EP1194466A1 - Verfahren und anlage zum herstellen von polyurethan-schmelzklebstoffen - Google Patents

Verfahren und anlage zum herstellen von polyurethan-schmelzklebstoffen

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EP1194466A1
EP1194466A1 EP00943870A EP00943870A EP1194466A1 EP 1194466 A1 EP1194466 A1 EP 1194466A1 EP 00943870 A EP00943870 A EP 00943870A EP 00943870 A EP00943870 A EP 00943870A EP 1194466 A1 EP1194466 A1 EP 1194466A1
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EP
European Patent Office
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component
mixer
components
adhesive
mixing
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP00943870A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Hans-Peter Kohlstadt
Andrew Nixon
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Henkel Dorus GmbH and Co KG
Original Assignee
Henkel Dorus GmbH and Co KG
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Filing date
Publication date
Application filed by Henkel Dorus GmbH and Co KG filed Critical Henkel Dorus GmbH and Co KG
Publication of EP1194466A1 publication Critical patent/EP1194466A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • C08G2170/00—Compositions for adhesives
    • C08G2170/20—Compositions for hot melt adhesives

Definitions

  • the invention relates to a process for the, in particular continuous, production of polyurethane hotmelt adhesives from an isocyanate (first component A) and at least one second component B known per se.
  • Hotmelt adhesives also called hotmelts
  • Polyurethanes are adhesive systems made up of polyether diols / polyester diols (component B) and diisocyanates. The very variable curing of these polyurethane adhesives is caused by a second diol component or by the air humidity.
  • component B polyether diols / polyester diols
  • diisocyanates The very variable curing of these polyurethane adhesives is caused by a second diol component or by the air humidity.
  • the adhesive must be brought to the processing temperature in intermediate tanks, with protective gassing for the intermediate tank being required to prevent premature curing of the adhesive. Cleaning the intermediate tank with a special cleaner is also disadvantageous.
  • component B Water optionally contained in component B leads to a chemical reaction with the isocyanate, whereby carbon dioxide is formed, which leads to foaming. Furthermore, amines are also formed which accelerate the crosslinking of the adhesive in an undesirable manner, if appropriate.
  • the invention is therefore based on the object of avoiding the disadvantages mentioned in the method mentioned at the outset.
  • the two components (A, B) are metered and conveyed separately from one another, expediently extruded and, in particular, melted and only then mixed and allowed to react.
  • components (A, B) be additionally heated during the extrusion in order to be able to set the desired adhesive temperature in a targeted manner.
  • Another advantage is the possibility that an additional component (C) can be added during mixing.
  • any isocyanate suitable for adhesive production can be used as the first component A. It is particularly suggested that this component is a mono- or polyfunctional or blocked isocyanate. All available formulations known per se can be used as second component B. For this purpose, it is proposed in particular that the component is a substance with at least two functional groups which react with isocyanate groups, in particular a polyol. Modifications of the second component can also be used to achieve corresponding properties, e.g. B. thixotropy, foaming, accelerated curing, etc. to achieve the finished adhesives.
  • the quantity ratio of components A and B should preferably be chosen so that either there is an excess of isocyanate groups or that there are equivalent ratios.
  • the excess of isocyanate groups can react with moisture.
  • the already mentioned additional component C can be used as a further option for special applications.
  • the additional component (C) is an accelerator, a thixotropy aid, a foam-generating additive, a stabilizer, a dye and / or pigment and / or a molecular sieve for binding residual water.
  • the additional component be added at the beginning of the mixing process when mixing the first and second components.
  • the components to be mixed are heated during mixing in order to be able to adjust the temperature of the adhesive produced without having to resort to the drive energy of the extruder for the heating.
  • the adhesive is applied directly to the substrate to be bonded immediately after production or by means of an applicator known per se, if appropriate with the interposition of a metering device. Examples of this are explained in detail below.
  • the invention also relates to a plant for the continuous production of polyurethane hotmelt adhesives from a first component and at least one second component, with at least one extruder and an attached thereto closed mixer.
  • This system is already known from the above-mentioned brochure from Düspohl.
  • an extruder is provided for each of the first and second components and that the outlets of the extruders are connected to the inlet of the mixer.
  • the extruders can preferably be heated.
  • the mixer is designed as a static mixer and in particular can be heated.
  • FIG. 1 shows a system according to the invention, connected to an adhesive
  • a dispensing gun A dispensing gun
  • FIG. 2 shows a longitudinal section through the static mixer used in the system according to FIG. 1,
  • Figure 3 shows a system corresponding to Figure 1, but on a slot-shaped
  • Adhesive coating system is connected, and
  • Figure 4 shows a system corresponding to Figure 1, but with an additional
  • Adhesive metering station Adhesive metering station.
  • the extruder 1 comprises an extruder 1 with drive 3 for component A (isocyanate), an extruder 2 with drive 4 for component B, a static mixer 5, a feed (not shown) for component C to mixer 5 and a control unit , which is also not shown.
  • the control unit controls and displays the temperature of the adhesive or the components and the speed of the extruder.
  • Components A and B are passed from the outlets of extruders 1 and 2 via heated lines 6 to the corresponding inlets of static mixer 5.
  • Shut-off valves in lines 6 can be used to clean the system.
  • the valves 7 can be operated manually or pneumatically.
  • the components A and B are fed to the respective extruder 1, 2 via hopper 8.
  • the extruders 1, 2 can be heated.
  • the static mixer 5 is connected directly to an adhesive application gun 9 known per se.
  • the finished adhesive can either be removed in the form of drops (granules) or applied directly to the substrate to be bonded or fed to an adhesive application roll that is connected to the application gun.
  • Figure 2 shows a longitudinal section through the static mixer 5 used, which is continuously heated and has a temperature control.
  • the housing consists of a steel tube 10, which is provided on the inside with a non-stick coating.
  • the mixing element 11, the so-called internals, is provided with the same or a corresponding coating.
  • the mixing element 11 can, for. B. made of plastic (polyaramid), ceramic or steel.
  • the static mixer 5 enables component A to be mixed with component B in order to obtain a homogeneous end product.
  • the physical properties of the end product can be influenced by adding a component C.
  • the mixing element 11 can be easily and quickly removed and replaced for cleaning purposes.
  • the steel tube 10 is equipped at its lower end in FIG. 2 with a screwed closure 12.
  • FIG. 3 shows a system similar to that shown in FIG. 1.
  • the mixer 5 is connected to an adhesive application device 13 with a slot nozzle. This variant is advantageous if an exact dosage of the adhesive application is not necessary.
  • FIG. 4 shows a system similar to that in FIGS. 1 and 3.
  • the static mixer 5 is connected to a metering gear pump station 14, which enables exact metering of the adhesive quantities to be applied. The adhesive emerges from the nozzle 15.
  • the end products to be processed are moisture-curing polyurethane adhesives, which can also be specially modified. For example, they can be accelerated curing, thixotropic and / or foaming.
  • Preferred applications for the adhesives are e.g. B. a surface lamination of various substrates, sandwich elements, caravan construction, assembly of garage doors, construction of mobile homes, sheathing wide-area profiles (z. B. manufacture of doors in a continuous process), three-dimensional lamination and the like.

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Abstract

Polyurethan-Schmelzklebstoffe werden aus einem Isocyanat (erste Komponente A) und mindestens einer zweiten, an sich bekannten Komponente (B) hergestellt. Man extrudiert beide Komponenten (A, B) getrennt voneinander, schmilzt diese auf und mischt sie erst dann und lässt sie reagieren. Eine Vielzahl von Vorteilen gegenüber dem Stand der Technik wird erreicht.

Description

Verfahren und Anlage zum Herstellen von Polyurethan-Schmelzklebstoffen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum, insbesondere kontinuierlichen, Herstellen von Polyurethan-Schmelzklebstoffen aus einem Isocyanat (erste Komponente A) und mindestens einer zweiten, an sich bekannten Komponente B.
Schmelzklebstoffe, auch Hotmelts genannt, basieren unter anderem auf PolyPolyurethanen, werden in geschmolzenem Zustand appiiziert und binden durch die anschließende Abkühlung besonders rasch ab. Polyurethane sind aus Poly- etherdiolen/Polyesterdiolen (Komponente B) und Diisocyanaten gezielt aufgebaute Klebstoff-Systeme. Die sehr variable Härtung dieser Polyurethanklebstoffe wird durch eine zweite Diolkomponente oder durch die Luftfeuchtigkeit bewirkt. Mit Polyurethanen sind hochfeste und elastische Verbindungen möglich, die dynamische Belastungen und Temperaturwechsel gut überstehen.
Das Verfahren der eingangs genannten Art ist aus einem Prospekt der Fa. Reinhard Düspohl Maschinenbau GmbH bekannt. Hier wird ein Verfahren für die Herstellung und einer sich direkt anschließenden Verarbeitung von Polyurethan- Schmelzklebstoffen beschrieben. Granulate der beiden Komponenten A und B werden aus zwei separaten Trichtern über separat angetriebene Dosierschnecken einer Mischzone zugeführt. Aus der Mischzone gelangen die Granulate in einen Extruder, wo sie durch Kompressions- und Friktionswärme bis zum Erweichungspunkt erhitzt und zu einer homogenen Klebstoffmasse aufbereitet werden. Dem Extruder können Auftragssysteme für Schmelzklebstoff nachgeschaltet werden. Trotz der unbestreitbaren Vorteile weist dieses Verfahren jedoch auch eine Reihe von Nachteilen auf. Die Schmelztemperatur wird ausschließlich durch die Antriebsenergie des Extruders aufgebracht. Daher ist ein anschließendes Erwärmen oder Kühlen erforderlich, um die gewünschten Verarbeitungstemperaturen und -Viskositäten zu erhalten. Zu diesem Zweck muß der Klebstoff in Zwischentanks auf die Verarbeitungstemperatur gebracht werden, wobei eine Schutzbegasung für den Zwischentank erforderlich ist, um ein vorzeitiges Aushärten des Klebstoffes zu verhindern. Die Reinigung des Zwischentanks mit einem speziellen Reiniger ist ebenfalls von Nachteil.
Nach jedem Stillstand muß die Anlage, insbesondere der Extruder, gereinigt werden. Dabei müssen die sich in der Anlage befindlichen Isocyanat-Bestandteile vollständig neutralisiert, d. h. abreagiert, und entfernt werden.
In der Komponente B gegebenenfalls enthaltenes Wasser führt zu einer chemischen Reaktion mit dem Isocyanat, wobei Kohlendioxid gebildet wird, das zum Schäumen führt. Ferner werden auch Amine gebildet, die die Vernetzung des Klebstoffs in gegebenenfalls unerwünschter Weise beschleunigen.
Weitere Nachteile sind die erhöhten Energiekosten und die erhöhten Verlustmengen von zum Spülen der Anlage verwendetem Klebstoff und die längeren Verweilzeiten der Klebstoffgemische bei höheren Temperaturen. Ungünstig ist auch die relativ große Menge an Klebstoff innerhalb der Anlage. Ferner können modifizierte Klebstoffsysteme, z. B. beschleunigte, thixotropierende oder schäumende Systeme nicht oder nur im eingeschränkten Umfang hergestellt und verarbeitet werden.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, im eingangs genannten Verfahren die genannten Nachteile zu vermeiden.
Zur Lösung der Aufgabe wird für das eingangs genannten Verfahren erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß man beide Komponenten (A, B) getrennt voneinander dosiert und fördert, zweckmäßigerweise extrudiert und, insbesondere dabei, aufschmilzt und erst dann mischt und reagieren läßt.
Auf diese Weise wird eine verbesserte Steuerung der Temperaturen während des Aufschmelzens der Komponenten A und B in den separaten Extrudern erreicht. Die bereits aufgeschmolzenen Komponenten A und B lassen sich erheblich besser vermischen. Ein Zwischentank, in welchem das Klebstoffgemisch auf die gewünschte Verarbeitungstemperatur gebracht wird, ist nicht mehr erforderlich. In den Extrudern befindet sich überhaupt kein Klebstoff, sondern nur die zur Herstellung des Klebstoffes erforderlichen Komponenten. Diese reagieren erst im Mischer miteinander. Die Verwendung von Schutzgas ist nicht erforderlich. Bei einer Unterbrechung des Verfahrens braucht nur der Mischer, nicht aber der Extruder gereinigt zu werden, so daß geringere Klebstoffverluste als im Stand der Technik die Folge sind. Sollte eventuell der Klebstoff in der Anlage aushärten, so braucht nur der Mischer, nicht aber auch der bzw. die Extruder ausgetauscht werden, so daß die Betriebsunterbrechung im Gegensatz zum bekannten Verfahren nur gering ist. Es befinden sich erheblich geringere Mengen an fertigem Klebstoff in der Anlage, und die Temperaturbelastung für den fertigen Klebstoff vor seiner Verarbeitung ist erheblich niedriger. Man erreicht relativ konstante Viskositäten und Konsistenzen. Schließlich können auch besonders modifizierte Klebstoffsysteme hergestellt werden, z. B. nicht bis stark beschleunigte, nicht bis stark schäumende und/oder nicht bis stark tixotrophierende Systeme. Von Vorteil ist außerdem, daß in der Komponente B vorhandenes Wasser verdampft ist, bevor diese Komponente mit dem Isocyanat in Kontakt kommt.
Weiterhin wird vorgeschlagen, daß man die Komponenten (A, B) während der Extrusion zusätzlich erwärmt, um die gewünschte Klebstofftemperatur gezielt einstellen zu können.
Von Vorteil ist es weiterhin, wenn man zum Mischen einen statischen Mischer einsetzt.
Weiterhin wird vorgeschlagen, daß man die Komponenten unmittelbar nach der Extrusion mischt.
Vorteilhaft ist außerdem die Möglichkeit, daß man beim Mischen eine zusätzliche Komponente (C) zugeben kann.
Als die erste Komponente A kann ein beliebiges, zur Klebstoffherstellung geeignetes Isocyanat eingesetzt werden. Es wird insbesondere vorgeschlagen, daß diese Komponente ein mono- oder mehrfunktionelles oder geblocktes Isocyanat ist. Als zweite Komponente B können alle verfügbaren Formulierungen an sich bekannter Art eingesetzt werden. Dazu wird insbesondere vorgeschlagen, daß die Komponente ein Stoff mit zumindest zwei funktionellen Gruppen ist, die mit Isocyanatgruppen reagieren, insbesondere ein Polyol ist. Auch Modifikationen der zweiten Komponente können eingesetzt werden, um entsprechende Eigenschaften, z. B. Thixotropie, Aufschäumen, beschleunigtes Aushärten usw., der fertigen Klebstoffe zu erreichen.
Das Mengeverhältnis der Komponenten A und B sollte vorzugsweise so gewählt werden, daß entweder ein Überschuß an Isocyanatgruppen vorliegt oder daß äquivalente Verhältnisse vorliegen. Der Überschuß an Isocyanatgruppen kann mit Feuchtigkeit reagieren.
Die bereits genannte zusätzliche Komponente C kann als weitere Option für spezielle Anwendungen zum Einsatz kommen. Dazu wird vorgeschlagen, daß die zusätzliche Komponente (C) ein Beschleuniger, ein Thixotropiehilfsmittel, ein Schaum erzeugender Zusatzstoff, ein Stabilisator, ein Farbstoff und/oder Pigment und/oder ein Molekularsieb zum Binden von Restwasser ist.
Weiterhin wird vorgeschlagen, daß man beim Mischen der ersten und zweiten Komponente die zusätzliche Komponente schon zu Beginn des Mischvorganges zugibt.
Von Vorteil ist außerdem, wenn man beim Mischen die zu mischenden Komponenten erwärmt, um die Temperatur des hergestellten Klebstoffes gezielt einstellen zu können, ohne für die Erwärmung auf die Antriebsenergie des Extruders zurückgreifen zu müssen.
Schließlich ist es günstig, wenn man den Klebstoff unmittelbar nach der Herstellung direkt oder mittels eines an sich bekannten Auftragsgerätes, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung eines Dosiergerätes, auf das zu verklebende Substrat aufträgt. Beispiele hierzu werden weiter unten im einzelnen erläutert.
Die Erfindung betrifft auch eine Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Poly- urethan-Schmelzklebstoffen aus einer ersten Komponente und mindestens einer zweiten Komponente, mit mindestens einem Extruder und einem daran ange- schlossenen Mischer. Diese Anlage ist bereits aus dem oben genannten Prospekt der Fa. Düspohl bekannt.
Zur Lösung der genannten Aufgabe wird hier vorgeschlagen, daß für die erste und zweite Komponente jeweils ein Extruder vorgesehen ist und daß die Auslässe der Extruder mit dem Einlaß des Mischers verbunden sind.
Vorzugsweise sind die Extruder beheizbar.
Von Vorteil ist außerdem, wenn der Mischer als statischer Mischer ausgebildet ist und insbesondere beheizbar ist.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen finden sich in den sonstigen Unteransprüchen zu der erfindungsgemäßen Anlage.
Im folgenden werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand von Zeichnungen näher beschrieben. Es zeigen
Figur 1 eine erfindungsgemäße Anlage, angeschlossen an eine Klebstoff-
Auftragspistole,
Figur 2 einen Längsschnitt durch den statischen Mischer, der in der Anlage nach Figur 1 verwendet wird,
Figur 3 eine Anlage entsprechend Figur 1 , die jedoch an eine schlitzförmige
Klebstoffbeschichtungsanlage angeschlossen ist, und
Figur 4 eine Anlage entsprechend Figur 1 , jedoch mit einer zusätzlichen
Klebstoff-Dosierstation.
In allen Zeichnungen haben gleiche Bezugszeichen die gleiche Bedeutung und werden daher gegebenenfalls nur einmal erläutert.
Die Anlage nach Figur 1 umfaßt einen Extruder 1 mit Antrieb 3 für die Komponente A (Isocyanat), einen Extruder 2 mit Antrieb 4 für die Komponente B, einen statischen Mischer 5, eine nicht dargestellte Zuführung für die Komponente C zum Mischer 5 und eine Steuereinheit, welche ebenfalls nicht dargestellt ist. Mit der Steuereinheit werden die Temperatur des Klebstoffs bzw. der Komponenten und die Drehzahlen der Extruder gesteuert und angezeigt. Die Komponenten A und B werden von den Auslässen der Extruder 1 und 2 über beheizte Leitungen 6 zu den entsprechenden Einlassen des statischen Mischers 5 geleitet. Zum Reinigen der Anlage können Absperrventile in den Leitungen 6 verwendet werden. Die Ventile 7 können manuell oder pneumatisch betätigt werden.
Die Komponenten A und B werden über Vorratstrichter 8 dem jeweiligen Extruder 1 , 2 zugeführt. Die Extruder 1 , 2 sind beheizbar.
In der Anlage nach Figur 1 ist der statische Mischer 5 unmittelbar mit einer an sich bekannten Klebstoff-Auftragspistole 9 verbunden. Hier kann der fertige Klebstoff entweder in Form von Tropfen (Granulaten) entnommen oder unmittelbar auf das zu verklebende Substrat aufgetragen oder zu einer Klebstoff-Auftragsrolle zugeführt werden, die an die Auftragspistole angeschlossen wird.
Figur 2 zeigt einen Längsschnitt durch den verwendeten statischen Mischer 5, welches stufenlos beheizbar ist und eine Temperaturregelung aufweist. Das Gehäuse besteht aus einem Stahlrohr 10, das an seiner Innenseite mit einer AntiHaft-Beschichtung versehen ist. Mit der gleichen oder einen entsprechenden Beschichtung ist das Mischelement 11 , die sogenannten Einbauten, versehen. Das Mischelement 11 kann z. B. aus Kunststoff (Polyaramid), Keramik oder Stahl bestehen.
Der statische Mischer 5 ermöglicht das Mischen der Komponente A mit der Komponente B, um ein homogenes Endprodukt zu erhalten. Die physikalischen Eigenschaften des Endproduktes können durch Zugabe einer Komponente C beeinflußt werden. Das Mischelement 11 kann für Reinigungszwecke einfach, schnell und problemlos entfernt und ausgetauscht werden. Zu diesem Zweck ist das Stahlrohr 10 an seinem in Figur 2 unteren Ende mit einem eingeschraubten Verschluß 12 ausgestattet.
In Figur 3 ist eine ähnliche Anlage wie in Figur 1 dargestellt. Im Unterschied hierzu ist der Mischer 5 an eine Klebstoffauftragseinrichtung 13 mit einer Schlitzdüse angeschlossen. Diese Variante ist von Vorteil, wenn eine exakte Dosierung des Klebstoffauftrags nicht erforderlich ist. Schließlich zeigt Figur 4 ein ähnliches System wie in den Figuren 1 und 3. Hier ist jedoch der statische Mischer 5 an eine Dosier-Zahnradpumpen-Station 14 angeschlossen, die eine exakte Dosierung der aufzutragenden Klebstoffmengen ermöglicht. Der Klebstoff tritt aus der Düse 15 aus.
Die zu verarbeitenden Endprodukte sind feuchtigkeitshärtende Polyurethan- Klebstoffe, die zusätzlich besonders modifiziert werden können. Z. B. können sie beschleunigt aushärtend, thixotropierend und/oder schäumend sein. Bevorzugte Anwendungen für die Klebestoffe sind z. B. eine Flächenkaschierung verschiedener Substrate, Sandwichelemente, Wohnwagenbau, Montage von Garagentoren, Bau von Wohnmobilen, Ummantelung breitflächiger Profile (z. B. Herstellung von Türen im Durchlaufverfahren), dreidimensionale Laminierung und dergleichen.
Bezugszeichenliste
1 Extruder
2 Extruder
3 Antrieb
4 Antrieb
5 Mischer
6 Leitung
7 Absperrventil
8 Vorratstrichter
9 Klebstoff-Auftragspistole
10 Stahlrohr
11 Mischelement
12 Verschluß
13 Klebstoffauftragseinrichtung
14 Dosier-Zahnradpumpen-Station
15 Düse
A erste Komponente
B zweite Komponente
C zusätzliche Komponente

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum, insbesondere kontinuierlichen, Herstellen von Polyurethan- Schmelzklebstoffen aus einem Isocyanat (erste Komponente A) und mindestens einer zweiten, an sich bekannten Komponente (B), dadurch gekennzeichnet, daß man beide Komponenten (A, B) getrennt voneinander dosiert und fördert, zweckmäßigerweise extrudiert und, insbesondere dabei, aufschmilzt und erst dann mischt und reagieren läßt.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß man die Komponenten (A, B) während der Extrusion zusätzlich erwärmt.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man zum Mischen einen statischen Mischer einsetzt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man die Komponenten (A, B) unmittelbar nach der Extrusion mischt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Mischen eine zusätzliche Komponente (C) zugibt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die erste Komponente (A) ein mono- oder mehrfunktionelles oder geblocktes Isocyanat ist.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die zweite Komponente (B) ein Stoff mit zumindest zwei funktioneilen Gruppen ist, die mit den Isocyanatgruppen reagieren, insbesondere ein Polyol ist.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzliche Komponente (C) ein Beschleuniger, ein Thixotropie- hilfsmittel, ein Schaum erzeugender Zusatzstoff, ein Stabilisator, ein Farbstoff und/oder Pigment und/oder ein Molekularsieb zum Binden von Restwasser ist.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Mischen der ersten (A) und zweiten (B) Komponente die zusätzliche Komponente (C) schon zu Beginn des Mischvorganges zugibt.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man beim Mischen die zu mischenden Komponenten erwärmt.
11. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß man den Klebstoff unmittelbar nach der Herstellung direkt oder mittels eines an sich bekannten Auftragsgerätes, gegebenenfalls unter Zwischenschaltung eines Dosiergerätes, auf das zu verklebende Substrat aufträgt.
12. Anlage zum kontinuierlichen Herstellen von Polyurethan-Schmelzklebstoffen aus einer ersten Komponente (A) und mindestens einer zweiten Komponente (B), mit mindestens einem Extruder (1, 2) und einem daran angeschlossenen Mischer (5), dadurch gekennzeichnet, daß für die erste und zweite Komponente (A, B) jeweils ein Extruder (1, 2) vorgesehen ist und daß die Auslässe der Extruder (1 , 2) mit dem Einlaß des Mischers (5) verbunden sind.
13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Extruder (1 , 2) beheizbar sind.
14. Anlage nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer als statischer Mischer (5) ausgebildet ist und insbesondere beheizbar ist.
15. Anlage nach einem der Ansprüche 12 oder 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Auslässe der Extruder (1, 2) unmittelbar oder über beheizte Leitungen (6) mit dem Einlaß des statischen Mischers (5) verbunden sind.
16. Anlage nach einem der Ansprüche 12 oder 15, dadurch gekennzeichnet, daß der Mischer (5) einen zusätzlichen Einlaß für die Zugabe einer zusätzlichen Komponente (C) aufweist.
17. Anlage nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, daß der zusätzliche Einlaß im Bereich der Einlasse für die erste und zweite Komponente (A, B) angeordnet ist.
18. Anlage nach einem der Ansprüche 12 oder 17, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaß des Mischers (5) mit dem Einlaß eines Klebstoffauftragsgerätes (9; 13), gegebenenfalls unter Zwischenschaltung eines Dosiergerätes (14), verbunden ist.
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