EP0787542A2 - Walzdorn und Walzstange für Schrägwalzwerke - Google Patents

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EP0787542A2
EP0787542A2 EP97250015A EP97250015A EP0787542A2 EP 0787542 A2 EP0787542 A2 EP 0787542A2 EP 97250015 A EP97250015 A EP 97250015A EP 97250015 A EP97250015 A EP 97250015A EP 0787542 A2 EP0787542 A2 EP 0787542A2
Authority
EP
European Patent Office
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rolling
rod
mandrel
dome
water
Prior art date
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Application number
EP97250015A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP0787542B1 (de
EP0787542A3 (de
Inventor
Karl-Heinz Ing. Häusler
Siegfried Dipl.-Ing. Oehme
Werner Dipl.-Ing. Henze
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SMS Siemag AG
Original Assignee
Mannesmann AG
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Publication date
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Publication of EP0787542A2 publication Critical patent/EP0787542A2/de
Publication of EP0787542A3 publication Critical patent/EP0787542A3/de
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B25/00—Mandrels for metal tube rolling mills, e.g. mandrels of the types used in the methods covered by group B21B17/00; Accessories or auxiliary means therefor ; Construction of, or alloys for, mandrels or plugs
    • B21B25/04—Cooling or lubricating mandrels during operation

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for performing the rolling for the production of seamless tubes from heated solid metal blocks, in particular on a Mannesmann cross-rolling mill, in which the block is driven through the inclined rolls and pressed over an internal tool that comes from an internally cooled roll dome exists, which is releasably attached to a rolling rod through which both water for cooling the rolling dome and inert gas for introduction into the resulting hollow block can be passed, the rolling rod being supported against a mandrel abutment during rolling with its end facing away from the rolling mandrel.
  • the piercing mandrel Since the piercing mandrel has to do its work under the influence of the rolling heat, it is subjected to extreme stress and has a limited lifespan. Since the invention of the cross rolling process, the cross roll has been endeavoring to extend the service life of the rolling mandrels, to save costs and improve the quality of the rolled pipes. If the service life of the roll mandrel is nearing its end, the roll mandrel can lose its shape, get a damaged surface or welded material. This also means a deterioration in the pipe quality.
  • Tinder leads to imperfect welding of the tears in the loosened core zone and thus to the formation of shells and cracks on the inner surface of the tube during further processing of the hollow blocks.
  • DE-PS 34 32 288 contains a device with which both water for internal cooling of the rolling mandrel and inert gas are supplied through the rolling rod.
  • the same Japanese device describes the same device 61-002446.
  • the water supply and drainage lines and the inert gas supply could be connected to the rotating roller rod relatively easily, because the roller rods are firmly connected to the mandrel abutment and the connections do not have to be loosened when the dome abutment moves back after the rolling has ended.
  • the rolling rod with the roll dome is pulled out of the rolled hollow block in order to be able to remove the hollow block.
  • Pipes with high-quality inner surfaces are produced directly from a hollow block by cold processing, such as thin-walled copper pipes, pulling out the rolling rod from the hollow block is prohibited because the rolling mandrel that slides on the inner surface can cause damage to the inner surface of the hollow block.
  • a stationary mandrel abutment has been developed, against which the rolling rod is only loosely supported during rolling. After rolling is completed, the dome abutment is simply pivoted away to the side or up or down and the hollow block is pulled off the rolling rod in the rolling direction. Since he no longer has to pass through the rolling mandrel, the feared damage is eliminated.
  • a significant increase in the service life can be achieved, in particular when cross-rolling copper, by internally cooling the roll dome with water. At the same time, however, the blowing in of inert gas cannot be dispensed with, just as little as there is no pivotable dome abutment, i.e. withdrawing the rolled hollow block from the stationary mandrel bar.
  • a fine grain is advantageous for good cold processing capability of the copper. This is how the standards become one.
  • certain fine grain size prescribed on the other hand, a fine grain structure increases the stretchability of the material for producing a thin-walled finished tube before an intermediate annealing process must be switched on. Efforts are therefore made to immediately quench the rolled material after hot forming in order to limit subsequent grain growth if possible.
  • the hollow block behind the rolling zone is cooled as quickly as possible by water showers or introduced directly into a water basin to quench the material.
  • the object of the invention is therefore to provide a method and a device which combines all of the aforementioned advantages without accepting the disadvantages.
  • a method using a generic system for the production of pipes is proposed, which is characterized in that the water is returned for cooling the rolling mandrel and at a position as close as possible behind the forming zone of the rolls for quenching the inside of the hollow block into the space between Roll rod and hollow block inside is passed, that at the same time the forming zone around the rolling mandrel is placed under inert gas to prevent oxidation of the hollow block inner surface, the inert gas acting as a barrier against the ingress of water into the forming zone between the dome and the hollow block and that the hollow block immediately after is pulled from the rod in the rolling direction.
  • both the service life of the rolling mandrels and the quality of the tube can be significantly improved. While the harmful oxidation inside the hollow block is reliably suppressed by the introduction of the inert gas and at the same time the penetration of water is prevented, the water cools the rolling mandrel in a conventional manner to increase the service life. Both measures are combined with the possibility of pulling the hollow block from the mandrel in the rolling direction, i.e. over the roller rod so that damage to the inner surface of the hollow block is prevented by the mandrel.
  • An internal tool device for carrying out the method is characterized in that at least the water for cooling the rolling dome is fed through the mandrel abutment into the rolling rod, which is in a stationary position during the rolling process by means of a pivoting abutment which can be removed from the rolling line for loading the rolling rod is definable.
  • a sleeve sealed by sealing rings and coaxially rotatable around the rolling rod is attached to the end piece of the rolling rod, in which radially attached Holes are located on the one hand to an annular channel provided in the rolling rod, which is connected to the lines inside the rolling rod and, on the other hand, lead to an annular channel which is provided on the inside of a releasable inert gas supply which engages around the rolling rod.
  • the sleeve surrounding the roller rod like a pliers can be easily released by opening the "pliers " and thereby also allows unhindered handling of the roller rod and the hollow block when stripping.
  • the cooling water conducted through the mandrel abutment into the rolling rod also be drained through the dome abutment. It is also conceivable that the cooling water supplied through the dome abutment is carried out through radial bores provided in the roll rod into the area behind the roll dome. Finally, it can also be provided that the cooling water conducted through the dome abutment into the rolling rod is selectively switchable through the dome abutment or through radial bores provided in the rolling rod into the area behind the rolling mandrel. In all cases, the cooling water is supplied through the mandrel abutment without the need to connect additional connections to the roll rod.
  • the optional switching of the cooling water discharge can be achieved by shifting the inner pipe that conducts the cooling water, by means of which the corresponding outlet openings are closed or opened in the shifting end positions.
  • the intensity of the internal cooling of the hollow block can advantageously be controlled via the amount of water emerging from the roller rod.
  • the device according to the invention consists in the main elements of a rolling rod 1 with the screwed-on rolling dome 2 and the swivel abutment 3.
  • the mandrel 2 is hollow and relatively thin-walled for effective internal cooling.
  • the inner surface 4 of the mandrel is corrugated.
  • the rolling mandrel 2 is screwed onto the intermediate piece 6 of the rolling rod 1 with a thread 5. Since no cooling water may penetrate to the outside at the screwing point, a sealing ring 8 is inserted into a groove 9 of the intermediate piece 6. The same is repeated for the intermediate piece 7 with the sealing ring 50.
  • the sealing rings 8 and 50 can consist of a squeezable metal due to the action of heat.
  • the intermediate piece 6 is connected to the intermediate piece 7 by the thread 14.
  • the cooling water is passed through the pipe 11 into the rolling dome 2, runs outside on the pipe 11 back into the annular gap 21 and from there passes through the outlet bores 22 into the annular gap which is formed between the rolling rod 1 and the hollow block 10.
  • the tube 11 is secured by the stop 51 against slipping in the longitudinal direction and sealed by the seal 52. From the point at which the water emerges from the bores 22 of the intermediate piece 7, the hollow block 10 is cooled from the inside. The water leaves the hollow block 10 in the rolling direction.
  • the inert gas passes through the annular gap 23 and the bores 24 and 25 in front of the rolling mandrel 2 and leaves the rolling rod 1 through the outlet bores 27 which are located in the intermediate piece 6.
  • annular channel 26 is arranged between the two.
  • the exit bores 27 for the inert gas are closer to the mandrel 2 than the bores 22 for the cooling water.
  • the overpressure of the inert gas ensures that the cooling water cannot penetrate into the forming zone of the hollow block 10.
  • a circumferential bead 28 on the intermediate piece 7 also narrows the annular gap between the rolling rod 1 and the hollow block 10 and thus further reduces the risk of water or water vapor entering the forming zone.
  • the forming zone is formed by the rollers 43 and the mandrel 2.
  • the inert gas leaves the hollow block 10 in the same way as the cooling water.
  • FIG. 2 The inflow of cooling water and inert gas into the rolling rod 1 is shown in FIG. 2. This is the point at which the loose rolling rod 1 lying in the rolling position is supported against the turntable 29 of the swivel abutment 3.
  • the turntable 29 has the conical centering 30.
  • the cooling water is introduced into the central bore 19 of the rolling rod 1 through the inlet bore 31 and fed to the rolling mandrel 2 through the pipe 11.
  • the water and inert gas connections must be separated from each other so that no water can flow into the inert gas line.
  • a sleeve 32 is loosely attached to the end piece 18 of the rolling rod 1, which sleeve can rotate on the end piece 18 and which is sealed by the sealing rings 33.
  • Radial holes 34 are provided in the sleeve 32.
  • an opening and closing pincer-like inert gas supply 35 is pressed onto the sleeve 32, as shown in FIG. 3, the inert gas passing through the annular channel 36 and the bores 34 into the annular channel 38. From here, the gas flows through a plurality of radially provided bores 39 and is transported through the annular gap 44 into the front part of the rolling rod 1.
  • the device is supplied with inert gas via the hose connection 49.
  • the inert gas supply 35 is sealed according to FIG. 2 on the sleeve 32 by the seals 37.
  • the end piece 18 is screwed to the intermediate piece 16 via the thread 17, which in turn is welded to the pipe 15.
  • the inert gas supply 35 is opened together with the swivel abutment 3 when a hollow block is to be pulled off the roller rod.
  • the internal cooling of the hollow block 10 with water is dispensed with.
  • the water inside the roller rod 1 is returned and exits at the rear end of the rod. 4
  • the water is fed into the rolling mandrel 2 via the pipe 11 and runs back through the pipe 13, which surrounds the pipe 11, back to the rod end.
  • the tube 11 is centered by the spacers 12 in the intermediate piece 6 and secured against displacement in the longitudinal direction.
  • the tube 13 is sealed by means of the sealing rings 45.
  • the intermediate piece 6 is screwed together with the intermediate piece 7 via the thread 14.
  • the intermediate piece 7 is in turn welded to the tube 15 of the rolling rod 1.
  • the tubes 11 and 13 can be removed by unscrewing the end piece 18.
  • the inert gas passes through the annular gap 23 into the front part of the rolling rod 1 and leaves it through the outlet bores 27a, which are arranged in the intermediate piece 7.
  • the opposite end of the rolling rod 1 is shown in FIG. 5.
  • the intermediate piece 16 is welded to the pipe 15 and connected to the end piece 18 via the thread 17.
  • the tube 11 extends into the end piece 18 and enables the water to be supplied through the central bore 19.
  • the water flowing back through the pipe 13 reaches the annular gap 44 in the region of the end piece 18 and is discharged via the bores 20.
  • the turntable 29 with its conical centering 30 is additionally equipped for collecting the return water with the annular space 46, which collects the water and feeds it through the holes 47 in a manner not shown to a rotary connection arranged on the turntable 29, which in one Hose connection merges.
  • a seal 48 seals the rod seat in the turntable 29.
  • connection of the inert gas is carried out in the manner already described.
  • the bores 39 merge into the longitudinal bores 40. From here, the inert gas is passed through the annular gap 23 to the front part of the rolling rod 1.
  • the tube 13 is displaceable in the longitudinal direction.
  • the bores 22 are covered.
  • the cooling water flows back through the annular gap 21 and in the further course between the outer wall of the tube 11 and the inner wall of the tube 13 to the rear part of the rolling rod 1.
  • the holes 22 are released and the water can now flow out of the roller rod 1 through these holes.
  • the drain is closed by a switching valve (not shown in the drawing) at the rear end of the roller rod.
  • a switching valve not shown in the drawing

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Reduction Rolling/Reduction Stand/Operation Of Reduction Machine (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von nahtlosen Rohren aus erwärmten massiven Metallblöcken, insbesondere auf einem Mannesmann-Schrägwalzwerk, bei dem der Block durch die schräggestellten Walzen vorgetrieben und über ein Innenwerkzeug gedrückt wird, das aus einem innengekühlten Walzdorn besteht, der lösbar an einer Walzstange befestigt ist, durch die sowohl Wasser zum Kühlen des Walzdornes als auch Inertgas zur Einleitung in den entstehenden Hohlblock hindurchleitbar ist, wobei sich die Walzstange während des Walzens mit ihrem dem Walzdorn abgewandten Ende gegen ein Dornwiderlager abstützt. Dabei wird das Wasser zum Kühlen des Walzdorns rückgeführt und an einer nahestmöglichen Position hinter der Umformzone der Walzen zum Abschrecken der Hohlblockinnenseite in den Zwischenraum zwischen Walzstange und Hohlblockinnenseite geleitet, wobei gleichzeitig die Umformzone um den Walzdorn herum zur Verhinderung der Oxidation der Hohlblockinnenoberfläche unter Inertgas. gesetzt wird, wobei das Inertgas als Sperre gegen Eindringen von Wasser in die Umformzone zwischen Dorn und Hohlblock wirkt und der Hohlblock unmittelbar nach dem Walzen in Walzrichtung von der Stange abgezogen wird. <IMAGE>

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung des Walzens zur Herstellung von nahtlosen Rohren aus erwärmten massiven Metallblöcken, insbesondere auf einem Mannesmann-Schrägwalzwerk, bei dem der Block durch die schräggestellten Walzen vorgetrieben und über ein Innenwerkzeug gedrückt wird, das aus einem innengekühlten Walzdom besteht, der lösbar an einer Walzstange befestigt ist, durch die sowohl Wasser zum Kühlen des Walzdomes als auch Inertgas zur Einleitung in den entstehenden Hohlblock hindurchleitbar ist, wobei sich die Walzstange während des Walzens mit ihrem dem Walzdorn abgewandten Ende gegen ein Dornwiderlager abstützt.
  • Beim Mannesmann-Schrägwalzverfahren wird ein auf Walzhitze erwärmter, massiver und meist runder Metallblock gelocht und im weiteren Verfahrensverlauf zu einem nahtlosen Rohr abgestreckt. Das Loch entsteht dadurch, daß der Rundblock durch die schräggestellten Walzen vorgetrieben und über einen Walzdorn gedrückt wird. Der Walzdom hat dabei die Aufgabe, die durch den sogenannten Friemeleffekt der Walzen aufgelockerte Kernzone des Blockes aufzuweiten, etwaige Materialaufreißungen wieder zu verschweißen, die Innenoberfläche des entstandenen Hohlblockes zu glätten und dessen Wanddicke auf das gewünschte Maß zu bringen.
  • Da der Lochdorn seine Arbeit unter dem Einfluß der Walzhitze zu verrichten hat, wird er aufs Äußerste beansprucht und hat nur eine beschränkte Lebensdauer. Das Bestreben der Schrägwalzer geht seit Erfindung des Schrägwalzverfahrens dahin, die Lebensdauer der Walzdorne zu verlängern, um Kosten zu sparen und die Qualität der gewalzten Rohre zu verbessern. Nähert sich die Standzeit des Walzdomes nämlich ihrem Ende, kann der Walzdorn seine Form verlieren, eine beschädigte Oberfläche oder Materialaufschweißungen bekommen. Dies bedeutet gleichzeitig auch eine Verschlechterung der Rohrqualität.
  • Im Laufe der Zeit wurden viele standzeiterhöhende Maßnahmen vorgeschlagen wie das Ausführen der Walzdornspitzen aus besonders hitzebeständigen Werkstoffen, wie z.B. technischer Keramik, die Beschichtung der Walzdornoberfläche mit Zusatzwerkstoffen, eine gesteuerte Oxidation der Oberfläche, häufiges Auswechseln der Dorne in Verbindung mit Wasserspritzoder Tauchkühlung, Innenkühlung der Walzdorne mit Wasser durch die Walzstange hindurch, um nur einige Beispiele zu nennen.
  • Ein zusätzliches Problem beim Schrägwalzen tritt durch die Verzunderung der Innenoberfläche des Hohlblocks auf. Zunder führt zu einem unvollkommenen Verschweißen der Aufreißungen der aufgelockerten Kernzone und damit bei der Weiterverarbeitung der Hohlblöcke zu Schalenbildung und Rissen auf der Rohrinnenoberfläche.
  • Zur Lösung dieses Problems wurde das Einblasen von Inertgas in den Hohlblock vorgeschlagen. Die DE-PS 34 32 288 enthält eine Vorrichtung, mit der sowohl Wasser zur Innenkühlung des Walzdorns als auch Inertgas durch die Walzstange hindurch zugeführt werden. Eine gleiche Vorrichtung beschreibt die ältere japanische Patentschrift 61-002446. Bei beiden Vorrichtungen konnten die Wasserzu- und Wasserabflußleitungen sowie die Inertgaszuführung relativ einfach an die rotierende Walzstange angeschlossen werden, weil die Walzstangen fest mit dem Dornwiderlager verbunden sind und die Anschlüsse'beim Zurückfahren des Domwiderlagers nach beendetem Walzen nicht gelöst zu werden brauchen. Bei diesen Ausführungen einer Schrägwalzanlage wird die Walzstange mit Walzdom durch den gewalzten Hohlblock hindurch aus diesem herausgezogen, um den Hohlblock abtransportieren zu können.
  • Bei bestimmten Werkstoffen, aus denen z.B. Rohre mit hochwertigen Innenoberflächen durch Kaltweiterverarbeitung direkt aus einem Hohlblock hergestellt werden, wie dünnwandige Kupferrohre, verbietet sich das Herausziehen der Walzstange aus dem Hohlblock, weil der auf der Innenoberfläche rutschende Walzdorn Beschädigungen der Innenoberfläche des Hohlblocks hervorrufen kann. Für diese Fälle hat man ein stationäres Dornwiderlager entwickelt, gegen das sich die Walzstange beim Walzen nur lose abstützt. Nach beendetem Walzen wird hierbei das Domwiderlager lediglich zur Seite bzw. nach oben oder unten weggeschwenkt und der Hohlblock in Walzrichtung von der Walzstange abgezogen. Da er dabei nicht mehr den Walzdorn zu passieren braucht, entfallen die gefürchteten Beschädigungen.
  • Bei dieser Vorrichtung ist es allerdings bisher nicht gelungen, Wasser- und Inertgasanschlüsse zusammen anzubringen, weil die Walzstange sich nur lose gegen das Dornwiderlager abstützt. Feste Anschlüsse würden sich hier verbieten, weil für das An- und Abkoppeln keine ausreichende Zeit zur Verfügung steht.
  • Eine Teillösung des Problems wird in der DE-OS 31 23 645 beschrieben. Hier wird durch die Walzstange hindurch Inertgas in den Hohlblock hineingeblasen, jedoch kein Kühlwasser für den Walzdorn zu- und abgeführt. Als Dornwiderlager wird ein Schwenkwiderlager verwendet.
  • Beim Schrägwalzen von Kupfer tritt noch ein weiteres Problem auf. Da das Schrägwalzen dieses Werkstoffes mit einem relativ schlechten Wirkungsgrad bezogen auf die effektive Walzgeschwindigkeit verläuft und zudem die Walzgeschwindigkeit zur Schonung des Walzgutes niedriger als beim Walzen von Stahl ist, dauert ein Walzzyklus entsprechend lange. Dies bedeutet für den Walzdorn eine lange Verweilzeit im Walzgut mit einer starken Erwärmung. Es konnte beobachtet werden, daß der Walzdom rotglühend werden kann und dies fast mit seiner gesamten Masse. Dies bedeutet eine wesentliche Verkürzung der Lebensdauer in Verbindung mit Qualitätsproblemen für das Walzgut.
  • Eine wesentliche Steigerung der Lebensdauer läßt sich insbesondere beim Schrägwalzen von Kupfer durch eine Innenkühlung des Walzdoms mit Wasser erreichen. Gleichzeitig kann aber auf das Einblasen von Inertgas nicht verzichtet werden, ebensowenig auf ein wegschwenkbares Domwiderlager, d.h. ein Abziehen des gewalzten Hohlblocks von der stationären Dornstange.
  • Zu berücksichtigen ist beim Schrägwalzen von Kupfer noch eine weitere Qualitätsanforderung. Für eine gute Kaltweiterverarbeitungsfähigkeit des Kupfers ist ein feines Korn vorteilhaft. So wird einmal durch die Normen eine. bestimmte feine Korngröße vorgeschrieben, zum anderen erhöht ein feines Korngefüge die Streckfähigkeit des Materials zur Herstellung eines dünnwandigen Fertigrohrs, bevor ein Zwischenglühvorgang eingeschaltet werden muß. Man ist deshalb bemüht, das Walzmaterial nach der Warmumformung unverzüglich abzuschrecken, um ein anschließendes Kornwachstum nach Möglichkeit einzuschränken. Dazu wird der Hohlblock hinter der Walzzone so schnell wie möglich durch Wasserbrausen abgekühlt oder direkt in ein Wasserbecken eingeführt, um das Material abzuschrecken. Dies kann aber erst in einem gewissen Abstand hinter der Walzzone erfolgen, weil das Material unter den Walzen noch Walztemperatur haben muß, das heißt, daß bis zum Abschrecken noch wertvolle Zeit verloren geht. Nachteilig beim herkömmlichen Abschrecken ist auch die Tatsache, daß der Wasserangriff auf den Hohlblock nur von außen erfolgt und die gesamte Wärme nach außen abgeführt werden muß. Gelänge dagegen auch eine zusätzliche Innenkühlung des Hohlblocks, ließe sich durch die schnellere Abschreckwirkung ein noch feineres Korn erreichen.
  • Aufgabe der Erfindung ist es also, ein Verfahren und eine Vorrichtung zu schaffen, das oder die alle die vorgenannten Vorteile in sich vereinigt, ohne die Nachteile zu übernehmen.
  • Zur Lösung der Aufgabe wird ein Verfahren unter Anwendung einer gattungsgemäßen Anlage zur Herstellung von Rohren vorgeschlagen, das dadurch gekennzeichnet ist, daß das Wasser zum Kühlen des Walzdorns rückgeführt und an einer nahestmöglichen Position hinter der Umformzone der Walzen zum Abschrecken der Hohlblockinnenseite in den Zwischenraum zwischen Walzstange und Hohlblockinnenseite geleitet wird, daß gleichzeitig die Umformzone um den Walzdorn herum zur Verhinderung der Oxidation der Hohlblockinnen-oberfläche unter Inertgas gesetzt wird, wobei das Inertgas als Sperre gegen Eindringen von Wasser in die Umformzone zwischen Dom und Hohlblock wirkt und daß der Hohlblock unmittelbar nach dem Walzen in Walzrichtung von der Stange abgezogen wird.
  • Durch die Zusammenfassung dieser Verfahrensschritte in der erfindungsgemäßen Weise lassen sich sowohl die Standzeit der Walzdorne wie auch die Qualität des Rohres wesentlich verbessern. Während durch die Einleitung des Inertgases die schädliche Oxidation im Inneren des Hohlblockes sicher unterdrückt und gleichzeitig das Eindringen von Wasser verhindert wird, kühlt das Wasser den Walzdorn in herkömmlicher Weise zur Erhöhung der Standzeit. Beide Maßnahmen werden verbunden mit der Möglichkeit des Abziehens des Hohlblockes vom Dorn in Walzrichtung, d.h. über die Walzstange, sodaß Beschädigungen der Hohlblockinnenfläche durch den Dorn verhindert werden.
  • Ein Innenwerkzeug Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, daß mindestens die Zufuhr des Wassers für die Kühlung des Walzdomes durch das Dornwiderlager hindurch in die Walzstange erfolgt, die während des Walzvorganges durch ein zum Laden der Walzstange aus der Walzlinie entfernbares Schwenkwiderlager in einer stationären Position festlegbar ist.
  • Erstmals ist es damit gelungen, die Zufuhr des Kühlwassers durch eine auswechselbaren Walzstange zu ermöglichen, indem die Walzstange während des Walzens gegen ein zum Laden wegschwenkbares Domwiderlager gedrückt ist und keine festen Wasseranschlüsse das Abstreifen der Hohlblöcke und das Laden der Walzstange und deren Auswechseln behindern.
  • Zum Einleiten des Inertgases ist nach einem anderen Merkmal der Erfindung vorgesehen, daß zur Zufuhr des Inertgases und Weiterleitung zu Auslaßbohrungen am dem Domwiderlager zugekehrten Walzstangenende eine durch Dichtungsringe abgedichtete koaxial um die Walzstange drehbare Hülse auf dem Endstück der Walzstange angebracht ist, in der sich radial angebrachte Bohrungen befinden, die einerseits zu einem in der Walzstange vorgesehenen Ringkanal, der mit den Leitungen im Inneren der Walzstange in Verbindung steht und andererseits zu einem Ringkanal führen, der auf der Innenseite einer die Walzstange zangenartig umgreifenden lösbaren Inertgaszuführung vorgesehen ist. Die die Walzstange zangenartig umgreifende Hülse läßt sich durch Öffnen der "Zange" leicht lösen und erlaubt dadurch ebenfalls ein ungehindertes Handling der Walzstange und des Hohlblockes beim Abstreifen.
  • In weiteren Ausgestaltungen der Erfindung wird vorgeschlagen, daß die Ableitung des durch das Dornwiderlager in die Walzstange geleiteten Kühlwassers ebenfalls durch das Domwiderlager hindurch erfolgt. Es ist auch denkbar, daß die die Ableitung des durch das Domwiderlager zugeführten Kühlwassers durch in der Walzstange vorgesehene Radialbohrungen in den Bereich hinter dem Walzdom erfolgt. Schließlich kann auch vorgesehen sein, daß die Ableitung des durch das Domwiderlager in die Walzstange geleiteten Kühlwassers wahlweise umschaltbar durch das Domwiderlager hindurch oder durch in der Walzstange vorgesehene Radialbohrungen in den Bereich hinter dem Walzdorn erfolgt. In allen Fällen erfolgt die Zufuhr des Kühlwassers durch das Dornwiderlager hindurch, ohne das zusätzliche zu lösende Anschlüsse mit der ' Walzstange verbunden werden müssen.
  • Das wahlweise Umschalten der Kühlwasserabfuhr läßt sich durch Verschieben des das Kühlwasser leitenden Innenrohres erreichen, durch das in den Verschiebeendstellungen die entsprechenden Auslaßöffnungen verschlossen oder geöffnet sind.
  • Günstigerweise läßt sich nach einem anderen Merkmal der Erfindung die Intensität der Innenkühlung des Hohlblocks über die Menge des aus der Walzstange austretenden Wassers steuern.
  • Es hat sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn die Dorninnenoberfläche für besseren Wärmeübergang gewellt ist
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben. Es zeigt:
    • Figur 1:
    das vordere Walzstangenende mit Walzdorn sowie Inertgas- und Wasseraustritt hinter dem Walzdorn,
    Figur 2:
    das hintere Walzstangenende mit Wassereintritt und Inertgasanschluß als Fortsetzung zu Fig. 1,
    Figur 3:
    einen Querschnitt durch die Walzstange und Anschlußzange für die Inertgaszuführung,
    Figur 4:
    das vorderes Walzstangenende mit Walzdorn, Inertgasaustritt und innerem Wasserumlauf,
    Figur 5:
    das hintere Stangenende mit Wasserein- und Austritt und Inertgasanschluß als Fortsetzung zu Fig. 4 und
    Figur 6:
    eine Alternative mit verschließbarem Wasserausfluß.
  • Die erfindungsgemäße Vorrichtung besteht in den Hauptelementen aus einer Walzstange 1 mit dem aufgeschraubten Walzdom 2 und dem Schwenkwiderlager 3.
  • Gemäß Fig. 1 ist der Walzdorn 2 für eine effektive Innenkühlung hohl und relativ dünnwandig ausgebildet. Zur Verbesserung des Wärmeübergangs ist die Dorninnenoberfläche 4 gewellt. Der Walzdorn 2 ist mit einem Gewinde 5 auf das Zwischenstück 6 der Walzstange 1 aufgeschraubt. Da an der Schraubstelle kein Kühlwasser nach außen dringen darf, wird ein Dichtungsring 8 in eine Nut 9 des Zwischenstücks 6 eingelegt. Das gleiche wiederholt sich beim Zwischenstück 7 mit dem Dichtungsring 50. Die Dichtungsringe 8 und 50 können wegen der Hitzeeinwirkung aus einem quetschbaren Metall bestehen. Das Zwischenstück 6 ist mit dem Zwischenstück 7 durch das Gewinde 14 verbunden. Das Kühlwasser wird durch das Rohr 11 in den Walzdom 2 hineingeleitet, läuft außen am Rohr 11 zurück in den Ringspalt 21 hinein und gelangt von hier aus weiter durch die Austrittsbohrungen 22 in den Ringspalt, der zwischen der Walzstange 1 und dem Hohlblock 10 gebildet wird. Das Rohr 11 wird durch den Anschlag 51 gegen ein Verrutschen in Längsrichtung gesichert und durch die Dichtung 52 abgedichtet. Von der Stelle ab, an der das Wasser aus den Bohrungen 22 des Zwischenstücks 7 austritt, wird der Hohlblock 10 von innen gekühlt. Das Wasser verläßt den Hohlblock 10 in Walzrichtung.
  • Das Inertgas gelangt durch den Ringspalt 23 und die Bohrungen 24 und 25 vor den Walzdorn 2 und verläßt die Walzstange 1 durch die Austrittsbohrungen 27, die sich im Zwischenstück 6 befinden. Um den Übergang des Inertgases vom Zwischenstück 7 in das Zwischenstück 6 zu gewährleisten, ist zwischen beiden ein Ringkanal 26 angeordnet. Die Austrittsbohrungen 27 für das Inertgas liegen näher am Walzdorn 2 als die Bohrungen 22 für das Kühlwasser. Durch den Überdruck des Inertgases wird erreicht, daß das Kühlwasser nicht in die Umformzone des Hohlblocks 10 eindringen kann. Ein umlaufender Wulst 28 auf dem Zwischenstück 7 verengt zudem den Ringspalt zwischen der Walzstange 1 und dem Hohlblock 10 und vermindert somit die Gefahr weiter, daß Wasser oder Wasserdampf in die Umformzone gelangen. Die Umformzone wird durch die Walzen 43 und den Walzdorn 2 gebildet. Das Inertgas verläßt auf dem gleichen Wege wie das Kühlwasser den Hohlblock 10.
  • Der Zulauf von Kühlwasser und Inertgas in die Walzstange 1 wird in der Fig. 2 dargestellt. Dies ist die Stelle, an der sich die lose und in Walzposition liegende Walzstange 1 gegen den Drehteller 29 des Schwenkwiderlagers 3 abstützt. Der Drehteller 29 besitzt dazu die konische Zentrierung 30. Durch die Zulaufbohrung 31 wird das Kühlwasser in die Zentralbohrung 19 der Walzstange 1 eingeleitet und durch das Rohr 11 dem Walzdorn 2 zugeführt. Wasser- und Inertgasanschluß sind örtlich voneinander zu trennen, damit kein Wasser in die Inertgasleitung hineinfließen kann. Dazu ist auf dem Endstück 18 der Walzstange 1 lose eine Hülse 32 angebracht, die auf dem Endstück 18 rotieren kann und die durch die Dichtungsringe 33 abgedichtet ist. In der Hülse 32 befinden sich radial angebrachte Bohrungen 34.
  • Um das Inertgas in die Walzstange 1 hieinzuführen, wird - wie in der Figur 3 dargestellt - eine sich öffnende und schließende zangenartige Inertgaszuführung 35 auf die Hülse 32 gedrückt, wobei das Inertgas durch den Ringkanal 36 und die Bohrungen 34 in den Ringkanal 38 gelangt. Von hier aus strömt das Gas über mehrere radial angebrachte Bohrungen 39 und wird durch den Ringspalt 44 in den vorderen Teil der Walzstange 1 transportiert. Die Vorrichtung wird über den Schlauchanschluß 49 mit Inertgas versorgt.
  • Die Inertgaszuführung 35 wird gemäß Fig. 2 auf der Hülse 32 durch die Dichtungen 37 abgedichtet. Das Endstück 18 wird über das Gewinde 17 mit dem Zwischenstück 16 verschraubt, das wiederum an das Rohr 15 angeschweißt ist.
    Die Inertgaszuführung 35 wird zusammen mit dem Schwenkwiderlager 3 geöffnet, wenn ein Hohlblock von der Walzstange abgezogen werden soll.
  • In einer abgeänderten Ausführung des Systems Walzstange-Walzdorn gemäß Fig.4 und Fig.5 wird auf die Innenkühlung des Hohlblocks 10 mit Wasser verzichtet. Dazu wird das Wasser innerhalb der Walzstange 1 wieder zurückgeführt und tritt am hinteren Stangenende aus. Gemäß Fig. 4 wird das Wasser über das Rohr 11 in den Walzdorn 2 hineingeführt und läuft durch das Rohr 13, welches das Rohr 11 umhüllt, wieder zum Stangenende zurück. Das Rohr 11 wird durch die Abstandshalter 12 im Zwischenstück 6 zentriert und gegen ein Verschieben in Längsrichtung gesichert. Im Zwischenstück 7 wird das Rohr 13 mittels der Dichtungsringe 45 abgedichtet. Das Zwischenstück 6 ist mit dem Zwischenstück 7 über das Gewinde 14 zusammengeschraubt. Das Zwischenstück 7 wiederum ist mit dem Rohr 15 der Walzstange 1 verschweißt. Die Rohre 11 und 13 können durch Abschrauben des Endstücks 18 ausgebaut werden.
  • Das Inertgas gelangt durch den Ringspalt 23 in den vorderen Teil der Walzstange 1 und verläßt diese durch die Austrittsbohrungen 27a, die im Zwischenstück 7 angeordnet sind.
  • Das gegenseitige Ende der Walzstange 1 wird in der Fig. 5 dargestellt. Hier ist das Zwischenstück 16 mit dem Rohr 15 verschweißt und über das Gewinde 17 mit dem Endstück 18 verbunden. Das Rohr 11 reicht bis in das Endstück 18 hinein und ermöglicht durch die Zentralbohrung 19 den Wasserzulauf. Das durch das Rohr 13 zurückfließende Wasser gelangt im Bereich des Endstücks 18 in den Ringspalt 44 und wird über die Bohrungen 20 abgeleitet. Der Drehteller 29 mit seiner konischen Zentrierung 30 ist zum Auffangen des Rücklaufwassers zusätzlich mit dem Ringraum 46 ausgerüstet, der das Wasser sammelt und durch die Bohrungen 47 in nicht dargestellter Weise einer am Drehteller 29 angeordneten Drehverbindung zuführt, die in einen Schlauchanschluß übergeht. Es bleibt der Vollständigkeit halber zu erwähnen, daß auch das zulaufende Wasser mittels Schlauchanschluß und Drehverbindung an den Drehteller 29 angeschlossen ist. Eine Dichtung 48 dichtet den Stangensitz im Drehteller 29 ab.
  • Der Anschluß des Inertgases wird in bereits beschriebener Weise durchgeführt. Infolge des zusätzlichen Rohres 13 gehen jedoch die Bohrungen 39 in die Längsbohrungen 40 über. Von hier aus wird das Inertgas durch den Ringspalt 23 zum vorderen Teil der Walzstange 1 geleitet.
  • In einer weiteren Ausgestaltung der Vorrichtung ist es gemäß Fig. 6 möglich, das Austreten des Kühlwassers aus der Walzstange 1 zeitweilig abzuschalten, so daß nur bestimmte Längenabschnitte des Hohlblocks von innen gekühlt werden. Dazu ist das Rohr 13 in Längsrichtung verschiebbar. In der vorgeschobenen Stellung - gezeichnet in der oberen Hälfte der Fig. 6 - sind die Bohrungen 22 verdeckt. Somit fließt das Kühlwasser durch den Ringspalt 21 und im weiteren Verlauf zwischen der Außenwand des Rohres 11 und der Innenwand des Rohres 13 zum hinteren Teil der Walzstange 1 zurück. In vorgeschobener Stellung - wie im unteren Teil der Fig. 6 gezeichnet - werden die Bohrungen 22 freigegeben und das Wasser kann nun durch diese Bohrungen aus der Walzstange 1 herausfließen. Damit es nicht weiterhin zwischen Rohr 11 und Rohr 13 abfließt, wird (zeichnerisch nicht dargestellt) am hinteren Ende der Walzstange der Abfluß durch ein Schaltventil geschlossen. Es ist aber auch möglich, durch gezieltes Drosseln des rückfließenden Wasserstroms das Verhältnis der Mengen des aus der Walzstange austretenden und innerhalb der Walzstange zurückfließenden Wassers zu steuern. Dadurch kann Einfluß auf die Intensität der Innenkühlung des Hohlblocks genommen werden.
    • Legende
    • 1
    Walzstange
    2
    Walzdom
    3
    schwenkbares Domwiderlager
    4
    gewellte Dominnenoberfläche
    5
    Gewinde
    6
    Zwischenstück
    7
    Zwischenstück
    8
    Dichtungsring
    9
    Nut
    10
    Hohlblock
    11
    Innenrohr
    12
    Abstandshalter
    13
    Rohr
    14
    Gewinde
    15
    Rohr
    16
    Zwischenstück
    17
    Gewinde
    18
    Endstück
    19
    Zentralbohrung
    20
    Bohrungen
    21
    Ringspalt
    22
    Austrittsbohrungen
    23
    Ringspalt
    24
    Bohrungen
    25
    Bohrungen
    26
    Ringkanal
    27
    Austrittsbohrungen
    27a
    Austrittsbohrungen
    28
    Wulst
    29
    Drehteller
    30
    Zentrierung
    31
    Zulaufbohrung
    32
    Hülse
    33
    Dichtungsringe
    34
    Bohrungen
    35
    Inertgaszuführung
    36
    Ringkanal
    37
    Dichtungen
    38
    Ringkanal
    39
    Bohrungen
    40
    Längsbohrungen
    43
    Walze
    44
    Ringspalt
    45
    Dichtungsringe
    46
    Ringraum
    47
    Bohrungen
    48
    Dichtung
    49
    Schlauchanschluß
    50
    Dichtungsring
    51
    Anschlag
    52
    Dichtung

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung von nahtlosen Rohren aus erwärmten massiven Metallblöcken, insbesondere auf einem Mannesmann-Schrägwalzwerk, bei dem der Block durch die schräggestellten Walzen vorgetrieben und über ein Innenwerkzeug gedrückt wird, das aus einem innengekühlten Walzdorn besteht, der lösbar an einer Walzstange befestigt ist, durch die sowohl Wasser zum Kühlen des Walzdomes als auch Inertgas zur Einleitung in den entstehenden Hohlblock hindurchleitbar ist, wobei sich die Walzstange während des Walzens mit ihrem dem Walzdom abgewandten Ende gegen ein Dornwiderlager abstützt,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß das Wasser zum Kühlen des Walzdoms rückgeführt und an einer nahestmöglichen Position hinter der Umformzone der Walzen zum Abschrecken der Hohlblockinnenseite in den Zwischenraum zwischen Walzstange und Hohlblockinnenseite geleitet wird, daß gleichzeitig die Umformzone um den Walzdom herum zur Verhinderung der Oxidation der Hohlblockinnenoberfläche unter Inertgas gesetzt wird, wobei das Inertgas als Sperre gegen Eindringen von Wasser in die Umformzone zwischen Dorn und Hohlblock wirkt und daß der Hohlblock unmittelbar nach dem Walzen in Walzrichtung von der Stange abgezogen wird.
  2. Innenwerkzeug zur Herstellung von nahtlosen Rohren aus erwärmten massiven Metallblöcken, insbesondere auf einem Mannesmann-Schrägwalzwerk, bei dem der Block durch die schräggestellten Walzen vorgetrieben und über das Innenwerkzeug gedrückt wird, das aus einem innengekühlten Walzdom besteht, der lösbar an einer Walzstange befestigten ist, durch die sowohl Wasser zum Kühlen des Walzdomes als auch Inertgas zur Einleitung in das Innere des entstehenden Hohlblock hindurchleitbar ist, wobei sich die Walzstange während des Walzens mit ihrem dem Walzdom abgewandten Ende gegen ein Domwiderlager abstützt,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß mindestens die Zufuhr des Wassers für die Kühlung des Walzdomes (2) durch das Dornwiderlager (3) hindurch in die Walzstange (1) erfolgt, die während des Walzvorganges durch ein zum Laden der Walzstange (1) aus der Walzlinie entfernbares Schwenkwiderlager (3) in einer stationären Position festlegbar ist.
  3. Innenwerkzeug zur Herstellung von nahtlosen Rohren aus erwärmten massiven Metallblöcken, insbesondere auf einem Mannesmann-Schrägwalzwerk, nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zur Zufuhr des Inertgases und Weiterleitung zu Auslaßbohrungen (27) am vorderen Ende der Walzstange (1) eine durch Dichtungsringe (33) abgedichtete koaxial um die Walzstange (1) drehbare Hülse (32) auf dem Endstück (18) der Walzstange (1) angebracht ist, in der sich radial angebrachte Bohrungen (34) befinden, die einerseits zu einem in der Walzstange (1) vorgesehenen Ringkanal (38) führen, der über die Bohrungen (39) mit dem Ringspalt (44) im Inneren der Walzstange (1) in Verbindung steht und andererseits zu einem Ringkanal (36) führen, der auf der Innenseite einer die Walzstange (1) zangenartig umgreifenden lösbaren Inertgaszuführung (35) vorgesehen ist.
  4. Innenwerkzeug zur Herstellung von nahtlosen Rohren aus erwärmten massiven Metallblöcken, insbesondere auf einem Mannesmann-ächrägwalzwerk, nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Ableitung des durch das Domwiderlager (3) in die Walzstange (1) geleiteten Kühlwassers ebenfalls durch das Domwiderlager (3) hindurch erfolgt.
  5. Innenwerkzeug zur Herstellung von nahtlosen Rohren aus erwärmten massiven Metallblöcken, insbesondere auf einem Mannesmann-Schrägwalzwerk, nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die die Ableitung des durch das Domwiderlager (3) zugeführten Kühlwassers durch in der Walzstange (1) vorgesehene Radialbohrungen (Austrittsbohrungen 22) in den Bereich hinter dem Walzdorn (2) erfolgt.
  6. Innenwerkzeug zur Herstellung von nahtlosen Rohren aus erwärmten massiven Metallblöcken, insbesondere auf einem Mannesmann-Schrägwalzwerk, nach Anspruch 2 oder 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Ableitung des durch das Dornwiderlager (3) in die Walzstange (1) geleiteten Kühlwassers wahlweise umschaltbar durch das Domwiderlager (3) hindurch oder durch in der Walzstange (1) vorgesehene Radialbohrungen (Austrittsbohrungen 22) in den Bereich hinter dem Walzdorn (2) erfolgt.
  7. Innenwerkzeug zur Herstellung von nahtlosen Rohren aus erwärmten massiven Metallblöcken, insbesondere auf einem Mannesmann-Schrägwalzwerk, nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zum Umschalten der Kühlwasserabführung das das Kühlwasser leitende Innenrohr (13) verschiebbar ist und in den Verschiebeendstellungen die entsprechenden Austrittsbohrungen (22) durch das Innenrohr (13) verschlossen oder geöffnet sind.
  8. Innenwerkzeug zur Herstellung von nahtlosen Rohren aus erwärmten massiven Metallblöcken, insbesondere auf einem Mannesmann-Schrägwalzwerk, nach Anspruch 2 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet
    daß die Intensität der Innenkühlung des Hohlblocks (10 )über die Menge des aus der Walzstange (1) austretenden Wassers steuerbar ist.
  9. Innenwerkzeug zur Herstellung von nahtlosen Rohren aus erwärmten massiven Metallblöcken, insbesondere auf einem Mannesmann-Schrägwalzwerk, nach Anspruch 2 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet
    daß die Dorninnenoberfläche (4) für besseren Wärmeübergang gewellt ist
  10. Innenwerkzeug zur Herstellen von nahtlosen Rohren aus erwärmten massiven Metallblöcken, insbesondere auf einem Mannesmann-Schrägwalzwerk, nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet
    daß der mit Inertgas füllbare Raum zwischen Walzdom (2) und Hohlblock (10) durch einen radial nach außen gewölbten ringförmigen Wulst (28) der Walzstange (1) weitgehend abgedichtbar ist.
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