EP1142660A1 - Pièce réfractaire rainurée pour coulée métallurgique, assemblage de pièces réfractaires et installation de coulée comportant un tel assemblage - Google Patents

Pièce réfractaire rainurée pour coulée métallurgique, assemblage de pièces réfractaires et installation de coulée comportant un tel assemblage Download PDF

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Publication number
EP1142660A1
EP1142660A1 EP00870037A EP00870037A EP1142660A1 EP 1142660 A1 EP1142660 A1 EP 1142660A1 EP 00870037 A EP00870037 A EP 00870037A EP 00870037 A EP00870037 A EP 00870037A EP 1142660 A1 EP1142660 A1 EP 1142660A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
groove
refractory
contact face
channel
injection
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP00870037A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jean-Luc Renard
Luigi Borgosano
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Vesuvius Crucible Co
Original Assignee
Vesuvius Crucible Co
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Vesuvius Crucible Co filed Critical Vesuvius Crucible Co
Priority to EP00870037A priority Critical patent/EP1142660A1/fr
Priority to ARP010101014A priority patent/AR027604A1/es
Priority to US10/221,013 priority patent/US6672490B2/en
Priority to BR0109004-6A priority patent/BR0109004A/pt
Priority to PCT/BE2001/000035 priority patent/WO2001066284A1/fr
Priority to EP01911296A priority patent/EP1263541B1/fr
Priority to CN01805801A priority patent/CN1406163A/zh
Priority to AU40380/01A priority patent/AU4038001A/en
Priority to DE60122116T priority patent/DE60122116D1/de
Priority to AT01911296T priority patent/ATE335562T1/de
Publication of EP1142660A1 publication Critical patent/EP1142660A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/50—Pouring-nozzles
    • B22D41/56—Means for supporting, manipulating or changing a pouring-nozzle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/14—Closures
    • B22D41/22—Closures sliding-gate type, i.e. having a fixed plate and a movable plate in sliding contact with each other for selective registry of their openings
    • B22D41/42—Features relating to gas injection
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
    • B22D41/50—Pouring-nozzles
    • B22D41/58—Pouring-nozzles with gas injecting means

Definitions

  • the present invention relates to a grooved refractory piece for the casting of a metal melted between an upper metallurgical container and a lower metallurgical container, a refractory assembly comprising such a part and a casting installation comprising such an assembly.
  • a jet protection tube or a submerged nozzle made of refractory material extends the pouring opening of the upper container (respectively the bag or the distributor), and plunges into the molten metal bath present in the lower container (respectively the distributor or the ingot mold), so that the molten metal passes from the pocket in the distributor or the distributor in the mold without ever being exposed to air ambient.
  • the pouring opening of the upper container has an internal material nozzle refractory, which opens under this container through a contact face intended to receive support a contact face of the jet protection tube or the submerged nozzle, to form a joint surface between these two parts.
  • a casting installation also includes means for regulation of the flow of molten metal.
  • These means may consist of a distaff plunging into the metal bath of the upper container opposite the orifice casting and the degree of immersion in said metal bath determines the opening of said pouring orifice.
  • a slide valve can also be used comprising a set of refractory plates each pierced with an orifice. Said plates are normally found between the internal nozzle and the jet protection tube or the submerged nozzle. The degree of alignment of the adjacent plate holes determines the flow of molten metal.
  • a continuous casting installation therefore includes many refractory parts assembled and having contact surfaces which can be flat at their interface or non-planar as for example indicated in document US 5,984,153.
  • an inert fluid is conventionally injected, plus particularly an inert gas such as argon, thanks to an injection groove which is formed in the contact surface of one of the parts and which delimits, with the contact face on the other room, a gas injection channel which almost completely circumscribes the orifice for casting molten metal.
  • the injection channel could effectively perform the additional function of allowing injection of a sealing agent, such as for example graphite, to fill cracks that propagate from the pouring hole in the contact surface of a parts, or scratches, or scuffs, which are produced substantially in the direction displacement of one of the parts during its replacement.
  • a sealing agent such as for example graphite
  • the sealing agent which is transported by a carrier fluid, limits damage to the refractory around the cracks and / or scratches or scuffs and thus prevents the aspiration of air through them.
  • the canal injection can be opened or closed.
  • the expressions injection channel or injection groove will be used interchangeably to designate a channel or groove intended for the injection of an inert gas alone or of a clogging in a carrier fluid.
  • this phenomenon has been observed in the case where the injection groove is formed in a surface of a refractory piece against which the surface of a another refractory piece intended to be replaced during casting operations.
  • the injection groove is formed in the lower surface of the nozzle against which the upper surface of a jet protection tube rests or of a submerged nozzle.
  • the invention is obviously not limited to this particular case, for reasons of ease, it will be described in the rest of the description with reference to an injection groove formed in the lower face an internal nozzle against which the upper face of a submerged nozzle rests.
  • the replacement of the submerged nozzle can be carried out, in known manner, by positioning of a new submerged nozzle next to the submerged nozzle at replace and then move the two nozzles simultaneously, the new one driving the old one to take its place under the internal nozzle.
  • the distributor's flow hole Prior to each replacement, the distributor's flow hole is closed, but it sometimes a certain amount of molten metal remains at the joint surface, at the interface between the pouring holes of the internal nozzle and the submerged nozzle.
  • This metal is entrained in the joint surface during the displacement of the nozzle, accumulates in the injection groove of the inert gas and causes its occlusion, which makes it ineffective both with regard to the admission of ambient air and with regard to the treatment of cracks and scratches or scuffs with a sealant carried by the fluid carrier.
  • the present invention aims to eliminate this drawback, in a simple and economic.
  • the present invention therefore relates to a refractory part delimiting a portion of a runner and comprising at least a first contact face capable of coming in support against a second contact face of another refractory piece defining a adjacent portion of the pouring channel and provided with an injection groove forming, with the first contact face, a fluid injection channel at least partially surrounding said channel, said part being designed to be moved along a trajectory predefined, along which the first contact face slides and remains in contact against the second contact face while the portion of the flow channel delimited by said part intercepts a determined part of the injection groove, characterized in that that the first contact face has an additional groove positioned so as to be in the casting position in the vicinity of the determined part of the groove and to communicate with this groove at least on either side of this part determined.
  • the additional groove formed in the contact face allows the injected fluid to go around the obstructed part of the injection groove.
  • the injected fluid can circulate all around the pouring opening and form a barrier for ambient air.
  • An advantageous characteristic of the invention is that the additional groove is formed in the refractory piece which is regularly replaced, so that the injection channel is released again each time this part is replaced, contrary to the situation of the state of the art where the replacement of the refractory piece caused obstruction of the injection channel.
  • the additional groove is blind so that the pressure in the channel injection is kept.
  • the refractory piece constitutes a pouring tube, for example a submerged nozzle or a jet protection tube.
  • the additional groove is shaped to cover a mouth with a supply and / or discharge pipe (if there is one) a) of the fluid injection channel. This mouth is thus more likely to emerge in case of obstruction.
  • the first contact face comprises a second groove substantially parallel to the additional groove.
  • This second groove may be located, relative to the additional groove, on the other side of the channel of casting.
  • This second groove hereinafter called scraper groove, has for function of scraping the contact face comprising the injection groove, in order to remove all dirt before positioning the new refractory piece likely to obstruct quality contact between the two contact faces.
  • the scraping groove is symmetrical with the additional groove by compared to the pouring channel.
  • the two grooves are therefore interchangeable, this allows an introduction of the replacement part without having to take into account its sense of displacement.
  • Each groove fills, depending on its position relative to the groove injection function, the additional groove function or the scraping groove function.
  • the present invention also relates to an assembly of refractory parts defining a runner, a first part of the assembly comprising at least a first contact face in abutment against a second contact face of a part adjacent refractory, a groove being provided in the second contact face for form, with the first contact face, a fluid injection channel surrounding at at least partially said channel, characterized in that the first part is a part refractory as described above.
  • one or some of the parts refractories have a supply and, if necessary, a discharge duct fluid injection channel.
  • the present invention finally relates to a casting installation comprising a upper metallurgical vessel and a lower metallurgical vessel, connected by a runner defined in particular by an assembly of refractory parts as described above, the installation comprising a source of fluid connected to the supply duct of the fluid injection channel.
  • the casting installation further comprises a means for injecting a sealing agent into the fluid.
  • FIG. 1 there is shown the bottom wall 1 of a distributor, in a region surrounding one of its pouring orifices 2.
  • the distributor is provided with a tube changing device 3 which includes a mounting plate 5, integral with the rear wall of the distributor, a slide 6 for receive the flanges 7 of two immersed nozzles 4 which are thus kept at near the mounting plate 5, and a cylinder 8 to push the two nozzles immersed 4 in the slide 6.
  • a tube changing device 3 which includes a mounting plate 5, integral with the rear wall of the distributor, a slide 6 for receive the flanges 7 of two immersed nozzles 4 which are thus kept at near the mounting plate 5, and a cylinder 8 to push the two nozzles immersed 4 in the slide 6.
  • the tapping hole 2 of the distributor has an internal nozzle 9 made of material refractory, which passes through the mounting plate 5 and rests on the underside of this last, by a contact face 11 surrounding the pouring orifice and forming a face of planar contact 11.
  • the slide 6 keeps the two immersed nozzles 4 in abutment against the contact face 11 of the internal nozzle, under a high pressure equivalent to a weight of several tonnes.
  • the immersed nozzle 4 on the right is the one that forms, with the internal nozzle 9, a portion of the runner 12 of the molten metal.
  • the one on the left is a nozzle which has just been replaced by displacement in the slide 6 under the action of the jack 8.
  • a stopper 10 can be applied against the upper mouth 13 of the nozzle internal to regulate the metal flow or stop the casting, in particular for allow replacement of the submerged nozzle.
  • the pouring opening has an elongated section in a direction 14 which is parallel slide 6, i.e. the direction in which the submerged nozzles are displaced when replacing the oldest of them.
  • the contact face has an injection groove 17 in shape of a portion of a circle on three quarters of a turn, extended by rectilinear portions whose ends 19 are close but do not communicate with each other.
  • a end 19 joins the mouth 20 of a supply duct, or, where appropriate outlet, arranged in the internal nozzle 9.
  • the ends 19 must be close so that the area not circumscribed by the groove is reduced to minimum and relatively close to the periphery so that the mouth of the supply and, if necessary, fluid discharge conduits are accessible.
  • the combination of straight and circular portions fulfills this function.
  • each immersed nozzle 4 delimits a portion 24 of section elongated transverse (in direction 14) of the pouring channel and that its flange 7 has a rectangular shape for its guidance in the slide 6 of the device 3 of change of submerged nozzle.
  • each submerged nozzle constituted by the upper face (along the orientation of FIG. 1) of its flange 7, covers the injection groove 17 of the internal nozzle 9 when the submerged nozzle 4 is in the use position and thus forms a fluid and / or sealing agent injection channel, to combat admission ambient air in the runner and / or against flaring of refractory material constituting the internal nozzle around its cracks or scratches 25.
  • Drops of molten metal present at the interface between the pouring holes of the nozzle internal and submerged nozzle are carried away in region 22 located downstream of the pouring orifice, in the direction of movement of the submerged nozzles, and accumulate in the injection groove, which causes blockage of a specific part 23 (marked with a thickened line) of said injection groove, corresponding to its intersection with said region 22.
  • Two additional grooves 26, 27 are formed in the contact face 14 of each submerged nozzle 4, in corresponding locations, when said nozzle submerged is in the casting position, at the parts of the injection groove 17 belonging to regions 21, 22 delimited by the broken lines (in FIG. 2) of the face of contact of the internal nozzle, i.e. to the regions swept by the injection orifices immersed nozzles during their movement.
  • the two additional grooves 26, 27 are symmetrical by central symmetry around the center 28 of the contact face, which is substantially the center of the cross section of the pouring channel, because each submerged nozzle is usable in the two possible positions of engagement of its rectangular flange 7 in slide 6.
  • the fluid sent into the channel injection can bypass the obstructed part of the injection groove 17 by borrowing the additional groove 26 of the submerged nozzle, which communicates with said groove injection on either side of its obstructed part 23.
  • the fluid can thus reach the rest of the injection channel to act as expected against the air intake and / or the treatment of cracks and scratches or scuffs.
  • the additional groove 26 is extended by a straight portion which covers the straight portion of the injection groove.
  • the slide valve 30 of FIG. 5 is inserted between the internal nozzle 9 and the nozzle submerged 4 described previously.
  • This slide valve 30 is constituted by a fixed upper plate 31, a plate mobile intermediate 32 and a fixed bottom plate 33.
  • the internal nozzle 9 may have a groove injection.
  • the injection channel is formed with the upper face (relative in FIG. 4) of the fixed upper plate 31.
  • joint planes are formed between the fixed plates 31, 33 and mobile 32 of the valve with drawer.
  • other injection channels can be provided in these joint planes to combat air intake.

Landscapes

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  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Furnace Housings, Linings, Walls, And Ceilings (AREA)

Abstract

La présente invention concerne une pièce réfractaire rainurée pour la coulée d'un métal fondu entre un récipient métallurgique supérieur et un récipient métallurgique inférieur, un assemblage réfractaire comprenant une telle pièce et une installation de coulée comportant un tel assemblage. Cette pièce réfractaire délimite une portion (12) d'un chenal de coulée et comporte au moins une première face de contact (14) apte à venir en appui contre une seconde face de contact (11) d'une autre pièce réfractaire (9) délimitant une portion adjacente du chenal de coulée et munie d'une rainure d'injection (17) formant, avec la première face de contact (14), un canal d'injection de fluide entourant au moins partiellement ledit chenal, ladite pièce (4) étant prévue pour étre déplacée suivant une trajectoire prédéfinie, le long de laquelle la première face de contact (14) glisse et demeure en appui contre la seconde face de contact (11) tandis que la portion (12) de chenal de coulée délimitée par ladite pièce intercepte une partie déterminée (23) de la rainure d'injection. La pièce se caractérise en ce que la première face de contact (14) comporte une rainure additionnelle (26, 27) positionnée de manière à se trouver au voisinage de la partie déterminée (23) de la rainure et à communiquer avec cette rainure au moins de part et d'autre de cette partie déterminée. Cette pièce réfractaire permet de garder les avantages de l'injection de fluide, même lorsque la rainure d'injection de la pièce fixe est obstruée. <IMAGE>

Description

La présente invention concerne une pièce réfractaire rainurée pour la coulée d'un métal fondu entre un récipient métallurgique supérieur et un récipient métallurgique inférieur, un assemblage réfractaire comprenant une telle pièce et une installation de coulée comportant un tel assemblage.
On sait que la coulée continue de l'acier occasionne le remplissage de récipients métallurgiques successifs, notamment une poche, un répartiteur et des lingotières, et que lors de son passage d'un récipient métallurgique supérieur à un récipient métallurgique inférieur, le métal doit, dans la mesure du possible, être préservé de tout contact avec l'air ambiant.
A cet effet, un tube de protection de jet ou une busette immergée en matériau réfractaire prolonge l'orifice de coulée du récipient supérieur (respectivement la poche ou le répartiteur), et plonge dans le bain de métal fondu présent dans le récipient inférieur (respectivement le répartiteur ou la lingotière), de sorte que le métal fondu passe de la poche au répartiteur ou du répartiteur à la lingotière sans jamais être exposé à l'air ambiant.
L'orifice de coulée du récipient supérieur comporte une busette interne en matériau réfractaire, qui débouche sous ce récipient par une face de contact destinée à recevoir en appui une face de contact du tube de protection de jet ou de la busette immergée, pour former une surface de joint entre ces deux pièces.
Conventionnellement, une installation de coulée comprend également des moyens de régulation de l'écoulement du métal fondu. Ces moyens peuvent consister en une quenouille plongeant dans le bain de métal du récipient supérieur en regard de l'orifice de coulée et dont le degré d'immersion dans ledit bain de métal détermine l'ouverture dudit orifice de coulée. Alternativement, on peut utiliser également une valve à tiroir comprenant un ensemble de plaques réfractaires percées chacune d'un orifice. Lesdites plaques se trouvent normalement entre la busette interne et le tube de protection de jet ou la busette immergée. Le degré d'alignement des orifices de plaques adjacentes détermine le débit du métal fondu.
Une installation de coulée continue comprend donc de nombreuses pièces réfractaires assemblées et présentant à leur interface des surfaces de contact qui peuvent être planes ou non planes comme par exemple indiqué dans le document US 5,984,153.
Or, on sait que les réductions de section intervenant le long du chenal de coulée du métal fondu induisent une dépression importante qui elle-même pourrait provoquer une aspiration d'air. Pour éviter la pénétration d'air à travers la surface de joint entre deux pièces réfractaires adjacentes, on injecte conventionnellement un fluide inerte, plus particulièrement un gaz inerte tel que de l'argon, grâce à une rainure d'injection qui est formée dans la surface de contact d'une des pièces et qui délimite, avec la face de contact de l'autre pièce, un canal d'injection de gaz qui circonscrit presque complètement l'orifice de coulée du métal fondu.
On réduit ainsi efficacement les risques de mise en contact du métal avec l'air ambiant, au moment de son passage du récipient supérieur au récipient inférieur.
Plus récemment, les documents WO 98/17420 et WO 98/17421 on montré en outre, que le canal d'injection pouvait remplir efficacement la fonction supplémentaire de permettre l'injection d'un agent de colmatage, tel que par exemple du graphite, pour remplir des fissures qui se propagent à partir de l'orifice de coulée dans la surface de contact d'une des pièces, ou des rayures ou éraflures qui sont produites sensiblement selon la direction de déplacement d'une des pièces lors de son remplacement. L'agent de colmatage, qui est transporté par un fluide porteur, limite les dégradations du réfractaire autour des fissures et/ou des rayures ou éraflures et évite ainsi l'aspiration d'air à travers celles-ci. Le canal d'injection peut être ouvert ou fermé. Dans la suite de la description, les expressions canal d'injection ou rainure d'injection seront utilisées indifféremment pour désigner un canal ou une rainure destinée à l'injection d'un gaz inerte seul ou d'un agent de colmatage dans un fluide porteur.
Le canal d'injection est donc très utile. La demanderesse a toutefois constaté que dans certains cas, ce canal pouvait être obstrué, c'est-à-dire bouché, lui-même.
En particulier, ce phénomène a été observé dans le cas où la rainure d'injection est formée dans une surface d'une pièce réfractaire contre laquelle s'appuie la surface d'une autre pièce réfractaire destinée à être remplacée pendant les opérations de coulée. Par exemple, lorsque la rainure d'injection est formée dans la surface inférieure de la busette interne contre laquelle s'appuie la surface supérieure d'un tube de protection de jet ou d'une busette immergée. Bien que l'invention ne soit bien évidemment pas limitée à ce cas de figure particulier, pour des raisons de facilité, elle sera décrite dans la suite de la description en faisant référence à une rainure d'injection formée dans la face d'inférieur d'une busette interne contre laquelle s'appuie la face supérieure d'une busette immergée. Le remplacement de la busette immergée peut s'opérer, de manière connue, par positionnement d'une nouvelle busette immergée à côté de la busette immergée à remplacer, puis déplacement simultané des deux busettes, la nouvelle chassant l'ancienne pour prendre sa place sous la busette interne.
Préalablement à chaque remplacement, on obture l'orifice de coulée du répartiteur, mais il arrive qu'une certaine quantité de métal fondu demeure au niveau de la surface de joint, à l'interface entre les orifices de coulée de la busette interne et de la busette immergée.
Ce métal est entraíné dans la surface de joint lors du déplacement de la busette, s'accumule dans la rainure d'injection du gaz inerte et provoquent son occlusion, ce qui la rend inefficace tant vis à vis de l'admission d'air ambiant que vis à vis du traitement des fissures et rayures ou éraflures au moyen d'un agent de colmatage transporté par le fluide porteur.
La présente invention vise à supprimer cet inconvénient, d'une manière simple et économique.
La présente invention a donc pour objet une pièce réfractaire délimitant une portion d'un chenal de coulée et comportant au moins une première face de contact apte à venir en appui contre une seconde face de contact d'une autre pièce réfractaire délimitant une portion adjacente du chenal de coulée et munie d'une rainure d'injection formant, avec la première face de contact, un canal d'injection de fluide entourant au moins partiellement ledit chenal, ladite pièce étant prévue pour être déplacée suivant une trajectoire prédéfinie, le long de laquelle la première face de contact glisse et demeure en appui contre la seconde face de contact tandis que la portion de chenal de coulée délimitée par ladite pièce intercepte une partie déterminée de la rainure d'injection, caractérisée en ce que la première face de contact comporte une rainure additionnelle positionnée de manière à se trouver, en position de coulée, au voisinage de la partie déterminée de la rainure et à communiquer avec cette rainure au moins de part et d'autre de cette partie déterminée.
La rainure additionnelle formée dans la face de contact permet au fluide injecté de contourner la partie obstruée de la rainure d'injection.
De cette manière, même en cas d'obstruction de la rainure d'injection, le fluide injecté peut circuler tout autour de l'orifice de coulée et former barrière pour l'air ambiant.
Une caractéristique avantageuse de l'invention est que la rainure additionnelle est formée dans la pièce réfractaire qui est régulièrement remplacée, de sorte que le canal d'injection est à nouveau dégagé à chaque remplacement de cette pièce, contrairement à la situation de l'état de la technique où le remplacement de la pièce réfractaire provoquait l'obstruction du canal d'injection.
De préférence, la rainure additionnelle est borgne afin que la pression dans le canal d'injection soit conservée.
Dans un mode de réalisation particulier de l'invention, la pièce réfractaire constitue un tube de coulée, par exemple une busette immergée ou un tube de protection de jet.
Selon une caractéristique particulière, la rainure additionnelle est conformée pour recouvrir une embouchure d'un conduit d'alimentation et/ou d'évacuation (s'il en existe un) du canal d'injection de fluide. Cette embouchure est ainsi plus à même de se dégager en cas d'obstruction.
Selon une autre caractéristique particulière, la première face de contact comporte une deuxième rainure sensiblement parallèle à la rainure additionnelle. Cette deuxième rainure peut être située, par rapport à la rainure additionnelle, de l'autre côté du chenal de coulée. Cette deuxième rainure, appelée dans la suite rainure de raclage, a pour fonction de racler la face de contact comportant la rainure d'injection, afin de la débarrasser, avant positionnement de la nouvelle pièce réfractaire, de toutes salissures susceptibles de faire obstacle à un contact de qualité entre les deux faces de contact.
Avantageusement, la rainure de raclage est symétrique de la rainure additionnelle par rapport au chenal de coulée. Les deux rainures étant donc interchangeables, ceci permet une introduction de la pièce de remplacement sans devoir tenir compte de son sens de déplacement. Chaque rainure remplit, selon sa position par rapport à la rainure d'injection, la fonction de rainure additionnelle ou celle de rainure de raclage.
La présente invention a également pour objet un assemblage de pièces réfractaires délimitant un chenal de coulée, une première pièce de l'assemblage comportant au moins une première face de contact en appui contre une seconde face de contact d'une pièce réfractaire adjacente, une rainure étant prévue dans la seconde face de contact pour former, avec la première face de contact, un canal d'injection de fluide entourant au moins partiellement ledit chenal, caractérisé en ce que la première pièce est une pièce réfractaire telle que décrite ci-dessus.
Selon un caractéristique particulière de cet assemblage, l'une ou certaines des pièces réfractaires comportent un conduit d'alimentation et, le cas échéant, d'évacuation du canal d'injection de fluide.
La présente invention a enfin pour objet une installation de coulée comprenant un récipient métallurgique supérieur et un récipient métallurgique inférieur, reliés par un chenal de coulée défini notamment par un assemblage de pièces réfractaires tel que décrit ci-dessus, l'installation comportant une source de fluide reliée au conduit d'alimentation du canal d'injection de fluide.
Dans un mode de réalisation particulier, l'installation de coulée comporte en outre un moyen d'injection d'un agent de colmatage dans le fluide.
Dans le but de mieux faire comprendre l'invention, on va en décrire maintenant un mode de réalisation donné à titre d'exemple non limitatif de la portée de l'invention, en référence au dessin annexé dans lequel :
  • la figure 1 est une vue en coupe axiale d'une busette interne d'un répartiteur et d'une busette immergée,
  • la figure 2 est une vue de dessous de la face de contact de la busette interne,
  • la figure 3 est une vue de dessus de la face de contact de la busette immergée,
  • la figure 4 représente les faces de contact de la busette interne et de la busette immergée superposées,
  • la figure 5 est une vue analogue à la figure 1 montrant une valve à tiroir intercalée entre la busette interne et la busette immergée,
  • la figure 6 est une vue de dessous de la plaque inférieure d'une valve à tiroir similaire à la vue de la figure 2.
Sur la figure 1, on a représenté la paroi de fond 1 d'un répartiteur, dans une région entourant l'un de ses orifices de coulée 2.
Le répartiteur est muni d'un dispositif 3 de changement de tube 4 qui comprend une plaque de montage 5, solidaire de la paroi de fond du répartiteur, une glissière 6 pour recevoir les collerettes 7 de deux busettes immergées 4 qui sont ainsi maintenues à proximité de la plaque de montage 5, et un vérin 8 pour pousser les deux busettes immergées 4 dans la glissière 6.
L'orifice de coulée 2 du répartiteur comporte une busette interne 9 en matériau réfractaire, qui traverse la plaque de montage 5 et repose à la face inférieure de cette dernière, par une face de contact 11 entourant l'orifice de coulée et formant une face de contact plane 11.
La glissière 6 maintient les deux busettes immergées 4 en appui contre la face de contact 11 de la busette interne, sous une pression élevée équivalente à un poids de plusieurs tonnes.
Sur la figure 1, la busette immergée 4 de droite est celle qui forme, avec la busette interne 9, une portion du chenal de coulée 12 du métal fondu. Celle de gauche est une busette qui vient d'être remplacée par déplacement dans la glissière 6 sous l'action du vérin 8. Une quenouille 10 peut être appliquée contre l'embouchure supérieure 13 de la busette interne pour réguler le débit de métal ou interrompre la coulée, notamment pour permettre le remplacement de la busette immergée.
Sur la figure 2, on voit la face de contact 11 de la busette interne.
L'orifice de coulée présente une section allongée suivant une direction 14 qui est parallèle à la glissière 6, c'est-à-dire la direction selon laquelle les busettes immergées sont déplacées lors du remplacement de la plus ancienne d'entre elles.
Autour de l'orifice de coulée, la face de contact comporte une rainure d'injection 17 en forme de portion de cercle sur trois quarts de tours, prolongée par des portions rectilignes dont les extrémités 19 sont voisines mais ne communiquent pas entre elles. Une extrémité 19 rejoint l'embouchure 20 d'un conduit d'alimentation, ou, le cas échéant d'évacuation, ménagé dans la busette interne 9. Il n'y a pas lieu d'attacher trop d'importance à la forme même de la rainure 17. De préférence, ses extrémités 19 doivent être proches de manière à ce que la zone non circonscrite par la rainure soit réduite au minimum et relativement proches de la périphérie en sorte que l'embouchure des conduits d'alimentation et, le cas échéant, d'évacuation de fluide soient accessibles. La combinaison de portions rectilignes et circulaires permet de remplir cette fonction.
Sur la figure 3, on voit que chaque busette immergée 4 délimite une portion 24 de section transversale allongée (suivant la direction 14) du chenal de coulée et que sa collerette 7 a une forme rectangulaire pour son guidage dans la glissière 6 du dispositif 3 de changement de busette immergée.
La face de contact 14 de chaque busette immergée, constituée par la face supérieure (selon l'orientation de la figure 1) de sa collerette 7, recouvre la rainure d'injection 17 de la busette interne 9 lorsque la busette immergée 4 est en position d'utilisation et forme ainsi un canal d'injection de fluide et/ou d'agent de colmatage, pour lutter contre l'admission d'air ambiant dans le chenal de coulée et/ou contre le torchage du matériau réfractaire constituant la busette interne autour de ses fissures ou rayures 25.
Lors du remplacement de la busette immergée 4, les faces de contact 14 des deux busettes immergées coulissent selon la direction 14 contre la face de contact 11 de la busette interne. Les frictions sont maximales dans les régions 21, 22 délimitées par les traits interrompus (sur la figure 2), qui correspondent aux endroits balayés par les orifices de coulée Erreur! Source du renvoi introuvable. des busettes immergées lors de leur déplacement.
Des gouttes de métal fondu présentes à l'interface entre les orifices de coulée de la busette interne et de la busette immergée sont emportées dans la région 22 située en aval de l'orifice de coulée, dans le sens de déplacement des busettes immergées, et s'accumulent dans la rainure d'injection, ce qui provoque l'obstruction d'une partie déterminée 23 (marquée d'un trait épaissi) de ladite rainure d'injection, correspondant à son intersection avec ladite région 22.
Deux rainures additionnelles 26, 27 sont formées dans la face de contact 14 de chaque busette immergée 4, en des emplacements correspondant, lorsque ladite busette immergée est en position de coulée, aux parties de la rainure d'injection 17 appartenant aux régions 21, 22 délimitées par les traits interrompus (sur la figure 2) de la face de contact de la busette interne, c'est-à-dire aux régions balayées par les orifices d'injection des busettes immergées lors de leur déplacement.
Dans l'exemple représenté, les deux rainures additionnelles 26, 27 sont symétriques par symétrie centrale autour du centre 28 de la face de contact, qui est sensiblement le centre de la section transversale du chenal de coulée, du fait que chaque busette immergée est utilisable dans les deux positions possibles d'engagement de sa collerette 7 rectangulaire dans la glissière 6.
En réalité, seule la rainure additionnelle 26 recouvrant la partie déterminée 23 de la rainure d'injection remplit la fonction de dégagement du canal d'injection.
En effet, lorsque ladite partie déterminée 23 de la rainure d'injection 17 est obstruée, suite au déplacement des deux busettes immergées, le fluide envoyé dans le canal d'injection peut contourner la partie obstruée de la rainure d'injection 17 en empruntant la rainure additionnelle 26 de la busette immergée, qui communique avec ladite rainure d'injection de part et d'autre de sa partie obstruée 23. Le fluide peut ainsi atteindre le reste du canal d'injection pour agir comme prévu contre l'admission d'air et/ou le traitement des fissures et des rayures ou éraflures.
Au delà de sa portion circulaire recouvrant la partie déterminée 23 de la rainure d'injection, la rainure additionnelle 26 se prolonge par une portion rectiligne qui recouvre la portion rectiligne de la rainure d'injection.
La deuxième rainure additionnelle 27, qui ne recouvre pas la partie déterminée 23 de la rainure d'injection, remplit néanmoins une fonction de raclage de la face de contact 11 de la busette interne au moment du déplacement des deux busettes immergées.
La valve à tiroir 30 de la figure 5 s'intercale entre la busette interne 9 et la busette immergée 4 décrites précédemment.
Cette valve à tiroir 30 est constituée par une plaque supérieure fixe 31, une plaque intermédiaire mobile 32 et une plaque inférieure fixe 33.
Comme cela vient d'être expliqué, la busette interne 9 peut comporter une rainure d'injection. Dans ce cas, le canal d'injection est formé avec la face supérieure (par rapport à la figure 4) de la plaque supérieure fixe 31.
D'autres plans de joint sont formés entre les plaques fixes 31, 33 et mobile 32 de la valve à tiroir. Comme cela est connu, on peut ménager d'autres canaux d'injection dans ces plans de joint pour lutter contre l'admission d'air.
Entre la plaque inférieure fixe 33 et la busette immergée 4, on retrouve une surface de joint qui présente les mêmes risques de dégradation que celui décrit en référence aux figures 1 à 4, du fait que les remplacements de la busette immergée 4 occasionnent des frictions et des risques d'obstruction d'une rainure d'injection 34 formée dans la face inférieure (par rapport à la figure 4) de la plaque inférieure fixe et complétée par la face de contact de la busette immergée pour former un canal d'injection de fluide.
Du fait de ce risque, les rainures additionnelles 26, 27 d'une busette immergée identique à celle de la figure 3 remplissent les mêmes fonctions à l'égard de la plaque inférieure fixe qu'à l'égard de la busette interne de la figure 1.
Bien que les rainures additionnelles aient été décrites sur des busettes immergées pour une surface de joint plane à la sortie d'un répartiteur, il est bien entendu que l'invention s'applique à toute interface plane ou non plane entre deux pièces réfractaires délimitant entre elles un canal d'injection de fluide.
En ce qui concerne la figure 6, on se référera mutatis mutandis à la description de la figure 2, la référence 34 désignant une rainure d'injection formée dans la face inférieure (par rapport à la figure 5) de la plaque inférieure fixe.
  • 1. paroi de fond du répartiteur
  • 2. orifice de coulée
  • 3. dispositif de changement de tube
  • 4. busette immergée
  • 5. plaque de montage
  • 6. glissière
  • 7. collerette du tube
  • 8. vérin
  • 9. busette interne
  • 10. quenouille
  • 11. face de contact de la busette interne
  • 12. une portion du chenal de coulée
  • 13. embouchure supérieure de la busette interne
  • 14. face de contact du tube
  • 16. direction X
  • 18. rainure d'injection
  • 19. extrémités de la rainure
  • 20. embouchure d'un conduit d'alimentation, respectivement d'évacuation
  • 21. région située en amont de l'orifice de coulée
  • 22. région située en aval de l'orifice de coulée
  • 23. partie déterminée de la rainure d'injection
  • 24. portion de section transversale allongée suivant la direction X du chenal de coulée de la busette immergée
  • 25. fissures, rayures et éraflures de la busette interne
  • 26. rainure additionnelle recouvrant la partie déterminée de la rainure d'injection
  • 27. deuxième rainure additionnelle
  • 28. centre de la face de contact de la busette immergée
  • 30. valve à tiroir
  • 31. plaque supérieure fixe
  • 32. plaque intermédiaire mobile
  • 33. plaque inférieure fixe
  • 34. rainure d'injection formée dans la face inférieure (par rapport à la figure 5) de la plaque inférieure fixe

    • Claims (11)

    1. Pièce réfractaire (4) délimitant une portion (12) d'un chenal de coulée et comportant au moins une première face de contact (14) apte à venir en appui contre une seconde face de contact (11) d'une autre pièce réfractaire (9) délimitant une portion adjacente du chenal de coulée et munie d'une rainure d'injection (17) formant, avec la première face de contact (14), un canal d'injection de fluide entourant au moins partiellement ledit chenal, ladite pièce (4) étant prévue pour être déplacée suivant une trajectoire prédéfinie, le long de laquelle la première face de contact (14) glisse et demeure en appui contre la seconde face de contact (11) tandis que la portion (12) de chenal de coulée délimitée par ladite pièce intercepte une partie déterminée (23) de la rainure d'injection, caractérisée en ce que la première face de contact (14) comporte une rainure additionnelle (26, 27) positionnée de manière à se trouver au voisinage de la partie déterminée (23) de la rainure et à communiquer avec cette rainure au moins de part et d'autre de cette partie déterminée.
    2. Pièce réfractaire selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite pièce constitue un tube de coulée, par exemple une busette immergée (4).
    3. Pièce réfractaire selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisée en ce que la rainure additionnelle (26) est borgne.
    4. Pièce réfractaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que la rainure additionnelle (26) est conformée pour recouvrir une embouchure (20) d'un conduit d'alimentation et/ou d'évacuation du canal d'injection de fluide.
    5. Pièce réfractaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que la première face de contact (14) comporte une deuxième rainure (27) sensiblement parallèle à la rainure additionnelle.
    6. Pièce réfractaire selon la revendication 5, caractérisée en ce que la deuxième rainure (27) se trouve, par rapport à la rainure additionnelle, de l'autre côté du chenal de coulée (12).
    7. Pièce réfractaire selon la revendication 6, caractérisée en ce que la deuxième rainure (27) est symétrique de la rainure additionnelle par rapport au chenal de coulée (12).
    8. Assemblage de pièces réfractaires délimitant un chenal de coulée, une première pièce (4) de l'assemblage comportant au moins une première face de contact (14) en appui contre une seconde face de contact (11) d'une pièce réfractaire adjacente (9), une rainure d'injection (17) étant prévue dans la seconde face de contact (11) pour former, avec la première face de contact (14), un canal d'injection de fluide entourant au moins partiellement ledit chenal, caractérisé en ce que la première pièce (4) est une pièce réfractaire selon l'une quelconque des revendications 1 à 7.
    9. Assemblage selon la revendication 8, caractérisé en ce que l'une ou certaines des pièces réfractaires comportent un conduit d'alimentation et, optionnellement, d'évacuation du canal d'injection de fluide.
    10. Installation de coulée comprenant un récipient métallurgique supérieur et un récipient métallurgique inférieur, reliés par un chenal de coulée (12) défini notamment par un assemblage de pièces réfractaires selon l'une quelconque des revendications 8 et 9, l'installation comportant une source de fluide reliée au conduit d'alimentation du canal d'injection de fluide.
    11. Installation de coulée selon la revendication 10, caractérisée en ce que ladite installation comporte en outre un moyen d'injection d'un agent de colmatage dans le fluide.
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