EP0711616A2 - Vorrichtung zum Giessen von Metallen - Google Patents

Vorrichtung zum Giessen von Metallen Download PDF

Info

Publication number
EP0711616A2
EP0711616A2 EP95116400A EP95116400A EP0711616A2 EP 0711616 A2 EP0711616 A2 EP 0711616A2 EP 95116400 A EP95116400 A EP 95116400A EP 95116400 A EP95116400 A EP 95116400A EP 0711616 A2 EP0711616 A2 EP 0711616A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
melt
casting
riser pipe
level
line
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP95116400A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0711616B1 (de
EP0711616A3 (de
Inventor
Alfred Dr. Walter
Hans-Jürgen Lau
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bachmann Giesserei und Formenbau GmbH and Co KG
Original Assignee
Bachmann Giesserei und Formenbau GmbH and Co KG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bachmann Giesserei und Formenbau GmbH and Co KG filed Critical Bachmann Giesserei und Formenbau GmbH and Co KG
Publication of EP0711616A2 publication Critical patent/EP0711616A2/de
Publication of EP0711616A3 publication Critical patent/EP0711616A3/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0711616B1 publication Critical patent/EP0711616B1/de
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/20—Accessories: Details
    • B22D17/30—Accessories for supplying molten metal, e.g. in rations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D17/00—Pressure die casting or injection die casting, i.e. casting in which the metal is forced into a mould under high pressure
    • B22D17/02—Hot chamber machines, i.e. with heated press chamber in which metal is melted
    • B22D17/04—Plunger machines

Definitions

  • the invention relates to a device for casting metals, in particular alloys with a low melting point, with a melt container, which is connected to a casting mold via a pouring line, with a riser branching from the pouring line, which has an overflow opening over which the level of the metal level is adjustable in the pouring line and can be opened and closed via an overflow valve, and with a check valve in the pouring line, which prevents the melt from flowing back into the melt container.
  • Devices of this type are used, for example, in the production of lost cores for plastic injection-molded parts, as are used, inter alia, in the automotive industry. Since falling casting must be avoided in this case, the melt from the melt container is poured into the casting mold from below via the casting line and then, for example, the casting pressure is maintained until the metal in the casting mold has completely solidified. In order to remove the solidified casting from the mold and to change the tool, the connection between the casting line and the casting mold must be interrupted, and no liquid metal may flow out. At the same time, however, the pouring line should not be completely emptied in order to save time for the next pouring process and to avoid deposits on the walls of the pouring line.
  • the metal mirror in the Line set so that it is slightly below the point of separation between the mold and line.
  • the metal level in the system is specified via a riser pipe, the height of which corresponds to the desired metal level.
  • an overflow opening is provided in the riser pipe, which can be opened via an overflow valve.
  • the overflow opening is opened so that excess metal can flow off.
  • the pouring pipe and the riser pipe form communicating tubes so that the metal level in the pouring pipe cannot drop below the height specified by the overflow opening of the riser pipe.
  • a check valve prevents the melt from flowing back from the pouring line into the storage container.
  • the riser pipe is arranged outside the melting vessel, so that it has to be heated in order to prevent the melt from solidifying in the riser pipe.
  • the melt flowing out via the overflow opening is freely returned to the melt container. As the liquid metal comes into contact with air, oxidation can occur which affects the quality of the melt.
  • the object of the invention is therefore to enable the setting of the metal level in the system without the need for additional heating devices for the riser pipe.
  • the riser pipe is arranged within the melt container and is surrounded by the melt at least over part of its height. In this way, the melt contained in the riser pipe is automatically kept at the melting temperature, so that no additional heating devices are required. In addition, the ways for that The metal flows back from the riser pipe into the melt container shortened.
  • an inert medium is provided above the melt and the overflow opening of the riser pipe is below the level of the inert medium. This ensures that the liquid metal emerging from the overflow opening does not come into contact with air, so that oxidation is prevented and an optimal quality of the melt is ensured.
  • the inert medium provided above the melt also prevents oxidation on the metal surface of the melt container.
  • the inert medium is an inert liquid, in particular glycol, since this considerably simplifies handling.
  • an inert gas preferably nitrogen, can also be used.
  • level meters are provided in the melt container, via which the level of the melt and / or of the inert Medium is noticeable. This means that new melt can be supplied in good time.
  • the height of the overflow opening is preferably at or somewhat below the height of the separation point between the casting line and the casting mold.
  • the length of the riser pipe can be changed in order to be adaptable to different tool dimensions.
  • the overflow valve can be opened and closed in coordination with the casting process. Since pressure is released in the pouring line when the overflow valve is opened, the pouring process can be ended in a targeted manner via the overflow valve.
  • the overflow valve can preferably be actuated via a control device located outside the melting vessel.
  • the melt is usually conveyed to the casting mold by means of a pump.
  • the valves required for the pumping process are arranged in a valve block from which the pouring line branches off.
  • the riser branches off from the pouring line within the valve block, so that the riser pipe, the overflow valve and the valve block form a structural unit which can be inserted pre-assembled into the melt container.
  • the single figure shows a schematic representation of a casting device according to the invention.
  • Liquid metal 2 in particular an alloy with a low melting point, is contained in a melt container 1, for example an insulated double-walled steel tank.
  • the metal 2 is fed via a, for example, flexible, heated casting line 3 to a casting mold 4 into which the metal is poured from bottom to top.
  • the liquid metal 2 is pressed into the mold 4 under pressure, the air contained in the mold 4 escaping through a gap 7 between the mold halves 5, 6 or a relief valve (not shown).
  • the metal 2 is conveyed from the melt container 1 via a metering pump 8 into the casting line 3 and the casting mold 4.
  • the metering pump 8 is designed as a piston pump, the piston 9 being hydraulically drivable, for example, via a drive device 10. Liquid metal is usually sucked into the cylinder chamber 12 by lifting the piston 9 via a suction channel 11 and, after closing a valve 13, pressed into the pouring line 3 by lowering the piston 9.
  • the pouring line 3 is shut off by a check valve 14, so that no melt can flow back into the melt container when the pressure is released.
  • the metering pump 8 and the associated valves 13, 14 are provided in a valve block 15 which can be inserted in the melt container 1 as a pre-assembled unit.
  • a riser pipe 16 branches off from the casting line 3 within the valve block 15 and is surrounded by the melt 2 within the melt container 1 at least over part of its height. This ensures that the metal contained in the riser pipe does not cool or solidify.
  • the riser pipe 16 has an overflow opening 17 which can be opened or closed by an overflow or bypass valve 18.
  • the overflow valve 18 is located outside of the melt container 1 lying control device 19 actuated.
  • a gas preferably nitrogen, can also be used.
  • the level of the inert liquid 20 exceeds the overflow opening 17 of the riser pipe 16.
  • level gauges 21, 22 are provided in order to be able to control the level of the melt level and the level of the inert liquid 20, level gauges 21, 22 are provided.
  • the temperature of the melt is also monitored by a temperature sensor 23.
  • the liquid metal 2 is filled by means of the metering pump 8 via the pouring line 3 into the mold 4 from below, the casting pressure being maintained, for example, until the metal solidifies in the mold 4 is.
  • the connection between the casting line 3 and the mold 4 must be interrupted.
  • the metal level 25 in the system must be set somewhat below the separation point 26 between the casting line 3 and the casting mold 4.
  • the overflow valve 18 of the riser pipe 16 is opened, which brings about a pressure relief in the pouring line 3, with excess metal via the overflow opening 17 can flow back into the melt container 1.
  • the riser pipe 16 and the pouring line 3 form communicating tubes, so that the metal level 25 in the pouring line 3 cannot drop below the height of the overflow opening 17.
  • the height of the metal level 25 in the pouring line 3 can thus be set precisely by a corresponding adjustment of the length of the riser pipe 16.
  • the check valve 14 in the valve block 15 prevents the metal from flowing back into the melt container 1.
  • the inert liquid 20 in particular glycol
  • the metal emerging from the overflow opening 17 of the riser pipe 16 does not come into contact with air, but flows through the inert liquid 20 back into the melt bath. This prevents oxidation of the metal flowing back and the melt 2 retains the desired composition.
  • the level of the inert liquid 20 is monitored by means of the fill level meters 21, 22, so that additional melt can be supplied in good time.
  • the metal level 25 in the pouring line 3 is thus kept at the desired height in a simple manner, with no additional heating for the riser pipe 16 being required. At the same time, oxidation of the metal flowing back via the overflow opening 17 by the inert liquid 20 is reliably prevented.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Gießen von Metallen, insbesondere von Legierungen mit niedrigem Schmelzpunkt, mit einem Schmelzebehälter, der über eine Gießleitung mit einer Gießform verbunden ist, mit einem von der Gießleitung abzweigenden Steigrohr, das eine Überströmöffnung aufweist, über die das Niveau des Metallspiegels in der Gießleitung einstellbar ist und die über ein Überströmventil geöffnet und verschlossen werden kann, und mit einem Rückschlagventil in der Gießleitung, das ein Zurückfließen der Schmelze in den Schmelzebehälter verhindert. Das Einstellen des Metallniveaus in der Gießleitung wird, ohne daß zusätzliche Heizvorrichtungen für das Steigrohr erforderlich sind, dadurch ermöglicht, daß das Steigrohr innerhalb des Schmelzebehälters angeordnet ist und wenigstens über einen Teil seiner Höhe von der Schmelze umgeben ist.

Description

  • Die Erfindung berifft eine Vorrichtung zum Gießen von Metallen, insbesondere von Legierungen mit niedrigem Schmelzpunkt, mit einem Schmelzebehälter, der über eine Gießleitung mit einer Gießform verbunden ist, mit einem von der Gießleitung abzweigenden Steigrohr, das eine Überströmöffnung aufweist, über die das Niveau des Metallspiegels in der Gießleitung einstellbar ist und die über ein Überströmventil geöffnet und verschlossen werden kann, und mit einem Rückschlagventil in der Gießleitung, das ein Zurückfließen der Schmelze in den Schmelzebehälter verhindert.
  • Derartige Vorrichtungen werden bspw. bei der Herstellung verlorener Kerne für Kunststoff-Spritzgußteile angewandt, wie sie u.a. in der Automobilindustrie eingesetzt werden. Da hierbei fallender Guß vermieden werden muß, wird die Schmelze aus dem Schmelzebehälter über die Gießleitung von unten in die Gießform eingefüllt und anschließend bspw. der Gießdruck solange aufrechterhalten, bis das Metall in der Gießform vollständig erstarrt ist. Um das erstarrte Gußteil aus der Form zu entnehmen und um das Werkzeug zu wechseln, muß die Verbindung zwischen der Gießleitung und der Gießform unterbrochen werden, wobei kein flüssiges Metall ausfließen darf. Gleichzeitig soll aber die Gießleitung nicht vollständig entleert werden, um für den nächsten Gießvorgang Zeit zu sparen und Ablagerungen an den Wänden der Gießleitung zu vermeiden. Zu diesem Zweck wird der Metallspiegel in der Leitung so eingestellt, daß er etwas unterhalb der Trennstelle zwischen Gießform und Leitung stabil steht. Bei einer bekannten Vorrichtung wird das Metallniveau im System über ein Steigrohr vorgegeben, dessen Höhe dem gewünschten Metallniveau entspricht. An der dem gewünschten Metallniveau entsprechenden Höhe ist in dem Steigrohr eine Überströmöffnung vorgesehen, die über ein Überströmventil geöffnet werden kann. Nach Beendigung des Gießvorgangs wird die Überströmöffnung geöffnet, so daß überschüssiges Metall abfließen kann. Die Gießleitung und das Steigrohr bilden kommunizierende Röhren, so daß das Metallniveau in der Gießleitung nicht unter die durch die Überströmöffnung des Steigrohrs vorgegebene Höhe absinken kann. Hierbei wird ein Zurückfließen der Schmelze aus der Gießleitung in den Vorratsbehälter durch ein Rückschlagventil verhindert. Bei der bekannten Vorrichtung ist das Steigrohr außerhalb des Schmelzbehälters angeordnet, so daß es beheizt werden muß, um ein Erstarren der Schmelze in dem Steigrohr zu verhindern. Die über die Überströmöffnung abfließende Schmelze wird frei in den Schmelzebehälter zurückgeleitet. Da das flüssige Metall hierbei mit Luft in Berührung kommt, kann es zu einer Oxidation kommen, die die Qualität der Schmelze beeinträchtigt.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, die Einstellung des Metallniveaus in dem System zu ermöglichen, ohne daß zusätzliche Heizvorrichtungen für das Steigrohr benötigt werden.
  • Diese Aufgabe wird mit der Erfindung im wesentlichen dadurch gelöst, daß das Steigrohr innerhalb des Schmelzebehälters angeordnet ist und wenigstens über einen Teil seiner Höhe von der Schmelze umgeben ist. Auf diese Weise wird die in dem Steigrohr enthaltene Schmelze automatisch auf Schmelztemperatur gehalten, so daß keine zusätzlichen Heizvorrichtungen benötigt werden. Außerdem werden die Wege für das Zurück-fließen des Metalls aus dem Steigrohr in den Schmelze behälter verkürzt.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist über der Schmelze ein inertes Medium vorgesehen, und die Überströmöffnung des Steigrohrs liegt unterhalb des Spiegels des Inertmediums. Hierdurch wird sichergestellt, daß das aus der Überströmöffnung austretende flüssige Metall nicht mit Luft in Berührung kommt, so daß eine Oxiation verhindert und eine optimale Qualität der Schmelze gewährleistet wird. Durch das über der Schmelze vorgesehene inerte Medium wird außerdem eine Oxidation am Metallspiegel des Schmelzebehälters verhindert.
  • In Weiterbildung dieses Erfindungsgedankens ist das inerte Medium eine inerte Flüssigkeit, insbesondere Glykol, da hierdurch die Handhabung wesentlich vereinfacht wird. Als Alternative kann auch ein inertes Gas, vorzugsweise Stickstoff, verwendet werden.
  • Um zu verhindern, daß im Laufe der Zeit das Niveau des inerten Mediums in dem Schmelzebehalter so weit absinkt, daß die Überströmöffnung des Steigrohrs oberhalb der Inertflüssigkeit liegt, sind erfindungsgemäß in dem Schmelzebehälter Füllstandsmesser vorgesehen, über die das Niveau der Schmelze und/oder des inerten Mediums feststellbar ist. Somit kann rechtzeitig neue Schmelze zugeführt werden.
  • Zur Vermeidung des Austretens von flüssigem Metall beim Trennen der Verbindung zwischen Gießform und Gießleitung, liegt die Höhe der Überströmöffnung vorzugsweise auf oder etwas unterhalb der Höhe der Trennstelle von Gießleitung und Gießform.
  • In Weiterbildung dieses Erfindungsgedankens ist die Länge des Steigrohrs veränderbar, um an verschiedene Werkzeugdimensionen anpaßbar zu sein.
  • Bei einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist das Überströmventil in Abstimmung mit dem Gießvorgang öffenbar und verschließbar. Da beim Öffnen des Überströmventils eine Druckentlastung in der Gießleitung erfolgt, kann über das Überströmventil der Gießvorgang gezielt beendet werden.
  • Vorzugsweise ist hierbei das Überströmventil über eine außerhalb des Schmelzbehälters liegende Kontrolleinrichtung betätigbar.
  • Üblicherweise wird bei gattungsgemäßen Vorrichtungen die Schmelze über eine Pumpe zu der Gießform gefördert. Die für den Pumpvorgang nötigen Ventile sind in einem Ventilblock angeordnet, von dem die Gießleitung abzweigt. In Weiterbildung des Erfindungsgedankens zweigt das Steigrohr innerhalb des Ventilblocks von der Gießleitung ab, so daß das Steigrohr, das Überströmventil und der Ventilblock eine Baueinheit bilden, die vormontiert in den Schmelzebehälter eingesetzt werden kann.
  • Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines Ausführungsbeispiels und der Zeichnung. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfassung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehung.
  • Die einzige Figur zeigt eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Gießvorrichtung.
  • In einem Schmelzebehälter 1, bspw. einem isolierten doppelwandigen Stahltank, ist flüssiges Metall 2, insbesondere eine Legierung mit niedrigem Schmelzpunkt, enthalten. Das Metall 2 wird über eine bspw. flexible, beheizte Gießleitung 3 einer Gießform 4 zugeführt, in die das Metall von unten nach oben eingefüllt wird. Das flüssige Metall 2 wird dabei unter Druck in die Gießform 4 eingepreßt, wobei die in der Gießform 4 enthaltene Luft durch einen zwischen den Formhälften 5, 6 bestehenden Spalt 7 oder ein nicht dargestelltes Entlastungventil entweicht.
  • Das Metall 2 wird aus dem Schmelzebehälter 1 über eine Dosierpumpe 8 in die Gießleitung 3 und die Gießform 4 gefördert. Die Dosierpumpe 8 ist als Kolbenpumpe ausgebildet, wobei der Kolben 9 bspw. hydraulisch über eine Antriebseinrichtung 10 antreibbar ist. Üblicherweise wird dabei flüssiges Metall durch Anheben des Kolbens 9 über einen Ansaugkanal 11 in die Zylinderkammer 12 eingesaugt und nach Schließen eines Ventils 13 durch Absenken des Kolbens 9 in die Gießleitung 3 eingepreßt. Die Gießleitung 3 ist dabei durch ein Rückschlagventil 14 abgesperrt, so daß bei Druckentlastung keine Schmelze in den Schmelzebehälter zurückfließen kann. Die Dosierpumpe 8 und die zugehörigen Ventile 13, 14 sind in einem Ventilblock 15 vorgesehen, der als Baueinheit vormontiert in den Schmelzebehälter 1 einsetzbar ist.
  • Von der Gießleitung 3 zweigt innerhalb des Ventilblocks 15 ein Steigrohr 16 ab, das innerhalb des Schmelzebehälters 1 wenigstens über einen Teil seiner Höhe von der Schmelze 2 umgeben ist. Dadurch wird sichergestellt, daß das in dem Steigrohr enthaltene Metall nicht abkühlt bzw. erstarrt. Das Steigrohr 16 weist eine Überströmöffnung 17 auf, die durch ein Überström- oder Bypassventil 18 geöffnet bzw. verschlossen werden kann. Das Überströmventil 18 wird über eine aus-serhalb des Schmelzebehälters 1 liegende Kontrolleinrichtung 19 betätigt.
  • Auf dem flüssigen Metall 2 ist eine inerte Flüssigkeit 20, inbesondere Glykol, vorgesehen, die eine Oxidation am Schmelzespiegel verhindert. Statt der Flüssigkeit kann auch ein Gas, vorzugsweise Stickstoff, verwendet werden. Das Niveau der inerten Flüssigkeit 20 übersteigt die Überströmöffnung 17 des Steigrohrs 16. Um das Niveau des Schmelzspiegels sowie des Spiegels der inerten Flüssigkeit 20 kontrollieren zu können, sind Füllstandsmesser 21, 22 vorgesehen. Die Temperatur der Schmelze wird außerdem über einen Temperaturfühler 23 überwacht.
  • Nachfolgend wird die Funktion der erfindungsgemäßen Vorrichtung beschrieben.
  • Zum Gießen bspw. eines verlorenen Kernes 24 für Kunststoff-Spritzgußteile, wie sie u.a. zur Serienfertigung von Kunststoffteilen in der Automobilindustrie verwendet werden, wird das flüssige Metall 2 mittels der Dosierpumpe 8 über die Gießleitung 3 von unten nach oben in die Gießform 4 eingefüllt, wobei der Gießdruck bspw. solange aufrechterhalten wird, bis das Metall in der Gießform 4 erstarrt ist. Zum Entnehmen des Kernes 24 aus der Gießform 4 oder zum Wechseln des Werkzeugs muß die Verbindung zwischen der Gießleitung 3 und der Gießform 4 unterbrochen werden. Um dabei ein Herausfließen des flüssigen Metalls 2 aus der Gießleitung 3 zu verhindern, muß das Metallniveau 25 im System etwas unterhalb der Trennstelle 26 zwischen Gießleitung 3 und Gießform 4 eingestellt werden.
  • Zu diesem Zweck wird das Überströmventil 18 des Steigrohrs 16 geöffnet, was eine Druckentlastung in der Gießleitung 3 bewirkt, wobei überschüssiges Metall über die Überströmöffnung 17 in den Schmelzebehälter 1 zurückfließen kann. Das Steigrohr 16 und die Gießleitung 3 bilden kommunizierende Röhren, so daß das Metallnivau 25 in der Gießleitung 3 nicht unter die Höhe der Überströmöffnung 17 absinken kann. Durch eine entsprechende Einstellung der Länge des Steigrohrs 16 kann somit die Höhe des Metallnivaus 25 in der Gießleitung 3 genau eingestellt werden. Ein Zurückfließen des Metalls in den Schmelzebehälter 1 wird durch das Rückschlagventil 14 in dem Ventilblock 15 verhindert.
  • Da über dem flüssigen Metall 2 in dem Schmelzebehälter 1 die inerte Flüssigkeit 20, insbesondere Glykol, vorgesehen ist, die auch die Überströmöffnung 17 des Steigrohrs 16 übersteigt, kommt das aus der Überströmöffnung 17 des Steigrohrs 16 austretende Metall nicht mit Luft in Berührung, sondern fließt durch die inerte Flüssigkeit 20 in das Schmelzebad zurück. Dadurch wird eine Oxidation des zurückfließenden Metalls verhindert und die Schmelze 2 behält die gewünschte Zusammensetzung.
  • Um zu verhindern, daß das Niveau der inerten Flüssigkeit 20 bis unterhalb der Überströmöffnung 17 sinkt, wird das Niveau der Schmelze 2 und der inerten Flüssigkeit 20 über die Füllstandsmesser 21, 22 überwacht, so daß rechtzeitig zusätzliche Schmelze zugeführt werden kann.
  • Durch die erfindungsgemäße Vorrichtung wird somit das Metallniveau 25 in der Gießleitung 3 auf einfache Weise auf der gewünschten Höhe gehalten, wobei eine zusätzliche Heizung für das Steigrohr 16 nicht benötigt wird. Gleichzeitig wird eine Oxidation des über die Überströmöffnung 17 zurückfließenden Metalls durch die inerte Flüssigkeit 20 zuverlässig verhindert.
    • Bezugszeichenliste:
    • 1
    Schmelzebehälter
    2
    flüssiges Metall
    3
    Gießleitung
    4
    Gießform
    5
    Formhälfte
    6
    Formhälfte
    7
    Spalte
    8
    Dosierpumpe
    9
    Kolben
    10
    Antriebseinrichtung
    11
    Ansaugkanal
    12
    Zylinderkammer
    13
    Ventil
    14
    Rückschlagventil
    15
    Ventilblock
    16
    Steigrohr
    17
    Überströmöffnung
    18
    Überströmventil
    19
    Kontrolleinrichtung
    20
    inerte Flüssigkeit
    21
    Füllstandsmesser
    22
    Füllstandsmesser
    23
    Temperaturfühler
    24
    Kern
    25
    Metallniveau
    26
    Trennstelle

Claims (10)

  1. Vorrichtung zum Gießen von Metallen, inbesondere von Legierungen mit niedrigem Schmelzpunkt, mit einem Schmelzebehälter (1), der über eine Gießleitung (3) mit einer Gießform (4) verbunden ist, mit einem von der Gießleitung (3) abzweigenden Steigrohr (16), das eine Überströmöffnung (17) aufweist, über die das Niveau (25) des Metallspiegels in der Gießleitung (3) einstellbar ist und die über ein Überströmventil (18) öffenbar und verschließbar ist, und mit einem Rückschlagventil (14) in der Gießleitung (3), das ein Zurückfließen der Schmelze in den Schmelzebehälter (1) verhindert, dadurch gekennzeichnet, daß das Steigrohr (16) innerhalb des Schmelzebehälters (1) angeordnet ist und wenigstens über einen Teil seiner Höhe von der Schmelze umgeben ist.
  2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnt, daß über der Schmelze (2) ein inertes Medium (20) vorgesehen ist, und daß die Überströmöffnung (17) des Steigrohrs (16) un terhalb des Spiegels des inerten Mediums (20) liegt.
  3. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das inerte Medium (20) eine inerte Flüssigkeit, insbesondere Glykol ist.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das inerte Medium (20) ein Gas, insbesondere Stickstoff, ist.
  5. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Schmelzebehälter (1) Füllstandsmesser (21, 22) vorgesehen sind, über die das Niveau der Schmelze und/oder des inerten Mediums (20) feststellbar ist.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe der Überströmöffnung (17) auf oder etwas unterhalb der Höhe der Trennstelle (26) von Gießleitung (3) und Gießform (4) liegt.
  7. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge des Steigrohrs (16) veränderbar ist.
  8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß das Überströmventil (18) in Abstimmung mit dem Gießvorgang öffenbar und verschließbar ist.
  9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das Überströmventil (18) über eine ausserhalb des Schmelzebehälters (1) liegende Kontrolleinrichtung (19) betätigbar ist.
  10. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Schmelze über eine Pumpe (8) zu der Gießform (4) gefördert wird und die für den Pumpvorgang nötigen Ventile (13, 14) in einem Ventilblock (15) angeordnet sind, von dem die Gießleitung (3) abzweigt, dadurch gekennzeichnet, daß das Steigrohr (16) innerhalb des Ventilblocks (15) von der Gießleitung (3) abzweigt.
EP95116400A 1994-11-15 1995-10-18 Vorrichtung zum Giessen von Metallen Expired - Lifetime EP0711616B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4440768 1994-11-15
DE4440768A DE4440768C1 (de) 1994-11-15 1994-11-15 Vorrichtung zum Gießen von Metallen

Publications (3)

Publication Number Publication Date
EP0711616A2 true EP0711616A2 (de) 1996-05-15
EP0711616A3 EP0711616A3 (de) 1997-05-07
EP0711616B1 EP0711616B1 (de) 1999-05-26

Family

ID=6533377

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP95116400A Expired - Lifetime EP0711616B1 (de) 1994-11-15 1995-10-18 Vorrichtung zum Giessen von Metallen

Country Status (5)

Country Link
US (1) US5657812A (de)
EP (1) EP0711616B1 (de)
JP (1) JPH08224651A (de)
CA (1) CA2162800A1 (de)
DE (2) DE4440768C1 (de)

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0812639A1 (de) * 1996-06-12 1997-12-17 Ariake Ceramic Constructions Co., Ltd. Methode und Anlage zum Umfüllen erschmolzenen Metalls
WO2003055627A1 (en) * 2001-12-28 2003-07-10 Bbs-Riva S.P.A. Apparatus for forming metal castings and method for forming metal castings performed by the apparatus

Families Citing this family (22)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JP3817786B2 (ja) * 1995-09-01 2006-09-06 Ｔｋｊ株式会社 合金製品の製造方法及び装置
US5924471A (en) * 1997-07-30 1999-07-20 Gnb Technologies, Inc. Method of fabricating lead bushings and batteries using same
JP3739541B2 (ja) * 1997-09-05 2006-01-25 パイオニア株式会社 情報再生装置
US6135196A (en) * 1998-03-31 2000-10-24 Takata Corporation Method and apparatus for manufacturing metallic parts by injection molding from the semi-solid state
US6540006B2 (en) 1998-03-31 2003-04-01 Takata Corporation Method and apparatus for manufacturing metallic parts by fine die casting
US6474399B2 (en) 1998-03-31 2002-11-05 Takata Corporation Injection molding method and apparatus with reduced piston leakage
US5983976A (en) 1998-03-31 1999-11-16 Takata Corporation Method and apparatus for manufacturing metallic parts by fine die casting
US6513571B1 (en) * 1998-05-27 2003-02-04 Hayes Lemmerz International, Inc. Apparatus for automatic refilling of a low pressure casting machine
GB9813826D0 (en) * 1998-06-27 1998-08-26 Campbell John Dispensing apparatus and method
US6578620B1 (en) * 1999-07-02 2003-06-17 Alcoa Inc. Filtering molten metal injector system and method
US6540008B1 (en) 1999-07-02 2003-04-01 Alcoa Inc. Molten metal injector system and method
US6666258B1 (en) 2000-06-30 2003-12-23 Takata Corporation Method and apparatus for supplying melted material for injection molding
AU2001234385A1 (en) * 2000-11-07 2002-05-21 Alcoa Inc. Molten metal injector system and method
WO2002038313A1 (en) * 2000-11-09 2002-05-16 Alcoa Inc. Filtering molten metal injector system and method
US6742568B2 (en) * 2001-05-29 2004-06-01 Alcoa Inc. Casting apparatus including a gas driven molten metal injector and method
US6742570B2 (en) 2002-05-01 2004-06-01 Takata Corporation Injection molding method and apparatus with base mounted feeder
US6841120B2 (en) * 2002-06-13 2005-01-11 Alotech Ltd. Llc Dispensing apparatus and method
US6880614B2 (en) * 2003-05-19 2005-04-19 Takata Corporation Vertical injection machine using three chambers
US6945310B2 (en) 2003-05-19 2005-09-20 Takata Corporation Method and apparatus for manufacturing metallic parts by die casting
US6951238B2 (en) * 2003-05-19 2005-10-04 Takata Corporation Vertical injection machine using gravity feed
CN104588611B (zh) * 2015-02-28 2016-09-07 个旧市晟鼎纯锡工艺厂 一种压力铸造装置及压力铸造方法
TWI597111B (zh) * 2016-02-24 2017-09-01 中傳企業股份有限公司 應用於壓鑄機的射料系統

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR905901A (fr) * 1943-03-06 1945-12-18 Machine travaillant à l'aide d'un piston presseur pour le moulage mécanique de pièces métalliques
DE1124195B (de) * 1957-06-21 1962-02-22 Heinrich Josef Baggeler Verfahren und Vorrichtung zum Giessen von Metallkoerpern mittels Druckgas
DE1055764B (de) * 1957-10-28 1959-04-23 Heinrich Josef Baggeler Vorrichtung zum Giessen von Metallkoerpern, insbesondere Metallplatten
BG22157A1 (de) * 1975-10-27 1977-05-20
GB8425182D0 (en) * 1984-10-05 1984-11-14 Frys Metals Ltd Casting apparatus
US4958675A (en) * 1988-11-08 1990-09-25 Electrovert Ltd. Method for casting metal alloys with low melting temperatures
GB8927088D0 (en) * 1989-11-30 1990-01-31 Frys Metals Ltd Casting apparatus
US4991641A (en) * 1990-05-07 1991-02-12 Electrovert Ltd. Method of and apparatus for metal casting
US5125450A (en) * 1990-05-07 1992-06-30 Electrovert Ltd. Method of and system for controlling flow of molten liquid to cast metal alloys
US5181551A (en) * 1991-09-25 1993-01-26 Electrovert Ltd. Double acting cylinder for filling dies with molten metal

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
None

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0812639A1 (de) * 1996-06-12 1997-12-17 Ariake Ceramic Constructions Co., Ltd. Methode und Anlage zum Umfüllen erschmolzenen Metalls
WO2003055627A1 (en) * 2001-12-28 2003-07-10 Bbs-Riva S.P.A. Apparatus for forming metal castings and method for forming metal castings performed by the apparatus

Also Published As

Publication number Publication date
EP0711616B1 (de) 1999-05-26
DE59506022D1 (de) 1999-07-01
EP0711616A3 (de) 1997-05-07
DE4440768C1 (de) 1996-07-25
US5657812A (en) 1997-08-19
CA2162800A1 (en) 1996-05-16
JPH08224651A (ja) 1996-09-03

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0711616A2 (de) Vorrichtung zum Giessen von Metallen
DE1285682B (de) Niederdruckgiessvorrichtung und Verfahren zu ihrem Betrieb
DE2245768C3 (de) Vorrichtung zum Gießen einer dosierten Menge von geschmolzenem Metall
DE2307846A1 (de) Verfahren zum selbsttaetigen entnehmen von schmelzfluessigem metall
DE2720352C3 (de) Gießpfanne
DE3214922C2 (de) Niederdruck-Gießvorrichtung zum Gießen von flüssigen Metallen
DE1508560A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Entleeren von Schmelz- oder Warmhalteoefen
DE2362702C3 (de) Vorrichtung zum Zuführen, Fördern und Dosieren einer Metallschmelze zu einer Stranggießkokille
DE3401354A1 (de) Verfahren zum giessen von graugussteilen
DE2056243A1 (en) Bottom feeding casting plant - with melt level statically adjusted
DE2808588A1 (de) Vorrichtung zum giessen von fluessigem metall unter niedrigem druck
DE2936418A1 (de) Verfahren und einrichtung zum giessen von metallen unter verwendung einer form
DE1483645C3 (de) Vorrichtung zur Herstellung von Gußblocken und Verfahren zum Betneb derselben
DE3023262C2 (de) Mundstück zu Anschluß einer Förderleitung einer Dosiereinrichtung zum Fördern von flüssigem Metall an den Anguß einer Gießform
DE2933762C2 (de) Vorrichtung zum Dosieren und Transportieren von Metallschmelzen
DE3136847C1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Horizontalstranggiessen von fluessigen Metallen,insbesondere von Stahl
DE3023261C2 (de) Mundstück für das Ende einer Förderleitung einer Dosiereinrichtung zum Fördern von flüssigem Metall
DE1245049B (de) Vorrichtung zur dosierten Abgabe schmelzfluessiger Metalle aus einem Behaelter
DE3301881C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Horizontalstranggießen, insbesondere von Stahl
DE60301056T2 (de) System zum Abgiessen vom Metallschmelze
DE1458022C (de) Zuführeinrichtung für eine metallische Schmelze, insbesondere für Stahl, zu Stranggießkokillen
DE892820C (de) Verfahren und Vorrichtung zum Giessen in Formen, insbesondere zum Herstellen von Kokillenguss
EP2818263B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zum Fördern von Schmelze
DE2704321A1 (de) Verfahren und vorrichtung fuer den niederdruck-druckguss von leichtmetallen
EP0564674A1 (de) Verfahren zum Anfahren einer Stranggiessanlage

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A2

Designated state(s): DE ES FR GB IT

PUAL Search report despatched

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A3

Designated state(s): DE ES FR GB IT

17P Request for examination filed

Effective date: 19971016

17Q First examination report despatched

Effective date: 19980302

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): DE ES FR GB IT

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED.

Effective date: 19990526

Ref country code: ES

Free format text: THE PATENT HAS BEEN ANNULLED BY A DECISION OF A NATIONAL AUTHORITY

Effective date: 19990526

REF Corresponds to:

Ref document number: 59506022

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19990701

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19990628

ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 20011025

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 20011119

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20011219

Year of fee payment: 7

REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20021018

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030501

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20021018

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030630

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST