EP1123164B1 - Vorrichtung zum auftragen und/oder verteilen von flüssigen oder pastösen stoffen zur beschichtung von oberflächen - Google Patents

Vorrichtung zum auftragen und/oder verteilen von flüssigen oder pastösen stoffen zur beschichtung von oberflächen Download PDF

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EP1123164B1
EP1123164B1 EP99955868A EP99955868A EP1123164B1 EP 1123164 B1 EP1123164 B1 EP 1123164B1 EP 99955868 A EP99955868 A EP 99955868A EP 99955868 A EP99955868 A EP 99955868A EP 1123164 B1 EP1123164 B1 EP 1123164B1
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EP
European Patent Office
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spindles
brush
disc
applicators
spindle
Prior art date
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EP99955868A
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French (fr)
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EP1123164A1 (de
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Rainer Behr
Siegbert Hermann
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Ostermann and Scheiwe GmbH and Co KG
QuickWood GmbH
Original Assignee
Ostermann and Scheiwe GmbH and Co KG
QuickWood GmbH
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Publication date
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    • B05C1/08—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length using a roller or other rotating member which contacts the work along a generating line
    • B05C1/0856—Reverse coating rollers
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46B—BRUSHES
    • A46B13/00—Brushes with driven brush bodies or carriers
    • A46B13/02—Brushes with driven brush bodies or carriers power-driven carriers
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B05C1/06—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length by rubbing contact, e.g. by brushes, by pads
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    • B05C1/08—Apparatus in which liquid or other fluent material is applied to the surface of the work by contact with a member carrying the liquid or other fluent material, e.g. a porous member loaded with a liquid to be applied as a coating for applying liquid or other fluent material to work of indefinite length using a roller or other rotating member which contacts the work along a generating line

Definitions

  • the present invention relates to an application device and / or distribution of liquid or pasty substances for coating surfaces, especially paints, Paint colors and varnishes on the surfaces of workpieces.
  • liquid or pasty Fabrics for coating surfaces in particular Paints, paints and varnishes, on the surfaces of workpieces, especially on slightly profiled surfaces, apply and / or distribute evenly.
  • the object is achieved by a device for Application and / or distribution of liquid or pasty Substances as described in claim 1 solved.
  • the device according to the invention is ideally suited to liquid or pasty substances for coating Surfaces, especially paints, lacquer paints or varnishes that in the device or in an upstream manufacturing step used up on the surfaces of workpieces were distributing.
  • Brush-like distributors or distributors serve the circumference are attached by spindles. At least one of the spindles with the brush-like distributors moves almost parallel over the surface of the Workpiece, while the workpiece is simultaneously from one Conveyor is moved past the device.
  • the practical use of the device according to the invention is to use it as a coating station between a station for fabric application by a known technique, e.g. by a roller machine or by pouring, and one well-known and common drying station, e.g. a UV drying system, to install, or as a coating station with integrated fabric application directly in front of the drying station to place.
  • a station for fabric application by a known technique, e.g. by a roller machine or by pouring
  • one well-known and common drying station e.g. a UV drying system
  • the arrangement of the brush-like distributors fulfills the Purpose, the excess coating material applied in Bring areas like deepening or profiling and to distribute it there. It can be used on the whole Achieve a very even coating.
  • the spindles on their own Axis and at least two of the spindles are shared by one Rotor in an approximately parallel to the surface of the workpiece rotating movement over the led to workpieces to be coated.
  • the drying station facing end of the coating station can more rotating, but fixed with their axis Spindle attached.
  • This fixed spindle with one own drive unit has the task of where appropriate still recognizable traces of machining, which the movable Leave spindles on the surface to be coated might have to equalize.
  • the brush-like distributors at an acute angle the axes of the spindles attached to their circumference.
  • the rotations of the spindles and the translational Movement of the workpieces past the device occurs due to the friction of the bristles on the surface to be coated Surface to compensate for the bristles. That means, that by the arrangement of the bristles in a pointed Angle to the axis of the spindles an oscillating movement the bristles on the surface of the workpiece to be coated can be achieved, which results in a very even Distribution of the liquid or pasty coating material contributes.
  • the coating material is practically in "massaged" the surface.
  • very advantageous embodiment of the Invention are the brush-like distributors on disc-like Holders attached, which can be attached to the spindles are. They can alternate with one or more Push the spacers onto the spindle so that they cannot rotate. The individual elements can then finally with a Fastening device clamped against each other on the spindle become.
  • angle shims different angular positions of the Simply create bristles to the axis of the spindle.
  • the liquid or pasty substance for coating surfaces on the the side of the surface facing away from the Spindles taken up by the rotating brush-like distributors become.
  • Embodiments of the invention hold-down between the Spindles can be provided.
  • these hold-downs which are also partially can move with the movable spindles on their edge areas facing the spindles, chamfered or rounded Areas on.
  • Fig. 1 is a possible production line 1 for coating of surfaces 2a of workpieces 2 recognizable.
  • the production line 1 has a feed table 3, from which the workpieces 2 to be coated on a conveyor 4, e.g. a conveyor belt 4, through the production line 1 can be moved.
  • the workpieces 2 pass through the coating station 6.
  • the brush-like Distributors 8 graze at least with the ends their bristles over the surface 2a to be coated, continue to apply color and / or distribute the applied Color very evenly.
  • After editing through the brush-like distributors 8 of the movable spindles 7 may still have traces of machining on the surfaces 2a of the workpieces 2 remain. These machining tracks are at the end of the coating station 6 stationary, rotating spindle 7 'equalized.
  • Hold-down devices 11 can be seen between the spindles 7, 7 ', which have the task of tilting and rising the Prevent workpieces 2 in the coating station 6.
  • the Workpieces 2 After passing through the coating station 6, the Workpieces 2 from the conveyor belt 4 to a drying station 12 known type promoted.
  • the drying station 12 is here indicated in principle as a two-stage UV drying system 12. After passing through the drying station 12, the Workpieces 2 to a take-off table 13 and there to one any desired further processing or shipping the workpieces 2 are removed.
  • very simple production line 1 is of course only one possibility for using the coating station 6.
  • larger production lines 1 conceivable, especially those with multi-stage coating processes.
  • UV dryer 12 Grinding of the surfaces 2a takes place, which then occurs or several more paint jobs with subsequent coating stations 6 and several other drying stations 12 can connect before the workpieces on the acceptance table 13 arrive.
  • coating stations 6 with integrated paint application are conceivable, they could even further simplify production line 1.
  • Fig. 2 shows a section through one of the movable spindles 7, with a rotor shown only schematically 9.
  • Under the movable spindle 7 is one on the indicated Conveyor belt 4 recognizable workpiece 2 above which brush the bristles of the brush-like distributors 8.
  • a plurality of disc-like holders 14 are together with an inner one End element 15, a plurality of spacers 16 and an outer end element 17 is attached to the spindle 7. Both the spindle 7 and a central one Openings 18 of the disc-like holder 14, the spacers 16 and the two end elements 15, 17 with which these can be plugged onto the spindle 7, as a hexagonal profile educated.
  • all the elements mentioned projections 19 and recesses 19 ', which in the recesses 19 'or the projections 19 of the respective intervene subsequent element and thus a positive Connection of the disc-like holder 14, the spacers 16 and the two end elements 15, 17 with each other enable.
  • the outer closure element 17, which on the rotor 9th opposite side of the spindle 7 is potted educated. It can be attached to the Spindle 7 with a fastener 20, here one Tighten screw 20 against spindle 7. With that, too the disc-like holder 14, the spacers 16 and the inner end element 15 clamped against each other. you also receives a non-positive attachment the disc-like holder 14, the spacers 16 and of the two end elements 15, 17.
  • the whole system is very flexible and the individual Parts can easily be used to convert the coating station 6 moved and / or exchanged.
  • the disk-like Holder 14 constructed so that it with a 90 ° deviating, acute angle to the axis of the spindle 7 attached become.
  • the two end elements 15, 17 serve in this case additionally as angle shims 15, 17 which have on one side those which deviate from 90 ° Have angles and a right side on the other Have angles to the axis of the spindle 7.
  • each movable spindle 7 rotates Spindle 7 on its own axis.
  • the speed and The direction of rotation of each movable spindle 7 is independent adjustable from the other movable spindles 7. additionally rotate all four movable spindles 7 as it goes through the arrow 22 is indicated, together around the rotor 9.
  • a Another component of movement is a translation of the workpieces 2 under the coating station 6, which is results from the conveyor belt 4.
  • the fixed spindle 7 ' shows in principle the same structure, here the fastener 20 on the facing away from the drive unit 10 of the fixed spindle 7 ' Side comes to rest.
  • the spacers 16, which are available in several thicknesses are practically the same structure as that disc-like holder 14, but without brush-like Distributors 8 to have.
  • the projections 19 can be seen on the disk-like holder 14, which form-fitting in the following disc-like Holder 14 or the following spacer 16 intervene when these are put together on the spindle 7, 7 ' and be tense.
  • the central opening 18 is there executed in the already described hexagon profile and the brush-like distributors 8 are on the circumference of the disk-like holder 14 forming surface 24 in radial Cutouts facing the central opening 18 (in the illustration not recognizable) glued in.
  • FIG. 4 A section through the hold-down device 11 can be seen in FIG. 4.
  • Such hold-down devices 11 are in each case between the spindles 7, 7 'arranged with their brush-like distributors 8 and move partially with the movable spindles 7 With.
  • Such an ascent of the workpieces 2 what mainly for workpieces that are already damaged and distorted 2 can be made of wood, the coating station 6 damage and would definitely stop the entire production line 1.
  • the hold-down devices 11 have on their spindles 7, 7 'facing Edge areas 25 rounded or chamfered areas on, so that the machining of the workpieces to be coated 2 not affected by the brush-like distributor 8 becomes.

Landscapes

  • Coating Apparatus (AREA)
  • Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Auftragen und/oder Verteilen von flüssigen oder pastösen Stoffen zur Beschichtung von Oberflächen, insbesondere Farben, Lackfarben und Lacke, auf den Oberflächen von Werkstücken.
Es ist bekannt die Oberflächen von Werkstücken mit flüssigen oder pastösen Stoffen, z.B. Farben, Lackfarben oder Lacken, zu deren Schutz und/oder Verschönerung zu beschichten. Die genannten Stoffe werden dazu im Allgemeinen auf die Oberfläche der Werkstücke aufgespritzt, aufgewalzt oder aufgegossen.
Beim Aufwalzen oder Aufgießen von Farben, Lackfarben oder Lacken auf die Oberflächen von Werkstücken ist es dabei praktisch nicht möglich, dünne und sehr gleichmäßige Beschichtungen zu realisieren, insbesondere dann nicht, wenn die Oberflächen der Werkstücke Unebenheiten aufweisen.
Bei solchen z.B. profilierten Oberflächen verbleibt somit als einzige Möglichkeit, eine etwas gleichmäßigere Beschichtung zu erreichen, das Auftragen des Beschichtungsstoffes mittels Spritztechnik. Jedoch ist auch bei der Spritztechnik bekannt, daß sich in kleinen auf der Oberfläche vorhandenen Vertiefungen größere Mengen an Beschichtungsstoff ansammeln als in den umliegenden Bereichen. Man erhält dadurch bei der aufgetragenen Beschichtung eine örtlich dickere Schichtstärke. Vor allem dann, wenn es sich bei dem Beschichtungsstoff um Farbe handelt, hat dies gegebenenfalls eine ungleichmäßige Farbintensität zur Folge.
Ein weiteres allgemein bekanntes Problem bei dem Einsatz der Spritztechnik ist der hohe Verbrauch an Beschichtungsstoff und die damit verbundene Umweltbelastung, da beim normalen Spritzauftrag prozessbedingt ein nicht unerheblicher Teil des Beschichtungsstoffes neben das zu beschichtende Werkstück gelangt.
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, flüssige oder pastöse Stoffe zur Beschichtung von Oberflächen, insbesondere Farben, Lackfarben und Lacke, auf den Oberflächen von Werkstücken, insbesondere auch auf leicht profilierten Oberflächen, aufzutragen und/oder gleichmäßig zu verteilen.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch eine Vorrichtung zum Auftragen und/oder Verteilen von flüssigen oder pastösen Stoffen, wie sie in Anspruch 1 beschrieben ist, gelöst.
Die erfindungsgemäße Vorrichtung eignet sich in idealer Weise dazu, flüssige oder pastöse Stoffe zur Beschichtung von Oberflächen, insbesondere Farben, Lackfarben oder Lacke, die in der Vorrichtung oder auch in einem vorgeschalteten Fertigungsschritt auf die Oberflächen von Werkstücken aufgebraucht wurden, zu verteilen. Zum Auftragen und/oder Verteilen dienen pinselartige Vertreiber bzw. Verteiler die am Umfang von Spindeln angebracht sind. Wenigstens eine der Spindeln mit den pinselartigen Vertreibern bewegt sich dabei annähernd parallel über die zu beschichtende Oberfläche des Werkstücks, während das Werkstück gleichzeitig von einer Fördereinrichtung an der Vorrichtung vorbei bewegt wird.
Oberflächenprofile und leichte Unebenheiten der Oberfläche werden durch die Elastizität in den pinselartigen Vertreibern soweit aufgenommen, daß auch hier ein Auftrag und/oder eine gleichmäßige Verteilung des flüssigen oder pastösen Stoffes erfolgt.
Der praktische Einsatz der erfindungsgemäßen Vorrichtung liegt darin, sie als Beschichtungsstation zwischen eine Station für den Stoffauftrag durch eine bekannte Technik, z.B. durch eine Walzenmaschine oder durch Aufgießen, und eine allgemein bekannte und übliche Trockenstation, z.B. eine UV-Trockenanlage, zu installieren, bzw. sie als Beschichtungsstation mit integriertem Stoffauftrag direkt vor der Trokkenstation zu plazieren.
Die Anordnung der pinselartigen Vertreiber erfüllt dabei den Zweck, den aufgetragenen Überschuß an Beschichtungsstoff in Bereiche wie Vertiefungen oder Profilierungen zu bringen und ihn dort zu verteilen. Damit läßt sich auf der gesamten Oberfläche eine sehr gleichmäßige Beschichtung erreichen.
In besonders vorteilhafter Art und Weise rotieren bei einer Ausführungsform der Erfindung die Spindeln um ihre eigene Achse und wenigstens zwei der Spindeln werden von einem gemeinsamen Rotor in einer annähernd parallel zu der Oberfläche des Werkstücks verlaufenden Rotationsbewegung über die zu beschichtenden Werkstücke geführt. An dem der Trockenstation zugewandten Ende der Beschichtungsstation kann eine weitere rotierende, aber mit ihrer Achse ortsfest montierte Spindel angebracht sein. Diese ortsfeste Spindel mit einer eigenen Antriebseinheit hat die Aufgabe die gegebenenfalls noch erkennbaren Bearbeitungsspuren, welche die beweglichen Spindeln auf der zu beschichtenden Oberfläche hinterlassen haben könnten, zu egalisieren.
In einer weiteren, sehr günstigen Ausführungsform sind die pinselartigen Vertreiber dabei in einem spitzen Winkel zu den Achsen der Spindeln auf deren Umfang angebracht. Aufgrund der Rotationen der Spindeln sowie der translatorischen Bewegung der Werkstücke an der Vorrichtung vorbei, kommt es durch die Reibung der Borsten auf der zu beschichtenden Oberfläche zu einer Ausgleichsbewegung der Borsten. Das bedeutet, daß durch die Anordnung der Borsten in einem spitzen Winkel zu der Achse der Spindeln eine oszillierende Bewegung der Borsten auf der Oberfläche des zu beschichtenden Werkstücks erreicht werden kann, welche zu einer sehr gleichmäßigen Verteilung des flüssigen oder pastösen Beschichtungsstoffes beiträgt. Der Beschichtungsstoff wird praktisch in die Oberfläche "einmassiert".
Außerdem läßt sich durch die oszillierende Bewegung der pinselartigen Vertreiber und die dadurch ermöglichte annähernd ideale Verteilung des aufgetragenen Beschichtungsstoffes eine erhebliche Menge dieses Beschichtungsstoffes einsparen.
In einer weiteren, sehr vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind die pinselartigen Vertreiber auf scheibenartigen Haltern angebracht, welche auf die Spindeln aufsteckbar sind. Sie lassen sich abwechselnd mit einer oder mehreren Abstandscheiben verdrehsicher auf die Spindel schieben. Die Einzelelemente können dann abschließend noch mit einer Befestigungsvorrichtung auf der Spindel gegeneinander gespannt werden. Durch den Einsatz von Winkelausgleichsscheiben lassen sich dabei auch verschiedene Winkelstellungen der Borsten zur Achse der Spindel einfach realisieren.
Dieser sehr flexible Aufbau der Beschichtungsstation läßt sich so fast jeder gewünschten Aufgabe und jedem Beschichtungsstoff schnell und einfach anpassen. So kann die Anlage, z.B. durch ein Verändern des Abstandes zwischen den pinselartigen Vertreibern, ohne großen Aufwand an die vorliegende Situation, z.B. die Viskosität des verarbeiteten Beschichtungsstoffes oder die Beschaffenheit der Oberfläche der zu beschichtenden Werkstücke, angepaßt werden. Die damit erschlossenen Vorteile im Bereich der Rüstzeiteinsparung, des Fertigungsablaufes und letztendlich der Logistik liegen auf der Hand.
Die Anordnung der pinselartigen Vertreiber auf den scheibenartigen Haltern bietet jedoch noch weitere Vorteile, insbesondere auch beim Handling der Teile. So sind die scheibenartigen Halter mit ihren pinselartigen Vertreibern bei der Lagerung und beim Versand bedeutend leichter zu handhaben und werden seltener beschädigt als komplette, mit pinselartigen Vertreibern bestückte Spindeln.
Die vorteilhaften Eigenschaften der erfindungsgemäßen Vorrichtung werden zusätzlich noch dadurch unterstützt, daß der Rotor, die beweglichen Spindeln und die wenigstens eine ortsfeste Spindeln untereinander vollkommen unabhängig in ihrer Drehzahl und Drehrichtung einstellbar sind.
Wird die Beschichtungsstation mit einem integrierten Stoffauftrag eingesetzt, wie dies eine der vorteilhaften Ausgestaltungen der Erfindung vorsieht, kann der flüssige oder pastöse Stoff zur Beschichtung von Oberflächen an der den zu beschichtenden Oberflächen abgewandten Seite der Spindeln von den umlaufenden pinselartigen Vertreibern aufgenommen werden.
Um ein Verkanten und Aufsteigen von zu beschichtenden Werkstücken zwischen den Spindeln mit den pinselartigen Vertreibern zu vermeiden, können in einer besonders vorteilhaften Ausführungsformen der Erfindung Niederhalter zwischen den Spindeln vorgesehen sein. In einer besonders günstigen Ausführung weisen diese Niederhalter, welche sich zum Teil auch mit den beweglichen Spindeln mitbewegen können, an ihren, den Spindeln zugewandten Kantenbereichen, gefaste oder gerundete Bereiche auf.
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den weiteren Unteransprüchen und aus dem anhand der Zeichnungen nachfolgend beschriebenen Ausführungsbeispiel.
Es zeigt:
Fig. 1
eine schematische Darstellung einer möglichen Fertigungslinie zum Beschichten der Oberflächen von Werkstücken;
Fig. 2
eine Schnittdarstellung durch eine Spindel mit pinselartigen Vertreibern;
Fig. 3
ein scheibenartiger Halter mit pinselartigen Vertreibern; und
Fig. 4
ein schematischer Schnitt gemäß der Linie IV-IV in Fig. 1 durch einen Niederhalter.
In Fig. 1 ist eine mögliche Fertigungslinie 1 für das Beschichten von Oberflächen 2a von Werkstücken 2 erkennbar. Die Fertigungslinie 1 weist einen Aufgabetisch 3 auf, von welchem die zu beschichtenden Werkstücke 2 auf einer Fördereinrichtung 4, z.B. einem Förderband 4, durch die Fertigungslinie 1 bewegt werden.
Daran anschließend befindet sich im dargestellten Ausführungsbeispiel eine in bekannter Art und Weise ausgeführte Walzenmaschine 5, in welcher der eigentliche Stoffauftrag des Beschichtungsstoffes, hier insbesondere Farbe, auf die Oberfläche 2a der Werkstücke 2 erfolgt. Im Anschluß an diese Walzenmaschine 5, befindet sich dann zum Auftragen in den von der Walzenmaschine nicht beschichteten Bereichen, z.B. Profilierungen, und zum gleichmäßigen Verteilen der Farbe eine Beschichtungsstation 6 mit vier beweglichen Spindeln 7 und einer mit ihrer Achse ortsfest zu der Vorrichtung angebrachten Spindel 7'. Die Spindeln 7, 7' tragen an ihrem Umfang pinselartige Vertreiber 8. Die vier beweglichen Spindeln 7 sind dabei drehbeweglich um einen gemeinsamen Rotor 9 angeordnet, die ortsfeste Spindel 7' ist in Durchlaufrichtung der Werkstücke 2 am Ende der Beschichtungsstation angeordnet und weist eine eigene Antriebseinheit 10 auf. Im Betriebszustand der Beschichtungsstation 6 rotieren die beweglichen Spindeln 7 und die ortsfeste Spindel 7' um ihre jeweilige Achse.
Nachdem in der Walzenmaschine 5 die Farbe auf die Oberflächen 2a der zu beschichtenden Werkstücke 2 aufgebracht wurde, durchlaufen die Werkstücke 2 die Beschichtungsstation 6. Sie bewegen sich dabei auf dem Förderband 4 an den rotierenden Spindeln 7, 7' vorbei, wobei die beweglichen Spindeln 7 zusätzlich noch um den gemeinsamen Rotor 9 laufen. Die pinselartigen Vertreiber 8 streifen dabei zumindest mit den Enden ihrer Borsten über die zu beschichtende Oberfläche 2a, tragen dabei weiter Farbe auf und/oder verteilen die aufgetragene Farbe sehr gleichmäßig. Nach der Bearbeitung durch die pinselartigen Vertreiber 8 der beweglichen Spindeln 7 können gegebenenfalls noch Bearbeitungsspuren auf den Oberflächen 2a der Werkstücke 2 verbleiben. Diese Bearbeitungsspuren werden durch die am Ende der Beschichtungsstation 6 ortsfest angebrachte, rotierende Spindel 7' egalisiert.
Zwischen den Spindeln 7, 7' sind Niederhalter 11 erkennbar, welche die Aufgabe haben, ein Verkanten und Aufsteigen der Werkstücke 2 in der Beschichtungsstation 6 zu verhindern.
Nach dem Durchlaufen der Beschichtungsstation 6 werden die Werkstücke 2 von dem Förderband 4 zu einer Trockenstation 12 bekannter Bauart gefördert. Die Trockenstation 12 ist hier als zweistufige UV-Trockenanlage 12 prinzipmäßig angedeutet. Nach dem Durchlaufen der Trockenstation 12 gelangen die Werkstücke 2 zu einem Abnahmetisch 13 und können dort zu einer eventuell gewünschten Weiterverarbeitung oder zum Versand der Werkstücke 2 abgenommen werden.
Die für die schematische Darstellung in Fig. 1 gewählte, sehr einfache Fertigungslinie 1 ist natürlich nur eine Möglichkeit für den Einsatz der Beschichtungsstation 6. Es sind selbstverständlich auch andere, größere Fertigungslinien 1 denkbar, insbesondere solche mit mehrstufigen Beschichtungsprozessen. So könnte z.B. nach der UV-Trockenanlage 12 ein Schleifen der Oberflächen 2a erfolgen, woran sich dann ein oder mehrere weitere Farbaufträge mit nachfolgenden Beschichtungsstationen 6 und mehreren weiteren Trockenstationen 12 anschließen können, bevor die Werkstücke auf den Abnahmetisch 13 gelangen. Auch eine oder mehrere Beschichtungsstationen 6 mit integriertem Farbauftrag sind denkbar, sie könnten die Fertigungslinie 1 sogar weiter vereinfachen.
Fig. 2 zeigt einen Schnitt durch eine der beweglichen Spindeln 7, mit einem lediglich schematisch dargestellten Rotor 9. Unter der beweglichen Spindel 7 ist ein auf dem angedeuteten Förderband 4 liegendes Werkstück 2 erkennbar, über welches die Borsten der pinselartigen Vertreiber 8 streichen.
Für den Aufbau der ortsfesten Spindel 7' gilt der nachfolgend beschriebene Aufbau analog.
Mehrere scheibenartige Halter 14 sind zusammen mit einem inneren Abschlußelement 15, mehreren Abstandscheiben 16 und einem äußeren Abschlußelement 17 auf die Spindel 7 aufgesteckt. Dabei ist sowohl die Spindel 7 als auch eine zentrale Öffnungen 18 der scheibenartigen Halter 14, der Abstandscheiben 16 und der beiden Abschlußelemente 15, 17, mit denen diese auf die Spindel 7 aufsteckbar sind, als Sechskantprofil ausgebildet.
Durch das Sechskantprofil können sich die scheibenartigen Halter 14, die Abstandscheiben 16 und der beiden Abschlußelemente 15, 17 nach dem Aufstecken gegenüber der Spindel 7 nicht mehr verdrehen. Zusätzlich weisen alle genannten Elemente noch Vorsprünge 19 und Vertiefungen 19' auf, die in die Vertiefungen 19' bzw. die Vorsprünge 19 des jeweils nachfolgenden Elements eingreifen und so eine formschlüssige Verbindung der scheibenartigen Halter 14, der Abstandscheiben 16 und der beiden Abschlußelemente 15, 17 untereinander ermöglichen.
Das äußere Abschlußelement 17, welches auf der dem Rotor 9 abgewandten Seite der Spindel 7 aufgesteckt wird ist topfartig ausgebildet. Es läßt sich nach dem Aufstecken auf die Spindel 7 mit einem Befestigungselement 20, hier einer Schraube 20, gegen die Spindel 7 spannen. Damit werden auch die scheibenartigen Halter 14, die Abstandscheiben 16 und das innere Abschlußelement 15 gegeneinander gespannt. Man erhält also zusätzlich noch eine kraftschlüssige Befestigung der scheibenartigen Halter 14, der Abstandscheiben 16 und der beiden Abschlußelemente 15, 17.
Das ganze System ist dabei sehr flexibel und die einzelnen Teile können zum Umrüsten der Beschichtungsstation 6 leicht verschoben und/oder ausgetauscht werden.
In dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind die scheibenartigen Halter 14 so konstruiert, daß sie mit einem von 90° abweichenden, spitzen Winkel zur Achse der Spindel 7 aufgesteckt werden. Die beiden Ab-schlußelemente 15, 17 dienen in diesem Fall zusätzlich noch als Winkelausgleichsscheiben 15, 17 die auf ihrer einen Seite den von 90° abweichenden, spitzen Winkel aufweisen und auf ihrer anderen Seite einen rechten Winkel zur Achse der Spindel 7 haben.
Wie durch den Pfeil 21 in Fig. 2 angedeutet, rotiert die bewegliche Spindel 7 um ihre eigene Achse. Die Drehzahl und Drehrichtung jeder beweglich Spindel 7 ist dabei unabhängig von den anderen beweglichen Spindeln 7 einstellbar. Zusätzlich rotieren alle vier beweglichen Spindeln 7, wie es durch den Pfeil 22 angedeutet wird, gemeinsam um den Rotor 9. Eine weitere Bewegungskomponente ist eine Translation der Werkstücke 2 unter der Beschichtungsstation 6 hindurch, die sich durch das Förderband 4 ergibt.
Die ortsfest angebrachte Spindel 7' zeigt prinzipiell den selben Aufbau, wobei hier das Befestigungselement 20 auf der der Antriebseinheit 10 der ortsfesten Spindel 7' abgewandten Seite zu liegen kommt. Außerdem finden hier nur zwei Bewegungen, nämlich die Rotation der ortsfesten Spindel 7' und die Translation der Werkstücke 2, statt.
Durch die Kombination der schräg gestellten pinselartigen Vertreiber 8, der Rotation der Spindeln 7, 7' und durch die Reibung der Borsten der pinselartigen Vertreiber 8 auf der zu beschichtenden Oberfläche 2a kommt es zu einer oszillierenden, durch den Pfeil 23 angedeuteten Ausgleichsbewegung der Borsten der pinselartigen Vertreiber 8, wodurch die aufgetragene Farbe auf der Oberfläche 2a der unter der Beschichtungsstation 5 durchlaufenden Werkstücke 2 ideal verteilt wird.
In Fig. 3 ist einer der scheibenartigen Halter 14 zu erkennen. Die Abstandscheiben 16, welche in mehreren Dicken verfügbar sind, weisen praktisch den gleichen Aufbau wie die scheibenartigen Halter 14 auf, ohne jedoch über pinselartige Vertreiber 8 zu verfügen.
Auf dem scheibenartigen Halter 14 sind die Vorsprünge 19 erkennbar, welche formschlüssig in den nachfolgenden scheibenartigen Halter 14 bzw. die nachfolgende Abstandscheibe 16 eingreifen, wenn diese zusammen auf die Spindel 7, 7' gesteckt und verspannt werden. Die zentrale Öffnung 18 ist dabei in dem schon beschriebenen Sechskantprofil ausgeführt und die pinselartigen Vertreiber 8 sind an einer den Umfang des scheibenartigen Halters 14 bildenden Fläche 24 in radial zur zentralen Öffnung 18 weisende Aussparungen (in der Darstellung nicht erkennbar) eingeklebt.
Selbstverständlich sind verschiedenartige scheibenartige Halter 14 mit unterschiedlich pinselartigen Vertreibern 8 denkbar. Insbesondere in der Länge und Steifigkeit der Borsten der pinselartigen Vertreiber 8 und deren Winkelstellung liegen sehr viele, durch einfaches Umrüsten der Beschichtungsstation 6, leicht zu nutzende Möglichkeiten die Beschichtungsstation 6 flexibel an die jeweils zu beschichtenden Oberflächen 2a der jeweiligen Werkstücke 2 anzupassen.
In Fig. 4 ist ein Schnitt durch den Niederhalter 11 erkennbar. Solche Niederhalter 11 sind jeweils zwischen den Spindeln 7, 7' mit ihren pinselartigen Vertreibern 8 angeordnet und bewegen sich teilweise mit den beweglichen Spindeln 7 mit. Sie haben die Aufgabe, die zu beschichtenden Werkstücke 2 am Verkanten und am Aufsteigen zwischen den Spindeln 7,7' zu hindern. Ein solches Aufsteigen der Werkstücke 2, was überwiegend bei bereits beschädigten und verzogenen Werkstücken 2 aus Holz vorkommen kann, könnte die Beschichtungsstation 6 beschädigen und würde auf jeden Fall einen Stillstand der gesamten Fertigungslinie 1 erzwingen.
Die Niederhalter 11 weisen an ihren den Spindeln 7, 7' zugewandten Kantenbereichen 25 gerundete oder gefaste Bereiche auf, so daß die Bearbeitung der zu beschichtenden Werkstücke 2 durch die pinselartigen Vertreiber 8 nicht beeinträchtigt wird.

Claims (14)

  1. Vorrichtung zum Auftragen und/oder Verteilen von flüssigen oder pastösen Stoffen zur Beschichtung von Oberflächen, insbesondere Farben, Lackfarben und Lacken, auf den Oberflächen (2a) von Werkstücken (2), wobei wenigstens zwei Spindeln (7,7') vorgesehen sind, deren Achsen annähernd parallel zu den Oberflächen (2a) angeordnet sind, und die an ihrem Umfang mehrere pinselartige Vertreiber (8) aufweisen, und wobei wenigstens eine der Spindeln (7) beweglich über die Oberfläche (2a) eines an den pinselartigen Vertreibern (8) vorbeilaufenden Werkstückes (2) führbar ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Spindeln (7,7') jeweils um ihre Achse rotieren, und daß wenigstens zwei der Spindeln (7) um einen gemeinsamen Rotor (9) in ihrer Ebene drehbar geführt sind.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    wenigstens eine der Spindeln (7') mit ihrer Achse ortsfest ist, wobei die wenigstens eine mit ihrer Achse ortsfeste Spindel (7') eine Antriebseinheit (10) aufweist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 1, 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die pinselartigen Vertreiber (8) in einem spitzen Winkel zu den Achsen der Spindeln (7,7') an dem umfang der Spindeln (7,7') um diese angeordnet sind.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Drehzahl und die Drehrichtung des Rotors (9) und die Drehzahlen und Drehrichtungen der Spindeln (7,7') jeweils unabhängig voneinander einstellbar sind.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die flüssigen oder pastösen Stoffe zur Beschichtung von Oberflächen (2a) außerhalb der Vorrichtung (6) auf die Oberflächen (2a) aufbringbar sind.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die flüssigen oder pastösen Stoffe zur Beschichtung von Oberflächen (2a) in der Vorrichtung (6) auf die Oberflächen (2a) aufbringbar sind, wobei die flüssigen oder pastösen Stoffe zur Beschichtung von Oberflächen (2a) auf der, den Oberflächen (2a) abgewandten Seite der Spindeln (7,7') von den pinselartigen Vertreibern (8) aufnehmbar sind.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die pinselartigen Vertreiber (8) auf dem Umfang von scheibenartigen Haltern (14) angeordnet sind, wobei die pinselartigen Vertreiber (8) in an dem Umfang der scheibenartigen Halter (14) angebrachten Öffnungen eingeklebt sind.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die scheibenartigen Halter (14) mit einer zentralen Öffnung (18) verdrehsicher auf die Spindeln (7,7') aufsteckbar sind.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    Abstandscheiben (16) mit einer zentralen Öffnung (18) verdrehfest auf die Spindeln (7,7') aufsteckbar sind.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die zentrale Öffnung (18) in der Art ausgebildet ist, daß die Abstandscheiben (16) und/oder die scheibenartigen Halter (14) und damit die pinselartigen Vertreiber (8) mit der Achse der jeweiligen Spindel (7,7') einen rechten Winkel bilden.
  12. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die zentrale Öffnung (18) in der Art ausgebildet ist, daß die Abstandscheiben (16) und/oder die scheibenartigen Halter (14) und damit die pinselartigen Vertreiber (8) mit der Achse der jeweiligen Spindel (7,7') einen spitzen Winkel bilden, wobei wenigstens zwei Winkelausgleichselemente (15,17) mit einer zentralen Öffnung (18) auf die jeweilige Spindel (7,7') aufsteckbar ist, und wobei aufeinander folgende scheibenartige Halter (14), Abstandscheiben (16) und/oder Winkelausgleichselemente (15,17) eine formschlüssige Verbindung miteinander aufweisen.
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die Spindeln (7,7') auf ihrer dem Rotor (9) bzw. der Antriebseinheit (10) abgewandten Seite jeweils wenigstens ein Befestigungselement (20) aufweisen, so daß die scheibenartigen Halter (14), die Ausgleichsscheiben (16) und/oder die Winkelausgleichselemente (15,17) auf der jeweiligen Spindel (7,7') gegeneinander spannbar sind.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, daß
    die zwischen den Spindeln (7,7') liegenden Bereiche Niederhalter (11) aufweisen, wobei wenigstens einige Bereiche der Niederhalter (11) annähernd parallel zu den Oberflächen (2a) angeordnet sind, wobei die Niederhalter (11) an ihren den Spindeln zugewandten Kantenbereichen (25) gerundet bzw. gefast ausgeführt sind.
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