EP1050677B1 - Verfahren zum Herstellen eines geteilten Maschinengehäuses - Google Patents

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EP1050677B1
EP1050677B1 EP00107622A EP00107622A EP1050677B1 EP 1050677 B1 EP1050677 B1 EP 1050677B1 EP 00107622 A EP00107622 A EP 00107622A EP 00107622 A EP00107622 A EP 00107622A EP 1050677 B1 EP1050677 B1 EP 1050677B1
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EP
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shaft
groove
engine casing
divided
seal
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EP1050677A2 (de
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Rudolf Dr. Flierl
Zbigniew Kubik
Reinhard Jooss
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Bayerische Motoren Werke AG
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Bayerische Motoren Werke AG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F7/00—Casings, e.g. crankcases or frames
    • F02F7/0043—Arrangements of mechanical drive elements
    • F02F7/0053—Crankshaft bearings fitted in the crankcase
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02B—INTERNAL-COMBUSTION PISTON ENGINES; COMBUSTION ENGINES IN GENERAL
    • F02B77/00—Component parts, details or accessories, not otherwise provided for
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F11/00—Arrangements of sealings in combustion engines 
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02F—CYLINDERS, PISTONS OR CASINGS, FOR COMBUSTION ENGINES; ARRANGEMENTS OF SEALINGS IN COMBUSTION ENGINES
    • F02F7/00—Casings, e.g. crankcases or frames
    • F02F7/0065—Shape of casings for other machine parts and purposes, e.g. utilisation purposes, safety
    • F02F7/008—Sound insulation

Definitions

  • the technical environment of the invention for example, to DE 196 32 275 A1 directed.
  • a sealing and bonding method for component joints in particular a method for sealing and / or bonding components from metallic materials in the automotive and engine industries, for example of components for engine blocks, oil sumps, gaskets, etc. described.
  • the method is characterized in that in at least one of the joining surfaces provides at least one groove, the at least one filling opening having. You add the two components to their joining surfaces in the desired Orientation together and brings a liquid sealant or adhesive through the Fill opening in the groove until the groove is substantially completely with the Sealant or adhesive is filled.
  • a socket in one so glued / sealed component described.
  • the invention is based on US Pat. No. 5,152,538.
  • This is a shaft seal for a crankshaft of an internal combustion engine in one along the crankshaft axis split crankcase described.
  • the shaft seal is with his holder in the geodetically lower lying Kurbeigephaseteil in one Recess arranged.
  • the mounting flange of the lower lying Kurbeigephaseteils a Groove, in which a seal is inserted during assembly of the crankcase.
  • the crankshaft is through the at one end of the crankcase arranged shaft seal outwards.
  • a disadvantage of the prior art is the complicated Einnngung a groove in the half-round recess in the flange of the crankcase for the shaft seal.
  • the object of the present invention is to provide a generic species that is easier to manufacture Show machine housing.
  • FIG. 1 shows, in a highly abstracted schematic diagram, a central longitudinal section through a divided machine housing with split bearing points provided for in the dividing plane for a shaft to be inserted.
  • FIG. 2 the lower machine housing part is shown in detail in perspective;
  • the part-section AA which is shown greatly simplified in FIG. 3, is identified by the assembled machine housing.
  • a shaft sealing ring to be inserted into the end face of this machine housing is shown in perspective in FIG. 4 in the form of a first exemplary embodiment.
  • like components are designated by the same reference numerals.
  • crankcase lower part and the reference numeral 2 the crankcase upper part of a divided in the (horizontal) dividing plane 3 crankcase of a reciprocating internal combustion engine referred to.
  • These two crankcase parts 1, 2 are here also generally referred to as machine housing parts 1, 2, since the method described and the corresponding housing design is generally applicable to any split machine housing.
  • split bearings 4 are provided in the parting plane 3 for a shaft to be inserted, not shown figuratively for simplicity. In the preferred application, this shaft is the crankshaft of the internal combustion engine.
  • this (crankshaft) shaft projects through the two end bearing points 4 beyond the completed machine housing (or crankcase), for which reason a respective shaft sealing ring 5 is provided in the two end bearing points 4 (see FIG .
  • a respective shaft sealing ring 5 is provided in the two end bearing points 4 (see FIG .
  • FIG.2 In conjunction with these bearings 4 can be seen in Fig.2 in the rest in this used, of course, also shared plain bearing shells .
  • the provided in the two machine housing parts 1, 2 bearings 4 must be processed together in the production process of this machine housing, including the two machine housing parts 1, 2 are initially assembled without inserted plain bearing shells and without inserted (crank) shaft, as in Fig.1 shown.
  • the lying in the parting plane 3 so-called.
  • Diverging flange 2a of the crankcase upper part 2 is placed on the corresponding so-called.
  • Trennflansch 1 a of the crankcase lower part 1 without interposition of a seal.
  • the two machine housing parts 1, 2 are screwed together, via the multiple in the separating flanges 1 a, 2 a provided screw 6.
  • the machining of the bearings 4 as already briefly described above.
  • this groove 7 provided in the separating flange 1a thus forms a channel closed in cross-section for receiving the liquid-sealing agent, which thus ensures (after hardening) an optimum seal in the dividing plane 3.
  • the two grooves extend 7 'in each shaft seal 5 via whose entire measured in the direction of the shaft axis 9 width, so that these grooves 7 'are open to the outside.
  • the injection holes 8 introduced the liquid sealant in the groove 7, it flows via the groove (s) 7 to the grooves 7 'of the shaft seals 5 and finally occurs visible at the front open ends.
  • a groove in the shaft seal may be formed on the outside circumferentially. It is particularly advantageous if this circumferential groove in the direction of the shaft axis 9 extends helically. Now flowing - with reference to Figure 2 - the liquid sealant from the right-hand (provided in the separation flange 1a) groove 7 coming forth in this helical circumferential groove in the shaft seal 5, so this liquid sealant virtually orbits the shaft seal 5 and then passes into the opposite left side (in the separation In this design, it would thus be sufficient to introduce the liquid sealant only on the right in Fig.
  • the left-side injection hole 8 should continue to be provided as a vent and as a control body for a complete filling the grooves 7, 7 'to act.
  • a groove on the outside circumferential groove on the shaft seal 5 must not be helical.

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Description

Zum technischen Umfeld der Erfindung wird beispielsweise auf die DE 196 32 275 A1 verwiesen. In dieser ist ein Dichtungs- und Klebeverfahren für Bauteilverbindungen, insbesondere ein Verfahren zum Abdichten und/oder Verkleben von Bauteilen aus metallischen Werkstoffen in der Fahrzeug- und Motorenindustrie, beispielsweise von Bauteilen für Motorblöcke, Ölwannen, Dichtungsflansche, usw beschrieben. Das Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass man in wenigstens einer der Fügeflächen mindestens eine Nut vorsieht, die mindestens eine Befüllungsöffnung aufweist. Man fügt die beiden Bauteile an ihren Fügeflächen in der gewünschten Orientierung zusammen und bringt eine flüssige Dicht- oder Klebmasse durch die Befüllungsöffnung in die Nut ein, bis die Nut im wesentlichen vollständig mit der Dicht- oder Klebemasse gefüllt ist. Weiter ist die Einbindung einer Buchse in ein derart verklebtes/abgedichtetes Bauteil beschrieben.
Die Erfindung geht von dem US-Patent 5,152,538 aus. In diesem ist ein Wellendichtring für eine Kurbelwelle einer Brennkraftmaschine in einem entlang der Kurbelwellenachse geteilten Kurbelgehäuse beschrieben. Der Wellendichtnng ist mit seiner Halterung in dem geodätisch tiefer liegendem Kurbeigehäuseteil in einer Aussparung angeordnet. Um den Wellendichtnng gegenüber dem Kurbelgehäuse abzudichten, weist der Montageflansch des tiefer liegenden Kurbeigehäuseteils eine Nut auf, in die bei der Montage des Kurbelgehäuses eine Dichtung eingelegt wird. Im eingebauten Zustand ist die Kurbelwelle durch den an einer Stirnseite des Kurbelgehäuses angeordneten Wellendichtring nach außen geführt.
Nachteilig bei dem Stand der Technik ist die komplizierte Einbnngung einer Nut in die halbrunde Aussparung im Flansch des Kurbelgehäuses für den Wellendichtring.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein einfacher zu fertigendes gattungsgemaßes Maschinengehäuse aufzuzeigen.
Diese Aufgabe wird vorrichtungsmäßig durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 1 und verfahrensmäßig durch die Merkmale im kennzeichnenden Teil des Patentanspruchs 5 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Inhalt der Unteransprüche.
Näher erläutert wird die Erfindung anhand eines bevorzugten Ausführungsbeispieles, für das Figur 1 in einer stark abstrahierten Prinzipskizze einen mittigen Längsschnitt durch ein geteiltes Maschinengehäuse mit in der Teilungsebene vorgesehenen geteilten Lagerstellen für eine einzusetzende Welle zeigt. In Figur 2 ist das untere Maschinengehäuse-Teil detailliert perspektivisch dargestellt; ferner ist hierin der in Figur 3 stark vereinfacht gezeigte Teil-Querschnitt A-A durch das zusammengebaute Maschinengehäuse kenntlich gemacht. Ein in die Stirnseite dieses Maschinengehäuses einzusetzender Wellendichtring ist in Figur 4 in Form ein erstes Ausführungsbeispieles perspektivisch dargestellt. In sämtlichen Figurendarstellungen sind gleiche Bauelemente mit den gleichen Bezugsziffern bezeichnet.
So ist in Fig.1 mit der Bezugsziffer 1 das Kurbelgehäuse-Unterteil und mit der Bezugsziffer 2 das Kurbelgehäuse-Oberteil eines in der (horizontalen) Teilungsebene 3 geteilten Kurbelgehäuses einer Hubkolben-Brennkraftmaschine bezeichnet. Diese beiden Kurbelgehäuse-Teile 1, 2 werden hier auch allgemein als Maschinengehäuse-Teile 1, 2 bezeichnet, da das beschriebene Verfahren sowie die entsprechende Gehäuse-Ausbildung generell auf beliebige geteilte Maschinengehäuse übertragbar ist. In den beiden Maschinengehäuse-Teilen 1, 2 sind in der Teilungsebene 3 geteilte Lagerstellen 4 für eine einzusetzende, der Einfachheit halber figürlich nicht dargestellte Welle vorgesehen. Im bevorzugten Anwendungsfall handelt es sich bei dieser Welle um die Kurbelwelle der Brennkraftmaschine. Wie üblich ragt diese (Kurbel-)Welle durch die beiden stirnseitigen Lagerstellen 4 über das komplettierte Maschinengehäuse (bzw. Kurbelgehäuse) hinaus, weshalb in den beiden stirnseitigen Lagerstellen 4 jeweils ein an sich bekannter Wellendichtring 5 vorgesehen ist (vgl. Fig.2). In Verbindung mit diesen Lagerstellen 4 erkennt man in Fig.2 im übrigen in diese eingesetzte, selbstverständlich ebenfalls geteilte Gleitlagerschalen.
Die in den beiden Maschinengehäuse-Teilen 1, 2 vorgesehenen Lagerstellen 4 müssen im Rahmen des Herstellungprozesses dieses Maschinengehäuses gemeinsam bearbeitet werden, wozu die beiden Maschinengehäuse-Teile 1, 2 zunächst ohne eingesetzte Gleitlagerschalen und ohne eingelegte (Kurbel)-Welle zusammengesetzt werden, wie in Fig.1 dargestellt. Hierbei wird der in der Teilungsebene 3 liegende sog. Trennflansch 2a des Kurbelgehäuse-Oberteiles 2 auf den entsprechenden sog. Trennflansch 1a des Kurbelgehäuse-Unterteiles 1 aufgelegt, und zwar ohne Zwischenlage einer Dichtung. Anschließend werden die beiden Maschinengehäuse-Teile 1, 2 miteinander verschraubt, und zwar über die in den Trennflanschen 1a, 2a mehrfach vorgesehenen Verschraubungsbohrungen 6. Anschließend erfolgt die spanende Bearbeitung der Lagerstellen 4, wie eingangs bereits kurz beschrieben.
Wie ebenfalls bereits eingangs beschrieben werden daraufhin die beiden Maschinengehäuse-Teile 1, 2 voneinander getrennt, so daß die Gleitlagerschalen und insbesondere auch die in den Lagerstellen 4 gelagerte Welle eingelegt werden können. Beim darauf folgenden (mit Ausnahme von Reperaturfällen endgültigen) Zusammenbau des Maschinengehäuses bzw. Kurbelgehäuses muß nun jedoch in der Trennebene 3 zwischen den Trennflanschen 1a, 2a eine geeignete Dichtung vorgesehen werden, um ein gegenüber der Umgebung ausreichend hermetisch abgeschlossenes Maschinengehäuse zu erhalten.
Hierfür ist in zumindest einem der Maschinengehäuse-Teile 1, 2, und zwar hier im Kurbelgehäuse-Unterteil 1 im Trennflansch 1a desselben eine zur Trennebene 3 hin offene Nut 7 vorgesehen, die sich quasi umlaufend über den gesamten Bereich dieses Trennflansches 1a erstreckt. Über hier zwei von dieser Nut 7 abzweigende, an den beiden Längsseiten des Maschinengehäuse-Teiles 1 in etwa in der Mitte desselben vorgesehene und an dessen Außenseite mündende Einspritzbohrungen 8 kann in diese Nut 7 ein Flüssigdichtmittel eingebracht werden, und zwar nachdem die beiden Maschinengehäuse-Teile 1, 2 zusammengesetzt wurden. Dies verdeutlicht auch Fig.3, worin ein Teil-Querschnitt bzw. der Schnitt A-A aus Fig.2 durch das zusammengebaute Maschinengehäuse im Bereich einer Einspritzbohrung 8 stark vereinfacht dargestellt ist. Im Zusammenwirken mit dem Trennflansch 2a des Maschinengehäuse-Teiles 2 bildet diese im Trennflansch 1a vorgesehene Nut 7 somit einen im Querschnitt geschlossenen Kanal zur Aufnahme des Flüssigdichtmittels, welches somit (nach Aushärten) eine optimale Abdichtung in der Teilungsebene 3 gewährleistet.
Somit werden also nach Bearbeitung der Lagerstellen 4 sowie nach dem Einlegen der (Kurbel-)Welle in diese Lagerstellen 4 zunächst die beiden Maschinengehäuse-Teile 1, 2 wie in Fig.1 gezeigt zusammengesetzt und miteinander verschraubt (über die bereits genannten Verschraubungsbohrungen 6), ehe anschließend daran über die Einspritzbohrungen 8 ein zunächst fließfähiges und später im wesentlichen aushärtendes, dabei jedoch eine gewisse Elastizität beibehaltendes Flüssigdichtmittel in die Nut 7 eingespritzt wird. Ist dabei gewahrleistet, daß diese Nut 7 vollständig mit dem Flüssigdichtmittel ausgefüllt ist, so erhält man hiermit eine optimale Abdichtung, ohne daß - wie eingangs beschrieben - die Lage der beiden Maschinengehäuse-Teile 1, 2 zueinander von der Erstmontage zur Bearbeitung der Lagestellen 4 abweicht. Vorteilhafterweise können dabei direkt anschließend an das Einbringen des Flüssigdichtmittels weitere Montagevorgänge am Maschinengehäuse vorgenommen werden, ohne daß das Aushärten des Flüssigdichtmittels abgewartet werden müßte. Im bevorzugten Anwendungsfall eines Brennkraftmaschinen-Kurbelgehäuses stellt dabei der erstmalige Probebetrieb der vollständig komplettierten Brennkraftmaschine sozusagen Nutzwärme im Kurbelgehäuse zur Verfügung, die ein abschließendes Aushärten des Flüssigdichtmittels in der Nut 7 sicherstellt.
Im Hinblick auf eine erfolgreiche Abdichtung von Trennfugen zwischen aneinander angrenzenden Bauteilen sind üblicherweise diejenigen Bereiche besonders problematisch, in denen mehr als zwei Bauteile aufeinandertreffen. Im vorliegenden bevorzugten Anwendungsfall handelt es sich hier um die beiden stirnseitigen Lagerstellen 4, in die die bereits genannten Wellendichtringe 5 eingesetzt sind. Auch dieses im Fachjargon sog. "Dreiländereck" ist unter Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens optimal abdichtbar. Bevorzugt sind hierfür - wie aus den Figuren 2 und 4 ersichtlich wird - im Wellendichtring 5 in Richtung der Wellenachse 9 verlaufende Nuten 7' in der Teilungsebene 3 vorgesehen. Diese quasi rechtsseitig sowie linksseitig im Wellendichtring 5 auf dessen Außenseite bzw. in dessen Außenfläche vorgesehenen Nuten 7' stehen mit der bezüglich des Wellendichtringes 5 rechtsseitigen bzw. linksseitigen Nut 7 im Trennflansch 1a in Verbindung. Somit kann das nach dem endgültigen Zusammenbau der beiden Maschinengehäuse-Teile 1, 2 (selbstverständlich wurden zuvor auch die beiden Wellendichtringe 5 zusammen mit der Kurbel-Welle in die Lagerstellen 4 eingelegt) über die Einspritzbohrungen 8 in die Nut 7 eingebrachte Flüssigdichtmittel auch in die Nuten 7' der Wellendichtringe 5 gelangen und dort letztlich aushärten und somit eine optimale Abdichtung gewährleisten.
In diesem Zusammenhang ist ein besonderer Vorteil dieser bevorzugten Ausführungsform eines geteilten Maschinengehäuses erkennbar. Wie ersichtlich erstrecken sich die beiden Nuten 7' in jedem Wellendichtring 5 über dessen gesamte in Richtung der Wellenachse 9 gemessene Breite, so daß diese Nuten 7' nach außen hin offen sind. Wird nun über die Einspritzbohrungen 8 das Flüssigdichtmittel in die Nut 7 eingebracht, so fließt dieses über die Nut(en) 7 zu den Nuten 7' der Wellendichtringe 5 und tritt letztendlich an deren vorderen offenen Enden sichtbar aus. Dies ist dann ein Indiz dafür, daß die Nuten 7, 7' vollständig mit Flüssigdichtmittel ausgefüllt sind, so daß der Einspritzvorgang über die Einspritzbohrungen 8 beendet werden kann, wonach diese Einspritzbohrungen 8 mittels geeigneter Stopfen verschlossen werden können. Im übrigen bilden die nach außen hin offenen Nuten 7' auch Entlüftungsöffnungen für die vom Flüssigdichtmittel beim Einbringen desselben insbesondere aus den Nuten 7 verdrängte Luft.
Abweichend von der Darstellung nach Figur 4 sind alternative Ausführungsformen für den Wellendichtring 5 möglich, die jedoch nicht figürlich dargestellt sind. Beispielsweise kann eine Nut im Wellendichtring außenseitig umlaufend ausgebildet sein. Besonders vorteilhaft ist es dabei,wenn diese umlaufende Nut in Richtung der Wellenachse 9 betrachtet schraubenförmig verläuft. Fließt nun - bezugnehmend auf Figur 2 - das Flüssigdichtmittel von der rechtsseitigen (im Trennflansch 1a vorgesehenen) Nut 7 her kommend in diese schraubenförmig umlaufende Nut im Wellendichtring 5, so umkreist dieses Flüssigdichtmittel quasi den Wellendichtring 5 und gelangt danach in die gegenüberliegende linksseitige (im Trennflansch 1a vorgesehene) Nut 7. Bei dieser Gestaltung würde es somit ausreichen, das Flüssigdichtmittel nur über die in Fig.2 rechtsseitig liegende Einspritzbohrung 8 einzubringen, wobei jedoch die linksseitige Einspritzbohrung 8 weiterhin vorgesehen sein sollte, um als Entlüftungsöffnung sowie als Kontrollorgan für eine vollständige Befüllung der Nuten 7, 7' zu fungieren.
Im übrigen muß eine am Wellendichtring 5 außenseitig umlaufende Nut nicht schraubenförmig ausgebildet sein. Daneben können selbstverständlich eine Vielzahl weiterer Details insbesondere konstruktiver Art durchaus abweichend vom gezeigten Ausführungsbeispiel gestaltet sein, ohne den Inhalt der Patentansprüche zu verlassen.
Daß mit dem soweit bzw. durch den Anspruch 5 beschriebenen Verfahren eine bestmögliche Abdichtung in der Trennebene 3 oder in den vorhandenen Trennfugen der aneinander angrenzenden Bauteile erzielbar ist, liegt auf der Hand. Unabhängig von den jeweiligen - und selbstverständlich stets vorhandenen - Bauteil- und Montagetoleranzen bildet sich hiermit nämlich stets eine optimal bezüglich der Bauteile positionierte Dichtung aus, die auch überall und stets die jeweils erforderlichen Abmessungen besitzt. Insbesondere kann dieses zunächst fließfähige Dichtmittel beim Aushärten quasi mit sämtlichen angrenzenden Bauteilen verkleben, so daß selbst geringfügige Relativbewegungen zwischen den Bauteilen aufgrund der geringfügigen Elastizität des ausgehärteten bzw. erstarrten Dichtmittels dessen Dichtwirkung nicht aufheben.
Im übrigen kann insbesondere in Reparaturfällen von beiden Enden des durch die Nuten 7, 7' in den Trennfugen bzw. in der Trennebene 3 gebildeten Kanales aus das zunächst fließfähige und später aushärtende Dichtmittel in die Nuten 7 und 7' eingebracht werden, d.h. nicht nur über die erstgenannte(n) Einspntzbohrung(en) 8, sondern auch über die bereits erwähnte Entlüftungsöffnung(en), die sich beim Ausführungsbeispiel nach Fig.2 am vorderen Ende der Nuten 7' befinden, um auch in diesem Falle eine sichere Abdichtung zu gewährleisten.
Bezugszeichenliste:
1
Maschinengehäuse-Teil = Kurbelgehäuse-Unterteil
1a
Trennflansch (von 1).
2
Maschinengehäuse-Teil = Kurbelgehäuse-Oberteil
2a
Trennflansch (von 2)
3
Teilungsebene
4
Lagerstelle
5
Wellendichtring
6
Verschraubungsbohrung
7
Nut (in 1a)
7'
Nut (in 5)
8
Einspritzbohrung
9
Wellenachse

Claims (5)

  1. Geteiltes Maschinengehäuse, insbesondere ein Kurbelgehäuse einer Brennkraftmaschine, in dem eine Welle, insbesondere eine Kurbelwelle, gelagert ist und mit einer Teilungsebene (3), die sich entlang einer Wellenachse (9) erstreckt und das Maschinengehäuse in ein erstes und ein zweites Maschinengehäuseteil (1, 2) teilt, wobei in das Maschinengehäuse an zumindest einer Stirnseite ein Wellendichtring (5) eingesetzt ist, durch den die Welle nach außen geführt ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest ein Maschinengehäuseteil (1, 2) in der Teilungsebene (3) eine umlaufende Nut (7), in die eine aushärtende Flüssigdichtung einspritzbar ist, aufweist, wobei im Wellendichtring (5) in Richtung der Wellenachse (9) verlaufende Nuten (7') in der Teilungsebene (3) vorgesehen sind.
  2. Geteiltes Maschinengehäuse nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass sich die umlaufende Nut (7) in der Außenseite des Wellendichtringes (5) fortsetzt.
  3. Geteiltes Maschinengehäuse nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Nut im Wellendichtring (5) außenseitig umlaufend ausgebildet ist.
  4. Geteiltes Maschinengehäuse nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Nut im Wellendichtring (5) schraubenförmig verläuft.
  5. Verfahren zum Herstellen eines geteilten Maschinengehäuses nach Anspruch 1, welches in einer Teilungsebene (3) geteilte Lagerstellen (4) für eine einzusetzende Welle aufweist, insbesondere ein, in einer Wellenachse (9) einer Kurbelwelle geteiltes Kurbelgehäuse einer Brennkraftmaschine, wobei die Maschinengehäuseteile (1, 2) zunächst zusammengesetzt und die Lagerstellen (4) bearbeitet werden und danach die Maschinengehäuseteile (1, 2) voneinander getrennt werden und die Welle eingelegt wird, wonach das Maschinengehäuse unter Vorsehen einer Dichtung in der Teilungsebene (3) zusammengesetzt wird,
    dadurch gekennzeichnet, dass die durch ein zunächst fließfähiges Dichtmittel gebildete Dichtung nach dem Einlegen der Welle und dem Zusammensetzen des Maschinengehäuses von außen in eine in zumindest einem der Maschinengehäuseteile (1, 2) in der Teilungsebene (3) vorgesehene Nut (7) eingespritzt wird.
EP00107622A 1999-05-03 2000-04-08 Verfahren zum Herstellen eines geteilten Maschinengehäuses Expired - Lifetime EP1050677B1 (de)

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DE19920097 1999-05-03

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Publication Number Publication Date
EP1050677A2 EP1050677A2 (de) 2000-11-08
EP1050677A3 EP1050677A3 (de) 2001-12-19
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