EP1027485A1 - Verfahren und handhabungssystem für filamentspulen oder doffs - Google Patents

Verfahren und handhabungssystem für filamentspulen oder doffs

Info

Publication number
EP1027485A1
EP1027485A1 EP98965643A EP98965643A EP1027485A1 EP 1027485 A1 EP1027485 A1 EP 1027485A1 EP 98965643 A EP98965643 A EP 98965643A EP 98965643 A EP98965643 A EP 98965643A EP 1027485 A1 EP1027485 A1 EP 1027485A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
handling system
monotrays
filament
filament spools
spools
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP98965643A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Herwig Hirschek
Udo Teich
Bernd Hechler
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Certus Maschinenbau GmbH
Original Assignee
Certus Maschinenbau GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Certus Maschinenbau GmbH filed Critical Certus Maschinenbau GmbH
Publication of EP1027485A1 publication Critical patent/EP1027485A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H9/00—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine
    • D01H9/18—Arrangements for replacing or removing bobbins, cores, receptacles, or completed packages at paying-out or take-up stations ; Combination of spinning-winding machine for supplying bobbins, cores, receptacles, or completed packages to, or transporting from, paying-out or take-up stations ; Arrangements to prevent unwinding of roving from roving bobbins
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/06—Supplying cores, receptacles, or packages to, or transporting from, winding or depositing stations
    • B65H67/063—Marking or identifying devices for packages
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H67/00—Replacing or removing cores, receptacles, or completed packages at paying-out, winding, or depositing stations
    • B65H67/06—Supplying cores, receptacles, or packages to, or transporting from, winding or depositing stations
    • B65H67/064—Supplying or transporting cross-wound packages, also combined with transporting the empty core
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method and a handling system for filament spools or doffs in a spinning plant with the features in the preamble of the main claim.
  • the handling system according to the invention enables a fully automatic sorting of the filament spools delivered from the production area according to different qualities or any other selection criteria prior to storage.
  • the filament spools sorted in this way and thereby separated can then separated and sorted into a warehouse, preferably an interim storage facility.
  • Final storage and / or packaging or shipping of the filament spools then takes place from the intermediate storage facility.
  • the filament spools can also be stored sorted and in larger containers, so-called multitrays. Complete packaging of the containers or multi-trays and optimal utilization of the storage space are possible.
  • Optimal automatic packaging is possible from the single-variety containers. There is no need for time-consuming manual sorting out of inferior bobbins during packaging and their individual manual packaging.
  • the containers are no longer bound to the packaging specifications from the production area and can be chosen in size and bobbin arrangement. Here is e.g. it can also be adapted to the requirements of a packaging unit, a specific pallet size, etc. This enables the use of standard packaging technology devices. There is no longer a deficit in packaging because the number of filament bobbins delivered corresponds to the size of the pack.
  • the handling system according to the invention also allows test coils for quality control to be introduced and removed in the running process without unfavorable shortages occurring in the warehouse or packaging area.
  • the filament spools can be provided with labels, based on the information of which they can be automatically pre-sorted and discharged into the various areas of the interim storage facility.
  • the monotrays themselves can also have a coding in order to track their path and position with a suitable controller.
  • the coding data can be combined in the control with the label data of the respectively assigned filament spool to form a common data set, so that the path and position of the filament spools can also be tracked at any time. It is advantageous if the monotrays are circulated and are present in a certain number.
  • the early separation also makes it possible to pack and protect the filament spools individually and before being stored in foils.
  • FIG. 1 a schematic diagram of a handling system with a production area
  • Figure 2 a detailed view of the handling system of Figure 1 without manufacturing area
  • Figure 3 a side view of a monotray
  • Figure 1 shows a handling system in a schematic plan
  • the spinning plant has a production area (2) in which a variety of
  • Spinning machines (10) are arranged in lanes.
  • a transport device (13) runs with one or more suitable conveying means (14), which collect the doffs (12) from the spinning machines (10) and out of the production area
  • the doffs (12) each consist of a plurality of filament spools (11) placed one behind the other on a suitable supporting mandrel.
  • a number of floor-bound vehicles are preferably used as conveying means (14) which have receptacles for the doffs (12) which are oriented transversely to the direction of travel.
  • Each vehicle (14) can carry several doffs (12).
  • the conveying means (14) bring the doffs (12) to a separating device (3), which is shown in more detail in FIG. 2.
  • the Separating device (3) takes over the doffs (12), separates their filament spools (11) and places them individually on monotrays (17) which are guided on a suitable conveyor (18).
  • the monotrays (17) can be moved individually and independently of one another. However, they can also be collected in groups and handled in groups.
  • the separating device (3) can be designed in any suitable manner. In the preferred embodiment
  • the exemplary embodiment is a crane robot (15) with a suitable gripping tool for removing and moving the filament spools (11).
  • the crane robot (15) can e.g. according to Figure 2, the transfer point with the vehicle (14) and the laterally adjacent
  • a removal station (16) for the insertion and removal of test coils is e.g. a gate carriage arranged on a turntable.
  • the separating device (3) is followed or assigned a station with an inspection (21).
  • the inspection (21) the filament spools (11) are checked for their quality and other properties.
  • the inspection (21) can be assigned or arranged after a labeling station (19), in which labels (28) are suitably attached to the filament spools (11) which contain the spool-specific data determined during the inspection (21), e.g. the information about quality A or B.
  • Inferior rejects can also be sorted out and removed during the inspection.
  • the relevant data record is deleted manually or automatically.
  • the empty monotray (17) can be moved on and will later be removed. Automatic machine detection of empty trays (17) by weighing, dimensional control or the like. respectively.
  • the inspection (21) can also be assigned to or arranged after another station in which the filament spools (11) on the monotrays (17) are individually wrapped in foils. There may also be additional stations in which the filament spools (11) are prepared for storage in a manner known per se.
  • the separating device (3) and the inspection (21) are followed by a bearing (4), which is preferably designed as an intermediate bearing (4).
  • the intermediate store (4) has a number of separate storage areas (5, 6) in which the filament spools (11) can be selected, e.g. Quality, color, type of fiber, etc. can be stored sorted.
  • the intermediate store (4) is preceded by a pre-sorter (7) which, on the basis of the label data, guides the monotrays (17) with the filament spools (11) into the storage areas (5,6) automatically via a switch or the like.
  • a test station (24) is arranged on or in front of the pre-sorter (7), in which the label data is read by machine and the switches of the pre-sorter (7) are controlled accordingly.
  • the intermediate storage (4) has an A area (5) and a B area (6), in which the
  • Filament bobbins (11) sorted out according to quality and first or second choice and stored separately.
  • Empty monotrays (17) can be moved past the intermediate storage (4) using a bypass.
  • the conveyor (18) connects the separating device (3) with the pre-sorter (7) and the intermediate storage (4).
  • the above-mentioned inspection (21) and labeling (19) stations are also located on the conveyor (18).
  • a weighing station (20) can also be present here. This is, for example, upstream of the labeling station (19) and transfers this to the weight data for inclusion in the label (28).
  • Parallel conveyor lines lead from the storage areas (5, 6) to a downstream repository (8), in which the filament spools (11) are stored in groups on larger supports in so-called multitrays (23), for example in a figure-eight pack.
  • the multitrays (23) have several vertical pins, on each of which a filament spool (11) is attached.
  • the number and arrangement of the pins or filament spools (11) can be selected as desired. In the preferred exemplary embodiment, it is based on a downstream packaging device (9) which is designed, for example, on standard pallets and standard translators with a 5-pack or 9-pack.
  • the repository (8) can be used in any suitable manner e.g. be designed as a high-bay warehouse with several rows of racks and a corresponding storage and retrieval unit in the aisles.
  • a converter (22) can be arranged at the interface between the conveyor (18) and the bearing (8), which removes the filament spools (11) from the monotrays (17) and places them on the multitrays (23).
  • the batches are again sorted, e.g. compiled according to A and B quality.
  • the monotrays (17) arrive from the storage areas (5, 6) in a corresponding number with pure filament spools (11).
  • the storage (8) can be followed by a packaging device (9) in which the filament spools (11) are removed from the multitrays (23) again, packed in suitable containers and made ready for dispatch.
  • the packaging device (9) can be designed in any suitable manner. It can also be assigned to the interim storage facility (4). It is also possible to set up packing points for manual packing in the interim storage facility (4).
  • the conveyor (18) is guided in a circuit so that the empty monotrays (17) from the converter (22) return to the separating device (3) and can be reloaded there.
  • FIG 3 shows a monotray (17) with filament spool (11) in side view.
  • the monotray (17) consists e.g. from a bottom-side circular transport disc (25) which is guided and moved in a suitable manner on the conveyor (18).
  • the conveyor (18) can be designed as a drag conveyor, roller conveyor or the like.
  • a coding (27) for identifying the monotray (17) can be present on the transport disk (25) and / or the mandrel (26).
  • the handling system (1) preferably has a cross-system control in which the process data of the production area (2) and the transport data of the individual filament spools (11) are combined.
  • the monotrays (17) and also the multitrays (23) can be identified via the coding (27) and can be tracked on their way and their current position. This can be done via various test points (24), at which the coding (27) is read by machine and the information is sent to the control. If necessary, it is also possible to dispense with coding (27), the position and travel data of the monotrays (17) being tracked in software in the control.
  • the coil-specific data which are determined at the inspection (21) or the weighing station (20), are also entered into the control. Via the label (28), this data can be taken at various test points (24) and used for position control or Decision about the further coil treatment of the control will be transmitted. As a result, the control always knows which quality and property each filament spool (11) has and where it is currently located. Even greater security can be achieved by combining the tray and coil data.
  • the filament spools (11) are fiber spools of any type and size. Under certain circumstances, different filament spools (11) can be produced in the production area (2).
  • the bearing (4) can immediately represent the final storage, the filament spools (11) being stored individually on the monotray (17).
  • the packaging device (9) can be omitted or, alternatively, can also be connected to the intermediate storage (4).
  • the design of the conveyor (18) and the monotrays (17) is also variable.
  • Container Container, carrier, multitray

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)
  • Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Handhabungssystem für Filamentspulen (11) oder Doffs (12) in einer Spinnereianlage, die einen Fertigungsbereich (2), eine Transporteinrichtung (13) und ein Lager (8) aufweist. Die Filamentspulen (11) werden vor dem Lager (4) in einer Vereinzelungsvorrichtung (3) vereinzelt und dabei auf einzeln bewegliche Monotrays (17) verteilt. Auf den Monotrays gelangen sie auf einen Vorsortierer (7), in dem die Filamentspulen (11) nach Sorten oder anderen Kriterien sortiert und gegebenenfalls zwischengelagert werden. Vom Vorsortierer (7) aus wird das Lager (4) mit gleichartigen Filamentspulen (11) beschickt, wobei die Filamentspulen (11) zuvor von den Monotrays (17) auf größere Gebinde (23) verteilt und insbesondere auf mehrständige Multitrays umgeladen werden.

Description

BESCHREIBUNG
Verfahren und Handhabungssystem für Filamentspulen oder
Doffs
Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Handhabungssystem für Filamentspulen oder Doffs in einer Spinnereianlage mit den Merkmalen im Oberbegriff des Hauptanspruchs .
Derartige Handhabungssysteme sind aus der Praxis bekannt. In dem Fertigungsbereich, das heißt in der Regel dem Spinnbereich, ist eine Transporteinrichtung vorhanden, die die Doffs von den Spinnmaschinen übernimmt und an ein Lager oder eine nachgeschaltete Verpackungseinrichtung zur Weiterbehandlung übergibt. Bei dieser Technik besteht das Problem, daß im Lager die Spulenqualitäten mit erster und zweiter Wahl gemischt aufbewahrt werden. Eine Trennung erfolgt erst bei der anschließenden Verpackung. Dabei kann es auch zu einem Unterschuß in der Verpackungseinheit kommen. Ein Aussortieren der verschiedenen Qualitäten ist, wenn überhaupt, dann nur manuell möglich und mit einem entsprechend hohen Aufwand verbunden. Hierbei muß außerdem die Verpackung der aussortierten Spulen einzeln und von Hand geschehen.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein besseres Handhabungssystem aufzuzeigen.
Die Erfindung löst diese Aufgabe mit den Merkmalen im Verfahrens- und Vorrichtungshauptanspruch. Das erfindungsgemäße Handhabungssystem ermöglicht ein vollautomatisches Aussortieren der aus dem Fertigungsbereich angelieferten Filamentspulen nach unterschiedlichen Qualitäten oder sonstigen beliebigen Auswahlkriterien vor der Einlagerung. Die derart sortierten und dabei vereinzelten Filamentspulen können dann getrennt und sortenrein in ein Lager, vorzugsweise ein Zwischenlager verbracht werden. Aus dem Zwischenlager heraus erfolgt anschließend die Endlagerung und/oder Verpackung bzw. Versendung der Filamentspulen. Im Endlager selbst können die Filamentspulen ebenfalls sortenrein und in größeren Gebinden, sogenannten Multitrays, eingelagert werden. Dabei sind eine komplette Bestückung der Gebinde bzw. Multitrays und eine optimale Ausnutzung des Lagerraums möglich. Von den sortenreinen Gebinden ist eine optimale automatische Verpackung möglich. Ein aufwendiges manuelles Aussortieren minderwertiger Spulen beim Verpacken und deren manuelle Einzelverpackung sind entbehrlich.
Die Gebinde sind durch die vorherige Vereinzelung der Spulen nicht mehr an die Packungsvorgaben aus dem Fertigungsbereich gebunden und lassen sich in Größe und Spulenanordnung beliebig wählen. Dabei ist z.B. auch eine Anpassung an Vorgaben einer Verpackungseinheit, einer bestimmte Palettengröße etc. möglich. Dies ermöglicht den Einsatz von Standardgeräten aus der Verpackungstechnik. Bei der Verpackung gibt es zudem keinen Unterschuß mehr, weil die sortenrein angelieferten Filamentspulen bereits in ihrer Zahl der Packungsgröße entsprechen.
Das erfindungsgemäße Handhabungssystem erlaubt es außerdem, Testspulen zur Qualitätskontrolle im laufenden Prozeß ein- und auszuschleusen, ohne daß ungünstige Fehlbestände im Lager oder Verpackungsbereich entstehen.
Durch die Vereinzelung der Doffs und die Übernahme der einzelnen Filamentspulen auf Monotrays ist eine spezifische Behandlung jeder einzelnen Filamentspule möglich. Hierbei können die Filamentspulen mit Etiketten versehen werden, anhand von deren .Angaben eine automatische Vorsortierung und ein Ausschleusen in die verschiedenen Bereiche des Zwischenlagers geschehen kann. Die Monotrays selbst können ebenfalls eine Codierung aufweisen, um mit einer geeigneten Steuerung deren Weg und Position zu verfolgen. Die Codierdaten können dabei in der Steuerung mit den Etikettendaten der jeweils zugeordneten Filamentspule zu einem gemeinsamen Datensatz kombiniert werden, so daß auch Weg und Position der Filamentspulen jederzeit verfolgt werden können. Hierbei ist es günstig, wenn die Monotrays im Kreislauf geführt und in einer bestimmten Zahl vorhanden sind.
Die frühe Vereinzelung ermöglicht es auch, die Filamentspulen einzeln und vor dem Einlagern in Folien zu verpacken und zu schützen.
In den Unteransprüchen sind weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung angegeben.
Die Erfindung ist in den Zeichnungen beispielsweise und schematisch dargestellt. Im einzelnen zeigen:
Figur 1 : einen Schemaplan eines Handhabungssystems mit Fertigungsbereich,
Vereinzelungsvorrichtung, Zwischenlager, Endlager und Verpackungseinrichtung,
Figur 2: eine Detailansicht des HandhabungsSystems von Figur 1 ohne Fertigungsbereich und
Figur 3: eine Seitenansicht eines Monotrays mit
Filamentspule .
Figur 1 zeigt in einem Schemaplan ein Handhabungssystem
(1) für Filamentspulen (11) oder Doffs (12) in einer Spinnereianlage. Die Spinnereianlage hat einen Fertigungsbereich (2) , in dem eine Vielzahl von
Spinnmaschinen (10) in Gassen geordnet aufgestellt sind. Im Fertigungsbereich (2) verkehrt eine Transporteinrichtung (13) mit ein- oder mehreren geeigneten Fördermitteln (14), die von den Spinnmaschinen (10) die Doffs (12) abholen und aus dem Fertigungsbereich
(2) zum Bereich des Lagers und der anderen Systembereiche bringen. Die Doffs (12) bestehen jeweils aus mehreren hintereinander auf einem geeigneten Tragdorn aufgesteckten Filamentspulen (11). Als Fördermittel (14) kommen vorzugsweise mehrere flurgebundene Fahrzeuge zum Einsatz, die quer zur Fahrtrichtung gerichtete Aufnahmen für die Doffs (12) aufweisen. Jedes Fahrzeug (14) kann mehrere Doffs (12) transportieren.
An der Ubergabestelle bringen die Fördermittel (14) die Doffs (12) zu einer Vereinzelungsvorrichtung (3), die in Figur 2 detailierter dargestellt ist. Die Vereinzelungsvorrichtung (3) übernimmt die Doffs (12), vereinzelt deren Filamentspulen (11) und setzt diese einzeln auf Monotrays (17), die auf einem geeigneten Förderer (18) geführt sind. Die Monotrays (17) können einzeln und unabhängig voneinander bewegt werden. Sie lassen sich dabei aber auch in Gruppen sammeln und gruppenweise handhaben.
Die Vereinzelungsvorrichtung (3) kann in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein. Im bevorzugten
Ausführungsbeispiel handelt es sich um einen Kranroboter (15) mit geeignetem GreifWerkzeug zum Abnehmen und Umsetzen der Filamentspulen (11) . Der Kranroboter (15) kann z.B. gemäß Figur 2 die Ubergabestelle mit dem Fahrzeug (14) und den seitlich angrenzenden
Übergabebereich übergreifen. Außerdem kann jenseits des Übergabebereiches noch eine Entnahmestation (16) für das Ein- und Ausschleusen von Testspulen vorhanden sein. Hier ist z.B. ein Gatterwagen auf einem Drehtisch angeordnet.
Der Vereinzelungsvorrichtung (3) ist eine Station mit einer Inspektion (21) nachgeordnet oder zugeordnet. In der Inspektion (21) werden die Filamentspulen (11) auf ihre Qualität und andere Eigenschaften überprüft. Der Inspektion (21) kann eine Etikettierstation (19) zugeordnet oder nachgeordnet sein, in der Etiketten (28) in geeigneter Weise an den Filamentspulen (11) angebracht werden, die die bei der Inspektion (21) ermittelten spulenspezifischen Daten beinhalten, z.B. die Angabe über Qualität A oder B.
Bei der Inspektion können zudem minderwertige Ausschußspulen aussortiert und entfernt werden. Der betreffende Datensatz wird dabei manuell oder automatisch gelöscht. Das leere Monotray (17) kann weiterbewegt werden und wird später ausgeschleust. Hierbei kann eine automatische maschinelle Erkennung von leeren Trays (17) durch Wiegen, Abmessungskontrolle oder dgl . erfolgen.
Der Inspektion (21) kann außerdem eine weitere Station zu- oder nachgeordnet sein, in der die Filamentspulen (11) auf den Monotrays (17) einzeln in Folien verpackt werden. Ferner können zusätzliche Stationen vorhanden sein, in denen die Filamentspulen (11) für das Einlagern in an sich bekannter Weise vorbereitet werden.
Der Vereinzelungsvorrichtung (3) und der Inspektion (21) ist ein Lager (4) nachgeordnet, das vorzugsweise als Zwischenlager (4) ausgebildet ist. Das Zwischenlager (4) weist mehrere getrennte Lagerbereiche (5,6) auf, in denen die Filamentspulen (11) nach wählbaren Kriterien, z.B. Qualität, Farbe, Faserart etc. sortenrein gelagert werden können. Dem Zwischenlager (4) ist ein Vorsortierer (7) vorgeschaltet, der anhand der Etikettendaten die Monotrays (17) mit den Filamentspulen (11) über eine Weiche oder dergleichen in die Lagerbereiche (5,6) voll automatisch lenkt. Dazu ist an oder vor dem Vorsortierer (7) eine Prüfstelle (24) angeordnet, in der die Etikettendaten maschinell gelesen und die Weichen des Vorsortierers (7) entsprechend angesteuert werden. Im gezeigten Ausführungsbeispiel hat das Zwischenlager (4) einen A-Bereich (5) und einen B-Bereich (6), in denen die
Filamentspulen (11) nach Qualität und erster bzw. zweiter Wahl aussortiert und sortenrein gelagert werden. Leere Monotrays (17) können über einen Byepass am Zwischenlager (4) vorbeibewegt werden.
Der Förderer (18) verbindet die Vereinzelungsvorrichtung (3) mit dem Vorsortierer (7) und dem Zwischenlager (4) . Am Förderer (18) befinden sich auch die vorerwähnten Stationen Inspektion (21) und Etikettierung (19) . Außerdem kann hier eine Wiegestation (20) vorhanden sein. Diese ist z.B. der Etikettierstation (19) vorgeschaltet und übergibt dieser die Gewichtsdaten zur Aufnahme in das Etikett (28) . Aus den Lagerbereichen (5,6) führen parallele Förderstränge zu einem nachgeordneten Endlager (8), in dem die Filamentspulen (11) auf Trägern oder sogenannten Multitrays (23) gruppenweise in größeren Gebinden z.B. im Achterpack gespeichert werden. Die Multitrays (23) haben mehrere vertikale Pins, auf denen jeweils eine Filamentspule (11) aufgesteckt ist. Die Zahl und .Anordnung der Pins bzw. Filamentspulen (11) ist beliebig wählbar. Im bevorzugten Ausführungsbeispiel richtet sie sich nach einer nachgeschalteten Verpackungseinrichtung (9) , die z.B. auf Standard-Paletten und Standard-Übersetzer mit 5er-Pack oder 9er-Pack ausgelegt ist.
Das Endlager (8) kann in beliebig geeigneter Weise z.B. als Hochregallager mit mehreren Lagerreihen und einem entsprechenden Regalbediengerät in den Lagergassen ausgebildet sein. An der Schnittstelle zwischen Förderer (18) und Lager (8) kann ein Umsetzer (22) angeordnet sein, der die Filamentspulen (11) von den Monotrays (17) entnimmt und auf die Multitrays (23) setzt. Hierbei werden die Chargen wiederum sortenrein, z.B. nach A- und B-Qualität zusammengestellt. Aus den Lagerbereichen (5,6) kommen die Monotrays (17) bereits in einer entsprechenden Zahl mit sortenreinen Filamentspulen (11) an.
Dem Lager (8) kann eine Verpackungseinrichtung (9) nachgeschaltet sein, in der die Filamentspulen (11) von den Multitrays (23) wieder entnommen, in geeigneten Behältern verpackt und versandfertig bereitgestellt werden. Die Verpackungseinrichtung (9) kann in beliebig geeigneter Weise ausgebildet sein. Sie kann auch dem Zwischenlager (4) zugeordnet sein. Außerdem ist es möglich, im Zwischenlager (4) Verpackungsstellen für eine manuelle Verpackung einzurichten. Der Förderer (18) ist im Kreislauf geführt, so daß die leeren Monotrays (17) vom Umsetzer (22) wieder zurück zur Vereinzelungsvorrichtung (3) gelangen und dort wieder neu beladen werden können.
Figur 3 zeigt einen Monotray (17) mit Filamentspule (11) in Seitenansicht. Der Monotray (17) besteht z.B. aus einer bodenseitigen kreisrunden Transportscheibe (25) , die auf dem Förderer (18) in geeigneter Weise geführt und bewegt wird. Der Förderer (18) kann hierzu als Schleppförderer, Rollengang oder dergleichen ausgebildet sein. Auf der liegenden Transportscheibe (25) befindet sich ein stehender Dorn (26), auf dem die Filamentspule (11) mit einer Innenhülse oder dergleichen aufgesteckt ist. An der Transportscheibe (25) und/oder dem Dorn (26) kann eine Codierung (27) zur Identifizierung des Monotrays (17) vorhanden sein.
Das Handhabungssystem (1) hat vorzugsweise eine anlagenübergreifende Steuerung, in der die Prozeßdaten des Fertigungsbereiches (2) und die Transportdaten der einzelnen Filamentspulen (11) zusammengeführt sind. Über die Codierung (27) sind die Monotrays (17) und auch die Multitrays (23) identifizierbar und können auf ihrem Weg und ihrer aktuellen Position verfolgt werden. Dies kann über verschiedene Prüfstellen (24) geschehen, an denen die Codierung (27) maschinell gelesen und die Informationen an die Steuerung gegeben werden. Gegebenenfalls kann auch auf eine Codierung (27) verzichtet werden, wobei die Positions- und Wegdaten der Monotrays (17) in der Steuerung softwaremäßig verfolgt werden.
In die Steuerung werden auch die spulenspezifischen -Daten eingegeben, die an der Inspektion (21) bzw. der Wiegestation (20) ermittelt werden. Über das Etikett (28) können diese Daten an verschiedenen Prüfstellen (24) abgenommen und zur Positionskontrolle bzw. zur Entscheidung über die weitere Spulenbehandlung der Steuerung übermittelt werden. Die Steuerung weiß dadurch stets, welche Qualität und Eigenschaft jede Filamentspule (11) hat und wo sich diese gerade befindet. Über die Kombination der Tray- und Spulendaten läßt sich eine noch größere Sicherheit erreichen.
Die Filamentspulen (11) sind Faserspulen beliebiger Art und Größe. Im Fertigungsbereich (2) können unter Umständen unterschiedliche Filamentspulen (11) hergestellt werden.
Abwandlungen der gezeigten Ausführungsform sind in verschiedener Weise möglich. In Figur 1 übergreift der Kranroboter (15) zwei Übergabestationen mit Fahrzeugen (14) und die Entnahmestation (16) . In der Variante von Figur 2 können zwei getrennte Kranroboter (15) für die beiden Übergabestationen mit den Fahrzeugen (14) vorhanden sein. Dadurch findet eine Vereinzelung an zwei getrennten Stellen statt. Der Förderer (18) hat hierfür mehrere parallele Stränge in geeigneter Zahl und Anordnung.
In einer weiteren Abwandlung kann das Lager (4) gleich das Endlager darstellen, wobei die Filamentspulen (11) einzeln auf dem Monotray (17) gelagert werden. Die Verpackungseinrichtung (9) kann entfallen oder alternativ auch an das Zwischenlager (4) angeschlossen sein. Variabel ist ferner die konstruktive Ausgestaltung des Förderers (18) und der Monotrays (17) .
BEZUGSZEICHENLISTE
HandhabungsSystem
Fertigungsbereich, Spinnbereich
VereinzelungsVorrichtung
Lager, Zwischenlager
A-Bereich
B-Bereich
Vorsortierer, Weiche
Lager, Endlager
Verpackungseinrichtung
Spinnmaschine
Filamentspule
Doff
Transporteinrichtung
Fördermittel, Fahrzeug
Kranroboter
Entnahmestation, Gatterwagen
Monotray
Förderer
EtikettierStation
Wiegestation
Inspektion
Umsetzer
Gebinde, Träger, Multitray
Prüfstelle
Transportscheibe
Dorn
Codierung
Etikett

Claims

PATEN. T.7ANSPRÜCHE
1. ) Handhabungssystem für Filamentspulen oder Doffs in einer Spinnereianlage mit einem Fertigungsbereich, einer Transporteinrichtung und einem Lager, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß vor dem Lager (4) eine Vereinzelungsvorrichtung (3) und mindestens ein Vorsortierer (7) angeordnet sind, wobei die Vereinzelungsvorrichtung (3) die Filamentspulen (11) auf einzeln bewegliche Monotrays (17) verteilt und der Vorsortierer (7) das Lager (4) mit gleichartigen Filamentspulen (11) beschickt.
2.) Handhabungssystem nach .Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß das Lager (4) als
Zwischenlager (4) ausgebildet und vor einem Endlager, insbesondere einem Multitraylager (8), und/oder einer Verpackungseinrichtung (9) angeordnet ist.
Handhabungssystem nach .Anspruch 1 oder 2, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Vereinzelungsvorrichtung
(3) eine Kranroboter (15) aufweist .
4.) Handhabungssystem nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß zwischen der Vereinzelungsvorrichtung (3) und dem Zwischenlager (4) eine Inspektion (21) und eine Etikettierstation (19) angeordnet sind.
5.) Handhabungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß im Bereich der Vereinzelungsvorrichtung (3) eine Entnahmestation (16) für Testspulen angeordnet ist.
6.) Handhabungssystem nach einem der .Ansprüche 1 bis 5, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß zwischen der Vereinzelungsvorrichtung (3) und dem Zwischenlager (4) eine Wiegestation (20) angeordnet ist.
7.) Handhabungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Transporteinrichtung (13) des Fertigungsbereichs (2) Fördermittel (14) zur Aufnahme von mehreren
Filamentspulen (11) oder Doffs (12) aufweist.
8.) Handhabungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß das Lager (4) mehrere getrennte Lagerbereiche (5,6) für unterschiedliche Filamentspulen (11) aufweist.
9.) Handhabungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß dem Endlager (8) mindestens ein Umsetzer (22) vorgeschaltet ist, der die Filamentspulen (11) von den Monotrays (17) auf mehrständige Gebinde oder Multitrays (23) umsetzt.
10.) Handhabungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß dem Vorsortierer (7) und/oder dem Zwischenlager (4) ein oder mehrere Prüfstellen (24) zur Erkennung der Monotrays (17) und/oder der Filamentspulen (11) vorgeschaltet sind.
11.) Handhabungssystem nach einem der .Ansprüche 1 bis 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Vereinzelungsvorrichtung (3), der Vorsortierer (7) und das oder die Zwischenlager (4) durch einen
Förderer (18) verbunden sind, auf dem die Monotrays (17) im Kreislauf geführt sind.
12.) Handhabungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Monotrays (17) eine maschinenlesbare Codierung (27) aufweisen.
13.) Handhabungssystem nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Monotrays (17) eine Transportscheibe (25) mit einem Dorn (26) zur Aufnahme einer Filamentspule (11) aufweisen.
14.) Verfahren zum Handhaben von Filamentspulen oder Doffs in einer Spinnereianlage mit einem Fertigungsbereich, einer Transporteinrichtung und einem Lager, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Filamentspulen (11) vor dem Lager (4) auf einzeln bewegliche Monotrays (17) verteilt, vereinzelt und vorsortiert (7) werden, wobei das Lager (4) aus der Vorsortierung mit gleichartigen Filamentspulen (11) beschickt wird.
15.) Verfahren nach .Anspruc 14, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Filamentspulen (11) bei oder nach der Vorsortierung zwischengelagert werden, wobei sie anschließend geordnet und sortiert in größeren Gebinden (23) gelagert werden.
16.) Verfahren nach .Anspruch 14 oder 15, dadurch g e k e n n z e i c h n e t, daß die Filamentspulen (11) nach der Sortierung auf mehrständige Träger (23), insbesondere Multitrays, verladen werden.
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