EP1145800A1 - Vorrichtung zum Schleifen von Messern - Google Patents

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EP1145800A1
EP1145800A1 EP01108883A EP01108883A EP1145800A1 EP 1145800 A1 EP1145800 A1 EP 1145800A1 EP 01108883 A EP01108883 A EP 01108883A EP 01108883 A EP01108883 A EP 01108883A EP 1145800 A1 EP1145800 A1 EP 1145800A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
grinding
knife
grinding tool
knives
tool
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP01108883A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Manfred Knecht
Peter Heine
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Knecht Maschinenbau GmbH
Original Assignee
Knecht Maschinenbau GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Knecht Maschinenbau GmbH filed Critical Knecht Maschinenbau GmbH
Publication of EP1145800A1 publication Critical patent/EP1145800A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/16—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation taking regard of the load
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B3/00—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools
    • B24B3/36—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of cutting blades
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B3/00—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools
    • B24B3/36—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of cutting blades
    • B24B3/46—Sharpening cutting edges, e.g. of tools; Accessories therefor, e.g. for holding the tools of cutting blades of disc blades
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24B—MACHINES, DEVICES, OR PROCESSES FOR GRINDING OR POLISHING; DRESSING OR CONDITIONING OF ABRADING SURFACES; FEEDING OF GRINDING, POLISHING, OR LAPPING AGENTS
    • B24B49/00—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation
    • B24B49/02—Measuring or gauging equipment for controlling the feed movement of the grinding tool or work; Arrangements of indicating or measuring equipment, e.g. for indicating the start of the grinding operation according to the instantaneous size and required size of the workpiece acted upon, the measuring or gauging being continuous or intermittent

Definitions

  • the invention relates to a device for grinding Knives according to the preamble of claim 1.
  • Grinders available where a knife is made by hand a corresponding grinding tool, for example one Belt grinder or a grinding wheel, ground can be.
  • Guide aids for manual grinding are known for example from the publication DE 198 36 804 and serve to grind manually facilitate and reduce the risk of accidents.
  • the manual or semi-automatic processing is from that apart from personnel expenditure, also disadvantageous in this respect, that the approach to the grinding tool is inaccurate.
  • the Incidental noises that are usually found in such Processing facilities are very disruptive, so often about the actual point of contact between Grinding tool and cutting tool is driven out. To the one leads to excessive grinding on the knife and thus a corresponding shortening of the service life of both the knife and the grinding tool.
  • the grinding tools are just for grinding Cutter knives designed so that when exceeded a certain grinding pressure, d. H. the contact pressure of the Knife on the grinding tool, can dodge.
  • the grinding tool the cutting edge of the knife from the grinding process no longer recorded and accordingly not sharpened.
  • the object of the invention is therefore a device propose a reliable start of the Grinding tool on regrinding knives from meat processing machines.
  • one according to the invention is distinguished Device characterized in that a sensor for detecting the Touching the grinding tool with the knife is provided.
  • the detection of the touch enables automatic Start off with the grinding position of the grinding tool is to be set precisely.
  • Too much grinding pressure, i. H. too much pressure of the grinding tool to the knife, which is used to avoid the Grinding tool can also lead with the help of a Sensor according to the invention are avoided, so that always ensures that the cutting edge of the knife also is actually sharpened.
  • the detection of the contact of the grinding tool with the Knives can be made in a variety of ways become.
  • motor current monitoring an electric motor that is active during grinding be made.
  • Electric motor that operates the grinding tool In the Touching the grinding tool with the knife increases the Friction resistance and thus the load of the motor. At a detection of the motor current thus makes it Reaching the point of contact between the grinding tool and Knives in the form of a significant increase in current.
  • the motor current of the feed device can also be monitored by the grinding tool to the knife drives up. Upon reaching the point of contact at which the knife and the grinding tool meet there is a resistance in the feed direction that is again in the load bearing of the associated electric motor in In the form of an increase in current.
  • Another way of touching the grinding tool to grasp with the knife consists of others Secondary effects, for example a change in pressure in the Observe the pressure level of the cooling lubricant supplied.
  • a pressure change can be done by means of a pressure sensor or else in a further embodiment of the Invention again via a current detection, but this time of the pump motor for the cooling lubricant can be detected.
  • the chronological course of other Secondary effects recorded during the operation of the device and thus the moment of contact of the grinding tool with the Knives can be determined during the feed. So could for example the vibration behavior of the whole Device are monitored. Also a conductivity measurement or a measurement of the electrical resistance between the Grinding tool and the knife would come as an option Detection of the contact of the grinding tool with the knife in question.
  • Another example mentioned touching the grinding tool by means of secondary effects to grasp with the knife would consist of a pull and / or Pressure transducer, which is attached to the grinding tool or its holder and attached to the corresponding knife can be and measures the forces acting there. At the moment the grinding tool comes into contact with the knife inevitable mechanical stress, the over the mechanical train and / or Pressure sensor is detectable.
  • the infeed ie. H. the approach of the grinding tool to the knife exactly can be set.
  • This enables precise control for the different infeeds that occur when grinding a Knife may be required. Is under delivery the position of the grinding tool in relation to each to understand the knife in one processing step, whereby the different deliveries approached one after the other be a specific cross-sectional profile in the grind in appropriate knives.
  • the grinding pressure i. H. Contact pressure between the grinding tool and the grinding knife can be adjusted precisely. Also to a sensor arrangement according to the invention is without this purpose to use greater additional effort.
  • the invention is also an evaluation unit for evaluating the provided over time the sensor signal.
  • the grinding process can change the time of the sensor signal monitored and, if necessary, the grinding pressure or the Delivery can be controlled.
  • the Time course of the sensor signal preferably without advancing the Grinding tool observed.
  • the sensor signal is thus observed during the so-called free grinding, in which from appropriate knife is ground so much material that the grinding tool essentially runs freely again.
  • the time course of this free grinding phase can be particularly good be used to check the condition of the grinding tool.
  • Knives are used in meat processing Machines are to be sharpened.
  • a so-called Wolf disc which acts as a stationary counter knife for a rotating shear knife in a meat grinder is used with Ground flat using a device according to the invention be, with a bracket for plane-parallel Fixation of the wolf disc is to be provided on the one Grinding wheel lowered or against a grinding wheel is driven.
  • a so-called cutter knife can be used with a device according to the invention are ground, here it is advantageous to provide a cutter knife holder, which is moved relative to the grinding tool.
  • a guide unit for a Cutter knife holder provided that the cutter knife runs along a stationary milling unit like this a commercially available semi-automatic device known is.
  • the reverse arrangement would also be the case conceivable, d. H. a stationary cutter knife holder on which a grinding tool, e.g. B. a grinding belt, along becomes.
  • Fig. 1 is a grinding device 1 for surface grinding a wolf disc 2 shown.
  • the Wolf Disc 2 poses the stationary counter knife in a meat grinder. It is on a bracket 3 plan over not shown Holding elements fixed, e.g. B. between two jaws clamped.
  • a grinding wheel 4 in a grinding machine 5 arranged on a stand 6 in Feed direction V can be lowered.
  • An electric motor 7 is used here to drive the grinding wheel 4.
  • Not closer Drive means shown are used for controlled lowering in the feed direction V of the grinding machine 5.
  • a sensor system to detect the contact between the Wolf disc 2 and the grinding wheel 4 can, for example, by the detection of the current-time curve on the electric motor 7 or not Drive shown for lowering the grinding machine 5th be realized during the feed.
  • Fig. 2 is a grinding device 8 for sharpening a Cutter knife 9 shown schematically in cross section intended.
  • the grinding device 8 comprises a grinding belt 10, which rotates around two deflecting rollers 11, 12.
  • the cutter knife 9 which in a Fixed bracket, not shown, z. B. clamped or screwed, is horizontal in Feed direction V 'pushed onto the grinding belt 10.
  • the desired sensor system can also be used in this embodiment by monitoring the motor current of both the motor for Drive of the grinding belt as well as the motor for driving the Feeds are accomplished.
  • Fig. 3 shows an example of a current-time diagram as it an electric motor of the grinding devices 1, 8 during the Feed with subsequent stoppage of the feed a predetermined contact pressure between the grinding tool and the knife is measurable.
  • the motor on which the current I is measured over time for example Drive motor for the grinding tool, e.g. B. the electric motor 7 for the grinding wheel 4 or a not shown Electric motor for driving the grinding belt 10.
  • the grinding tool ie the grinding wheel 4 or the grinding belt 10
  • the grinding tool 4 or 10 runs free, so that the operating current of the electric motor is at a lower value I 0 .
  • the moment of contact between the grinding tool 4, 10 and the knife 2, 9 to be ground is thus to be recorded.
  • the current increases with increasing feed until it reaches a maximum value I 1 at time t 2 .
  • the feed is stopped, whereupon the current I slowly decays again.
  • a predetermined current value I 2 is reached, at which the grinding tool 4, 10 has ground freely again.
  • the period of time required to reach the point in time t 3 can serve as a measure of the state of wear of the grinding tool 4, 10.
  • a time interval ⁇ t between the time t 1 and t 2 and a current interval ⁇ I between the current I 0 and I 1 are shown in the diagram by way of example.
  • the ratio between ⁇ I and ⁇ t can be used, for example, by the grinding pressure which occurs during the advance when the maximum I 1 is reached , ie the contact pressure of the grinding tool 4, 10 on the knife 2 to be ground, 9 to be determined.
  • the evaluation variants shown are to be understood as examples; further evaluation options are easily conceivable.
  • FIG. 4 and 5 are two different cutter knives 13, 14 drawn in the trough 15 of a cutter.
  • 17 are different zones 16 ', 16' 'and 17', respectively 17 '' shows the dimensional fluctuation of the cutter knife 13, 14 with increasing lifespan and progressing Demonstrate grinding processes.
  • the cutter knife 13 according to Fig. 4 is a due to the shape of the cutter knife Adjustment of the axis of rotation required so that Cutter knife 13 always bears against the trough 15.
  • Fig. 6 shows a cross-sectional profile through the cutting edge of a Cutter knife, for example the cutter knife 14.
  • the different infeeds 19 to 26, i.e. H. the position in which the Knife 14 is brought to the grinding belt 10 for grinding, shown.
  • This diagram shows that the grinding of such a cutter knife 14 despite the absence Reference points for approaching the grinding tool 10 if possible with precise deliveries and feeds should be made to the desired Get cross-sectional profile.
  • the cross-sectional profile of the cutter knives 13, 14 is otherwise in addition to the knife contour essential for the Quality and also the type of goods that match each Knife set is produced. So be for different Sausage types with different knife shapes different cross-sectional profiles used.
  • the Cross-sectional profile is therefore as precise as possible Preserve regrinding.
  • Fig. 7 is a cutter knife 27 with two at an angle mutually standing cutting zones 28 are shown.
  • the Sanding belt 10 just touches the cutting zone 28, which as First to be sanded. With such a The different cutting zones 28, 29 become knife-shaped sanded one after the other. This means that everyone first Infeeds 19 to 26 in the area of the cutting zone 28 be approached one after the other and then the Cutting zone 29 is processed accordingly.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Finish Polishing, Edge Sharpening, And Grinding By Specific Grinding Devices (AREA)

Abstract

Es wird eine Vorrichtung zum Schleifen von Messern fleischverarbeitender Maschinen vorgeschlagen, die ein genaueres Anfahren des Schleifwerkzeugs (4) an das zu schleifende Messer (2) und insbesondere eine automatische Steuerung dieses Vorgangs ermöglicht. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass ein Sensor zur Erfassung der Berührung des Schleifwerkzeugs (4) mit dem Messer (2) vorgesehen ist. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Schleifen von Messern nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Zum Schleifen von Messern fleischverarbeitender Maschinen, wie Fleischwölfen, Cuttern oder dergleichen, sind im Handel Schleifmaschinen erhältlich, bei denen ein Messer von Hand an einem entsprechenden Schleifwerkzeug, beispielsweise einem Bandschleifgerät oder einer Schleifscheibe, geschliffen werden kann. Führungshilfen zum manuellen Schleifen sind beispielsweise durch die Druckschrift DE 198 36 804 bekannt geworden und dienen dazu, das manuelle Schleifen zu erleichtern und die Unfallgefahr dabei zu verringern.
Weiterhin sind im Handel Halbautomaten zum Schleifen von Messern fleischverarbeitender Maschinen erhältlich, bei denen das Abfahren der Kontur des Messers, beispielsweise eines Cuttermessers, automatisch erfolgt. Da je nach Abnutzungsgrad des Cuttermessers die erste sogenannte Zustellung, d. h. der Verfahrweg bis zum Kontakt des Schleifwerkzeugs mit dem Messer, variiert, erfolgt das Anfahren der ersten Zustellung nach wie vor manuell, wobei der Bediener mit dem Gehör entscheidet, wann das Anfahren des Messers an das Schleifwerkzeug zu stoppen ist.
Da das Schleifen der Messer regelmäßig nach einer entsprechenden Abnutzung stattfindet und sich die Abmessungen der Außenkontur der Messer somit im Zuge der Abnutzung und des damit verbundenen Nachschleifens ändern ist kein fester Referenzpunkt zum Anfahren des Messers an ein Schleifwerkzeug vorhanden, weshalb die automatische Nachbearbeitung eines Messers für fleischverarbeitende Maschinen bislang noch nicht durchgeführt wird.
Die manuelle oder halbautomatische Bearbeitung ist, von dem personellen Aufwand abgesehen, auch insofern von Nachteil, dass das Anfahren an das Schleifwerkzeug ungenau ist. Bei einer Orientierung der Bedienperson nach dem Gehör sind die Nebengeräusche, die üblicherweise in solchen Verarbeitungsstätten vorliegen, sehr störend, so dass häufig über den eigentlichen Punkt der Berührung zwischen Schleifwerkzeug und Schneidwerkzeug hinaus gefahren wird. Zum einen führt dies zu einem zu starken Abschleifen am Messer und somit zu einer entsprechenden Verkürzung der Lebensdauer sowohl des Messers als auch des Schleifwerkzeugs. Darüber hinaus sind die Schleifwerkzeuge gerade für das Schleifen von Cuttermessern so ausgebildet, dass sie bei Überschreiten eines bestimmten Schleifdrucks, d. h. dem Anpressdruck des Messers an das Schleifwerkzeug, ausweichen können. Hierdurch wird bei einem zu starken Anfahren des Messers an das Schleifwerkzeug die Schneide des Messers vom Schleifvorgang nicht mehr erfasst und dementsprechend auch nicht geschärft.
Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Vorrichtung vorzuschlagen, die ein zuverlässiges Anfahren des Schleifwerkzeugs an nachzuschleifende Messer von fleischverarbeitenden Maschinen ermöglicht.
Diese Aufgabe wird ausgehend von einem Stand der Technik der einleitend Art durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Durch die in den Unteransprüchen genannten Maßnahmen sind vorteilhafte Ausführungen und Weiterbildungen der Erfindung möglich.
Dementsprechend zeichnet sich eine erfindungsgemäße Vorrichtung dadurch aus, dass ein Sensor zur Erfassung der Berührung des Schleifwerkzeugs mit dem Messer vorgesehen ist. Die Erfassung der Berührung ermöglicht das automatische Anfahren, wobei die Schleifposition des Schleifwerkzeugs präzise einzustellen ist. Bereits bei Halbautomaten, bei denen das Einspannen der Messer sowie das Starten des Schleifvorgangs manuell erfolgt, können mit einem erfindungsgemäßen Sensor die oben angeführten Nachteile, d. h. unnötige Abschleifvorgänge mit entsprechender Verkürzung der Lebensdauer sowohl des Messers als auch des Schleifwerkzeugs, vermieden werden.
Ein zu starker Schleifdruck, d. h. ein zu großer Anpressdruck des Schleifwerkzeugs an das Messer, der zum Ausweichen des Schleifwerkzeugs führen kann, kann ebenso mit Hilfe eines erfindungsgemäßen Sensors vermieden werden, so dass stets gewährleistet bleibt, dass die Schneide des Messers auch tatsächlich geschärft wird.
Darüber hinaus ist mit Hilfe eines erfindungsgemäßen Sensors der Aufbau einer vollautomatischen Vorrichtung denkbar.
Die Erfassung der Berührung des Schleifwerkzeugs mit dem Messer kann auf unterschiedlichste Art und Weise vorgenommen werden. So kann beispielsweise eine Motorstromüberwachung eines während des Schleifens aktiven Elektromotors vorgenommen werden. In Frage kommt hierbei beispielsweise ein Elektromotor, der das Schleifwerkzeug betreibt. Bei der Berührung des Schleifwerkzeugs mit dem Messer erhöht sich der Reibwiderstand und somit die Lastaufnahme des Motors. Bei einer Erfassung des Motorstroms macht sich somit das Erreichen des Berührungspunktes zwischen Schleifwerkzeug und Messer in Form eines signifikanten Stromanstiegs bemerkbar.
Weiterhin kann auch der Motorstrom der Vorschubeinrichtung überwacht werden, der das Schleifwerkzeug an das Messer heranfährt. Mit dem Erreichen des Berührungspunktes, bei dem das Messer und das Schleifwerkzeug aufeinandertreffen, ergibt sich ein Widerstand in der Vorschubrichtung, der sich wiederum in der Lastaufnahme des zugehörigen Elektromotors in Form eines Stromanstieges bemerkbar macht.
Eine weitere Möglichkeit, die Berührung des Schleifwerkzeugs mit dem Messer zu erfassen, besteht darin, weitere Sekundäreffekte, beispielsweise eine Druckänderung im Druckniveau des zugeführten Kühlschmiermittels zu beobachten. Eine solche Druckänderung kann mittels eines Drucksensors oder aber auch in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung wiederum über eine Stromerfassung, diesmal jedoch des Pumpenmotors für das Kühlschmiermittel erfasst werden.
Darüber hinaus kann auch der zeitliche Verlauf weiterer Sekundäreffekte beim Betrieb der Vorrichtung erfasst und somit der Moment der Berührung des Schleifwerkzeugs mit dem Messer während des Vorschubs bestimmt werden. So könnte beispielsweise das Vibrationsverhalten der gesamten Vorrichtung überwacht werden. Auch eine Leitfähigkeitsmessung bzw. eine Messung des elektrischen Widerstandes zwischen dem Schleifwerkzeug und dem Messer käme als Möglichkeit zur Erfassung der Berührung des Schleifwerkzeugs mit dem Messer in Frage. Eine weitere, beispielhaft erwähnte Möglichkeit, mittels Sekundäreffekten die Berührung des Schleifwerkzeugs mit dem Messer zu erfassen, bestünde in einem Zug- und/oder Druckmesswertaufnehmer, der sowohl am Schleifwerkzeug bzw. dessen Halterung als auch am entsprechenden Messer angebracht werden kann und die dort einwirkenden Kräfte misst. Im Moment der Berührung des Schleifwerkzeugs mit dem Messer kommt es zwangsläufig zu einer entsprechenden mechanischen Belastung, die über den mechanischen Zug- und/oder Druckmesswertaufnehmer erfassbar ist.
Mit dem erfindungsgemäßen Sensor kann die Zustellung, d. h. der Anfahrweg des Schleifwerkzeugs an das Messer exakt eingestellt werden. Dies ermöglicht eine präzise Ansteuerung für die verschiedenen Zustellungen, die beim Schleifen eines Messers erforderlich sein können. Unter Zustellung ist hierbei jeweils die Stellung des Schleifwerkzeugs in Bezug zum Messer in einem Bearbeitungsschritt zu verstehen, wobei die verschiedenen Zustellungen nacheinander angefahren werden, um ein bestimmtes Querschnittsprofil in das entsprechende Messer einzuschleifen.
Zum optimalen Einschleifen eines solchen Querschnittprofils ist es weiterhin von Vorteil, wenn der Schleifdruck, d. h. Anpressdruck zwischen dem Schleifwerkzeug und dem zu schleifenden Messer präzis eingestellt werden kann. Auch zu diesem Zweck ist eine erfindungsgemäße Sensoranordnung ohne größeren Zusatzaufwand zu gebrauchen.
In einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung wird zusätzlich eine Auswerteeinheit zur Auswertung des zeitlichen Verlaufs des Sensorsignals vorgesehen. Über diesen Zeitverlauf des Sensorsignals kann der Schleifvorgang überwacht und gegebenenfalls der Schleifdruck bzw. die Zustellung gesteuert werden.
Darüber hinaus ist über den Zeitverlauf des Sensorsignals auch eine Aussage über den Zustand des Schleifwerkzeugs möglich. Dies ist insbesondere im Falle eines vollautomatischen Betriebs von Vorteil, da in diesem Fall entweder der erforderliche Wechsel des Schleifwerkzeugs anzuzeigen oder dieser Wechsel automatisch von der entsprechenden Anlage vorzunehmen ist.
Für die Zustandskontrolle des Schleifwerkzeugs wird der Zeitverlauf des Sensorsignals vorzugsweise ohne Vorschub des Schleifwerkzeugs beobachtet. Das Sensorsignal wird somit während des sogenannten Freischleifens beobachtet, in dem vom entsprechenden Messer so viel Material abgeschliffen wird, dass das Schleifwerkzeug im Wesentlichen wieder frei läuft. Der Zeitverlauf dieser Freischleifphase kann besonders gut zur Zustandskontrolle des Schleifwerkzeugs verwendet werden.
Die Erfindung kann für die unterschiedlichsten Arten von Messern Verwendung finden, die bei fleischverarbeitenden Maschinen zu schärfen sind. So kann beispielsweise eine sogenannte Wolf-Scheibe, die als stationäres Gegenmesser für ein rotierendes Schermesser in einem Fleischwolf dient, mit Hilfe einer erfindungsgemäßen Vorrichtung plan geschliffen werden, wobei hier eine Halterung zur planparallelen Fixierung der Wolf-Scheibe vorzusehen ist, auf die eine Schleifscheibe abgesenkt oder die gegen eine Schleifscheibe gefahren wird.
Auch ein sogenanntes Cuttermesser kann mit einer erfindungsgemäßen Vorrichtung geschliffen werden, wobei hier vorteilhafterweise eine Cuttermesserhalterung vorzusehen ist, die relativ zum Schleifwerkzeug bewegt wird. Hierzu wird vorzugsweise eine Führungseinheit für eine Cuttermesserhalterung vorgesehen, die das Cuttermesser entlang einer stationären Schleifeinheit führt, wie dies aus einer handelsüblichen halbautomatischen Vorrichtung bekannt ist. Grundsätzlich wäre jedoch auch die umgekehrte Anordnung denkbar, d. h. eine stationäre Cuttermesserhalterung, an der ein Schleifwerkzeug, z. B. ein Schleifband, entlang geführt wird.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird anhand der Figuren näher erläutert.
Im Einzelnen zeigen
Fig. 1
eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Schleifvorrichtung zum Planschleifen einer Wolf-Scheibe,
Fig. 2
eine schematische Darstellung zum Schleifen eines sogenannten Cuttermessers,
Fig. 3
eine schematische Darstellung eines Strom- Zeit-Diagramms,
Fig. 4
eine Darstellung zur Veranschaulichung der Abnutzung eines Cuttermessers,
Fig. 5
eine Darstellung gemäß Fig. 4 mit einer anderen Messerform,
Fig. 6
ein Querschnittsprofil eines Cuttermessers zur Veranschaulichung der für den Schlifferforderlichen Zustellungen und
Fig. 7
eine schematische Darstellung einer weiteren Messerform während des Schleifvorgangs.
In Fig. 1 ist eine Schleifvorrichtung 1 zum Planschleifen einer Wolf-Scheibe 2 dargestellt. Die Wolf-Scheibe 2 stellt das stationäre Gegenmesser in einem Fleischwolf dar. Sie ist auf einer Halterung 3 plan über nicht näher dargestellte Halteelemente fixiert, z. B. zwischen zwei Backen eingespannt.
Oberhalb der Wolf-Scheibe 2 ist eine Schleifscheibe 4 in einer Schleifmaschine 5 angeordnet, die an einem Ständer 6 in Vorschubrichtung V absenkbar ist. Ein Elektromotor 7 dient hierbei zum Antrieb der Schleifscheibe 4. Nicht näher dargestellte Antriebsmittel dienen zum gesteuerten Absenken in Vorschubrichtung V der Schleifmaschine 5. Eine Sensorik zur Erfassung der Berührung zwischen der Wolf-Scheibe 2 und der Schleifscheibe 4 kann beispielsweise durch die Erfassung des Strom-Zeit-Verlaufs am Elektromotor 7 oder dem nicht dargestellten Antrieb zum Absenken der Schleifmaschine 5 während des Vorschubs realisiert werden.
In Fig. 2 ist eine Schleifvorrichtung 8 zum Schärfen eines schematisch im Querschnitt dargestellten Cuttermessers 9 vorgesehen. Die Schleifvorrichtung 8 umfasst ein Schleifband 10, das um zwei Umlenkwalzen 11, 12 umläuft. Bei einer Vorrichtung dieser Art wird das Cuttermesser 9, das in einer nicht näher dargestellten Halterung fixiert, z. B. eingespannt oder verschraubt, ist, waagrecht in Vorschubrichtung V' an das Schleifband 10 herangeschoben. Auch in dieser Ausführungsform kann die gewünschte Sensorik durch Überwachung des Motorstroms sowohl des Motors zum Antrieb des Schleifbandes als auch des Motors zum Antrieb des Vorschubs bewerkstelligt werden.
Fig. 3 zeigt beispielhaft ein Strom-Zeit-Diagramm, wie es an einem Elektromotor der Schleifvorrichtungen 1, 8 während des Vorschubs mit anschließendem Stillstand des Vorschubs ab einem vorgegebenen Anpressdruck zwischen dem Schleifwerkzeug und dem Messer messbar ist. Der Motor, an dem der Strom I über die Zeit gemessen wird, kann beispielsweise der Antriebsmotor für das Schleifwerkzeug, z. B. der Elektromotor 7 für die Schleifscheibe 4 oder ein nicht dargestellter Elektromotor zum Antrieb des Schleifbands 10, sein.
Vom Zeitpunk t0 bis zum Zeitpunkt t1 läuft das Schleifwerkzeug, d. h. die Schleifscheibe 4 oder das Schleifband 10 frei, so dass sich der Betriebsstrom des Elektromotors auf einem unteren Wert I0 befindet. Mit der Berührung des Schleifwerkzeugs 4 bzw. 10 an dem jeweiligen Messer 2, 9 erfährt das Schleifwerkzeug 4, 9 eine Reibung, so dass die Lastaufnahme und somit der Strom I ansteigt. Zum Zeitpunkt t1 ist somit der Moment der Berührung zwischen dem Schleifwerkzeug 4, 10 und dem zu schleifenden Messer 2, 9 zu erfassen.
Der Strom steigt mit zunehmendem Vorschub an, bis er einen Maximalwert I1 zum Zeitpunkt t2 erreicht. Zu diesem Zeitpunkt t2 wird der Vorschub gestoppt, woraufhin der Strom I wieder langsam abklingt. Zum Zeitpunkt t3 wird ein vorgegebener Stromwert I2 erreicht, bei dem sich das Schleifwerkzeug 4, 10 wieder frei geschliffen hat. Die Zeitdauer, die bis zum Erreichen des Zeitpunkts t3 benötigt wird, kann als Maß für den Verschleißzustand des Schleifwerkzeugs 4, 10 dienen.
Weiterhin sind in dem Diagramm beispielhaft ein Zeitintervall Δt zwischen der Zeit t1 und t2 sowie ein Stromintervall ΔI zwischen dem Strom I0 und I1 eingezeichnet. Bei bekanntem Zustand des Schleifwerkzeugs 4, 10 kann beispielsweise das Verhältnis zwischen ΔI und Δt heran gezogen werden, um den sich während des Vorschubs beim Erreichen des Maximums I1 einstellenden Schleifdrucks, d. h. den Anpressdruck des Schleifwerkzeugs 4, 10 an das zu schleifende Messer 2, 9 zu bestimmen. Die dargestellten Auswertungsvarianten sind beispielhaft zu verstehen, weitere Auswertungsmöglichkeiten sind ohne weiteres denkbar.
In Fig. 4 und 5 sind zwei unterschiedliche Cuttermesser 13, 14 in dem Trog 15 eines Cutters gezeichnet. Im Bereich der Schneide 16, 17 sind verschiedene Zonen 16', 16'' bzw. 17', 17'' eingezeichnet, die die Maßschwankung der Cuttermesser 13, 14 mit zunehmender Lebensdauer und fortschreitenden Schleifvorgängen demonstrieren. Bei dem Cuttermesser 13 gemäß Fig. 4 ist aufgrund der Form des Cuttermessers ein Nachstellen der Drehachse erforderlich, damit das Cuttermesser 13 stets am Trog 15 anliegt.
Bei der Form gemäß Fig. 5 ist ein solches Nachstellen der Achse nicht erforderlich. Gleichwohl ist anhand der beiden gezeigten Messerformen der Messer 13, 14 erkennbar, dass für ein präzises Anfahren an das Schleifband 10 keine festen Bezugspunkte vorhanden sind, da sich die Messerform mit zunehmender Lebensdauer verändert.
Fig. 6 zeigt ein Querschnittsprofil durch die Schneide eines Cuttermessers, beispielsweise des Cuttermessers 14. Mit senkrechten Linien sind hier die verschiedenen Zustellungen, 19 bis 26, d. h. die Position, in denen nacheinander das Messer 14 an das Schleifband 10 zum Schleifen gebracht wird, dargestellt. Anhand dieses Diagramms wird verständlich, dass das Schleifen eines solchen Cuttermessers 14 trotz fehlender Referenzpunkte für das Anfahren an das Schleifwerkzeug 10 möglichst mit präzisen Zustellungen und Vorschüben vorgenommen werden sollte, um das gewünschte Querschnittsprofil zu erhalten.
Das Querschnittsprofil der Cuttermesser 13, 14 ist im Übrigen neben der Messerkontur von wesentlicher Bedeutung für die Qualität und auch der Art der Ware, die mit dem jeweiligen Messersatz produziert wird. So werden für unterschiedliche Wurstsorten unterschiedliche Messerformen mit unterschiedlichen Querschnittsprofilen verwendet. Das Querschnittsprofil ist daher möglichst präzise auch beim Nachschleifen zu bewahren.
In Fig. 7 ist ein Cuttermesser 27 mit zwei unter einem Winkel zueinander stehenden Schneidzonen 28 dargestellt. Das Schleifband 10 berührt gerade die Schneidzone 28, die als Erstes geschliffen werden soll. Bei einer derartigen Messerform werden die unterschiedlichen Schneidzonen 28, 29 nacheinander geschliffen. Dies bedeutet, dass zunächst alle Zustellungen 19 bis 26 im Bereich der Schneidzone 28 nacheinander angefahren werden und anschließend die Schneidzone 29 entsprechend bearbeitet wird.
Anhand dieser Messerform werden die Schwierigkeiten, die beim Anfahren der verschiedenen Zustellungen 19 bis 26 des Messers 27 an das Schleifband 10 vorliegen, nochmals veranschaulicht. Es gibt für beide Schneidzonen 28, 29 keinerlei Bezugspunkte, beispielsweise im Bezug zur Messerachse und/oder einer Passbohrung 31, anhand derer der Vorschub gesteuert werden könnte. Aus diesem Grund wurden bisher, wie eingangs erwähnt, diese Vorgänge nach wie vor manuell eingestellt. Mit der erfindungsgemäßen Vorrichtung ist nunmehr ein maschinelles und darüber hinaus auch präziseres Anfahren der Messer 2, 9, 13, 14, 27 an das jeweilige Schleifwerkzeug 4, 10 möglich.
Für die Verwendung der Erfindung ist es im Übrigen unerheblich, ob das Schleifwerkzeug 2, 10 oder das zu schleifende Messer 2, 9, 13, 14, 27 mit dem Vorschub verfahren wird. Wesentlich ist die Steuerung der Relativbewegung zwischen den Messern 2, 9, 13, 14, 27 und den zugehörigen Schleifwerkzeugen 4, 10.
Bezugszeichenliste:
1
Schleifvorrichtung
2
Wolf-Scheibe
3
Halterung
4
Schleifscheibe
5
Schleifmaschine
6
Ständer
7
Elektromotor
8
Schleifvorrichtung
9
Cuttermesser
10
Schleifband
11
Umlenkwalze
12
Umlenkwalze
13
Cuttermesser
14
Cuttermesser
15
Trog
16
Schneide
17
Schneide
18
Zustellung
19
Zustellung
20
Zustellung
21
Zustellung
22
Zustellung
23
Zustellung
24
Zustellung
25
Zustellung
26
Zustellung
27
Cuttermesser
28
Schneidzone
29
Schneidzone
30
Messerachse
31
Passbohrung

Claims (11)

  1. Vorrichtung zum Schleifen von Messern fleischverarbeitender Maschinen mit einem Schleifwerkzeug, wie einem Schleifband, einer Schleifscheibe oder dergleichen, wobei eine Halterung für das zu schleifende Messer und eine Relativbewegung zwischen der Messerhalterung und dem Schleifwerkzeug vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, dass ein Sensor zur Erfassung der Berührung des Schleifwerkzeugs (4, 10) mit dem zu schleifenden Messer (2, 9, 13, 14, 27) vorgesehen ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass eine Motorstromüberwachung vorgesehen ist.
  3. Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass ein Vibrations-, ein Leitfähigkeits- und/oder ein mechanischer Sensor vorgesehen ist.
  4. Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass ein Zug- und/oder Druckmesswertaufnehmer zur Erfassung der mechanischen Belastung des Messers, der Messerhalterung und/oder des Schleifwerkzeugs vorgesehen ist.
  5. Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass ein Drucksensor zur Erfassung des Drucks eines Kühlschmiermittels vorgesehen ist.
  6. Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass eine Erfassung des Anpressdrucks zwischen zu schleifendem Messer (2, 9, 13, 14, 27) und Schleifwerkzeug (4, 10) vorgesehen ist.
  7. Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass eine Auswerteeinheit zur Auswertung des zeitlichen Verlaufs I(t) des Sensorsignals vorgesehen ist.
  8. Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass eine Zustandskontrolle des Schleifwerkzeugs (4, 10) anhand des zeitlichen Verlaufs I(t) des Sensorsignals vorgesehen ist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass die Zustandskontrolle des Schleifwerkzeugs ohne Vorschub während des Freischleifens vorgesehen ist.
  10. Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche dadurch gekennzeichnet, dass eine automatisch anfahrbare Zustellung des Schleifwerkzeugs (4) an das zu schleifende Messer (2) bzw. des zu schleifenden Messers (9, 13, 14, 27) an das Schleifwerkzeug (10) vorgesehen ist.
  11. Verfahren zum Schleifen von Messern fleischverarbeitender Maschinen dadurch gekennzeichnet, dass eine Vorrichtung nach einem der vorgenannten Ansprüche verwendet wird.
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