EP0758571B2 - process for manufacturing a concave outer surface on a spectacle lens blank - Google Patents
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- EP0758571B2 EP0758571B2 EP96112436A EP96112436A EP0758571B2 EP 0758571 B2 EP0758571 B2 EP 0758571B2 EP 96112436 A EP96112436 A EP 96112436A EP 96112436 A EP96112436 A EP 96112436A EP 0758571 B2 EP0758571 B2 EP 0758571B2
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- Y10T409/307448—Milling including means to infeed rotary cutter toward work with work holder
Definitions
- the invention relates to a method for producing a concave surface of a Lens blank, according to the generic term of the Patent claim 1.
- the invention is based on the object Method specified in the preamble of claim 1
- Method specified in the preamble of claim 1 To propose genus, with which at high chipping performance both brittle-hard materials as well as plastic materials for the production of all in the spectacle optics usual concave surface forms with the result of a uniform surface quality and short processing times accurately and economically can be edited.
- the stated object is achieved by the features of the claim 1 solved.
- Advantageous developments of Method are given in the subclaims 2 to 8 and also explained in more detail below.
- the step division of the invention Procedure for two operations leads to very short processing times.
- very high cutting or grinding power possible so that the Main amount of the blank material to be removed is rapidly eroded.
- the continuous piercing or immersion operation saves on the known methods required multiple cuts in Case of thick lens blanks.
- Already at the piercing operation will be at least in the area of the outer edge achieved a surface of the desired outer contour of the corresponds to optically effective spectacle lens inner surface.
- the inventive method allows the production of high-precision surfaces.
- His Help can be all the usual in the Brillan glass look Surface shapes, namely toric, prismatic, decentered, multifocal or atoric surfaces on glasses and plastics.
- an edge processing operation integrated which not only thin comfortable Spectacle lenses can be made, but otherwise for the later fitting of the spectacle lens in the Glasses frame also a shorter working hours at a lower Tool wear on the side of the eyewear maker is reached.
- the advantage of having a lower inventory half-finished glasses with different diameters is possible.
- the workpiece peripheral edge with a Facet can also according to claim 4 a Facettlerungs-operation in the procedure be turned on, so that when taking of a margining operation a total of four immediately successive operations with only one Clamping or blocking the workpiece on this be performed.
- this angle is corresponding Claim 5 set at 105 °, i. at vertically arranged workpiece axis b is the tool axis c to the horizontal at an angle of only 15 ° tilted. At this angle it may be during the execution of the grinding or milling process even with very strong concave curved lens surfaces not to a collision between the Tool spindle or the tool shank and the Prescription lenses come.
- the milling tool according to claim 7 for Implementation of the method on a plastic spectacle lens blank is disk-shaped with respect to its rotational shape formed, with individual milling cutters arranged distributed around the circumference.
- the cutting performance this milling tool, in which the cutting edges define a shaping toric envelope is high.
- the service life of the milling cutters can be advantageous increase when having the cutting edges Cutting inserts of the milling tool according to claim 8 are rotatably mounted. In this way can successively several areas of the cutting plates be screwed into a working position before replace the inserts for wear reasons or to rework their outer diameter are.
- Figs. 1 and 2 From the grinding or milling machine are in Figs. 1 and 2 for simplicity only the workpiece 1 and the tool 2 bearing or leading and driving parts shown.
- the tool 2 is attached equiaxially to a spindle 4 via a shaft 3, the turning about an electric motor 5 and in the speed is controllably driven.
- the workpiece 1 is blocked on a workpiece holder 6, the a spindle 7 is fixed concentrically.
- the spindle 7 is numerically controlled by a servomotor 8 rotatably driven.
- Workpiece 1, tool holder 6, spindle 7 and Motor 8 and all associated unspecified Parts are at a coordinate device attached to the machine and therefore can work together on mutually perpendicular linear axes of motion x and y are moved.
- the common Central axis of the parts 1, 6, 7 and 8 coincides with the axis of rotational movement b of the workpiece 1 together.
- the tool 2, the shaft 3, the spindle 4 and the motor 5 common center axis coincides with the axis of rotational movement c of the tool 2 and a horrinstellachse z (Fig. 1) together.
- the linear ones Movement axes x, y and the rotational movement axis b are CNC controlled while the rotational axis of motion c is only speed controllable.
- the Axis z only serves that on the axis of rotational movement c shifting adjustment of the tool 2. Since all CNC axes in the workpiece spindle united, results in a simple feed. The workpiece can be in a defined loading and unloading position be driven, so that even simple handling equipment for automatic workpiece change can be used.
- the machine construction has fixed angle ⁇ between the both axes of rotation b and c the value of 105 °.
- the angle ⁇ is thus due to the machine design fixed and not changeable.
- the tool spindle 4 with the attached thereto Tool 2 and the associated electric motor 5 and all other related unspecified Parts can be constructed while maintaining the constructive fixed angle ⁇ for adjusting the Tool 2 on the center of the workpiece 1 at right angles be adjusted to the x-movement axis.
- the mentioned adjustable parts over one Support arm 9 rigidly connected to a guide carriage 10, which can be displaced in the specified adjustment direction stored on a guide bed 11 of the machine is.
- a threaded spindle 12 effective, on the one hand rotatable but axially immovable is mounted on the guide bed 11 and on the other in a corresponding thread of the guide carriage 10 engages.
- the grinding tool is disc-shaped with one on its Circumferential annular grinding lip 13th educated. From the front of the asymmetrically formed Starting with the grinding lip 13 their radius towards the spindle 4, with their largest radius in a circular shaping cut edge 14 expires. For the implementation of the method is this to set the shaping cutting edge on the workpiece that they are approximately radially to the center of the workpiece is directed. The on the spindle side located in the Cutting edge 14 opening rear surface 15 of Grinding lip 13 is considering the constructive fixed angle a formed so that the rear surface to the tool rotation axis c at the angle ⁇ runs.
- a vertical through the deepest Point 16 of the cutting edge 14 is the rear surface 15th in the manner of a radial generatrix.
- the deepest Point 16 is always in the level of both linear axes of motion x and y. This will in a comparison of Figs. 3 and 4 clearly.
- the Cutting edge 14 is always through the largest radius
- the grinding lip determines and is also progressive Tool wear always approximately radially to the center directed to the workpiece.
- Fig. 4 is next to the full Lines shown wear contour also the new contour of the tool drawn in dashed lines. Because of this special tool geometry sharpens the cutting edge during the Grinding process always self, so that the shaping not affected for the surface to be processed is. The deterioration of the wear caused by wear Cut edge radius can in the computer program of Machine easily taken into account.
- the abrasive material of the grinding lip 13 is made made of finely divided diamond particles.
- the Sanding lip 13 either made of sintered material, in which embedded the diamond particles finely distributed are or the finely divided diamond particles are galvanic bonded applied to the annular grinding lip 13.
- FIGS. 5 to 7 are referred to.
- To the outer ends of the holding arms 17 are in diameter matching cutting plates 19 attached.
- the Ring cutting 20 of the cutting plates 19 are radial to Rotation axis c of the milling tool 2 'aligned and define a shaping toric envelope, which is indicated by dashed lines in Fig. 5.
- the Toric envelope is in terms of their largest Radius formed plane approximately radially to the center of the Directed workpiece. Here is the respective lowest point 16 'of the forming toric envelope surface always in the plane of the two linear axes of motion x and y.
- Fig. 6 it is shown that the cutting plates 19 on the support arms 17 each by a central Screw 21 are attached. With the help of the screw 21 is the set rotational position of the cutting plate 19th fixed to the support arm 17. As in Fig. 6 by the angle ⁇ is indicated by the circumference of the Ring cutting edge 20 only one angle for the milling process of about 90 °, i. only about a quarter of the circumference of the ring cutting is used for the milling process. This means that the cutting plates 19 after Wear of the first ring cutting sector three more times can be turned into a new position.
- the blocked workpiece 1 is first by lateral displacement on the x-axis of the tool 2, whereupon the workpiece 1 is on the y-axis always remaining stationary Tool 2 is displaced until the workpiece 1 is about at the same height as the tool axis and the workpiece edge is the circular cutting edge 14 touched. This is done with rotation of tool and Workpiece around the respective rotation axes c or b removed material from the edge of the workpiece.
- the x-axis and continuous feed on the y-axis is now a processing of the lens blank on the predetermined by the spectacle frame shape Perimeter contour made.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Milling Processes (AREA)
Description
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur Erzeugung einer konkaven Oberfläche aus einem Brillenglasrohling, entsprechend dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1.The invention relates to a method for producing a concave surface of a Lens blank, according to the generic term of the Patent claim 1.
Bei einem bekannten Verfahren der eingangs angegebenen Gattung (DE 42 10 381 A1) werden das Werkzeug und das Werkstück während des gesamten Verfahrensablaufs so gesteuert, daß die Materialabtragung ausschließlich entlang eines spiralförmigen Weges erfolgt. Auf diese Weise läßt sich zwar eine Formgebung der konkaven Oberfläche erzielen, die der fertigen Linsenfläche schon weitgehend entspricht, jedoch erfolgt dies mit geringer Zerspanungsleistung. Sollen auf diese Weise gröBere Materialabtragungen an dem Werkstück vorgenommen werden, so müßten Werkstück und Werkzeug mehrfach entlang eines spiralförmigen Weges relativ zueinander bewegt werden, was bei der Rezeptfertigung von Brillengläsern zu unerwünscht langen Bearbeitungszeiten führt.In a known method of the beginning specified genus (DE 42 10 381 A1) are the Tool and the workpiece throughout Process flow controlled so that the material removal exclusively along a spiral path he follows. In this way, although a shape can be achieve the concave surface that the finished Lens surface already largely corresponds, however this is done with low cutting power. Should in this way larger material removal on the Workpiece to be made, so would workpiece and tool several times along a spiral Way to be moved relative to each other in the prescription production of spectacle lenses too undesirable leads to long processing times.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein
Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen
Gattung vorzuschlagen, mit welchem bei
hoher Zerspanungsleistung sowohl sprödharte Materialien
als auch Kunststoffmaterialien zur Erzeugung aller
in der Brillenglasoptik üblichen konkaven Flächenformen
mit dem Ergebnis einer gleichmäßigen Flächengüte
und kurzen Bearbeitungszeiten genau und wirtschaftlich
bearbeitet werden können. Die gestellte Aufgabe wird durch die Merkmale des Patentanspruchs
1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen des
Verfahrens sind in den Unteransprüchen 2 bis 8 angegeben
und nachfolgend ebenfalls näher erläutert.The invention is based on the object
Method specified in the preamble of claim 1
To propose genus, with which at
high chipping performance both brittle-hard materials
as well as plastic materials for the production of all
in the spectacle optics usual concave surface forms
with the result of a uniform surface quality
and short processing times accurately and economically
can be edited. The stated object is achieved by the features of the claim
1 solved. Advantageous developments of
Method are given in the
Die Schrittaufteilung des erfindungsgemäßen Verfahrens auf zwei Arbeitsgänge, nämlich auf einen ersten Enstech-Arbeitsgang und einen zweiten Arbeitsgang mit Materialabtragung entlang eines spiralförmigen Weges, führt zu sehr kurzen Bearbeitungszeiten. Beim Einstech-Arbeitsgang sind sehr hohe Zerspanungs- bzw. Schleifleistungen möglich, so daß die Hauptmenge des zu entfernenden Rohlingmaterials rasch abgetragen ist. Der kontinuierlich erfolgende Einstech- oder Eintauch-Arbeitsgang erspart die bei dem bekannten Verfahren notwendigen Mehrfachschnitte im Fall dicker Brillenglasrohlinge. Schon beim Einstech-Arbeitsgang wird mindestens im Bereich des Außenrandes eine Oberfläche erzielt, die der Sollaußenkontur der optisch wirksamen Brillenglasinnenfläche entspricht.The step division of the invention Procedure for two operations, namely a first Enstech operation and a second operation with material removal along a spiral Way, leads to very short processing times. During the piercing operation, very high cutting or grinding power possible, so that the Main amount of the blank material to be removed is rapidly eroded. The continuous piercing or immersion operation saves on the known methods required multiple cuts in Case of thick lens blanks. Already at the piercing operation will be at least in the area of the outer edge achieved a surface of the desired outer contour of the corresponds to optically effective spectacle lens inner surface.
Das erfindungsgemäße Verfahren ermöglicht die Erzeugung hochgenauer Oberflächen. Mit seiner Hilfe können sämtliche in der Brillanglasoptik üblichen Flächenformen erzeugt werden, nämlich torische, prismatische, dezentrierte, multifokale oder atorische Oberflächen an Gläsern und Kunststoffen.The inventive method allows the production of high-precision surfaces. With his Help can be all the usual in the Brillan glass look Surface shapes, namely toric, prismatic, decentered, multifocal or atoric surfaces on glasses and plastics.
Vorzugsweise ist in das erfindungsgemäße
Verfahren entsprechend Anspruch 2 ein Randbearbeitungsvorgang
integriert, wodurch nicht nur dünne komfortable
Brillengläser hergestellt werden können, sondem
für das spätere Einpassen des Brillenglases in das
Brillengestell auch eine Arbeitszeitverkürzung bei geringerem
Werkzeugverschleiß auf der Seite des Brillenfertigers
erreicht wird. Für den Verfahrensanwender ergibt
sich der Vorteil, daß ein geringerer Lagerbestand an
halbfertigen Gläsern mit unterschiedlichen Durchmessern
ermöglicht wird.Preferably, in the inventive
Method according to
Wenn die drei Arbeitsgänge Randbearbeitung Einstechen und Bearbeitung entlang des spiralförmigen Weges gemäß Anspruch 3 in kontinuierlicher Abfolge vorgenommen werden, sind sehr kurze Herstellzeiten erzielbar. Diese Arbeitsgänge können in einer einzigen Aufspannung bzw. Aufblockung des Werkstücks durchgeführt werden.If the three operations edging Grooving and machining along the spiral Way according to claim 3 in a continuous sequence are made, are very short production times achievable. These operations can be done in a single Clamping or Aufblockung of the workpiece carried out become.
Wenn die Werkstückumfangskante mit einer Facette versehen werden soll, kann auch gemäß Anspruch 4 ein Facettlerungs-Arbeitsgang in den Verfahrensablauf eingeschaltet werden, so daß bei Vornahme eines Randbearbeitsvorgangs insgesamt vier unmittelbar aufeinanderfolgende Arbeitsgänge bei nur einer Aufspannung bzw. Aufblockung des Werkstücks an diesem durchgeführt werden.If the workpiece peripheral edge with a Facet to be provided, can also according to claim 4 a Facettlerungs-operation in the procedure be turned on, so that when taking of a margining operation a total of four immediately successive operations with only one Clamping or blocking the workpiece on this be performed.
Zwischen den beiden Rotationsbewegungsachsen
c und b ist ein festgelegter Winkel zwischen 90°
und 120° möglich. Vorzugsweise ist dieser Winkel entsprechend
Anspruch 5 auf 105° festgelegt, d.h. bei
senkrechtangeordneter Werkstückachse b ist die Werkzeugachse
c zur Horizontalen in einem Winkel von nur
15° schräggestellt. Bei diesem Winkel kann es während
der Durchführung des Schleif- bzw. Fräsverfahrens
auch bei sehr stark konkav gekrümmten Brillenglasoberflächen
nicht zu einer Kollision zwischen der
Werkzeugspindel bzw. dem Werkzeugschaft und dem
Brillenglasrand kommen.Between the two rotation axes
c and b is a fixed angle between 90 °
and 120 ° possible. Preferably, this angle is
Das im Anspruch 6 angegebene Schleifwerkzeug
zur Durchführung des Verfahrens an einem sprödharten
Brillenglasrohling ist aufgrund der besonderen
Ausbildung der Schleiflippe sehr vorteilhaft, well die
Schneidengeometrie auch bei Verschleiß konstant
bleibt. Lediglich der Durchmesser des Werkzeugs
nimmt durch Verschleiß ab, was jedoch leicht durch Dikkenmessung
des geschliffenen Brillenglases und anschließende
Verrechnung im Steuerungsprogramm
kompensiert werden kann.The specified in
Das Fräswerkzeug gemäß Anspruch 7 zur
Durchführung des Verfahrens an einem Kunststoff-Brillenglasrohling
ist bezüglich seiner Rotationsform scheibenförmig
ausgebildet, wobei einzelne Frässchneiden
am Umfang verteilt angeordnet sind. Die Zerspanungsleistung
dieses Fräswerkzeugs, bei dem die Schneiden
eine formgebende torische Hüllfläche definieren, ist
hoch.The milling tool according to
Die Standzeit der Frässchneiden läßt sich vorteilhaft
erhöhen, wenn die die Schneiden aufweisenden
Schneidplatten des Fräswerkzeugs entsprechend Anspruch
8 verdrehbar befestigt sind. Auf diese Weise
können nacheinander mehrere Bereiche der Schneidplatten
in eine Arbeitsposition eingedreht werden, bevor
die Schneidplatten aus Verschleißgründen auszuwechseln
oder deren Außendurchmesser nachzuarbeiten
sind.The service life of the milling cutters can be advantageous
increase when having the cutting edges
Cutting inserts of the milling tool according to
Die Erfindung wird nachstehend unter Bezugnahme auf die im wesentlichen schematisch ausgeführten Zeichnungen näher erläutert. Darin zeigt:
- Fig. 1
- eine teilweise geschnittene und abgebrochen dargestellte Seitenansicht einer Fräs - und Schleifmaschine für Brillengläser,
- Fig. 2
- die Vorderansicht der Maschine nach Fig. 1,
- Fig. 3
- eine Seitenansicht des Schleifwerkzeugs,
- Fig. 4
- die Seitenansicht gemäß Fig. 3, jedoch nach Benutzung und Verschleiß des Schleifwerkzeugs,
- Fig. 5
- eine Seitenansicht des Fräswerkzeugs,
- Fig. 6
- eine vergrößerte Einzelheit des Fräswerkzeugs gemäß Fig. 5, entsprechend dem Ausschnittskreis VI,
- Fig. 7
- die Vorderansicht des Fräswerkzeugs in Blickrichtung des Pfeils VII in Fig. 5,
- Fig. 8
- Werkzeug und Werkstück während des Randbearbeitungsvorgangs, in zwei Ansichten, nämlich mit einer Seitenansicht und der Vorderansicht des Werkzeugs,
- Fig. 9
- Werkzeug und Werkstück während des Facettierungs-Arbeitsgangs, in zwei Ansichten ähnlich Fig. 8,
- Fig. 10
- Werkzeug und Werkstück während des Einstech-Arbeitsgangs, in zwei Ansichten ähnlich Fig. 8 und 9,
- Fig. 11
- Werkzeug und Werkstück während des Arbeitsgangs mit Bearbeitung entlang des spiralförmigen Weges, in zwei Ansichten ähnlich Fig. 8,9 und 10,
- Fig. 12
- die Draufsicht auf das Werkstück nach dem Arbeitsgang mit Bearbeitung entlang des spiralförmigen Weges und
- Fig. 13
- den abgebrochenen und vergrößerten Schnitt durch das Werkstück gemäß der Linie XIII-XIII in Fig. 12.
- Fig. 1
- a partially cut and broken off side view of a milling and grinding machine for spectacle lenses,
- Fig. 2
- the front view of the machine of Fig. 1,
- Fig. 3
- a side view of the grinding tool,
- Fig. 4
- the side view of FIG. 3, but after use and wear of the grinding tool,
- Fig. 5
- a side view of the milling tool,
- Fig. 6
- an enlarged detail of the milling tool according to FIG. 5, corresponding to the detail circle VI,
- Fig. 7
- the front view of the milling tool in the direction of arrow VII in Fig. 5,
- Fig. 8
- Tool and workpiece during the edge machining process, in two views, namely with a side view and the front view of the tool,
- Fig. 9
- Tool and workpiece during the faceting operation, in two views similar to FIG. 8,
- Fig. 10
- Tool and workpiece during the piercing operation, in two views similar to Figs. 8 and 9,
- Fig. 11
- Tool and workpiece during the machining operation along the spiral path, in two views similar to FIGS. 8,9 and 10,
- Fig. 12
- the top view of the workpiece after the operation with processing along the spiral path and
- Fig. 13
- the broken and enlarged section through the workpiece according to the line XIII-XIII in Fig. 12th
Von der Schleif- bzw. Fräsmaschine sind in
den Fig. 1 und 2 zur Vereinfachung nur die das Werkstück
1 und das Werkzeug 2 tragenden bzw. führenden
und antreibenden Teile dargestellt. Das Werkzeug 2 ist
über einen Schaft 3 gleichachsig an einer Spindel 4 befestigt,
die über einen Elektromotor 5 drehend und in
der Drehzahl regelbar angetrieben wird. Das Werkstück
1 ist auf einen Werkstückhalter 6 aufgeblockt, der an
einer Spindel 7 konzentrisch befestigt ist. Die Spindel 7
wird von einem Servomotor 8 numerisch gesteuert
drehbar angetrieben.From the grinding or milling machine are in
Figs. 1 and 2 for simplicity only the workpiece
1 and the
Werkstück 1, Werkzeughalter 6, Spindel 7 und
Motor 8 sowie alle damit verbundenen nicht näher bezeichneten
Teile sind an einer Koordinatenvorrichtung
der Maschine angebracht und können daher gemeinsam
auf zueinander rechtwinkligen linearen Bewegungsachsen
x und y bewegt werden. Die gemeinsame
Mittelachse der Teile 1, 6, 7 und 8 fällt mit der Rotationsbewegungsachse
b des Werkstücks 1 zusammen.
Die dem Werkzeug 2, dem Schaft 3, der Spindel 4 und
dem Motor 5 gemeinsame Mittelachse fällt mit der Rotationsbewegungsachse
c des Werkzeugs 2 und einer
Werkzeugeinstellachse z (Fig. 1) zusammen. Die linearen
Bewegungsachsen x, y und die Rotationsbewegungsachse
b sind CNC-gesteuert, während die Rotationsbewegungsachse
c nur drehzahlregelbar ist. Die
Achse z dient lediglich der auf der Rotationsbewegungsachse
c verschiebenden Einstellung des Werkzeugs
2. Da alle CNC-Achsen in der Werkstückspindel
vereinigt sind, ergibt sich eine einfache Beschickung.
Das Werkstück kann in eine definierte Be- und Entladeposition
gefahren werden, so daß auch einfache Handhabungsgeräte
zum automatischen Werkstückwechsel
eingesetzt werden können.Workpiece 1,
Im gezeichneten Beispiel hat der durch die Maschinenkonstruktion festgelegte Winkel α zwischen den beiden Rotationsbewegungsachsen b und c den Wert von 105°. Der Winkel α ist somit durch die Maschinenkonstruktion festgelegt und nicht veränderbar.In the example shown, the machine construction has fixed angle α between the both axes of rotation b and c the value of 105 °. The angle α is thus due to the machine design fixed and not changeable.
Die Werkzeugspindel 4 mit dem daran befestigten
Werkzeug 2 und dem zugehörigen Elektromotor
5 sowie alle anderen damit verbundenen nicht näherbezeichneten
Teile können unter Beibehaltung des konstruktiv
festgelegten Winkels α zur Justierung des
Werkzeugs 2 auf die Mitte des Werkstücks 1 rechtwinklig
zur x-Bewegungsachse verstellt werden. Zu diesem
Zweck sind die genannten verstellbaren Teile über einen
Tragarm 9 mit einem Führungsschlitten 10 starr verbunden,
der in der angegebenen Justierrichtung verschiebbar
an einem Führungsbett 11 der Maschine gelagert
ist. Zwischen dem Führungsschlitten 10 und dem
Führungsbett 11 ist zum Verstellen eine Gewindespindel
12 wirksam, die einerseits drehbar aber axial unverschiebbar
am Führungsbett 11 gelagert ist und andererseits
in ein entsprechendes Gewinde des Führungsschlittens
10 eingreift.The tool spindle 4 with the attached thereto
Zur näheren Erläuterung des als Schleifwerkzeug
ausgebildeten Werkzeugs 2 wird nunmehr auf die
Fig. 3 und 4 Bezug genommen. Wie daraus hervorgeht,
ist das Schleifwerkzeug scheibenförmig mit einer an seinem
Umfang befindlichen ringförmigen Schleiflippe 13
ausgebildet. Von der Stirnseite der asymmetrisch ausgebildeten
Schleiflippe 13 ausgehend vergrößert sich
deren Radius zur Spindel 4 hin, wobei ihr größter Radius
in einer kreisförmigen formgebenden Schnittkante 14
ausläuft. Für die Durchführung des Verfahrens ist diese
formgebende Schnittkante auf das Werkstück so einzustellen,
daß sie etwa radial zur Mitte des Werkstücks
gerichtet ist. Die auf der Spindelseite befindliche in die
Schnittkante 14 mündende Rückfläche 15 der
Schleiflippe 13 ist unter Berücksichtigung des konstruktiv
festgelegten Winkels a so ausgebildet, daß die Rückfläche
zur Werkzeugrotationsachse c unter dem Winkel
α verläuft. Eine Senkrechte durch den jeweils tiefsten
Punkt 16 der Schnittkante 14 liegt der Rückfläche 15
nach Art einer radialen Mantellinie an. Der jeweils tiefste
Punkt 16 befindet sich dabei immer in der Ebene der
beiden linearen Bewegungsachsen x und y. Dieses wird
bei einem Vergleich der Fig. 3 und 4 deutlich. Die
Schnittkante 14 wird immer durch den größten Radius
der Schleiflippe bestimmt und ist auch bei fortschreitender
Werkzeugabnutzung immer etwa radial zur Mitte
des Werkstücks gerichtet. In Fig. 4 ist neben der in vollen
Linien dargestellten Abnutzungskontur auch die
neue Kontur des Werkzeugs in gestrichelten Linien eingezeichnet.
Aufgrund dieser besonderen Werkzeuggeometrie
schärft sich die Schnittkante während des
Schleifvorgangs stets selbst, so daß die Formgebung
für die zu bearbeitende Oberfläche nicht beeinträchtigt
ist. Die durch Verschleiß eintretende Verringerung des
Schnittkantenradius kann im Rechnerprogramm der
Maschine leicht berücksichtigt werden.For a more detailed explanation of the as a grinding tool
trained
Das Schleifmaterial der Schleiflippe 13 besteht
aus feinverteilten Diamantteilchen. Hierbei besteht die
Schleiflippe 13 entweder aus gesintertem Material, in
welches die Diamantteilchen feinverteilt eingebettet
sind, oder die feinverteilten Diamantteilchen sind galvanisch
gebunden auf die ringförmige Schleiflippe 13 aufgetragen.The abrasive material of the grinding
Zur Beschreibung des für die Kunststoffbearbeitung
vorgesehenen Fräswerkzeugs 2' wird jetzt auf
die Fig. 5 bis 7 Bezug genommen. Wie aus Fig. 5 hervorgeht,
ist das Fräswerkzeug 2' bezüglich seiner Rotationsform
scheibenförmig ausgebildet. Zu diesem
Zweck ist das Fräswerkzeug 2' mit einer Mehrzahl, im
gezeigten Beispiel mit acht am Umfang gleichmäßig
verteilten Haltearmen 17 versehen, die sich von einem
zentralen Nabenteil 18 nach außen strecken. An den
äußeren Enden der Haltearme 17 sind im Durchmesser
übereinstimmende Schneidplatten 19 befestigt. Die
Ringschneiden 20 der Schneidplatten 19 sind radial zur
Rotationsachse c des Fräswerkzeugs 2' ausgerichtet
und definieren eine formgebende torische Hüllfläche,
die durch gestrichelte Linien in Fig. 5 angedeutet ist. Die
torische Hüllfläche ist bezüglich ihrer von ihrem größten
Radius gebildeten Ebene etwa radial zur Mitte des
Werkstücks gerichtet. Hierbei befindet sich der jeweils
tiefste Punkt 16' derformgebenden torischen Hüllfläche
immer in der Ebene der beiden linearen Bewegungsachsen
x und y.For the description of the for the plastic processing
provided
In Fig. 6 ist dargestellt, daß die Schneidplatten
19 an den Haltearmen 17 jeweils durch eine zentrale
Schraube 21 befestigt sind. Mit Hilfe der Schraube 21
wird die eingestellte Drehstellung der Schneidplatte 19
am Haltearm 17 fixiert. Wie in Fig. 6 durch das Winkelmaß
β angedeutet ist, wird von dem Kreisumfang der
Ringschneide 20 für den Fräsvorgang nur ein Winkel
von etwa 90° benutzt, d.h. nur etwa ein Viertel des Ringschneidenumfangs
wird für den Fräsvorgang herangezogen.
Dies bedeutet, daß die Schneidplatten 19 nach
Verschleiß des ersten Ringschneidensektors noch dreimal
in eine neue Position gedreht werden können.In Fig. 6 it is shown that the cutting
Zur näheren Erläuterung des Verfahrensablaufs wird nunmehr nachstehend auf die Fig. 8 bis 11 Bezug genommen. Dieser Verfahrensablauf erfaßt alle möglichen Bearbeitungsvorgänge, nämlich den Randbearbeitungsvorgang (Fig. 8), den Facettierungs-Arbeitsgang (Fig. 9), den Einstech-Arbeitsgang (Fig. 10) und den die Flächenbearbeitung im Rahmen des vorliegenden Verfahrens abschließenden Arbeitsgang mit Bearbeitung entlang des spiralförmigen Weges (Fig. 11). In den rechtsseitigen Ansichten der Fig. 8, 9, 10 und 11 ist die relative Bewegung der Werkzeugmitte gegenüber dem Werkstück in punktierten Linien angegeben. Tatsächlich bewegt sich aber nicht das Werkzeug gegenüberdem Werkstück, sondern umgekehrt das Werkstück gegenüber dem Werkzeug.For a more detailed explanation of the procedure will now be to Figs. 8 to 11 Referenced. This procedure covers all possible processing operations, namely the edge processing operation (Figure 8), the faceting operation (FIG. 9), the piercing operation (FIG. 10) and the surface treatment in the context of the present Procedure concluding operation with Machining along the spiral path (Fig. 11). In the right side views of FIGS. 8, 9, 10 and 11 is the relative movement of the tool center the workpiece indicated in dotted lines. In fact, the tool does not move against it Workpiece, but vice versa the workpiece opposite the tool.
Die Schilderung des Verfahrensablaufs erfolgt
am Beispiel der Bearbeitung eines Brillenglasrohlings 1
an einem sprödharten Material mittels eines Schleifwerkzeugs
2. Die Bearbeitung eines Brillenglasrohlings
aus Kunststoff mittels eines Fräswerkzeugs wird entsprechend
vorgenommen. Die Verfahrensschritte
Randbearbeitung und Facettieren sind im Verfahrensablauf
wahlfreie, wenn auch bevorzugt mitablaufende
Vorgänge. Die Fig. 8 bis 11 zeigen die Sequenz der angewendeten
Verfahrensschritte. Die nur in Fig. 8 symbolisch
angegebenen Achsen x, y, b und c gelten für alle
Fig. 8 bis 10.The description of the procedure takes place
the example of the processing of a lens blank 1
on a brittle-hard material by means of a grinding
Das aufgeblockte Werkstück 1 wird zunächst
durch seitliche Verlagerung auf der x-Achse dem Werkzeug
2 angenähert, worauf das Werkstück 1 auf der y-Achse
gegenüber dem stets ortsfest verbleibenden
Werkzeug 2 verlagert wird, bis das Werkstück 1 sich etwa
auf gleicher Höhe mit der Werkzeugachse befindet
und der Werkstückrand die kreisförmige Schnittkante
14 tangiert. Hierbei wird bei Rotation von Werkzeug und
Werkstück um die jeweiligen Rotationsbewegungsachsen
c bzw. b Material vom Werkstückrand abgetragen.
Durch weitere seitliche Bewegung des Werkstücks 1 auf
der x-Achse und kontinuierliches Zustellen auf der y-Achse
wird jetzt eine Bearbeitung des Brillenglasrohlings
auf die durch die Brillengestellform vorgegebene
Umfangskontur vorgenommen. Bei der Zustellung des
Werkstücks 1 auf der y-Achse erfolgt der Werkzeugangriff
am Werkstückrand etwa nach Art einer Schraubenlinie.The blocked workpiece 1 is first
by lateral displacement on the x-axis of the
Nach Fertigstellung der Umfangskontur wird
die obere Werkstückumfangskante mittels des Werkzeugs
facettiert. Dieser Arbeitsgang erfolgt in kontinuierlicher
Abfolge mit den anderen Arbeitsgängen unter
ständiger Rotation von Werkstück und Werkzeug. Hierbei
wird entsprechend dem Ausmaß und der Richtung
der gewünschten Facettierung das Werkstück 1 sowohl
dem Werkzeug 2 auf der x-Achse weiter angenähert als
auch das Werkstück in einer damit überlagerten Bewegung
auf der y-Achse nach unten gefahren, bis die gewünschte
Facettenfläche 22 erzielt ist.After completion of the circumferential contour is
the upper workpiece peripheral edge by means of the tool
faceted. This operation is carried out continuously
Sequence with the other operations under
constant rotation of workpiece and tool. in this connection
will be according to the extent and the direction
the desired faceting the workpiece 1 both
the
In weiterer kontinuierlicher Verfahrensschrittabfolge
wird unter ständiger Rotation von Werkstück
und Werkzeug um die zugehörigen Rotationsachsen
das Werkstück 1 gegenüber dem Werkzeug 2 beim Einstech-Arbeitsgang
durch koordinierte, programmgesteuerte
Bewegung auf den x- und y-Achsen weiterverlagert,
bis Werkzeug und Werkstück etwa die in Fig. 10
gezeigte Relativlage einnehmen. An dieser Stelle des
Verfahrensablaufs ist die Hauptmenge des zu entfernenden
Rohlingmaterials abgetragen. Hierbei ist eine
der zu erzeugenden Oberfläche so weit wie möglich angepaßte
ringmuldenförmige Fläche 23 entstanden. Außerdem
ist ein Außenrand 24 erzielt, welcher der Sollaußenkontur
der optisch wirksamen Brillenglasinnenfläche
entspricht. Damit ist der Einstech-Arbeitsgang abgeschlossen.In a further continuous step sequence
is under constant rotation of workpiece
and tool around the associated rotation axes
the workpiece 1 relative to the
Nunmehr erfolgt wiederum in kontinuierlicher
Verfahrensschrittabfolge der in Fig. 11 verdeutlichte
letzte Arbeitsgang, welcher der Abtragung der Restmenge
des überschüssigen Rohlingmaterials bis zur
endgültigen Formgebung der Oberfläche dient. Hierbei
erfolgt eine überlagerte Bewegung zwischen dem um
seine Achse b rotierenden Werkstück 1 und dem um seine
Achse c rotierenden sonst ortsfesten Werkzeug 2 in
Richtung der x- und der y-Achse mit spiralförmigem Verlauf
der in Fig. 12 dargestellten Bearbeitungsbahn 25
auf der bearbeiteten Oberfläche. Bei diesem letzten Arbeitsgang
verschwindet die aus dem Einstech-Arbeitsgang
herrührende ringmuldenförmige Fläche, d.h. die
etwa kegelförmige Zentralspitze dieser Fläche. Wegen
des großen Durchmessers der formgebenden Schnittkante
14 des Werkzeugs 2 entsteht an der spiralförmigen
Bearbeitungsbahn nur eine sehr geringe Nutbildung,
d.h. eine sehr geringe Spitzenhöhe über dem Nutgrund.
Diese beträgt beispielsweise bei einem Durchmesser
der Schnittkante 14 von 70 mm nur 0,0642 mm,
bei einem Spitzenabstand von 5 mm. Diese Verhältnisse
sind in Fig. 13 dargestellt. Es resultiert mithin nach
dem letzten Verfahrensschritt, d.h. dem Arbeitsgang mit
Bearbeitung entlang des spiralförmigen Weges, eine
bearbeitete Oberfläche, die bereits so formgenau ist,
daß der dem erfindungsgemäßen Verfahren nachfolgende
Feinschleif- und Polieraufwand gering ist.Now again takes place in continuous
Process step sequence of the illustrated in Fig. 11
last operation, which is the removal of the remaining quantity
of the excess blank material up to
final shaping of the surface serves. in this connection
a superimposed movement takes place between the
his axis b rotating workpiece 1 and the his
Axis c rotating otherwise
Zur Vereinfachung wurde die Erzeugung einer sphärisch-konkaven Oberfläche gezeigt und beschrieben. Selbstverständlich können auch andere, eingangs genannte Flächenformen durch entsprechende Programmsteuerung der x- und y-Achsen erzeugt werden.For the sake of simplicity, the generation of a spherical-concave surface shown and described. Of course, others, at the beginning named surface forms by appropriate program control the x and y axes are generated.
Es wird ein Verfahren zur Erzeugung einer Oberfläche aus einem Brillenglasrohling beschrieben, das sowohl für sprödharte Materialien als auch für Kunststoffe geeignet ist. Hierbei wird ein scheibenförmiges, rotationssymmetrisches Werkzeug verhältnismässig großen Durchmessers verwendet, mit dessen Hilfe in mindestens zwei Arbeitsgängen, einem Einstech-Arbeitsgang und einem formgebenden Arbeitsgang mit Materialabtragung entlang eines spiralförmigen Weges, das zu entfernende Rohlingmaterial mit hoher Schleif- bzw. Fräsleistung abgetragen wird. Hierbei resultiert aus dem letzten Arbeitsgang eine spiralförmig von außen nach innen verlaufende Bearbeitungsbahn mit geringer Restspitzenhöhe bei relativ großem Spitzenabstand. Die erzeugte Oberfläche bedarf nur geringer Feinschleif- und Poliernachbearbeitung. Wahlweise kann in das Verfahren sowohl ein an die Brillengestellform anpassender Randbearbeitungsvorgang als auch ein den Brillenglasrand facettierender Arbeitsgang integriert sein. Weiterhin werden Werkzeuge zur Durchführung des Schleif- bzw. Fräsverfahrens vorgeschlagen.There will be a method for generating a Surface described from a lens blank, for both brittle-hard materials and for Plastics is suitable. This is a disk-shaped, rotationally symmetric tool relatively used with large diameter Help in at least two operations, one plunge operation and a shaping operation with material removal along a spiral Way, the blank material to be removed with high Abrasive or milling performance is removed. in this connection results from the last operation a spiral from outside to inside running path with low residual tip height with relatively large tip distance. The generated surface requires only a small amount Fine grinding and polishing finishing. Optional can be in the process of both an eyeglass frame shape adaptive edging operation as well an opaque facet the operation of the spectacle lens be. Furthermore, tools for implementation proposed the grinding or milling process.
Claims (8)
- A method of producing a concave surface on a spectacle lens blank (workpiece), which corresponds to a considerable extent to the finished inner spectacle lens face, by means of a milling cutter or grinding tool, in which method the block-mounted workpiece and the tool are guided movably relative to one another in a CNC-controlled machining operation along two linear axes of movement (x and y axes) and two axes of rotary motion extending at an angle (α) to one another, of which one is associated with the workpiece (b axis) and the other with the tool (c axis), wherein, to shape the surface, material removal proceeds along a spiral path over the surface, the tool and the workpiece being moved relative to one another in a controlled manner along the x, y and b axes, and a disk-shaped, rotationally symmetrical tool is used as the tool, which is arranged in such a way that the lowest point (16, 16') of the tool is located in relation to the workpiece in a plane defined by the b and x axes, characterised in that the material removal along the spiral path is preceded by a recessing operation, in which the workpiece is rotated about its axis (b) and the tool is moved at least in the direction of the y axis, until an annular trough-like face conformed to the concave surface to be produced at least in the area of the outer edge of the workpiece is achieved, such that, at least in the area of the outer edge, the surface produced on the workpiece corresponds to the desired outer contour of the optically effective inner spectacle lens face.
- A method according to claim 1, characterised in that, prior to the recessing operation, the spectacle lens edge is machined in an edge machining operation to conform it to the contour of the spectacle frame, wherein tool and workpiece are firstly brought closer together by lateral relative movement on the x axis, whereupon tool and workpiece are displaced towards one another by relative movement on the y axis until the workpiece is located at approximately the same height as the tool axis and the workpiece edge is tangent to the circular cutting edge of the tool, such that, upon rotation of tool and workpiece about the respective axes of rotary motion (c and b axes), material is removed from the workpiece edge, wherein, by lateral relative movement on the x axis and continuous feed on the y axis, machining of the spectacle lens blank proceeds to yield the peripheral contour prescribed by the spectacle frame shape.
- A method according to claim 1 or claim 2, characterised in that the edge machining operation, the recessing operation and machining along the spiral path are performed in a continuous sequence, only a single clamping operation for the workpiece being used.
- A method according to one of claims 1 to 3, characterised in that, prior to the recessing operation and optionally after the edge machining operation, the upper circumferential workpiece edge is faceted by means of the tool, wherein the faceting operation proceeds in continuous sequence with the other operations.
- A method according to one of claims 1 to 4, characterised in that the angle (α) between the workpiece axis (b) and the tool axis (c) amounts to 105° during all operations.
- A method according to one of claims 1 to 5, in which, to produce a concave surface from a brittle, hard spectacle lens blank, use is made of a disk-shaped grinding tool (2) comprising an annular grinding lip (13), which annular grinding lip (13) is of asymmetrical construction on the tool and ends with its largest radius in a circular shaping cutting edge (14), wherein the rear face (15) of the tool (2) remote from the grinding lip (13) and leading into the cutting edge (14) extends between the axes of rotation of the workpiece (b) and the tool (c) at the angle (α) to the axis of rotation (c) of the tool.
- A method according to one of claims 1 to 5, in which, to produce a concave surface from a plastics spectacle lens blank, use is made of a milling cutter (2') which is of disk-shaped construction relative to its rotational shape and is provided with a plurality of supporting arms (17) distributed uniformly about the periphery, to the outer ends of which arms (17) there are attached cutting plates (19) which are oriented radially relative to the axis of rotation (c) of the milling cutter (2') and the cutting edges (20) of which define a shaping toroidal enveloping surface.
- A method according to claim 7, wherein the cutting plates (19) may be rotated about their disk centres and may be attached to the supporting arms (17) in the respective rotational positions.
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