EP1048601B1 - Vorrichtung zum Aufwickeln eines Fadens - Google Patents

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EP1048601B1
EP1048601B1 EP19990113889 EP99113889A EP1048601B1 EP 1048601 B1 EP1048601 B1 EP 1048601B1 EP 19990113889 EP19990113889 EP 19990113889 EP 99113889 A EP99113889 A EP 99113889A EP 1048601 B1 EP1048601 B1 EP 1048601B1
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EP
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thread guide
sensor
thread
carrier
flanges
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EP19990113889
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Hermann Dr. Mettler
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SSM Schaerer Schweiter Mettler AG
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    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the present invention relates to a device for winding a thread on a carrier, with an oscillating drivable thread guide, which has a lifting movement when winding along the axis of the beam.
  • thread laying units or thread laying are known in many versions. So are, for example, with older thread laying the thread guides on a common push rod connected to a drive attached while the latest generation of thread laying, such as in EP-A-0 453 622 and EP-A-0 829 444, a direct drive each Have thread guide by an electric motor controlled according to a program.
  • WO 99 05055 A describes a measuring device for the continuous detection of the actual position a thread guide known. A measurement of the length and the position of the wearer can not done.
  • the inner flank of the flanges is not straight but, for example, conical, as with the so-called Kingspools, which are sleeves with a conical flange on one side, then exist the problem, such as the end face of the wound thread material adjacent to the conical flange can be adapted to the shape of the flange.
  • the spooled thread material is always relative to the tube occupies the same position
  • the invention is now intended to provide a device of the type mentioned at the outset, when used, the wound thread material occupies a defined position relative to the carrier, and where there is also the winding of sleeves with flanges on the latter there is neither a free space nor an accumulation of thread material.
  • the inventive solution to this problem is characterized in that with the thread guide coupled sensor means for measuring the length and position of the carrier relative are provided to a reference point of the thread guide, and that based on this measurement the stroke of the thread guide is positioned.
  • a first preferred embodiment of the device according to the invention is characterized in that that the thread guide is at least one complete before the actual winding process Performs stroke movement in which the measurement mentioned takes place.
  • a second preferred embodiment of the device according to the invention is characterized in that that the sensor means mentioned by a coupled with the thread guide Sensor or formed by the thread guide itself and connected to a controller, in which a clear assignment of the signals of the sensor means to the respective stroke position of the thread guide.
  • the thread guide moves along before the actual winding or production process begins the sleeve forming the carrier and determines the length and with the help of the sensor the position of the sleeve relative to the coordinate system forming the reference point for this measurement of the sensor.
  • the control There in the control, an assignment between the sensor signals and the stroke position of the thread guide control, the stroke length and the position of the material to be wound optimally adapt to the current sleeve dimensions on the sleeve. You can do this Call the step the initialization of the basic stroke.
  • any flange contour that may be present for example scanned at a king's pool.
  • a contour scan can for example, in that according to a further preferred embodiment the device according to the invention with a carrier having at least one flange the sensor means are formed by a mechanical sensor and the thread guide before Actual winding process at least two complete lifting movements in different Distances from the jacket of the wearer, and that in the controller from the sensor signals the contour of the at least one flange is calculated.
  • the initialization of the basic stroke can be expanded to a dynamic measurement by one starts the machine after initialization and the skewers at full speed drives and then carries out a calibration process. In this measurement it is taken into account that the sleeves are often on the skewer at higher speeds slip slightly and get into their final position.
  • a special sensor coupled to the thread guide e.g. can be an optical or inductive sensor
  • its signal during the calibration process continuously monitored.
  • a sudden change in the sensor signal is considered Transition interpreted from the winding sleeve to a flange.
  • This in control clearly identifiable position is registered and clearly assigned to the sleeve.
  • At a complete lifting movement of the thread guide in both directions results in two coordinates, which indicate the length between the flanges.
  • this length is the basic stroke, which denotes the area in which winding can take place.
  • Corresponding winding laws for the laying speed and other parameters then related to this basic stroke in the control. If an optical or inductive sensor is used, it may be advantageous if the sleeves the inner edges of the flanges have clearly identifying and optically or inductively detectable markings.
  • the winding unit consists essentially of a motor-driven spindle 1 with a Positioning ring 2 for receiving and holding a flange sleeve 3, each with a flange 4 their end faces and from a thread laying 5.
  • a thread (not shown) obtained from a supply spool is wound into a winding body become.
  • the thread laying 5 contains a thread guide 6 as the most important element, which performs an oscillating oscillating movement along the axis of the sleeve 3.
  • each traction element 7 is for driving of the thread guide 5 is provided in one of the two lifting directions.
  • the engine 10 is, for example a stepper motor.
  • the motor 10 is a sensor 12 for detecting the rotational position of the drive wheel 11 and thus the Traversing position of the thread guide 5 assigned.
  • the sensor 12 is preferably one of one Transmitting and receiving diode photoelectric sensor that detects the movement of a with the rotor of the motor 10 rigidly connected encoder disc (not shown).
  • the position of the rotor has a fixed transmission ratio to the position of the thread guide 6 on.
  • sensor 12 reference is made to EP-A-0 829 444 and to the corresponding one U.S. Application No. 08 / 931,607 referenced.
  • the motor 10 and the sensor 12 are with a Controller 13 connected, which controls the motor 10 on the one hand and the sensor on the other 12 constantly experiences the current rotor position. The controller 13 therefore knows at all times the current position of the thread guide 6.
  • the thread guide 6 is a sensor for the position of the inner flanks of the flanges 4 of the sleeve 3 assigned.
  • This sensor which is preferably mounted on the thread guide 6, is for example an optical, inductive or mechanical sensor, wherein when using an optical or inductive sensor on the sleeve 3 two the position of the inner flanks of the flanges 4 indicating markings can be provided.
  • the mechanical sensor is for example a probe tip coupled to the thread guide 6, preferably a probe tip connected to it 14, or the thread guide himself.
  • the thread guide 6 is without thread moved along the sleeve 3 and it is based on the signal from the sensor, the distance between the inner flanks of the flanges 4, the basic stroke, and the position of these inner flanks relative to Coordinate system of the thread guide 6 determined.
  • the control "knows" at which positions of the drive wheel 11 the inner flanks of the flanges 4 lie and can calculate the length of the stroke of the thread guide 6 as well align this stroke relative to the flanges 4.
  • the corresponding to the inner flanks of the flanges 4 Thread guide positions are written into the buffer of the controller 13 and subtracted from each other. The result is the free length between the flanges 4 and can for the determination of the stroke length and for the correct positioning of the thread laying 5 can be used.
  • You can also use this static determination of the basic stroke drive the spindles 1 with the sleeves 3 and then repeat the measuring process.
  • the system can compensate for any shifts caused by the rotation register the sleeves 3 on the spindles 1 and the alignment of the stroke on the sleeves accordingly correct.
  • the position of the flanges 4 is due a sudden change in the sensor signal is detected.
  • a mechanical Scanner probe tip 14 or thread guide 6
  • this is on the side Flange run up, which causes a change in the motor current of the drive motor. In all In such cases, the position of the flanges is clearly recognized.
  • this contour with a mechanical Scanners can be determined by using this (thread guide 6 possibly with probe tip 14) at least two measuring operations at different distances from the jacket of the sleeve 3 become.
  • the scanner is used on different Set the contour of the respective flange with different stroke positions of the thread guide 6 hit.
  • the controller 13 can use the coordinates of these impact points calculate the course of the contour. It is also possible to use the mechanical scanner to be designed so that it scans the sleeve geometry like a contour lathe.
  • the thread laying 5 and thus also the thread guide 6 at such a distance the spindle 1 is arranged so that the mechanical scanner does not touch the flanges 4, the distance between spindle 1 and thread laying is started before the start of the measuring process 5 reduced so far that the scanner surely runs onto the flanges.
  • a thread guide is used for the measuring process mounted mechanical scanner, the difference in height between the sleeve surface and slip spindle detected when it runs over the sleeve edge.
  • optical detection can also of the sleeve edges.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
  • Winding Filamentary Materials (AREA)

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Aufwickeln-eines Fadens auf einen Träger, mit einem oszillierend antreibbaren Fadenführer, welcher beim Aufwickeln eine Hubbewegung entlang der Achse des Trägers ausführt.
Vorrichtungen dieser Art, die als Fadenverlegeaggregate oder Fadenverlegungen bezeichnet werden, sind in vielen Ausführungen bekannt. So sind beispielsweise bei älteren Fadenverlegungen die Fadenführer auf einer gemeinsamen, an einen Antrieb angeschlossenen Schubstange befestigt, während Fadenverlegungen der jüngsten Generation, wie beispielsweise die in der EP-A-0 453 622 und in der EP-A-0 829 444 beschriebenen, einen direkten Antrieb jedes Fadenführers durch einen nach einem Programm gesteuerten Elektromotor aufweisen.
Die DE 25 52 923 A beschreibt eine Vorrichtung zum Aufwickeln eines Fadens auf einen Träger, wobei zur Steuerung der Umkehrbewegung an dem Fadenführer ein kapazitiv oder induktiv wirkender Näherungsschalter so angeordnet ist, dass er aufgrund seiner Annäherung an die Spulenflansche die Umkehrbewegung der Antriebseinrichtung steuert. Anhand dieses Näherungsschalters kann keine Messung der Länge des Trägers erfolgen.
Aus der WO 99 05055 A ist eine Messeinrichtung zur kontinuierlichen Erfassung der Ist-Position eines Fadenführers bekannt. Eine Messung der Länger und der Position des Trägers kann aber nicht erfolgen.
Unabhängig von der Art des Antriebs des Fadenführers entstehen beim Bewickeln der Träger, insbesondere, wenn es sich bei diesen um Flanschhülsen mit ein- oder zweiseitigen Flanschen mit gerader, konischer oder gewölbter Innenflanke handelt, oft Probleme. Wenn nämlich die verwendeten Hülsen Toleranzen aufweisen, seien dies Toleranzen bezüglich des Abstands zwischen den Flanschen oder solche bezüglich der Lage der Hülsen auf ihrer Aufsteckspindel, müssen die Fadenführer an jeder Produktionsstelle einzeln auf die Position der Hülse eingestellt werden, was naturgemäss zeitaufwendig und kostspielig ist.
Diese Einstellung ist deswegen notwendig, damit zwischen Flansch und gespultem Fadenmaterial kein freier Raum entsteht, der das Abwickeln im nächsten Prozess behindern würde. Andererseits darf aber der Faden auch nicht zu nahe an die Flansche gewickelt werden, weil sich sonst eine Anhäufung von Fadenmaterial bildet, welche ebenfalls das Abwickeln bei der nächsten Prozesstufe behindern würde.
Wenn die Innenflanke der Flansche nicht gerade sondern beispielsweise konisch ist, wie bei den sogenannten Kingspools, das sind Hülsen mit einseitigem, konischem Flansch, dann besteht das Problem, wie die dem konischen Flansch benachbarte Stirnfläche des gespulten Fadenmaterials der Form des Flansches angepasst werden kann. Selbstverständlich ist es auch bei Hülsen ohne Flansche nützlich, wenn das gespulte Fadenmaterial relativ zur Hülse immer die gleiche Lage einnimmt
Durch die Erfindung soll nun eine Vorrichtung der eingangs genannten Art angegeben werden, bei deren Verwendung das gespulte Fadenmaterial eine definierte Lage relativ zum Träger einnimmt, und bei der es ausserdem beim Bewickeln von Hülsen mit Flanschen an den letzteren weder zu einem freien Raum noch zu Anhäufungen von Fadenmaterial kommt.
Die erfindungsgemässe Lösung dieser Aufgabe ist dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Fadenführer gekoppelte Sensormittel für die Messung der Länge und der Position des Trägers relativ zu einem Bezugspunkt des Fadenführers vorgesehen sind, und dass anhand dieser Messung eine Positionierung des Hubs des Fadenführers erfolgt.
Eine erste bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenführer vor dem eigentlichen Wickelvorgang mindestens eine vollständige Hubbewegung ausführt, bei welcher die genannte Messung erfolgt.
Eine zweite bevorzugte Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung ist dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Sensormittel durch einen mit dem Fadenführer gekoppelten Sensor oder durch den Fadenführer selbst gebildet und an eine Steuerung angeschlossen sind, in welcher eine eindeutige Zuordnung der Signale der Sensormittel zur jeweiligen Hubposition des Fadenführers erfolgt.
Vor Beginn des eigentlichen Spul- oder Produktionsvorgangs bewegt sich der Fadenführer entlang der den Träger bildenden Hülse und bestimmt dabei mit Hilfe des Sensors die Länge und die Position der Hülse relativ zu dem den Bezugspunkt für diese Messung bildenden Koordinatensystem des Sensors. Man spricht in diesem Zusammenhang von Einmessen der Hülse. Da in der Steuerung eine Zuordnung zwischen den Sensorsignalen und der Hubposition des Fadenführers erfolgt, kann die Steuerung die Hublänge und die Position des aufzuwickelnden Materials auf der Hülse an die aktuellen Hülsendimensionen optimal anpassen. Man kann diesen Schritt als Initialisierung des Grundhubs bezeichnen.
Eventuelle Positionsunterschiede der einzelnen Hülsen auf ihrer Aufsteckspindel werden bei diesem Einmessen der Hülsen ebenfalls berücksichtigt. Der Einmessvorgang kann an einer Vielzahl von Produktionsstellen zeitgleich erfolgen, was im Vergleich zum heutigen, manuellen Verfahren eine beachtliche Zeiteinsparung bedeutet. Dazu kommt noch, dass durch unsachgemässes manuelles Einstellen bedingte Fehler ausgeschlossen sind.
Neben der Initialisierung des Grundhubs kann auch eine eventuell vorhandene Flanschenkontur, beispielsweise bei einer Kingsspool abgetastet werden. Eine solche Konturabtastung kann beispielsweise dadurch erfolgen, dass gemäss einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemässen Vorrichtung bei einem mindestens einen Flansch aufweisenden Träger die Sensormittel durch einen mechanischen Fühler gebildet sind und der Fadenführer vor dem eigentlichen Wickelvorgang mindestens zwei vollständige Hubbewegungen in verschiedenen Abständen vom Mantel des Trägers ausführt, und dass in der Steuerung aus den Sensorsignalen eine Berechnung der Kontur des mindestens einen Flansches erfolgt.
Man kann die Initialisierung des Grundhubs zu einer dynamischen Messung erweitern, indem man nach der Initialisierung die Maschine startet und die Aufsteckspindeln mit voller Geschwindigkeit antreibt und anschliessend noch einen Einmessvorgang vornimmt. Bei dieser Messung wird berücksichtigt, dass die Hülsen bei höheren Geschwindigkeiten oftmals auf der Aufsteckspindel geringfügig verrutschen und dabei in ihre endgültige Position gelangen.
Wenn ein mit dem Fadenführer gekoppelter, spezieller Sensor verwendet wird, der beispielsweise ein optischer oder induktiver Sensor sein kann, dann wird dessen Signal während des Einmessvorgangs kontinuierlich überwacht. Eine sprunghafte Änderung des Sensorsignals wird als Übergang vom Wickelmantel der Hülse auf einen Flansch interpretiert. Diese in der Steuerung eindeutig identifizierbare Position wird registriert und der Hülse eindeutig zugeordnet. Bei einer vollständigen Hubbewegung des Fadenführers in beiden Richtungen ergeben sich zwei Koordinaten, die die Länge zwischen den Flanschen angeben.
Und diese Länge ist der Grundhub, der den Bereich bezeichnet, in dem gewickelt werden kann. Entsprechende Wickelgesetze für die Verlegegeschwindigkeit und andere Parameter werden dann in der Steuerung auf diesen Grundhub bezogen. Wenn ein optischer oder induktiver Sensor verwendet wird, kann es vorteilhaft sein, wenn die Hülsen die Innenkanten der Flanschen eindeutig bezeichnende, und optisch bzw. induktiv detektierbare Markierungen aufweisen.
Wenn der Sensor durch den Fadenführer oder einen an diesem angeordneten mechanischen Fühler gebildet ist, dann wird dieser beim Einmessen auf die innere Kontur der Flansche auflaufen, was eine Veränderung im Motorstrom des Antriebsmotors bewirkt. Diese Veränderung, die das Sensorsignal darstellt, wird dann durch die Steuerung entsprechend ausgewertet. Da diese Ausführung keinen zusätzlichen Sensor benötigt, ist sie kostengünstig zu realisieren.
Im folgenden wird die Erfindung anhand eines in der einzigen Zeichung dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert, wobei die Zeichnung eine schematische Ansicht der Spulstelle einer Spulmaschine zeigt. Die Spulstelle ist stark vereinfacht dargestellt, bezüglich näherer Angaben wird auf die EP-A-0 453 622 und die EP-A-0 829 444 verwiesen.
Die Spulstelle besteht im wesentlichen aus einer motorisch antreibbaren Spindel 1 mit einem Positionierring 2 zur Aufnahme und Halterung einer Flanschhülse 3 mit je einem Flansch 4 an ihren Stirnseiten und aus einer Fadenverlegung 5. Auf die Hülse 3 soll mit der Fadenverlegung 5 ein von einer Vorratsspule bezogener Faden (nicht dargestellt) zu einem Wickelkörper aufgewickelt werden. Die Fadenverlegung 5 enthält als wesentlichstes Element einen Fadenführer 6, der entlang der Achse der Hülse 3 eine oszillierende Changierbewegung ausführt. Am Fadenführer 6 sind die einen Enden von zwei durch Saiten, Drahtseile oder Riemen gebildeten Zugorganen 7 befestigt, welche über zwei auf einer Trägerplatte 8 der Fadenverlegung 5 gelagerte Umlenkrollen 9 zu einem von einem Motor 10 angetriebenen Treibrad 11 laufen. Auf dem Treibrad 11 sind die anderen Enden der Zugorgane 7 verankert; jedes Zugorgan 7 ist zum Antrieb des Fadenführers 5 in einer der beiden Hubrichtungen vorgesehen. Der Motor 10 ist beispielsweise ein Schrittmotor.
Dem Motor 10 ist ein Sensor 12 zur Detektion der Drehposition des Treibrads 11 und damit der Changierposition des Fadenführers 5 zugeordnet. Der Sensor 12 ist vorzugsweise ein aus einer Sende- und aus Empfangsdiode bestehender fotoelektrischer Sensor, der die Bewegung einer mit dem Rotor des Motors 10 starr verbundenen Encoderscheibe (nicht dargestellt) abtastet. Die Position des Rotors weist zur Position des Fadenführers 6 ein festes Übersetzungsverhältnis auf. Bezüglich des Sensors 12 wird auf die EP-A-0 829 444 und auf die dazu korrespondierende U.S. Anmeldung Nr. 08/931,607 verwiesen. Der Motor 10 und der Sensor 12 sind mit einer Steuerung 13 verbunden, welche einerseits den Motor 10 steuert und andererseits vom Sensor 12 ständig die aktuelle Rotorposition erfährt. Die Steuerung 13 kennt also zu jedem Zeitpunkt die aktuelle Position des Fadenführers 6.
Dem Fadenführer 6 ist ein Sensor für die Position der Innenflanken der Flansche 4 der Hülse 3 zugeordnet. Dieser Sensor, der vorzugsweise auf dem Fadenführer 6 montiert ist, ist beispielsweise ein optischer, induktiver oder mechanischer Sensor, wobei bei Verwendung eines optischen oder induktiven Sensors auf der Hülse 3 zwei die Position der Innenflanken der Flansche 4 anzeigende Markierungen vorgesehen sein können. Der mechanische Sensor ist beispielsweise eine mit dem Fadenführer 6 gekoppelte, vorzugsweise eine mit diesem verbundene, Tastspitze 14, oder der Fadenführer selbst.
Vor dem eigentlichen Wickelprozess findet ein sogenannter Einmessvorgang zur Bestimmung der Position der Innenflanken der Flansche 4 statt. Dabei wird der Fadenführer 6 ohne Faden entlang der Hülse 3 bewegt und es wird anhand des Signals des Sensors der Abstand zwischen den Innenflanken der Flansche 4, der Grundhub, und die Lage dieser Innenflanken relativ zum Koordinatensystem des Fadenführers 6 bestimmt.
Die Steuerung "weiss", bei welchen Positionen des Treibrads 11 die Innenflanken der Flansche 4 liegen und kann daraus sowohl die Länge des Hubs des Fadenführers 6 berechnen als auch diesen Hub relativ zu den Flanschen 4 ausrichten. Die den Innenflanken der Flansche 4 entsprechenden Fadenführerpositionen werden in Zwischenspeicher der Steuerung 13 geschrieben und voneinander subtrahiert. Das Ergebnis ergibt die freie Länge zwischen den Flanschen 4 und kann für die Bestimmung der Hublänge und für die richtige Positionierung der Fadenverlegung 5 benutzt werden. Ausserdem kann man nach dieser statischen Bestimmung des Grundhubs die Spindeln 1 mit den Hülsen 3 antreiben und anschliessend den Einmessvorgang wiederholen. Dabei kann das System eventuelle durch die Rotation verursachte Verschiebungen der Hülsen 3 auf den Spindeln 1 registrieren und die Ausrichtung des Hubs auf die Hülsen entsprechend korrigieren.
Bei Verwendung eines optischen oder induktiven Sensors wird die Lage der Flansche 4 aufgrund einer sprunghaften Änderung des Sensorsignals erkannt. Bei Verwendung eines mechanischen Abtasters (Tastspitze 14 oder Fadenführer 6) als Sensor wird dieser seitlich auf den Flansch auflaufen, was eine Veränderung im Motorstrom des Antriebsmotors bewirkt. In allen Fällen wird also die Lage der Flansche eindeutig erkannt.
Falls die Innenflanken der Flansche nicht senkrecht zur Achse der Hülsen 3 verlaufen, sondern eine schräge oder gekrümmte Kontur aufweisen, kann diese Kontur mit einem mechanischen Abtaster bestimmt werden, indem mit diesem (Fadenführer 6 eventuell mit Tastspitze 14) mindestens zwei Einmessvorgänge in verschiedenen Abständen vom Mantel der Hülse 3 ausgeführt werden. Der Abtaster wird bei diesen mindestens zwei Einmessvorgängen an verschiedenen Stellen der Kontur des jeweiligen Flansches mit entsprechend verschiedenen Hubpositionen des Fadenführers 6 auftreffen. Die Steuerung 13 kann aus den Koordinaten dieser Auftreffpunkte den Verlauf der Kontur berechnen. Es ist auch möglich, den mechanischen Abtaster so auszubilden, dass er wie bei einer Konturdrehbank die Hülsengeometrie abtastet.
Da in der Regel die Fadenverlegung 5 und damit auch der Fadenführer 6 in einem solchen Abstand von der Spindel 1 angeordnet ist, dass der mechanische Abtaster die Flansche 4 nicht berührt, wird vor dem Start des Einmessvorgangs der Abstand zwischen Spindel 1 und Fadenverlegung 5 so weit reduziert, dass der Abtaster mit Sicherheit auf die Flansche aufläuft.
Bei Hülsen ohe Flansche wird für den Einmessvorgang beispielsweise ein am Fadenführer montierter mechanischer Abtaster verwendet, der den Höhenunterschied zwischen Hülsenoberfläche und Aufsteckspindel detektiert, wenn er über den Hülsenrand fährt. Bei Ausbildung der Aufsteckspindel mit einem Oberflächenmaterial, welches verglichen mit der Hülsenoberfläche signifikant verschiedene Reflexionseigenschaften aufweist, kann auch eine optische Detektion der Hülsenränder erfolgen.

Claims (10)

  1. Vorrichtung zum Aufwickeln eines Fadens auf einen Träger (3), mit einem oszillierend antreibbaren Fadenführer (6), welcher beim Aufwickeln eine Hubbewegung entlang der Achse des Trägers (3) ausführt, dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Fadenführer (6) gekoppelte Sensormittel für die Messung der Länge und der Position des Trägers (3) relativ zu einem Bezugspunkt des Fadenführers (6) vorgesehen sind, und dass anhand dieser Messung eine Positionierung des Hubs des Fadenführers (6) erfolgt.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenführer (6) vor dem eigentlichen Wickelvorgang mindestens eine vollständige Hubbewegung ausführt, bei welcher die genannte Messung erfolgt.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die genannten Sensormittel durch einen mit dem Fadenführer (6) gekoppelten Sensor (14) oder durch den Fadenführer (6) selbst gebildet und an eine Steuerung (13) angeschlossen sind, in welcher eine eindeutige Zuordnung der Signale der Sensormittel zur jeweiligen Hubposition des Fadenführers (6) erfolgt.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Sensor durch einen optischen oder induktiven Sensor gebildet ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet dass der Sensor durch einen mechanischen Abtaster (6, 14) gebildet ist.
  6. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem mindestens einen Flansch (4) aufweisenden Träger (3) die Sensormittel durch einen mechanischen Fühler (6, 14) gebildet sind und der Fadenführer (6) vor dem eigentlichen Wickeivorgang mindestens zwei vollständige Hubbewegungen in verschiedenen Abständen vom Mantel des Träges (3) ausführt, und dass in der Steuerung (13) aus den Sensorsignalen eine Berechnung der Kontur des mindestens einen Flansches (4) erfolgt.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch einen Motor (10) für den Antrieb des Fadenführers (6), welcher mit dem Fadenführer (6) so verbunden ist, dass eine eindeutige Zuordnung zwischen der Hubposition des Fadenführers (6) und der Drehposition des Rotors des Motors (10) besteht, und durch einen Sensor (12) für die Drehposition des Rotors, welcher ebenso wie der Motor (10) mit der Steuerung (13) verbunden ist.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass bei einem durch eine Flanschhülse (3) gebildeten Träger durch die Sensormittel eine Ausmessung der Position der Innenflanken der Flansche (4) und der freien Länge zwischen diesen erfolgt.
  9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung eines optischen oder induktiven Sensors die Bestimmung der Position der Innenflanken der Flansche (4) anhand einer sprungartigen Änderung des Signals des Sensors erfolgt.
  10. Vorrichtung nach den Ansprüchen 7 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung eines mechanischen Abtasters (6, 14) die Bestimmung der Position der Innenflanken der Flansche (4) anhand eines plötzlichen Anstiegs des Stroms des Motors (10) erfolgt.
EP19990113889 1999-04-30 1999-07-16 Vorrichtung zum Aufwickeln eines Fadens Expired - Lifetime EP1048601B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH80699 1999-04-30
CH80699 1999-04-30

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