EP0891236B1 - Lingotiere de coulee continue en charge verticale des metaux - Google Patents

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EP0891236B1
EP0891236B1 EP97916508A EP97916508A EP0891236B1 EP 0891236 B1 EP0891236 B1 EP 0891236B1 EP 97916508 A EP97916508 A EP 97916508A EP 97916508 A EP97916508 A EP 97916508A EP 0891236 B1 EP0891236 B1 EP 0891236B1
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EP
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mold
slit
mould
perimeter
gas
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EP97916508A
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Jean-Marc Jolivet
Eric Perrin
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Forges et Acieries de Dilling SA
Ascometal SA
Sollac SA
Ugitech SA
Sogepass
Original Assignee
Forges et Acieries de Dilling SA
Ascometal SA
Sollac SA
Ugine Savoie Imphy SA
Sogepass
Lorraine de Laminage Continu SA SOLLAC
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/0401—Moulds provided with a feed head
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
    • B22D11/04—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds
    • B22D11/041—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into open-ended moulds for vertical casting

Definitions

  • the present invention relates to Continuous Load Casting Vertical of metals, especially steel.
  • Continuous Casting in Vertical Load is distinguished essentially of the Classic Vertical Continuous Casting by the fact that the cooled ingot mold body (usually copper or copper alloy) ensuring the peripheral solidification of the cast metal, is surmounted by a extension in refractory material containing a reserve of molten metal maintained in the liquid state (FR-A-2000 365). In this way, the place, in the copper body, where the solidification of the cast metal begins is decoupled from that where the free surface of the molten metal is located in the enhances, while they are almost confused in Continuous Casting Classic vertical.
  • the aim is to be able to pour good quality products with high extraction speeds, because the solidification zone is no longer disturbed by the usual metal flow turbulence arriving in ingot mold, which are then confined in the buffer volume within the enhances.
  • FIG. 1 The aforementioned document describes an injection technology shown on Figure 1 attached. Essentially, it is an annular slot (8), continuous, or segmented, emerging at the inner periphery of the ingot mold.
  • the scanning slot (8) is traversed by a stream of argon lost from an annular distribution chamber (13) provided at near the slot and allowing gas pressure to be maintained identical at all points of the perimeter in said room.
  • Of low pressure drop pipes (12) connect this chamber (15) to the gas source consisting of a box 10 attached to the mold.
  • the main pressure drop of the flow of injected gas is located at the scanning slot (8) and is closely related to the geometry thereof, and more particularly to the thickness of the slit.
  • the surfaces facing each other the upper face of the cooled metal body (1) of the mold and the face of the refractory riser (2) would not be strictly parallel, a local variation of the slit thickness then leads to a heterogeneous argon injection flow rate around the periphery of the ingot mold and therefore possible surface defects on the cast product.
  • the object of the present invention is to ensure an injection flow rate of gas with regular and constant sweeping around the perimeter of the mold throughout the casting operation.
  • the invention relates to a casting mold Continues in Vertical Load of metals, especially steel, constituted by a cooled metallic body defining a passage for the product cast and surmounted by an extension in refractory material, and the interface of which is provided a scanning slot through which a lost inert gas stream is injected around the inside of the ingot mold, from a distribution chamber in the vicinity of the slot, and itself supplied with gas by pipes which connect it to a source of pressurized gas, an ingot mold characterized in that the slot is segmented around the perimeter of the mold using separation means which also segment said chamber distribution in contiguous compartments around the perimeter of the mold, and in that calibrated intake manifolds are provided at each compartment thus formed to connect it to the gas source under pressure.
  • the invention therefore essentially consists in serve as a sweeping gas stream a non-continuous injection slot on the perimeter of the mold by a chamber which runs alongside it segmented into independent compartments around this perimeter.
  • a plurality of autonomous injection circuits mounted in parallel and each comprising: a calibrated intake manifold opening into a compartment extended by a sweeping slit serving a portion of gas only around the edge of the mold, the juxtaposition of these slots according to their length ensuring gas distribution along the entire interior perimeter of the mold.
  • the length of the slot coincides with that of the associated compartment.
  • any disturbance of the gas flow in any circuit due to an external cause for example the accidental shrinking of a scanning slot, has no influence on the flow rate in the neighboring circuits.
  • the injection perimeter around the perimeter of the mold thus becomes insensitive to local failures, unlike the prior art where a point anomaly of the scanning slit may lead to degrading the gas flow characteristics over a part perimeter significantly larger than that directly affected by the incident.
  • the upper part of the body cooled metal of the ingot mold constituted, here, by a tubular element made of copper alloy energetically cooled by a circulation of water on its outer face 16, while its inner face 17 defines a space of casting in which molten steel 4 solidifies on contact with the wall cold 17 by forming a crust 15.
  • This crust 15 forms an envelope which will grow inwards as the cast metal is extracted towards the bottom of the mold, until complete solidification of the product under the effect of the water spraying ramps fitted with the casting machine downstream of the mold.
  • the molten metal is introduced into the mold, with a flow rate adjusted to the one with which the cast metal comes out, using a nozzle in refractory 5 opening into the bottom of a tundish, not shown, placed above.
  • the nozzle is provided at its lower part side vents 6 through which the molten metal flows into the ingot mold.
  • this upper part of the cast metal (15-20 cm below the meniscus) is actually a supply of molten metal contained, not in the copper body 16, but in an extension 2 made of refractory material placed on the element 16 and preferably in alignment with the inner wall 17 thereof.
  • This peculiarity which is the main characteristic of a Load Casting according to the invention. Indeed, the inevitable turbulence which is the seat of the volume of metal poured into the environment of the outlet openings 6 are thus confined in the part of the casting space defined by the riser. Of the so, the solidification of the metal against the wall of cooled copper 17 begins and grows under very favorable hydrodynamic conditions, because the metal flow is of the "piston flow" type (no gradient speed sensitive in the product section).
  • a stream of inert purge gas (argon) is however advised on the inside perimeter of the mold just above the edge top of the copper element where solidification begins.
  • This current of scanning allows a frank and regular start of the solidification by breaking the parasitic solidification veil that can form randomly and irregularly against the refractory wall of the riser 2 and of which fragments are illustrated under the reference 14.
  • this scanning current is produced by a circuit supply comprising, from an argon pressure source 10, calibrated tubing 12 connecting this source to an internal chamber 13 of distribution running around the edge of the mold and from which a slot 8 opening into the mold between the extension 2 and the body center 1.
  • this slot is formed between the two aforementioned elements thanks to a spacer block 19 gauge inserted at the periphery of the copper element 1.
  • a first chamber 20 serves to contain a volume of argon under given pressure.
  • the calibrated tubes 12 connect this chamber to the second chamber 13 whose role, as we have seen, is to distribute the gas in the scanning slot 8 which opens to the inner surface 17 of the mold 1 along the periphery thereof.
  • each partition 21 includes a part projection 21a of low height, corresponding to the thickness of the slot 8 in which it takes position, and a mother part 21b whose surface corresponds to the section of the chamber 13 to be partitioned.
  • Each partition 21 is preferably a machined part then added, for example by welding, in chamber 13 between two arrivals of 12'-12 "calibrated pipes.
  • each circuit elementary thus constituted is supplied in an identical and constant manner by the general pressure chamber 20 and the assembly becomes insensitive to local variations in slit thickness, or more generally, to any localized disturbance of the injection circuit for reasons external to the circuit.
  • the calibrated tubes 12 can also be shaped like a slit.
  • the intermediate chamber 13 can be indifferently formed in the refractory riser 2 (fig. 1) or in the element in copper 1 (fig. 2 and 3). Of course, it will be desirable to seal the circuits and chambers which are provided in the refractory part.
  • partitions 21, which divide both the slot 8 and the room 13 it is understood that any other means than that described, fulfilling this dual function may be suitable, like platelets (equivalent 21b) of partialization of the chamber 13, associated with ribs (equivalent 21a) formed on the upper face of the element in copper and cooperating with the refractory part above to define the slits, knowing that the order of magnitude of the thickness of the slit scan can be approximately 0.1-0.3 mm.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)

Description

La présente invention concerne la Coulée Continue en Charge Verticale des métaux, notamment de l'acier.
Il est connu que la Coulée Continue en Charge Verticale se distingue essentiellement de la Coulée Continue Verticale Classique par le fait que le corps de lingotière refroidi (généralement en cuivre ou en alliage de cuivre) assurant la solidification périphérique du métal coulé, est surmonté par une rehausse en matériau réfractaire contenant une réserve de métal en fusion maintenu à l'état liquide (FR-A-2 000 365). De cette manière, l'endroit, dans le corps en cuivre, où commence la solidification du métal coulé est découplé de celui où se situe la surface libre du métal en fusion dans la rehausse, alors qu'ils sont quasiment confondus en Coulée Continue Verticale Classique.
On vise ainsi à pouvoir couler des produits de bonne qualité avec des vitesses d'extraction élevées, car la zone de solidification n'est plus perturbée par les habituelles turbulences d'écoulement du métal arrivant en lingotière, qui sont alors confinées dans le volume tampon au sein de la rehausse.
Il est également connu d'effectuer un balayage au gaz inerte, de l'argon par exemple, par injection de gaz perdu à l'interface entre le corps de lingotière et la rehausse. Une telle disposition est, par exemple, décrite dans la Demande de Brevet EP-A-620 062 au nom du Demandeur. Ce balayage est destiné à briser le voile de solidification parasite peu homogène qui a tendance à se former par contact du métal en fusion avec la paroi de la rehausse réfractaire. De cette manière, on crée des conditions favorables au démarrage d'une solidification franche et régulière du métal coulé toujours au même endroit de la lingotière, à savoir au niveau de l'arête supérieure du corps métallique refroidi à la limite de la rehausse.
Le Document précité décrit une technologie d'injection montrée sur la figure 1 jointe. Pour l'essentiel, il s'agit d'une fente annulaire (8), continue, ou segmentée, débouchant à la périphérie intérieure de la lingotière. La fente de balayage (8) est parcourue par un courant d'argon perdu à partir d'une chambre de répartition annulaire (13) ménagée au voisinage de la fente et permettant de maintenir une pression de gaz identique en tout point du périmètre dans ladite chambre. Des tubulures (12) à faible perte de charge relient cette chambre (15) à la source de gaz constitué par un caisson 10 rapporté sur la lingotière.
Dans ce type de configuration, la perte de charge principale de l'écoulement du gaz injecté se situe au niveau de la fente de balayage (8) et est étroitement liée à la géométrie de celle-ci, et plus particulièrement à l'épaisseur de la fente. Au cas où les surfaces en regard l'une de l'autre (la face supérieure du corps métallique refroidi (1) de la lingotière et la face inférieure de la rehausse réfractaire (2) ne seraient pas rigoureusement parallèles, une variation locale de l'épaisseur de fente conduit alors à un débit d'injection d'argon hétérogène sur le pourtour de la lingotière et donc à des défauts superficiels possibles sur le produit coulé. De tels écarts de parallélisme des deux surfaces en vis-à-vis apparaissent en particulier lorsque le périmètre, ou la section, du produit coulé est grand (gros "blooms" ou brames) et que des phénomènes de dilatation thermique différentielle entre les différents matériaux en présence interviennent, et plus particulièrement au voisinage des angles de la lingotière (ce qui est pratiquement toujours le cas après quelques minutes de coulée).
Le but de la présente invention est d'assurer un débit d'injection de gaz à balayage régulier et constant sur tout le périmètre de la lingotière tout au long de l'opération de coulée.
A cet effet, l'invention a pour objet une lingotière de Coulée Continue en Charge Verticale des métaux, notamment de l'acier, constituée par un corps métallique refroidi définissant un passage pour le produit coulé et surmonté par une rehausse en matériau réfractaire, et à l'interface desquels est ménagée une fente de balayage par laquelle un courant de gaz inerte perdu est injecté selon le pourtour intérieur de la lingotière, à partir d'une chambre de distribution ménagée au voisinage de la fente, et alimentée elle-même en gaz par des tubulures qui la relient à une source de gaz sous pression, lingotière caractérisée en ce que la fente de balayage est segmentée selon le pourtour de la lingotière à l'aide de moyens de séparation qui segmentent également ladite chambre de distribution en compartiments contigüs selon le pourtour de la lingotière, et en ce que des tubulures d'admission calibrées sont prévues au niveau de chaque compartiment ainsi formé pour le relier à la source de gaz sous pression.
Comme on le comprend, l'invention consiste donc essentiellement à servir en courant de gaz de balayage une fente d'injection non continue sur le pourtour de la lingotière par une chambre qui la longe, elle-même segmentée en compartiments indépendants selon ce pourtour. De cette manière, on réalise, depuis la source de gaz sous pression, une pluralité de circuits d'injection autonomes, montés en parallèle et comportant chacun : une tubulure d'admission calibrée débouchant dans un compartiment prolongé par une fente de balayage desservant en gaz une portion seulement du pourtour de la lingotière, la juxtaposition de ces fentes selon leur longueur assurant la distribution en gaz selon tout le périmètre intérieur de la lingotière.
De préférence, la longueur de fente coïncide avec celle du compartiment associé.
Ainsi, toute perturbation du flux de gaz dans un circuit quelconque due à une cause externe, par exemple le rétrécissement accidentel d'une fente de balayage, n'influe nullement sur le débit dans les circuits voisins. Globalement, le périmètre d'injection selon le pourtour de la lingotière devient donc ainsi peu sensible aux défaillances locales, contrairement à l'art antérieur où une anomalie ponctuelle de la fente de balayage peut conduire à dégrader les caractéristiques d'écoulement du gaz sur une partie du pourtour sensiblement plus grande que celle concernée directement par l'incident.
L'invention sera bien comprise et d'autres aspects et avantages apparaítront plus clairement au vu des planches de dessins annexées sur lesquelles :
  • la figure 1 représente, en coupe verticale, la partie supérieure d'une lingotière de Coulée Continue en Charge Verticale pourvue d'un circuit d'injection de gaz selon l'Art Antérieur déjà évoqué ;
  • la figure 2 représente, également en coupe verticale selon le plan B-B' de la figure 3, une vue agrandie du circuit d'injection de gaz dont est pourvue la partie supérieure d'une lingotière de Coulée Continue en Charge Verticale conforme à l'invention ;
  • la figure 3 représente le circuit d'injection vu selon le plan de coupe A-A' de la figure 1.
Sur les figures, les mêmes éléments sont désignés par des références identiques.
On commentera schématiquement la figure 1 uniquement pour situer l'invention dans son contexte. L'Homme de Métier pourra, s'il le souhaite, trouver une description plus détaillée de la constitution complète d'une lingotière de Coulée Continue en Charge Verticale en se reportant, par exemple, aux Documents EP-A-620 052 ou FR-A- 2 000 365 mentionnés au début.
Sur cette figure, on voit en 1, la partie supérieure du corps métallique refroidi de la lingotière, constitué, ici, par un élément tubulaire en alliage de cuivre énergiquement refroidi par une circulation d'eau sur sa face extérieure 16, alors que sa face intérieure 17 définit un espace de coulée dans lequel de l'acier en fusion 4 se solidifie au contact de la paroi froide 17 en formant une croûte 15. Cette croûte 15 forme une enveloppe qui va croítre vers l'intérieur à mesure que le métal coulé est extrait vers le bas de la lingotière, et ce, jusqu'à solidification complète du produit sous l'effet des rampes d'aspersion d'eau dont est équipée la machine de coulée en aval de la lingotière.
Le métal en fusion est introduit en lingotière, avec un débit ajusté à celui avec lequel le métal coulé en sort, à l'aide d'une busette en réfractaire 5 débouchant dans le fond d'un répartiteur de coulée, non représenté, placé au dessus. La busette est pourvue à sa partie basse d'ouïes latérales 6 par lesquelles s'écoule le métal en fusion dans la lingotière. En cours de coulée, le contrôle du débit de "métal" permet de maintenir la surface libre 7 du métal en fusion à un niveau en hauteur maítrisé à une dizaine de centimètres au-dessus des ouïes 6 (compte tenu des fluctuations dues à l'oscillation verticale de la lingotière).
Comme on le comprend, cette partie supérieure du métal coulé (15-20 cm sous le ménisque) est en fait une réserve de métal en fusion contenue, non pas dans le corps en cuivre 16, mais dans une rehausse 2 en matériau réfractaire placée sur l'élément 16 et de préférence dans l'alignement avec la paroi intérieure 17 de celui-ci. C'est cette particularité qui constitue la caractéristique principale d'une Coulée en Charge selon l'invention. En effet, les turbulences inévitables dont est le siège le volume de métal coulé dans l'environnement des ouïes de sortie 6 sont ainsi confinées dans la partie de l'espace de coulée défini par la rehausse. De la sorte, la solidification du métal contre la paroi en cuivre refroidi 17 débute et croít dans des conditions hydrodynamiques très favorables, car l'écoulement du métal y est de type "écoulement piston" (pas de gradient sensible de vitesse dans la section du produit).
Un courant de gaz de balayage inerte (de l'argon) est toutefois conseillé sur le pourtour intérieur de la lingotière juste au-dessus de l'arête supérieure de l'élément en cuivre où s'initie la solidification. Ce courant de balayage permet un démarrage franc et régulier du processus de solidification en brisant le voile de solidification parasite qui peut se former de façon aléatoire et irrégulière contre la paroi réfractaire de la rehausse 2 et dont des fragments sont illustrés sous la référence 14.
Comme on le voit, ce courant de balayage est réalisé par un circuit d'alimentation comprenant, depuis une source de pression d'argon 10, des tubulures calibrées 12 reliant cette source à une chambre interne 13 de distribution parcourant le pourtour de la lingotière et de laquelle part une fente 8 débouchant dans la lingotière entre la rehausse 2 et le corps au centre 1.
Dans l'exemple de réalisation montré sur la figure, cette fente est ménagée entre les deux éléments précités grâce à une cale-entretoise calibrée 19 insérée à la périphérie de l'élément en cuivre 1.
En se référant à présent aux figures 2 et 3, on voit que, conformément à l'invention, la solution proposée aux problèmes que pose le circuit de balayage ci-avant à la régularité de distribution du débit de sortie du gaz selon le pourtour intérieur de la lingotière consiste :
  • à reprendre la configuration en deux chambres en cascade,
  • et à sectorialiser la seconde chambre en compartiments juxtaposés selon le pourtour de la lingotière, de même que la fente de balayage associée à cette chambre.
Une première chambre 20 sert à contenir un volume d'argon sous une pression donnée. Les tubulures calibrées 12 relient cette chambre à la seconde chambre 13 dont le rôle, on l'a vu, est de distribuer le gaz dans la fente de balayage 8 qui débouche à la surface intérieure 17 de la lingotière 1 selon le pourtour de celle-ci.
La fente de balayage 8 est fractionnée en secteurs juxtaposés, séparés entre eux par des cloisons 21 qui partagent de la même manière la seconde chambre de distribution 13 en compartiments 13'-13"... juxtaposés selon le pourtour de la lingotière et en coïncidence avec la partition de la fente. A cette fin, chaque cloison 21 comprend une partie avancée 21a de faible hauteur, correspondant à l'épaisseur de la fente 8 dans laquelle elle prend position, et une partie-mère 21b dont la surface correspond à la section de la chambre 13 à cloisonner.
Chaque cloison 21 est de préférence une pièce usinée puis rapportée, par soudure par exemple, dans la chambre 13 entre deux arrivées des tubulures calibrées 12'-12".
On réalise ainsi une pluralité de circuits autonomes de distribution du gaz en lingotière montés "en parallèle" sur la nourrice unique représentée par la chambre de pression 20, et composé chacun, d'un compartiment 13', prolongé en aval par un secteur 8' de fente 8 et alimenté par une tubulure 12' calibrée, piquée sur la chambre générale 20. Celle-ci est dimensionnée pour assurer une homogénéité de pression du gaz sur le pourtour de la lingotière. Quant à la chambre intermédiaire 13, sa segmentation en compartiments individuels 13'-13"..., associés chacun à un secteur particulier 8'-8"... de la fente 8, procure une homogénéité d'injection du gaz dans chaque circuit unitaire 12'-13'-8' ainsi formé.
On constate que l'introduction de la segmentation conformément à l'invention permet de diviser dans un rapport de cinq, voire de huit, l'influence des variations locales d'épaisseur de la fente 8 sur le débit global de gaz injecté en lingotière. Autrement dit, en segmentant la partie "aval" du circuit d'injection conformément à l'invention, chaque circuit élémentaire ainsi constitué est alimenté de façon identique et constante par la chambre générale sous pression 20 et l'ensemble devient peu sensible aux variations locales d'épaisseur de fente, ou de façon plus générale, à toute perturbation localisée du circuit d'injection pour cause externe au circuit.
Il devient ainsi possible d'injecter du gaz sur une grande longueur de pourtour de lingotière (plusieurs mètres de long) et de façon homogène tout du long. Ce résultat montre l'intérêt que l'on peut trouver dans l'application de l'invention à la Coulée Continue des grands formats (brames ou "blooms") en particulier.
Il va de soi que l'invention n'est pas limitée à l'exemple décrit mais s'étend à de multiples variantes ou équivalents dans la mesure où est respectée sa définition donnée par les revendications jointes.
En particulier, les tubulures calibrées 12 peuvent, elles aussi, être conformées en fente.
De même, la chambre intermédiaire 13 peut être indifféremment ménagée dans la rehausse réfractaire 2 (fig. 1) ou dans l'élément en cuivre 1 (fig. 2 et 3). Bien entendu, il sera souhaitable d'étanchéifier les circuits et chambres qui sont ménagées dans la partie réfractaire.
Quant aux cloisons 21, qui fractionnent à la fois la fente 8 et la chambre 13, il est bien entendu que tout autre moyen que celui décrit, remplissant cette double fonction pourra convenir, comme des plaquettes (équivalant 21b) de partiellisation de la chambre 13, associées à des nervures (équiv. 21a) ménagées sur la face supérieure de l'élément en cuivre et coopérant avec la partie réfractaire au-dessus pour définir les fentes, sachant que l'ordre de grandeur de l'épaisseur de la fente de balayage peut être de 0.1-0.3 mm environ.

Claims (6)

  1. Lingotière de Coulée Continue en Charge Verticale des métaux constituée par un corps de lingotière métallique refroidi définissant un passage pour le métal coulé et surmonté par une rehausse (2) en matériau réfractaire et à l'interface desquels est ménagée une fente de balayage (8) par laquelle un courant de gaz inerte perdu est injecté selon le pourtour intérieur de la lingotière à partir d'une chambre de répartition (13) annulaire ménagée au voisinage de ladite fente (8) et alimentée elle-même en gaz par des tubulures (12) qui la relient à une source de gaz sous pression , lingotière caractérisée en ce que la fente de balayage (8) est segmentée selon le pourtour de lingotière à l'aide de moyens de séparation (21) qui segmentent également ladite chambre de répartition (13) en compartiments (13'-13"... ) contigüs selon le pourtour de la lingotière, et en ce que des tubulures d'admission calibrées (12', 12"... ), sont prévues au niveau de chaque compartiment ainsi formé pour le relier à la source (20) de gaz sous pression.
  2. Lingotière selon la revendication 1, caractérisée en ce que ladite chambre de répartition (13) est ménagée dans le corps métallique refroidi (1) de la lingotière, et en ce que les moyens de séparation sont des cloisons (21) comportant une partie avancée (21a) pour la partition de la fente (8) et une partie mère (21 b) pour la partition de la chambre de répartition (13).
  3. Lingotière selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la longueur de chaque portion (8'-8"... ) de fente (8) est égale à celle du compartiment (12'-12"... ) qui lui est associé.
  4. Lingotière selon la revendication 1, caractérisée en ce que les tubulures d'admission calibrées (12'-12"... ) sont conformées également en fente.
  5. Lingotière selon la revendication 1, caractérisée en ce que la fente de balayage (8) présente une épaisseur comprise entre 0.1 et 0.3 mm.
  6. Lingotière selon la revendication 1, caractérisée en ce qu'elle équipe une machine de Coulée Continue d'acier.
EP97916508A 1996-04-05 1997-03-27 Lingotiere de coulee continue en charge verticale des metaux Expired - Lifetime EP0891236B1 (fr)

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EP (1) EP0891236B1 (fr)
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AT (1) ATE190530T1 (fr)
AU (1) AU2513397A (fr)
CA (1) CA2251020C (fr)
DE (1) DE69701454T2 (fr)
ES (1) ES2145594T3 (fr)
FR (1) FR2747063B1 (fr)
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