EP1253302A1 - Abgasschalldämpfer - Google Patents

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EP1253302A1
EP1253302A1 EP02007535A EP02007535A EP1253302A1 EP 1253302 A1 EP1253302 A1 EP 1253302A1 EP 02007535 A EP02007535 A EP 02007535A EP 02007535 A EP02007535 A EP 02007535A EP 1253302 A1 EP1253302 A1 EP 1253302A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
silencer
walls
base part
cover
floor
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP02007535A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1253302B1 (de
Inventor
Georg Wirth
Johannes Grupp
Peter Dr. Zacke
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Eberspaecher Climate Control Systems GmbH and Co KG
Original Assignee
J Eberspaecher GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by J Eberspaecher GmbH and Co KG filed Critical J Eberspaecher GmbH and Co KG
Publication of EP1253302A1 publication Critical patent/EP1253302A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1253302B1 publication Critical patent/EP1253302B1/de
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Expired - Fee Related legal-status Critical Current

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N13/00—Exhaust or silencing apparatus characterised by constructional features ; Exhaust or silencing apparatus, or parts thereof, having pertinent characteristics not provided for in, or of interest apart from, groups F01N1/00 - F01N5/00, F01N9/00, F01N11/00
    • F01N13/18—Construction facilitating manufacture, assembly, or disassembly
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N1/00—Silencing apparatus characterised by method of silencing
    • F01N1/003—Silencing apparatus characterised by method of silencing by using dead chambers communicating with gas flow passages
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N1/00—Silencing apparatus characterised by method of silencing
    • F01N1/02—Silencing apparatus characterised by method of silencing by using resonance
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01N—GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; GAS-FLOW SILENCERS OR EXHAUST APPARATUS FOR INTERNAL COMBUSTION ENGINES
    • F01N1/00—Silencing apparatus characterised by method of silencing
    • F01N1/08—Silencing apparatus characterised by method of silencing by reducing exhaust energy by throttling or whirling
    • F01N1/084—Silencing apparatus characterised by method of silencing by reducing exhaust energy by throttling or whirling the gases flowing through the silencer two or more times longitudinally in opposite directions, e.g. using parallel or concentric tubes

Definitions

  • the invention relates to a silencer for an exhaust system an internal combustion engine, in particular one Motor vehicle.
  • DE 200 00 155 U1 is a silencer at the beginning known type known, which has a housing, the one and can be connected on the outlet side to pipes in the exhaust system is. There are functional elements inside the housing added. To save weight with this silencer To be able to, the housing is made of a glass fiber reinforced and heat stabilized polyphthalamide (PPA).
  • PPA polyphthalamide
  • this can be a thermal insulation layer, for example made of rock wool.
  • the Pipelines of the exhaust system are in the intake port of the Housing inserted, each between the pipeline and the associated receptacle a fitted heat and Crimp ring, e.g. made of Teflon or in the form of a compressed and pressed wire mesh.
  • the known silencer must be connected to it Pipelines are held on the vehicle, because fasteners, that attack the plastic housing are unsuitable, because the plastic case under the prevailing Thermal stress is relatively soft and creepable inclines. Furthermore, the effort for connection increases of the exhaust system to the vehicle body, as in the Operation soft plastic case no moments between the connected pipes can be transferred. To this extent it is reduced by using this known one Muffler the stability of the exhaust system. At the same time, the handling of the complete is made more difficult Exhaust system when it is mounted on the vehicle.
  • the present invention addresses the problem an embodiment for a silencer of the type mentioned to indicate which has a reduced weight and sufficient stability for the exhaust system guaranteed.
  • this problem is solved by a silencer solved with the features of claim 1.
  • the invention is based on the general idea of the housing the silencer from a lower shell (bottom part) and build up from an upper shell (lid), the lower shell self-supporting and made of metal and strong is connected to an inflow pipe and an outflow pipe, while the top shell is made of a plastic. Due to this design, the lower shell with the inside firmly integrated pipes have high rigidity and stability, while the top shell is a lightweight element. Overall, this results for the housing of the invention Silencer the required stability as well a significant weight reduction. It is essential here the division of the housing functions, namely the one hand Providing the required stability and strength, what is fulfilled by the bottom part, and on the other hand the provision a volume required for sound absorption, what is filled by the lid.
  • the inlet pipe and the outlet pipe of the silencer are can be connected to the corresponding pipes of the exhaust system or already form components or sections of the exhaust system.
  • areas of the muffler through which exhaust gas flows such as. Pipe areas and room areas, essentially in Bottom part arranged and / or formed.
  • the bottom part has two angled upwards from a bottom, opposite end walls, of which one from the inlet pipe and the other from the outlet pipe is penetrated and firmly connected to the respective tube.
  • these end walls each have a greater height than arranged in between, also angled from the floor, opposite each other arranged side walls, the height substantially is measured perpendicular to the ground.
  • the outer contour of the lid can be one advantageous training particularly easy to the respective Installation situation of the silencer in the exhaust line or be adapted to the vehicle.
  • appropriate manufacturing processes such as. Thermoforming or blow molding relatively complicated three-dimensional shapes for the Realize covers that do not or only with sheet steel a much greater effort are possible. Accordingly it is possible with the silencer according to the invention, to make better use of existing installation space to accommodate large ones Realize damping volumes.
  • connection of the exhaust system to the vehicle body as well as its assembly, as fasteners directly on can attack the stable bottom part of the silencer.
  • FIG. 1 shows a silencer according to the invention 1 a housing 2, which is constructed with two shells.
  • the Silencer 1 is for installation in a not shown Exhaust system of an internal combustion engine, in particular one Motor vehicle provided.
  • This housing 2 thus has a trough-shaped base part 3 and a matching, trough-shaped cover 4.
  • the bottom part 3 has a bottom 5 on that of two opposite end walls 6 and 7 and two, extending between the end walls 6, 7, opposite side walls 8 bordered is. In Fig. 1 the cut is made so that only one of the side walls 8 is shown. In this way the bottom part 3 receives a self-supporting structure.
  • the bottom part 3 is made of a metal, e.g. made of sheet steel. A deep-drawing process is preferred here the end walls 6, 7 and the side walls 8 from the bottom 5 be formed.
  • a U-profile part 9 is inserted approximately in the middle, which is made of metal and its U-leg two Cross walls, namely a first cross wall 10 and a second Form transverse wall 11, which are in the bottom part 3 of each other spaced and extend parallel to the end walls 6 or 7.
  • the U-profile part 9 is at its base 12 with the Bottom 5, e.g. by a welded connection, firmly connected.
  • the transverse walls 10 and 11 can also be installed as individual parts in the bottom part 3 his.
  • the silencer 1 also includes an inflow pipe 13, through which the hot exhaust gases and the sound to be damped in enter the housing 2.
  • This inflow pipe 13 penetrates the first end wall 6 facing the viewer and both transverse walls 10 and 11 and ends with one only partially visible mouth end 14 in an inflow space 15.
  • This Inflow space 15 is laterally from the side walls 8, the second transverse wall 11 and the second facing away from the viewer End wall 7 limited.
  • the inflow pipe 13 is with the first End wall 6 firmly connected, in particular welded or soldered.
  • the inflow pipe 13 is supported on the transverse walls 10 and 11 in the radial direction, without one in the axial direction of the inflow pipe 13 effective fixation between the inflow tube 13 and the transverse walls 10 and 11 must be provided.
  • the inflow pipe 13 in the transverse walls 10 and 11 a kind of sliding seat.
  • This storage enables relative movements between the inflow pipe 13 and the transverse walls 10 and 11, which can occur due to thermal loads.
  • the inflow pipe 13 can also be fixed to the transverse walls 10 and 11, wherein thermal expansion of the Inflow pipe 13 then by elastic deformation of the transverse walls 10,11 be included.
  • the Muffler 1 has a discharge pipe 16 which is the second end wall 7 and the two transverse walls 11 and 10 penetrates and with a mouth end 17 opens into an outflow chamber 18.
  • This Outflow chamber 18 is laterally through the side walls 8, the first End wall 3 and the first transverse wall 10 limited. That too Outflow pipe 16 is fixedly connected to the second end wall 7 and mounted axially displaceably in the transverse walls 10, 11 or firmly connected, in both cases a radial Support of the outflow pipe 16 on the transverse walls 10 and 11 is realized.
  • the pipes run 13 and 16 parallel to each other and parallel to the floor 5.
  • the tubes 13 and 16 are arranged relatively close to the bottom 5.
  • the mouth ends are 14 and 17, respectively aligned with the floor 5 to deal with the hot exhaust gases to target the heat-resistant floor 5.
  • this arrangement enables the expulsion of Condensate, which is at the bottom 5, e.g. in winter, accumulate can.
  • the transverse walls 10 and 11 separate in the housing 2 between the Inflow space 15 and the outflow space 18 also an intermediate space 19 from. Furthermore, it is axially open on both sides Coupling tube 20 is provided, the two transverse walls 10 and 11 penetrates and thus a communicating connection between inflow space 15 and outflow space 18. To this In the inflow space 15 and in the outflow space 18 several cross-sectional jumps within the flow path of the exhaust gases trained in a sound transmission counteract the outflow pipe 16.
  • the coupling tube 20 is also made of a heat-resistant metal and is preferably with at least one of the transverse walls 10 and 11 firmly connected. Thus, the coupling tube 20 also contributes Increase the rigidity of the bottom part 3.
  • Coupling tube 20 perforated in the area of the space 19 designed.
  • Embodiments are also possible in which alternatively or in addition to the coupling pipe 20, the inflow pipe 13 and / or the outflow pipe 16 in the region of the intermediate space 19 and / or the transverse walls 10 and / or 11 perforated are designed.
  • This coupling tube 20 is in the area of the intermediate space 19 designed perforated and accordingly has one Plurality of radial openings 21.
  • the one in the individual Rooms 15, 18 and 19 can propagate sound appropriate measures are dampened.
  • the achievable damping effect especially the frequencies to be attenuated are about sizing the volumes of each Rooms 15, 18, 19 can be influenced.
  • the occurring in the exhaust system Sound waves require relatively large-volume rooms 15, 18, 19 for their damping.
  • the housing needs 2 of the silencer 1 has a relatively large volume. This volume is provided by the cover 4.
  • This Lid 4 is made according to the invention from a plastic. This is possible because all gas-carrying elements and areas of the silencer 1 essentially in Bottom part 3 are arranged or formed.
  • the leadership the hot exhaust gases are specifically so that only the heat-resistant metal parts of the silencer 1, So bottom part 3, tube 13, 16, 20 and transverse walls 10, 11, directly be exposed to the hot exhaust gases.
  • the purpose of the coupling tube 20 is also relatively close to the bottom 5 arranged and parallel to the inflow pipe 13 or to the outflow pipe 16 aligned.
  • End walls 6 and 7 with respect to a measured perpendicular to the floor 5 Height have a greater height than the side walls 8. This ensures that the hottest Set the silencer 1 a relatively large distance to cover 4.
  • the end walls 6 and 7 are special can be cooled as far as possible by applying a headwind, that the attached cover 4 no critical temperatures is exposed.
  • the less highly educated Side walls 8 allow the cover 4 to be enlarged this area to make the weight advantage of the lid 4 stronger to be able to exploit.
  • the cover 4 is on lined on the inside with an inner lining 22.
  • This inner lining 22 suitably consists of a sound absorbing and thermal insulating material, which on the one hand, the spreading in rooms 15, 18, 19 Absorbs sound and on the other hand overheats the Plastic lid 4 is prevented.
  • the inner lining 22 consists, for example, of a temperature-resistant felt on the inside of the cover 4 is glued or melted.
  • a temperature-resistant felt on the inside of the cover 4 is glued or melted.
  • Such one Felt can in particular be made of E-glass fibers or quartz glass fibers getting produced.
  • Such a felt can both be needled or sewn filament as well as carpet-like, standing perpendicular to the respective contact surface Fibers with adhesive or connection on the back are made. In addition to their thermal insulation effect these felts also dampen the pressure pulsations within the respective room 15, 18, 19 by absorption.
  • Fig. 1 extend the transverse walls 10 and 11 each from the bottom 5 to one Blanket 23 on the inside of the lid 4.
  • End edges 24 of the transverse walls 10 facing away from the base part 3 and 11 in corresponding receptacles in the cover 4 and / or in the inner panel 22 may be included.
  • the individual rooms 15,18,19 also within the Lid 4 are sufficiently sealed against each other to avoid hot leakage flows in the plastic cover 4.
  • base part 3 and cover 4 for example by gluing and / or rivets and / or positive locking, e.g. through attached clinging C-profiles, firmly connected become.
  • one in the region of the frets 25 Tongue and groove connection to realize, in which the one collar contains a groove in which one formed on the other fret Spring or in the other formed as a spring collar is insertable.
  • a form-fitting Locking and / or gluing may be provided.
  • the plastic collar of the cover 4 melted onto the metal collar of the base part 3 or with this be welded, creating a material connection is achieved. If necessary, can be riveted in any case and / or screwed.
  • the spaces 15 form 18, 19 each reflection chambers, which also by the Interior trim 22 are damped.
  • an intermediate floor 27 is arranged acoustically permeable by means of a plurality of openings 28 is designed.
  • the intermediate floor 27 can be in the region of the federal government 25 End walls 6, 7 and optionally also on the transverse walls 10 and 11 be attached.
  • the mezzanine 27 is preferably made of metal.
  • the intermediate floor 27 is in the lid 4 from the bottom part 3 facing away cavity 29 separated between the intermediate floor 27 and the ceiling 23 extends.
  • this cavity 29 with a sound absorbing material 30 filled or filled in, that in the present example can be formed by a full body.
  • a sound absorbing Material is also suitable for temperature resistance Felt of the above kind as well as one suitable, heat-resistant wool.
  • the sound absorbing Material 30 is in the cavity by means of the intermediate floor 27 29 positioned such that entrainment of the possibly loose Materials, e.g. Felt or wool, with the exhaust gas prevented becomes.
  • Fig. 2 3 fasteners on the bottom part 31 attack, which are here in the form of rods, which are welded to the bottom part 3, for example.
  • damping means e.g. Suspension rubbers on a vehicle body, not shown be attached.
  • conventional suspension methods are used, which makes the Handling and attachment of the equipped with the silencer 1 Exhaust system simplified.
  • the base part 3 As materials for the base part 3 are particularly suitable Wise single or multi-layer stainless steel sheets or aluminized Steel sheets.
  • Temperature-resistant, sprayable are suitable for the cover 4 Plastics, e.g. Polyphenylene sulfides, polyarsulfones, Polyether sulfones, polyether ether ketones, polyether ketone ketones, Polyimides, bismaleimides and cyanate esters.
  • Plastics e.g. Polyphenylene sulfides, polyarsulfones, Polyether sulfones, polyether ether ketones, polyether ketone ketones, Polyimides, bismaleimides and cyanate esters.
  • reinforcing fibers made of glass aramid, ceramic or coal in the spray material come. It is also possible to use reinforcing fiber fabrics arrange in the injection mold and then with the respective Overmolding plastic.
  • thermoplastics thermosets are also used, which are also expedient are fiber reinforced. For example, polyester, Epoxy, phenolic and melamine resins.
  • plastic cover 4 Manufacturing process spraying in molds, blowing out Preforming, pulling in the soft state, inserting impregnated Fiber fabrics (prepregs) and heating in the mold, laminating of fiber laid in the form (rolling, spraying), the respective reaction is triggered with light or heat.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schalldämpfer (1) für einen Abgasstrang einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs, mit einem wannenförmigen, selbsttragenden Bodenteil (3) aus Metall, das einen von zwei einander gegenüberliegenden Seitenwänden (8) und zwei einander gegenüberliegenden Stirnwänden (6, 7) eingefaßten Boden (8) aufweist und das Querwande (10 und 11) enthält, die mit dem Boden (5) und/oder mit den Seitenwänden (8) fest verbunden sind und im wesentlichen parallel zu den Stirnwänden (6, 7) verlaufen. Ein Zuströmrohr (13) durchdringt die erste Stirnwand (6) und die Querwände (10, 11), ist mit der ersten Stirnwand (6) fest verbunden und stützt sich radial an den Querwänden (10, 11) ab. Ein Abströmrohr (16) durchdringt die zweite Stirnwand (7) und die Querwände (10, 11), ist mit der zweiten Stirnwand (7) fest verbunden und stützt sich radial an den Querwänden (10, 11) ab. Des weiteren ist ein wannenförmiger Deckel (4) aus Kunststoff vorgesehen, der das Bodenteil (3) im zusammengebauten Zustand gasdicht verschließt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft einen Schalldämpfer für einen Abgasstrang einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs.
Bei modernen Kraftfahrzeugen muß der Abgasstrang zunehmend komplexere Aufgaben erfüllen, wie z.B. Abgasreinigung und Schalldämpfung. Leistungsfähige Komponenten bauen regelmäßig relativ groß und besitzen ein entsprechend hohes Gewicht, wodurch auch der Abgasstrang insgesamt ein hohes Gewicht aufweist. Es besteht das Bedürfnis, den Abgasstrang bei gleicher Leistungsfähigkeit leichter auszubilden.
Aufgrund der relativ hohen Abgastemperaturen werden Schalldämpfer üblicherweise aus Stahlblechen gefertigt. Die Verwendung leichterer Werkstoffe, wie z.B. Leichtmetalle oder Kunststoffe scheitert bislang an den hohen Herstellungskosten und/oder an den im Hinblick auf Temperatur, chemische Beständigkeit (z.B. Salz und Kondensat) und Festigkeit extremen Materialbelastungen. Weitere Probleme entstehen bei der Einbindung der Edelstahlrohre des Abgasstrangs in einen Schalldämpfer aus einem derartigen leichten Werkstoff.
Aus der DE 200 00 155 U1 ist ein Schalldämpfer der eingangs genannten Art bekannt, der ein Gehäuse aufweist, das einund ausgangsseitig an Rohrleitungen des Abgasstrang anschließbar ist. Innerhalb des Gehäuses sind Funktionselemente aufgenommen. Um bei diesem Schalldämpfer Gewicht einsparen zu können, ist das Gehäuse aus einem glasfaserverstärkten und hitzestabilisierten Polyphthalamid (PPA) ausgebildet.
Um das Kunststoffgehäuse des bekannten Schalldämpfers vor den heißen Abgasen zu schützen, kann dieses eine Wärmedämmungsschicht, beispielsweise aus Steinwolle, aufweisen. Die Rohrleitungen des Abgasstrangs sind in Aufnahmestutzen des Gehäuses eingeführt, wobei jeweils zwischen der Rohrleitung und dem zugehörigen Aufnahmestutzen ein eingepaßter Hitzeund Quetschring, z.B. aus Teflon oder in Form eines verdichteten und gepreßten Drahtgestricks, angeordnet ist.
Der bekannte Schalldämpfer muß über die daran angeschlossenen Rohrleitungen am Fahrzeug gehaltert werden, denn Befestigungsmittel, die am Kunststoffgehäuse angreifen, sind ungeeignet, da das Kunststoffgehäuse unter der herrschenden Temperaturbelastung relativ weich ist und zum Kriechen neigt. Des weiteren erhöht sich der Aufwand zur Anbindung des Abgasstranges an die Fahrzeugkarosserie, da über das im Betrieb weiche Kunststoffgehäuse keine Momente zwischen den daran angeschlossenen Rohrleitungen übertragen werden können. Insoweit reduziert sich durch die Verwendung dieses bekannten Schalldämpfers die Stabilität des Abgasstrangs. Gleichzeitig erschwert sich dadurch das Handling des kompletten Abgasstrangs bei seiner Montage am Fahrzeug.
Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für einen Schalldämpfer der eingangs genannten Art eine Ausführungsform anzugeben, die ein reduziertes Gewicht aufweist und dabei eine hinreichende Stabilität für den Abgasstrang gewährleistet.
Dieses Problem wird erfindungsgemäß durch einen Schalldämpfer mit den Mermalen des Anspruchs 1 gelöst.
Die Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, das Gehäuse des Schalldämpfers aus einer Unterschale (Bodenteil) und aus einer Oberschale (Deckel) aufzubauen, wobei die Unterschale selbsttragend und aus Metall hergestellt und fest mit einem Zuströmrohr und einem Abströmrohr verbunden ist, während die Oberschale aus einem Kunststoff hergestellt ist. Durch diese Bauweise besitzt die Unterschale mit den darin fest eingebunden Rohren eine hohe Steifigkeit und Stabilität, während die Oberschale ein Leichtbauelement darstellt. Insgesamt ergibt sich somit für das Gehäuse des erfindungsgemäßen Schalldämpfers die erforderliche Stabilität sowie eine erhebliche Gewichtsreduzierung. Wesentlich ist hierbei die Aufteilung der Gehäusefunktionen, nämlich einerseits die Bereitstellung einer geforderten Stabilität und Festigkeit, was vom Bodenteil erfüllt wird, und andererseits die Bereitstellung eines zur Schalldämpfung erforderlichen Volumens, was vom Deckel erfüllt wird.
Das Zuströmrohr und das Abströmrohr des Schalldämpfers sind dabei an die entsprechenden Rohre des Abgasstrang anschließbar oder bilden bereits Bestandteile oder Abschnitte des Abgasstrangs. Erfindungsgemäß ist im Bodenteil wenigstens eine Querwand fest eingebaut, an der sich die am Bodenteil befestigten Rohre radial abstützen. Durch diese Bauweise kann das Bodenteil bzw. der Schalldämpfer Momente übertragen, die zwischen den Rohren wirken.
Entsprechend einer besonders vorteilhaften Ausführungsform können von Abgas durchströmte Bereiche des Schalldämpfers, wie z.B. Rohrbereiche und Raumbereiche, im wesentlichen im Bodenteil angeordnet und/oder ausgebildet sein. Durch diese Bauweise wird erreicht, daß die heißen Abgase sich im wesentlichen nur im hitzebeständigen Bodenteil aufhalten, ohne den Kunststoff-Deckel direkt zu beaufschlagen. Dies ermöglicht eine funktionale Trennung zwischen Gasführung im Bodenteil und Bereitstellung eines zur Schalldämpfung erforderlichen Volumens im Deckel.
Das Bodenteil weist zwei von einem Boden nach oben abgewinkelte, einander gegenüberliegende Stirnwände auf, von denen die eine vom Zuströmrohr und die andere vom Abströmrohr durchdrungen und mit dem jeweiligen Rohr fest verbunden ist. Bei einer speziellen Weiterbildung können diese Stirnwände jeweils eine größere Höhe aufweisen, als dazwischen angeordnete, ebenfalls vom Boden abgewinkelte, einander gegenüberliegend angeordnete Seitenwände, wobei die Höhe im wesentlichen senkrecht zum Boden gemessen ist. Durch diese Bauweise ist zwischen den heißen, gasführenden Rohren und dem Kunststoff-Deckel ein relativ großer Abstand realisierbar, wodurch sich die thermische Belastung des Kunststoff-Deckels reduziert. Gleichzeitig wird im thermisch weniger stark beiasteten Bereich der Seitenwände der Deckel entsprechend vergrößert, wodurch sich der der Gewichtsvorteil des Deckels stärker auswirkt.
Da der Deckel erfindungsgemäß aus Kunststoff hergestellt ist, kann die Außenkontur des Deckels entsprechend einer vorteilhaften Weiterbildung besonders einfach an die jeweilige Einbausituation des Schalldämpfers im Abgasstrang bzw. am Fahrzeug angepaßt werden. Durch entsprechende Herstellungsverfahren, wie z.B. Tiefziehen oder Blasformen, lassen sich relativ komplizierte dreidimensionale Formen für den Deckel realisieren, die mit Stahlblech nicht oder nur mit einem erheblich größeren Aufwand möglich sind. Dementsprechend ist es beim erfindungsgemäßen Schalldämpfer möglich, vorhandene Einbauräume erheblich besser auszunutzen, um große Dämpfungsvolumina zu realisieren.
Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Schalldämpfers erleichtert sich die Anbindung des Abgasstrangs an die Fahrzeugkarosserie sowie dessen Montage, da Befestigungsmittel direkt am stabilen Bodenteil des Schalldämpfers angreifen können.
Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.
Es versteht sich, daß die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert.
Es zeigen, jeweils schematisch,
Fig. 1
eine perspektivische Ansicht auf einen geschnittenen Schalldämpfer nach der Erfindung, wobei ein Deckel von einem Unterteil abgehoben ist,
Fig. 2
eine perspektivische Ansicht auf ein Unterteil des erfindungsgemäßen Schalldämpfers, jedoch bei einer anderen Ausführungsform,
Fig. 3
eine perspektivische Ansicht auf einen Schalldämpfer wie in Fig. 2, jedoch bei einer geschnittenen Darstellung und mit vom Unterteil abgehobenem Deckel.
Entsprechend Fig. 1 weist ein erfindungsgemäßer Schalldämpfer 1 ein Gehäuse 2 auf, das zweischalig aufgebaut ist. Der Schalldämpfer 1 ist für den Einbau in einen nicht gezeigten Abgasstrang einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeuges, vorgesehen. Dieses Gehäuse 2 besitzt somit ein wannenförmiges Bodenteil 3 sowie einen dazu passenden, wannenförmigen Deckel 4. Das Bodenteil 3 weist einen Boden 5 auf, der von zwei einander gegenüberliegenden Stirnwänden 6 und 7 sowie von zwei, sich zwischen den Stirnwänden 6, 7 erstreckenden, einander gegenüberliegenden Seitenwänden 8 eingefaßt ist. In Fig. 1 ist der Schnitt so gelegt, daß lediglich eine der Seitenwände 8 dargestellt ist. Auf diese Weise erhält das Bodenteil 3 eine selbsttragende Struktur. Das Bodenteil 3 ist aus einem Metall, z.B. aus Stahlblech, hergestellt. Bevorzugt wird hierbei ein Tiefziehverfahren, bei dem die Stirnwände 6, 7 und die Seitenwände 8 vom Boden 5 ausgeformt werden.
In das Bodenteil 3 ist etwa mittig ein U-Profilteil 9 eingesetzt, das aus Metall besteht und dessen U-Schenkel zwei Querwände, nämlich eine erste Querwand 10 und eine zweite Querwand 11, ausbilden, die sich im Bodenteil 3 voneinander beabstandet und parallel zu den Stirnwänden 6 oder 7 erstrecken. Das U-Profilteil 9 ist an seiner Basis 12 mit dem Boden 5, z.B. durch eine Schweißverbindung, fest verbunden. Ebenso können die Querwände 10 und 11 mit den Seitenwänden 8, z.B. durch Schweißnähte, fest verbunden sein. Durch die Einbindung dieser Querwände 10 und 11 erhöht sich die Steifigkeit und Stabilität des Bodenteils 3. Die Querwände 10 und 11 können auch als Einzelteile in das Bodenteil 3 eingebaut sein.
Der Schalldämpfer 1 umfaßt außerdem ein Zuströmrohr 13, durch das die heißen Abgase und der zu bedämpfende Schall in das Gehäuse 2 eintreten. Dieses Zuströmrohr 13 durchdringt dabei die dem Betrachter zugewandte erste Stirnwand 6 sowie beide Querwände 10 und 11 und endet mit einem nur teilweise sichtbaren Mündungsende 14 in einem Zuströmraum 15. Dieser Zuströmraum 15 ist seitlich von den Seitenwänden 8, der zweiten Querwand 11 und der vom Betrachter abgewandten zweiten Stirnwand 7 begrenzt. Das Zuströmrohr 13 ist mit der ersten Stirnwand 6 fest verbunden, insbesondere verschweißt oder verlötet. Darüber hinaus stützt sich das Zuströmrohr 13 an den Querwänden 10 und 11 jeweils in radialer Richtung ab, ohne daß dabei eine in Achsrichtung des Zuströmrohrs 13 wirksame Fixierung zwischen dem Zuströmrohr 13 und den Querwänden 10 und 11 vorgesehen sein muß. Dementsprechend ergibt sich für das Zuströmrohr 13 in den Querwänden 10 und 11 dann eine Art Schiebesitz. Diese Lagerung ermöglicht Relativbewegungen zwischen dem Zuströmrohr 13 und den Querwänden 10 und 11, die aufgrund thermischer Belastungen auftreten können. Alternativ kann das Zuströmrohr 13 auch fest mit den Querwänden 10 und 11 verbunden sein, wobei Wärmedehnungen des Zuströmrohrs 13 dann durch elastische Verformungen der Querwände 10,11 aufgenommen werden. Des weiteren besitzt der Schalldämpfer 1 ein Abströmrohr 16, das die zweite Stirnwand 7 sowie die beiden Querwände 11 und 10 durchdringt und mit einem Mündungsende 17 in einem Abströmraum 18 mündet. Dieser Abströmraum 18 ist seitlich durch die Seitenwände 8, die erste Stirnwand 3 und die erste Querwand 10 begrenzt. Auch das Abströmrohr 16 ist mit der zweiten Stirnwand 7 fest verbunden und in den Querwänden 10, 11 axial verschiebbar gelagert oder damit fest verbunden, wobei in beiden Fällen eine radiale Abstützung des Abströmrohrs 16 an den Querwänden 10 und 11 realisiert ist.
Bei der hier gezeigten Ausführungsform verlaufen die Rohre 13 und 16 parallel zueinander und parallel zum Boden 5. Außerdem sind die Rohre 13 und 16 relativ nahe am Boden 5 angeordnet. Des weiteren sind die Mündungsenden 14 und 17 jeweils auf den Boden 5 ausgerichtet, um mit den heißen Abgasen gezielt den hitzebeständigen Boden 5 zu beaufschlagen. Insbesondere ermöglicht diese Anordnung das Austreiben von Kondensat, das sich am Boden 5, z.B. im Winter, ansammeln kann.
Die Querwände 10 und 11 trennen im Gehäuse 2 zwischen dem Zuströmraum 15 und dem Abströmraum 18 außerdem einen Zwischenraum 19 ab. Des weiteren ist ein beidseitig axial offenes Kopplungsrohr 20 vorgesehen, das beide Querwände 10 und 11 durchdringt und somit eine kommunizierende Verbindung zwischen Zuströmraum 15 und Abströmraum 18 schafft. Auf diese Weise werden im Zuströmraum 15 sowie im Abströmraum 18 innerhalb des Strömungsweges der Abgase mehrere Querschnittssprünge ausgebildet, die einer Schallübertragung in das Abströmrohr 16 entgegenwirken. Das Kopplungsrohr 20 ist ebenfalls aus einem hitzebeständigen Metall hergestellt und ist vorzugsweise mit wenigstens einer der Querwände 10 und 11 fest verbunden. Somit trägt auch das Kopplungsrohr 20 zur Erhöhung der Steifigkeit des Bodenteils 3 bei.
Bei den hier gezeigten Ausführungsformen ist lediglich das Kopplungsrohr 20 im Bereich des Zwischenraums 19 perforiert ausgestaltet. Ebenso sind Ausführungsformen möglich, bei denen alternativ oder zusätzlich zum Kopplungsrohr 20, das Zuströmrohr 13 und/oder das Abströmrohr 16 im Bereich des Zwischenraums 19 und/oder die Querwände 10 und/oder 11 perforiert ausgestaltet sind.
Im Bereich des Zwischenraums 19 ist dieses Kopplungsrohr 20 perforiert ausgestaltet und besitzt dementsprechend eine Vielzahl radialer Öffnungen 21. Der sich in den einzelnen Räumen 15, 18 und 19 ausbreitende Schall kann dabei durch geeignete Maßnahmen bedämpft werden. Die erzielbare Dämpfungswirkung, insbesondere die zu bedämpfenden Frequenzen sind über die Dimensionierung der Volumina der einzelnen Räume 15, 18, 19 beeinflußbar. Die im Abgasstrang auftretenden Schallwellen erfordern relativ großvolumige Räume 15, 18, 19 zu ihrer Bedämpfung. Dementsprechend benötigt das Gehäuse 2 des Schalldämpfers 1 ein relativ großes Volumen. Dieses Volumen wird durch den Deckel 4 bereitgestellt. Dieser Deckel 4 wird erfindungsgemäß aus einem Kunststoff hergestellt. Dies ist möglich, da sämtliche gasführenden Elemente und Bereiche des Schalldämpfers 1 im wesentlichen im Bodenteil 3 angeordnet bzw. ausgebildet sind. Die Führung der heißen Abgase erfolgt dabei gezielt so, daß ausschließlich die hitzebeständigen Metallteile des Schalldämpfers 1, also Bodenteil 3, Rohr 13, 16, 20 und Querwände 10, 11, direkt von den heißen Abgasen beaufschlagt werden. Zu diesem Zweck ist auch das Kopplungsrohr 20 relativ nahe am Boden 5 angeordnet und parallel zum Zuströmrohr 13 bzw. zum Abströmrohr 16 ausgerichtet.
Von besonderer Bedeutung ist hierbei außerdem, daß die Stirnwände 6 und 7 bezüglich einer senkrecht zum Boden 5 gemessenen Hohe eine größere Höhe aufweisen, als die Seitenwände 8. Hierdurch wird gewährleistet, daß die heißesten Stellen des Schalldämpfers 1 einen relativ großen Abstand zum Deckel 4 aufweisen. Die Stirnwände 6 und 7 sind insbesondere durch eine Fahrtwindbeaufschlagung soweit kühlbar, daß der daran angeschlossene Deckel 4 keinen kritischen Temperaturen ausgesetzt ist. Die weniger hoch ausgebildeten Seitenwände 8 ermöglichen eine Vergrößerung des Deckels 4 in diesem Bereich, um den Gewichtsvorteil des Deckels 4 stärker ausnutzen zu können.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 ist der Deckel 4 an seiner Innenseite mit einer Innenverkleidung 22 ausgekleidet. Diese Innenverkleidung 22 besteht zweckmäßig aus einem schallabsorbierenden und thermoisolierenden Material, wodurch zum einen der sich in den Räumen 15, 18, 19 ausbreitende Schall absorbiert und zum anderen eine Überhitzung des Kunststoff-Deckels 4 verhindert wird.
Die Innenverkleidung 22 besteht beispielsweise aus einem temperaturbeständigen Filz, der auf die Innenseite des Dekkels 4 aufgeklebt oder aufgeschmolzen ist. Ein derartiger Filz kann insbesondere aus E-Glasfasern oder Quarzglasfasern hergestellt werden. Ein derartiger Filz kann sowohl aus genadelten oder vernähten Filamentgelegen als auch aus teppichartigen, senkrecht zur jeweiligen Auflagefläche stehenden Fasern mit rückseitiger Verklebung oder Verknüpfung bestehen. Neben ihrer thermischen Isolationswirkung ermöglichen diese Filze außerdem eine Bedämpfung der Druckpulsationen innerhalb des jeweiligen Raumes 15, 18, 19 durch Absorption.
Bei der in Fig. 1 gezeigten Ausführungsform erstrecken sich die Querwände 10 und 11 jeweils vom Boden 5 bis zu einer Decke 23 an der Innenseite des Deckels 4. Insbesondere können vom Bodenteil 3 abgewandte Endkanten 24 der Querwände 10 und 11 in entsprechende Aufnahmen im Deckel 4 und/oder in der Innenverkleidung 22 aufgenommen sein. Entsprechendes gilt für seitliche Kanten der Querwände 10 und 11, die über die Seitenwände 8 des Unterteils 3 vorstehen. Wichtig ist hierbei, daß die einzelnen Räume 15,18,19 auch innerhalb des Deckels 4 hinreichend gegeneinander abgedichtet sind, um heiße Leckageströmungen im Kunststoff-Deckel 4 zu vermeiden.
Bei der hier gezeigten Ausführungsform besitzen sowohl das Bodenteil 3 als auch der Deckel 4 jeweils einen Bund 25 bzw. 26, die jeweils vollständig umlaufend ausgebildet und zueinander komplementär geformt sind. Im Bereich dieser Bünde 25, 26 können Bodenteil 3 und Deckel 4 beispielsweise durch Kleben und/oder Nieten und/oder Formschluß, z.B. durch aufgesteckte, klammernde C-Profile, fest miteinander verbunden werden. Ebenso ist es möglich, im Bereich der Bünde 25 eine Nut-Feder-Verbindung zu realisieren, bei der der eine Bund eine Nut enthält, in die eine am anderen Bund ausgebildete Feder oder in die der als Feder ausgebildete andere Bund einsteckbar ist. Zusätzlich können dann eine formschlüssige Verrastung und/oder eine Verklebung vorgesehen sein. Alternativ oder zusätzlich kann der Kunststoff-Bund des Deckels 4 auf den Metall-Bund des Bodenteils 3 aufgeschmolzen oder mit diesem verschweißt sein, wodurch eine Stoffschlußverbindung erreicht wird. Bei Bedarf kann in jedem Fall genietet und/oder geschraubt werden.
Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 1 bilden die Räume 15, 18, 19 jeweils Reflektionskammern, die außerdem durch die Innenverkleidung 22 bedämpft sind.
Entsprechend den Fig. 2 und 3 ist bei einer anderen Ausführungsform zwischen dem Boden 5 des Unterteils 3 und der Dekke 23 des Deckels 4 ein Zwischenboden 27 angeordnet, der mittels einer Vielzahl von Durchbrüchen 28 akustisch durchlässig ausgestaltet ist. Bei dieser Ausführungsform erstrekken sich die Querwände 10 und 11 vom Boden 5 bis zu diesem Zwischenboden 27 und bilden für diesen eine Unterstützung. Der Zwischenboden 27 kann im Bereich des Bundes 25 an den Stirnwänden 6, 7 und optional auch an den Querwänden 10 und 11 befestigt sein. Alternativ ist es möglich, den Zwischenboden 27 im oder am Deckel 4 zu befestigen. Der Zwischenboden 27 besteht vorzugsweise aus Metall.
Durch den Zwischenboden 27 wird im Deckel 4 ein vom Bodenteil 3 abgewandter Hohlraum 29 abgetrennt, der sich zwischen dem Zwischenboden 27 und der Decke 23 erstreckt. Zweckmäßig ist dieser Hohlraum 29 mit einem schallabsorbierenden Material 30 befüllt oder ausgefüllt, das im vorliegenden Beispiel durch einen Vollkörper gebildet sein kann. Als schallabsorbierendes Material eignet sich auch hierbei ein temperaturbestandiges Filz der oben genannten Art sowie wie eine geeignete, hitzebeständige Wolle. Das schallabsorbierende Material 30 wird mittels des Zwischenbodens 27 im Hohlraum 29 positioniert, derart, daß ein Mitreißen des ggf. losen Materials, z.B. Filz oder Wolle, mit dem Abgas verhindert wird. Bei der Ausführungsform gemäß den Fig. 2 und 3 bilden die Räume 15, 18, 19 Reflektionskammern, während der mit Absorptionsmaterial 30 gefüllte Hohlraum 29 eine Absorptionskammer darstellt.
Entsprechend Fig. 2 können am Bodenteil 3 Befestigungsmittel 31 angreifen, die hier in Form von Stäben ausgebildet sind, die beispielsweise an das Bodenteil 3 angeschweißt sind. Mit Hilfe dieser Befestigungsmittel 31 kann das Bodenteil 3 und somit der gesamte Schalldämpfer 1 über Dämpfungsmittel, z.B. Aufhängungsgummis an einer nicht gezeigten Fahrzeugkarosserie befestigt werden. Insoweit können herkömmliche Aufhängungsmethoden verwendet werden, wodurch sich insgesamt die Handhabung und Befestigung des mit dem Schalldämpfer 1 ausgestatteten Abgasstrangs vereinfacht.
Bei der Ausführungsform der Fig. 2 und 3 ist im Bereich der Seitenwände 8 im Unterschied zur Ausführungsform gemäß Fig. 1 kein Bund ausgebildet. Die Befestigung des Deckels 4 am Bodenteil 3 erfolgt hier durch eine Verklebung von seitlichen Schürzen 32, die am Deckel 4 ausgebildet sind und die Seitenwände 8 überlappen, wenn der Deckel 4 auf das Bodenteil 3 aufgesetzt ist. Bei Bedarf kann zusätzlich genietet und/oder geschraubt werden.
Als Werkstoffe für das Bodenteil 3 eignen sich in besonderer Weise ein- oder mehrlagige Edelstahlbleche oder aluminierte Stahlbleche. Für die Querwände 10 und 11 sowie für die verwendeten Rohre 13, 16 und 20 sowie gegebenenfalls für den Zwischenboden 27 eignen sich in besonderer Weise einlagige Stahl- oder Edelstahlbleche, die zur akustischen Abstimmung außerdem örtlich perforiert sein können.
Für den Deckel 4 eigenen sich temperaturbeständige, spritzbare Kunststoffe, wie z.B. Polyphenylenesulfide, Polyarsulfone, Polyethersulfone, Polyetheretherketone, Polyetherketoneketone, Polyimide, Bismaleimide und Cyanate Ester.
Um auch bei den hohen Temperaturen relativ hohe Steifigkeitswerte aufweisen zu können, können Verstärkungsfasern aus Glas, Aramid, Keramik oder Kohle im Spritzgut zum Einsatz kommen. Ebenso ist es möglich, Verstärkungsfasergelege in der Spritzform anzuordnen und dann mit dem jeweiligen Kunststoff zu umspritzen. Anstelle von Thermoplasten können auch Duroplaste verwendet werden, die zweckmäßig ebenfalls faserverstärkt sind. Beispielsweise eignen sich hierfür Polyester-, Epoxy-, Phenol- und Melaminharze.
Zur Herstellung des Kunststoff-Deckels 4 eigenen sich folgende Fertigungsverfahren: Spritzen in Formen, Blasen aus Vorformen, Ziehen im weichen Zustand, Einlegen imprägnierter Fasergelege (Prepregs) und Ausheizen in der Form, Laminieren von Fasergelegen in der Form (Walzen, Spritzen), wobei die jeweilige Reaktion mit Licht oder Wärme ausgelöst wird.
Bezugszeichenliste
1
Schalldämpfer
2
Gehäuse
3
Bodenteil
4
Deckel
5
Boden
6
erste Stirnwand
7
zweite Stirnwand
8
Seitenwand
9
U-Profilteil
10
erste Querwand
11
zweite Querwand
12
Basis von 9
13
Zuströmrohr
14
Mündungsende von 13
15
Zuströmraum
16
Abströmrohr
17
Mündungsende von 16
18
Abströmraum
19
Zwischenraum
20
Kopplungsrohr
21
radiale Öffnung von 20
22
Innenverkleidung von 4
23
Decke von 4
24
Oberkante von 10,11
25
Bund von 3
26
Bund von 4
27
Zwischenboden
28
Öffnung in 27
29
Hohlraum in 4
30
schallabsorbierendes Material
31
Befestigungsmittel
32
Schürze

Claims (12)

  1. Schalldämpfer für einen Abgasstrang einer Brennkraftmaschine, insbesondere eines Kraftfahrzeugs,
    mit einem wannenförmigen, selbsttragenden Bodenteil (3) aus Metall, das einen von zwei einander gegenüberliegenden Seitenwänden (8) und zwei einander gegenüberliegenden Stirnwänden (6, 7) eingefaßten Boden (5) aufweist und das wenigstens eine Querwand (10, 11) enthalt, die mit dem Boden (5) und/oder mit den Seitenwänden (8) fest verbunden ist und im wesentlichen parallel zu den Stirnwänden (6, 7) verläuft,
    mit einem Zuströmrohr (13) das die erste Stirnwand (6) und die wenigstens eine Querwand (10, 11) durchdringt, mit der ersten Stirnwand (6) fest verbunden ist und sich radial an der wenigstens einen Querwand (10, 11) abstützt,
    mit einem Abströmrohr (16), das die zweite Stirnwand (7) und die wenigstens eine Querwand (10, 11) durchdringt, mit der zweiten Stirnwand (7) fest verbunden ist und sich radial an der wenigstens einen Querwand (10, 11) abstützt,
    mit einem wannenförmigen Deckel (4) aus Kunststoff, der das Bodenteil (3) gasdicht verschließt.
  2. Schalldämpfer nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß von Abgas durchströmte Bereiche des Schalldämpfers (1) im wesentlichen im Bodenteil (3) angeordnet und/oder ausgebildet sind.
  3. Schalldämpfer nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß zwei zueinander parallele Querwände (10, 11) vorgesehen sind, die beide vom Zuströmrohr (13) und vom Abströmrohr (16) durchdrungen sind und die im Inneren des Schalldämpfers (1) einen von der zweiten Stirnwand (7) begrenzten Zuströmraum (15), in den das Zuströmrohr (13) einmündet, einen von der ersten Stirnwand (6) begrenzten Abströmraum (18), in den das Abströmrohr (16) einmündet, und einen von den Querwänden (10, 11) begrenzten Zwischenraum (19) voneinander trennen, wobei ein beidseitig offenes Kopplungsrohr (20) beide Querwände (10, 11) durchdringt und den Zuströmraum (15) mit dem Abströmraum (18) kommunizierend verbindet.
  4. Schalldämpfer nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß das Kopplungsrohr (20) in der Nähe des Bodens (5), zumindest im wesentlichen innerhalb des Bodenteils (3) angeordnet ist.
  5. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (4) an seiner Innenseite mit einer Innenverkleidung (22) ausgekleidet ist, die aus einem schallabsorbierenden und/oder thermoisolierenden Material besteht.
  6. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Stirnwände (6, 7) des Bodenteils (3) jeweils eine größere Höhe aufweisen als die Seitenwände (8) des Bodenteils (3), wobei die Höhe im wesentlichen senkrecht zum Boden (5) des Bodenteils (3) gemessen ist.
  7. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß sich jede Querwand (10, 11) vom Boden (5) bis zu einer Decke (23) des Deckels (4) erstreckt.
  8. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet, daß im Inneren des Schalldämpfers (1) zwischen dem Boden (5) und einer Decke (23) des Deckels (4) ein akustisch durchlässiger Zwischenboden (27) angeordnet ist, wobei sich jede Querwand (10, 11) vom Boden (5) bis zum Zwischenboden (27) erstreckt, wobei der Zwischenboden (27) im Deckel (4) einen vom Bodenteil (3) abgewandten Hohlraum (29) abtrennt, der mit einem schallabsorbierenden Material (30) be- und/oder ausgefüllt ist.
  9. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß Zuströmrohr (13) und Abströmrohr (16) und - soweit vorhanden - das Kopplungsrohr (20) im wesentlichen parallel zum Boden (5) verlaufen.
  10. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß die Außenkontur des Deckels (4) an die jeweilige Einbausituation des Schalldämpfers (1) angepaßt ist.
  11. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Schalldämpfer (1) mit Befestigungsmitteln (31) an einer Fahrzeugkarosserie befestigt ist, wobei die Befestigungsmittel (31) schalldämpferseitig nur am Bodenteil (3) angreifen.
  12. Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, daß der Deckel (4) mit dem Bodenteil (3) verbunden ist durch Verkleben und/oder durch wenigstens eine auf nach außen abstehende Bünde (25,26) von Deckel (4) und Bodenteil (3) aufgesteckte C-förmige Klammer und/oder durch eine Nut-Feder-Verbindung und/oder durch eine Rastverbindung und/oder durch Aufschmelzen des Kunststoff-Deckels (4) auf das Metall-Bodenteil (3) und/oder durch Anschweißen des Kunststoff-Deckels (4) am Metall-Bodenteil (3) und/oder durch Nieten und/oder durch Schrauben.
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