EP0859392A2 - Kontaktfederanordnung zur Betätigung durch einen Wippanker - Google Patents
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- EP0859392A2 EP0859392A2 EP19980101567 EP98101567A EP0859392A2 EP 0859392 A2 EP0859392 A2 EP 0859392A2 EP 19980101567 EP19980101567 EP 19980101567 EP 98101567 A EP98101567 A EP 98101567A EP 0859392 A2 EP0859392 A2 EP 0859392A2
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
- H01H50/00—Details of electromagnetic relays
- H01H50/54—Contact arrangements
- H01H50/548—Contact arrangements for miniaturised relays
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01H—ELECTRIC SWITCHES; RELAYS; SELECTORS; EMERGENCY PROTECTIVE DEVICES
- H01H51/00—Electromagnetic relays
- H01H51/22—Polarised relays
- H01H51/2272—Polarised relays comprising rockable armature, rocking movement around central axis parallel to the main plane of the armature
- H01H51/2281—Contacts rigidly combined with armature
Definitions
- the invention relates to a contact spring arrangement for actuation through a rocker armature in a miniature relay, with a Carrier made of plastic, in which two contact springs each isolated with their central section in a plane next to each other are anchored, the freely movable end portions of each protrude from the beam on two opposite sides and laterally laterally from their central sections to their longitudinal extent connecting elements from the carrier are brought out.
- a contact spring arrangement takes place Use, for example, in a relay structure such as the one he uses is described in detail in document EP 0691030 B1.
- the contact springs connected to the armature serve as center contact elements, which correspond to the Anchor movement optionally with one of its end sections Contact with a fixed contact element arranged underneath give.
- the side of the center contact springs - to opposite sides - approximately in the area of Armature axis of rotation lead out connection elements serve both for mechanical anchor suspension and storage as also for electrical power supply for the center contact springs.
- the contact springs embed in the carrier by injection molding
- the carrier can then be retrofitted using fastening pins or the like can be connected to the anchor; is conceivable but also a separate suspension of armature and contact spring arrangement, the armature movement via slide or the like. is transferred to the latter. Because the end portions of the contact springs for technical reasons, before Overmoulding with their movable contacts or the precious metal contact surfaces must be provided when molding by taking special precautions be made sure that the contact surfaces in the injection mold not be contaminated or damaged.
- the aim of the present invention is to provide a contact spring arrangement to specify for such a miniature relay with rocker armature, which is particularly easy to manufacture and in which the Contact surfaces are not endangered by the injection mold will.
- this goal is achieved in that the Contact springs in opposite sides open to each other Plug slots of the carrier are attached.
- the contact springs are not with the Injection molded material of the carrier, but only afterwards the open slots are inserted or by pinching attached so that the connected to the ends of the contact springs no moving contacts at all in the injection mold reach.
- the prefabricated contact springs are therefore inserted into the prefabricated carrier with a press fit.
- the insertion slots are preferably separated by individual ones above and below the respective contact spring perpendicular to the longitudinal axis formed outwardly projecting retaining webs.
- the retaining webs above the contact spring can face each other those below the contact spring in the longitudinal direction of the Contact spring be offset. This way you can reach in the respective switching directions different resilient Lengths and therefore different spring constants. So can it may be desirable, for example, when lifting the contact springs from their fixed contact a higher spring constant to Bring effect to better tear welded contacts to be able to.
- the carrier with the holding webs is then particularly favorable manufacture if the holding bars with the intermediate Gaps are matched so that the width of the gaps between the lower holding bars at least the width the opposite upper holding webs and vice versa.
- the mold division during injection molding the carrier be designed so that this in a two-part shape can be formed without cross slide.
- FIG. 1 shows a rocker armature 1 with a spring support 2, in the two parallel contact springs 3 and 4 with each on Both ends arranged movable contacts 14 from opposite Pages are inserted here.
- This anchor with the contact spring arrangement is otherwise part of a relay structure, as shown in EP 0691030 B1. So far referred to this document.
- the spring support 2 has two spaced-apart central webs 5 and 6, which the carrier with relatively low mass form and the two contact springs 3 and 4 over their entire Isolate length from each other. Perpendicular to its length are lateral of the central webs 5 and 6 Shaped webs, namely webs 7 and 8 each above the contact springs 3 and 4 and retaining webs 9, 10 and 20 below the contact springs. Between the upper holding bars 7 and 8 and the lower holding webs 9, 10 and 20 on the other hand plug slots 11 are formed, into which the contact springs 3 or 4 from the side, i.e. opposite to each other, can be inserted. Can in the area of the holding bridges the contact springs have recesses, not shown, in which locking lugs 12 (only indicated) can snap into place.
- the holding bars are 7 and 8 or 9, 10 and 20 in the longitudinal direction of the contact springs offset from each other.
- the holding bars 9, 10 and 20 are closer to the spring ends and thus shorten their springy ends Length when lifting their movable contacts 14 from the associated fixed contacts, not shown. This gives a higher spring constant, which when opening possibly welded contacts is desired.
- the footbridges 7 and 8 above the contact springs 3 and 4, however, are further from the ends and thus from the moving contacts 14 removed. You enter a when closing the contacts lower spring constant for the contacting force at Structure of the overstroke.
- connection elements In the middle of the contact springs 3 and 4 are on the side cut-out connecting tab 15 provided in the same level as the contact springs themselves. you go in fastening tabs 16 bent downwards laterally, the connection elements, not shown, in a base the relay attached, for example welded.
- fastening pins on the carrier 17 integrally formed in corresponding openings 18 of the anchor 1 can be stamped.
- Figure 2 shows the spring support 2 of Figure 1 in a slightly modified Shape.
- the holding bars 7 and 8 and 9, 10 and 20 each in their width and in their spacing voted that both the holding bars 7,8,9,10 and 20 as well as the gaps 21 all have the same width b.
- the wearer as a so-called natural part with a two-part injection mold 22.23 ( Figure 3) without cross slide be made, since the holding bars as well as the slot 11 through the interlocking shape recesses 24 and 25 and projections 26 and 27 formed without undercuts can be.
- the top two and three lower holding bars instead of the top two and three lower holding bars also other numbers of holding bars be formed. It is essential that the top Holding bridges the gaps between the lower holding bars and face the other way round and that the gaps each at least are as wide as the holding bars opposite. The gaps could also be wider than the holding bars.
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Abstract
Die Kontaktfederanordnung besitzt einen Träger aus Kunststoff, in welchem zwei Kontaktfedern jeweils mit ihrem Mittelabschnitt nebeneinander verankert sind, derart, daß ihre freibeweglichen Endabschnitte aus dem Träger (2) vorstehen. Zur Befestigung der Kontaktfedern (3,4) besitzt der Träger nach entgegengesetzten Seiten offene Steckschlitze (11), in denen die Kontaktfedern (3,4) durch Preßsitz befestigt sind. Dadurch ergibt sich eine besonders einfache Fertigung des Federträgers und eine kontaktschonende Montage. <IMAGE>
Description
Die Erfindung betrifft eine Kontaktfederanordnung zur Betätigung
durch einen Wippanker in einem Miniaturrelais, mit einem
Träger aus Kunststoff, in welchem zwei Kontaktfedern jeweils
mit ihrem Mittelabschnitt in einer Ebene nebeneinander isoliert
verankert sind, deren frei bewegliche Endabschnitte jeweils
nach zwei entgegengesetzten Seiten aus dem Träger vorstehen
und von deren Mittelabschnitten jeweils seitlich quer
zu ihrer Längserstreckung Anschlußelemente aus dem Träger
herausgeführt sind. Eine derartige Kontaktfederanordnung findet
Verwendung beispielsweise bei einem Relaisaufbau, wie er
im einzelnen in dem Dokument EP 0691030 B1 beschrieben ist.
Bei diesem Aufbau dienen die mit dem Anker verbundenen Kontaktfedern
als Mittelkontaktelemente, die entsprechend der
Ankerbewegung wahlweise mit jeweils einem ihrer Endabschnitte
Kontakt mit einem darunter angeordneten Festkontaktelement
geben. Die von den Mittelkontaktfedern jeweils seitlich
- nach entgegengesetzten Seiten - annähernd im Bereich der
Ankerdrehachse herausgeführten Anschlußelemente dienen dabei
sowohl zur mechanischen Ankeraufhängung bzw. -lagerung als
auch zu elektrischen Stromzuführung für die Mittelkontaktfedern.
Bei Relais mit derartigem Aufbau ist es üblich, die Kontaktfedern
in den Träger durch Umspritzen einzubetten, wobei der
Träger dann nachträglich über Befestigungszapfen oder dergleichen
mit dem Anker verbunden werden kann; denkbar ist
aber auch eine getrennte Aufhängung von Anker und Kontaktfederanordnung,
wobei die Ankerbewegung über Schieber oder dgl.
auf letztere übertragen wird. Da die Endabschnitte der Kontaktfedern
aus fertigungstechnischen Gründen bereits vor dem
Umspritzen mit ihren beweglichen Kontakten bzw. den Edelmetall-Kontaktoberflächen
versehen werden müssen, muß beim Umspritzen
durch entsprechende Vorkehrungen besonders darauf
geachtet werden, daß die Kontaktoberflächen im Spritzwerkzeug
nicht verunreinigt oder beschädigt werden.
Ziel der vorliegenden Erfindung ist es, eine Kontaktfederanordnung
für ein derartiges Miniaturrelais mit Wippanker anzugeben,
die besonders einfach zu fertigen ist und bei der die
Kontaktoberflächen nicht durch das Spritzwerkzeug gefährdet
werden.
Erfindungsgemäß wird dieses Ziel dadurch erreicht, daß die
Kontaktfedern in zueinander entgegengesetzt seitlich offenen
Steckschlitzen des Trägers befestigt sind.
Bei der Erfindung werden also die Kontaktfedern nicht mit dem
Material des Trägers umspritzt, sondern erst nachträglich in
die offenen Steckschlitze eingesteckt bzw. durch Einklemmen
befestigt, so daß die mit den Enden der Kontaktfedern verbundenen
beweglichen Kontakte überhaupt nicht in das Spritzwerkzeug
gelangen. Die vorgefertigten Kontaktfedern werden also
in den vorgefertigten Träger mit Preßsitz eingesteckt. Zusätzlich
kann eine Sicherung dadurch erfolgen, daß vorstehende
Zapfen des Trägers in Ausschnitte der Federn eingreifen.
Es ist aber auch möglich, seitlich über die Steckschlitze
überstehende Haltestege nachträglich zu verprägen und auf
diese Weise die Kontaktfedern in den Schlitzen zu sichern.
Vorzugsweise werden die Steckschlitze durch einzelne, oberhalb
und unterhalb der jeweiligen Kontaktfeder senkrecht zu
deren Längsachse nach außen vorspringende Haltestege gebildet.
Die Haltestege oberhalb der Kontaktfeder können gegenüber
denen unterhalb der Kontaktfeder in Längsrichtung der
Kontaktfeder versetzt sein. Auf diese Weise erreicht man in
den jeweiligen Schaltrichtungen unterschiedliche federnde
Längen und dadurch unterschiedliche Federkonstanten. So kann
es beispielsweise erwünscht sein, beim Abheben der Kontaktfedern
von ihrem Festkontakt eine höhere Federkonstante zur
Wirkung zu bringen, um verschweißte Kontakte besser aufreißen
zu können.
Besonders günstig ist der Träger mit den Haltestegen dann
herzustellen, wenn die Haltestege mit den zwischenliegenden
Lücken derart abgestimmt sind, daß die Breite der Lücken zwischen
den unteren Haltestegen jeweils mindestens der Breite
der gegenüberliegenden oberen Haltestege und umgekehrt entspricht.
In diesem Fall kann die Formteilung beim Spritzgießen
des Trägers so gestaltet werden, daß dieser in einer
zweiteiligen Form ohne Querschieber gebildet werden kann.
Die Erfindung wird nachfolgend an einem Ausführungsbeispiel
anhand der Zeichnung näher erläutert.
Es zeigt
Die Figur 1 zeigt einen Wippanker 1 mit einem Federträger 2,
in den zwei parallele Kontaktfedern 3 und 4 mit an jeweils
beiden Enden angeordneten beweglichen Kontakten 14 von entgegengesetzten
Seiten her eingesteckt sind. Dieser Anker mit
der Kontaktfederanordnung ist ansonsten Teil eines Relaisaufbaus,
wie er in der EP 0691030 B1 gezeigt ist. Insoweit wird
auf diese Schrift Bezug genommen.
Der Federträger 2 besitzt zwei voneinander beabstandete Mittelstege
5 und 6, welche den Träger mit relativ geringer Masse
bilden und die beiden Kontaktfedern 3 und 4 über ihre gesamte
Länge voneinander isolieren. Senkrecht zu ihrer Längserstreckung
sind von den Mittelstegen 5 und 6 jeweils seitliche
Haltestege angeformt, und zwar Haltestege 7 und 8 jeweils
oberhalb der Kontaktfedern 3 bzw. 4 und Haltestege 9,10 und
20 unterhalb der Kontaktfedern. Zwischen den oberen Haltestegen
7 und 8 und den unteren Haltestegen 9,10 und 20 andererseits
sind Steckschlitze 11 gebildet, in die die Kontaktfedern
3 bzw. 4 von der Seite, also entgegengesetzt zueinander,
eingesteckt werden können. Im Bereich der Haltestege können
die Kontaktfedern nicht gezeigte Ausnehmungen besitzen, in
welche Sicherungsnasen 12 (nur angedeutet) einrasten können.
Dadurch ist insbesondere eine Positionierung und Sicherung
der Kontaktfedern in ihrer Längsrichtung möglich. Auch ist es
möglich, seitlich überstehende Stegenden 13 nach der Montage
der Kontaktfedern 3 bzw. 4 zu verprägen und so die Federn in
dem Steckschlitz zu sichern. Anstelle dieser Maßnahmen oder
zusätzlich können die Kontaktfedern in den Schlitzen 11 auch
verklebt werden.
Wie sich aus der Zeichnung ersehen läßt, sind die Haltestege
7 und 8 bzw. 9,10 und 20 in Längsrichtung der Kontaktfedern
gegeneinander versetzt angeordnet. Die Haltestege 9,10 und 20
liegen näher an den Federenden und verkürzen so deren federnde
Länge beim Abheben ihrer beweglichen Kontakte 14 von den
zugehörigen, nicht dargestellten Festkontakten. Dadurch ergibt
sich eine höhere Federkonstante, die beim Öffnen von
eventuell verschweißten Kontakten erwünscht ist. Die Haltestege
7 und 8 oberhalb der Kontaktfedern 3 bzw. 4 liegen dagegen
weiter von den Enden und damit von den beweglichen Kontakten
14 entfernt. Sie geben beim Schließen der Kontakte eine
geringere Federkonstante für die Kontaktierungskraft beim
Aufbau des Überhubes.
Im Mittelbereich der Kontaktfedern 3 bzw. 4 sind seitlich
freigeschnittene Anschlußlappen 15 vorgesehen, die in der
gleichen Ebene wie die Kontaktfedern selbst liegen. Sie gehen
in seitlich nach unten gebogene Befestigungslappen 16 über,
die an nicht dargestellten Anschlußelementen in einem Sockel
des Relais befestigt, beispielsweise verschweißt, werden. Zur
Verbindung des Trägers 2 mit dem Anker 1 sind am Träger Befestigungszapfen
17 angeformt, die in entsprechenden Öffnungen
18 des Ankers 1 verprägt werden können.
Es ist aber auch eine Ausführungsform denkbar, bei der der
Träger 2 nicht unmittelbar mit dem Anker 1 verbunden ist; in
diesem Fall entfallen die Zapfen 17. Dann wird die Kontaktfederanordnung
allein über die nach oben oder unten gebogenen
Lappen 16 befestigt, während der Anker 1 unabhängig davon in
mehr oder weniger großer Entfernung gelagert wird. Die Betätigung
erfolgt dann über Schieberelemente, die mit den Ankerenden
1a verbunden oder lose gekoppelt sind und auf die
Enden der Stege 5 und 6 oder auch direkt auf die Kontaktfedern
3 und 4 wirken.
Figur 2 zeigt den Federträger 2 von Figur 1 in leicht abgewandelter
Form. Dabei sind die Haltestege 7 und 8 sowie 9, 10
und 20 jeweils in ihrer Breite und in ihren Abständen so aufeinander
abgestimmt, daß sowohl die Haltestege 7,8,9,10 und
20 ebenso wie die Lücken 21 alle die gleiche Breite b aufweisen.
Somit kann der Träger als sog. Naturteil mit einer
zweiteiligen Spritzgießform 22,23 (Figur 3) ohne Querschieber
hergestellt werden, da die Haltestege ebenso wie der Schlitz
11 durch die ineinandergreifenden Formausnehmungen 24 bzw. 25
sowie Vorsprünge 26 bzw. 27 ohne Hinterschneidungen gebildet
werden können. Natürlich könnten anstelle der zwei oberen und
drei unteren Haltestege auch andere Zahlen von Haltestegen
gebildet werden. Wesentlich ist dabei, daß jeweils die oberen
Haltestege den Lücken zwischen den unteren Haltestegen und
umgekehrt gegenüberstehen und daß die Lücken jeweils mindestens
so breit sind wie die gegenüberstehenden Haltestege.
Die Lücken könnten aber auch breiter sein als die Haltestege.
Claims (9)
- Kontaktfederanordnung zur Betätigung durch einen Wippanker in einem Miniaturrelais, mit einem Träger (2) aus Kunststoff, in welchem zwei Kontaktfedern (3,4) jeweils mit ihrem Mittelabschnitt in einer Ebene nebeneinander isoliert verankert sind, deren frei bewegliche Endabschnitte jeweils nach zwei Seiten aus dem Träger (2) vorstehen und von deren Mittelabschnitten jeweils seitlich quer zu ihrer Längserstreckung Anschlußabschnitte (15) aus dem Träger (2) herausgeführt sind,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktfedern (3,4) in zueinander entgegengesetzt seitlich offenen Steckschlitzen (11) des Trägers (2) befestigt sind. - Kontaktfederanordnung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß die Steckschlitze (11) auf beiden Seiten des Trägers durch oberhalb der Kontaktfedern (3,4) und unterhalb der Kontaktfedern senkrecht zu Längsachse der Kontaktfedern nach außen vorspringende Stege (7,8,9,10) gebildet sind. - Kontaktfederanordnung nach Anspruch 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die oberhalb der Kontaktfedern angeordneten Haltestege (7,8) gegenüber den unterhalb der Kontaktfedern angeordneten Haltestegen (9,10) in Längsrichtung der Kontaktfedern (3,4) versetzt sind. - Kontaktfederanordnung nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den in einer Reihe oberhalb bzw. unterhalb eines Steckschlitzes (11) angeordneten Haltestegen (7,8;9,10,20) jeweils Lücken (21) ausgebildet sind, deren Breite (b) mindestens der Breite eines jeweils unterhalb bzw. oberhalb gegenüberliegenden Haltesteges (9,10,20;7,8) entspricht. - Kontaktfederanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß der Träger (2) zwischen beiden Kontaktfedern (3,4) eine in Längsrichtung verlaufende Isolierwand (5,6) bildet. - Kontaktfederanordnung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, daß die Isolierwand durch zwei parallele, über die Länge der Kontaktfedern sich erstreckende Isolierstege (5,6) gebildet ist. - Kontaktfederanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktfedern (3,4) in die Steckschlitze (11) eingeklebt sind. - Kontaktfederanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktfedern (3,4) in den Steckschlitzen (11) durch Ausnehmungen, in welche Zapfen (12) des Trägers (2) eingreifen, gesichert sind. - Kontaktfederanordnung nach einem der Ansprüche 1 bis 8,.
dadurch gekennzeichnet, daß die Kontaktfedern (3,4) in den Steckschlitzen (11) durch überstehende, an der Außenseite der Steckschlitze verprägte Stegabschnitte (13) gesichert sind.
Applications Claiming Priority (2)
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DE1997105506 DE19705506C1 (de) | 1997-02-13 | 1997-02-13 | Kontaktfederanordnung zur Betätigung durch einen Wippanker |
Publications (1)
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Family Applications (1)
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JP (1) | JPH10233151A (de) |
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- 1998-01-29 EP EP19980101567 patent/EP0859392A2/de not_active Withdrawn
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