EP0696331B1 - Process and device for producing a mixed yarn - Google Patents

Description

Technisches GebietTechnical field

Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Vorrichtung zur Herstellung und Veredelung eines Mischgarnes im Luftstrom bestehend aus wenigstens einem Endlos-Filamentgarn und Stapelfasern, wobei der Luftstrom das Endlos-Filamentgarn führt.The invention relates to a method and an apparatus for Production and finishing of a mixed yarn in an air stream consisting of at least one continuous filament yarn and Staple fibers, the air flow being the continuous filament yarn leads.

Stand der TechnikState of the art

Das klassische Garn, das aus Naturfasern wie Baumwolle oder Wolle durch Spinnen hergestellt wird, gibt dem Endprodukt durch die Eigenschaften der Rohstoffe und dem Spinnvorgang einen je typischen Textilcharakter. Seit der Einführung der sogenannten Kunstseide sind viele Herstellverfahren für das Garn einerseits, sowie für die Behandlung bzw. Veredelung der Garne anderseits entstanden. Für die Veredelung von Filamentgarnen konnten sich insbesondere zwei Lufttechniken im Markt etablieren. Beide Techniken basieren auf bereits ausgesponnenen Endlos-Filamentgarnen, sei es aus Kunst- oder Naturseide.The classic yarn made from natural fibers such as cotton or Wool made by spinning passes through the end product the properties of the raw materials and the spinning process each one typical textile character. Since the introduction of the so-called Artificial silk are many manufacturing processes for the yarn on the one hand, and for the treatment or finishing of the yarns on the other hand. For the finishing of filament yarns were able to find two air technologies in particular in the market establish. Both techniques are based on those already spun out Endless filament yarn, be it made of artificial or natural silk.

Die Luftverwirbelungstechnik, schematisch in Figur 1 dargestellt, erlaubt die Herstellung von Mehrkomponentengarnen. Dabei wird z.Bsp. ein Verbund von Filamentgarn und Fasergarn oder von zwei Filamentgarnen hergestellt. Im Gegensatz zum Luftspinnen von Stapelfasern benötigt die Luftverwirbelungstechnik ein Filamentgarn um die Fasergarnkomponente zu "umwirbeln". Luftverwirbelte Mehrkomponentengarne werden für besondere Anwendungen zusätzlich veredelt. Sie sind jedoch meistens schon Fertigerzeugnisse für die nachfolgende Verarbeitung wie Weberei, Strickerei usw. Mit der Luftverwirbelungstechnik lassen sich besondere Eigenschaften und Effekte erzeugen, die durch den Spinnvorgang nicht erreichbar sind.The air swirling technique, shown schematically in FIG. 1, allows the production of multi-component yarns. For example, a combination of filament yarn and fiber yarn or made from two filament yarns. In contrast to Air spinning of staple fibers requires air turbulence technology a filament yarn to "whirl" around the fiber yarn component. Air-entangled multi-component yarns are used for special applications additionally refined. However, you are mostly finished products for subsequent processing such as weaving, knitting etc. with the air swirling technique can have special properties and effects generate that cannot be reached by the spinning process.

Die zweite Lufttechnik, die sich in der industriellen Praxis etablieren konnte ist die sogenannte Luftblastexturierung. Diese ist in der Figur 2 schematisch dargestellt. Die Luftblastexturierung erlaubt ein einzelnes Endlos-Filamentgarn zu behandeln oder zwei (oder mehr) Endlos-Filamentgarne zu einem Mehrkomponentengarn zu verbinden und zu veredeln. Die Luftblastexturierung nahm ihren Anfang in den 50er Jahren. Diese erlaubt aus einem oder mehreren glatten, Endlos-Filamentgarnen ein sogenanntes Schlingengarn zu erzeugen. Das Kernstück für die Luftblastexturierung ist die Luftblastexturierdüse, welche in der Figur 3 in einem vereinfachten Schnitt grösser dargestellt ist. Die Zuführgeschwindigkeit (V₁) des Filamentgarnes an die Luftblastexturierdüse ist höher als die Auslauf°der Abzugsgeschwindigkeit (V₂). Die unterschiedliche Geschwindigkeit, mit Überlieferung gekennzeichnet, wird für die Bildung der Schlingen benötigt. Die entsprechenden Längsverschiebungen zwischen den Filamenten wird durch die Energie der strömenden Luft ausgelöst. Die Schlingenbildung verursacht eine effektive Verkürzung der Garnlänge. Die Düse wird also gewissermassen zum "Garnfresser", d.h. aufgrund der grösseren Ein- als Austrittsgeschwindigkeit wird mehr Garn eingespiesen als abgezogen. Die vermeintlich fehlende Garnmenge ist jedoch in Form von Schlingen wieder zu finden und führt zu einer Erhöhung des Titers nach der Düse. Die Schlingenbildung ist in Figur 4 modellhaft gezeichnet. Dabei wird üblicherweise ein Flechtpunkt "F" definiert.The second air technology that was able to establish itself in industrial practice is the so-called air blast texturing. This is shown schematically in FIG. 2. The air blast texturing allows a single continuous filament yarn to be treated or two (or more) continuous filament yarns to be combined and refined to form a multi-component yarn. Air bubble texturing started in the 1950s. This allows a so-called loop yarn to be produced from one or more smooth, endless filament yarns. The heart of the air blowing texturing is the air blowing texturing nozzle, which is shown larger in a simplified section in FIG. 3. The feed speed (V ₁ ) of the filament yarn to the air texturing nozzle is higher than the outlet ° of the take-off speed (V ₂ ). The different speeds, marked with tradition, are required for the formation of the loops. The corresponding longitudinal displacements between the filaments are triggered by the energy of the flowing air. The loop formation causes an effective shortening of the yarn length. To a certain extent, the nozzle becomes a "yarn eater", ie more yarn is fed in than drawn off due to the greater entry and exit speed. However, the supposedly missing amount of yarn can be found in the form of loops and leads to an increase in the titer after the nozzle. The loop formation is modeled in Figure 4. Usually a braiding point "F" is defined.

Sehr häufig wird zur Ablenkung des bereits texturierten Garnes eine Prallvorrichtung unmittelbar nach dem Austritt aus der Texturierdüse angeordnet (Figur 5). Die Druckluft kann parallel (Figur 5) oder wie in der Figur 3 gezeigt ist, radial in den Fadenkanal eingeführt werden. Es ist möglich, zwei oder sogar mehr Endlos-Filamentgarne gleichzeitig in den Fadenkanal einzuführen und zu einem texturierten Garn z.Bsp. sogenannte Effekt- oder Volumengarne zu vereinen. In der Figur 5 ist der Fadenkanal im unteren Abschnitt als Presslufteinblaskanal (PK) und anschliessendem Düsenkanal (DBK) ausgestaltet. Die Druckluft wird mit 5 - 15 bar vorzugsweise 6 - 10 bar dem Düsenkopf zugeführt. Der hohe Speisedruck hat zur Folge, dass bei geeigneter Ausgestaltung der Düse, insbesondere des Düsenkanales resp. Düsen-Beschleunigungskanales (DBK) eine Überschallströmung erzeugt wird. Die am meisten anerkannte Fachmeinung geht davon aus, dass der Erfolg der Luftblastexturierung gerade auf der Ausnutzung des Phänomenes der Überschallströmung, vor allem der bekannten Stossfronten bzw. raschen Abfolge von Verdichtung und Expansion der Luft begründet ist. Bei präziser Herstellung und idealer Formgebung des Presslufteinblaskanales (PK) und des Düsenkanales (DBK) erhält man die Überschallphänomene auch dann, wenn ein oder mehrere glatte Filamentgarne durch den Düsenkanal geführt werden. Jüngere Untersuchungen haben gezeigt, dass überlagert zu den Verdichtungswellen noch höherfrequente Schwingungen auftreten, die letztlich zusammen mit den wechselnden Stosswellen die Schlingen an den Filamenten erzeugen. Mit dem Fadenkanal werden die Filamentgarne bevorzugt in die Mitte des Blasstromes geführt. Das kompakte Garn wird nach dem Austritt aus der Düse im Bereich des Flechtpunktes (F) rechtwinklig abgezogen. Man vermutet, dass die Bündelung sehr genau mit einer Verdichtungsstelle der Luftströmung zusammenfällt. Seit über 20 Jahren ist dieses Verfahren weltweit mit Erfolg für die Herstellung verschiedenartiger Garnqualitäten im Einsatz.Very often is used to distract the already textured yarn an impact device immediately after exiting the Texturing nozzle arranged (Figure 5). The compressed air can run in parallel (Figure 5) or as shown in Figure 3, radially in the Thread channel are introduced. It is possible to have two or even more continuous filament yarns in the thread channel at the same time introduce and to a textured yarn e.g. so-called Combine effect or volume yarns. 5 is the Thread channel in the lower section as compressed air injection channel (PK) and subsequent nozzle channel (DBK). The compressed air with 5 - 15 bar, preferably 6 - 10 bar the nozzle head fed. The high feed pressure has the consequence that with suitable Design of the nozzle, in particular the nozzle channel, respectively. Nozzle acceleration channel (DBK) a supersonic flow is produced. The most recognized professional opinion assumes this from that the success of bubble texturing just on the Exploiting the phenomenon of supersonic flow, especially the known shock fronts or rapid succession of compression and Expansion of the air is justified. With precise manufacture and ideal shape of the compressed air injection duct (PK) and the Nozzle channels (DBK) also get the supersonic phenomena then when one or more smooth filament yarns through the Nozzle channel are guided. Have recent investigations shown that superimposed on the compression waves yet higher frequency vibrations occur that ultimately together with the changing shock waves the loops on the filaments produce. The filament yarns are preferred with the thread channel led into the middle of the blow stream. The compact yarn becomes after the exit from the nozzle in the area of the braiding point (F) subtracted at right angles. It is believed that the bundling is very exactly coincides with a compression point of the air flow. This process has been used worldwide for over 20 years Success for the production of different types of yarn in Commitment.

Es sind in der Vergangenheit zahlreiche Versuche unternommen worden, mit dem Luftstromprinzip Mischgarne aus Endlos-Filamentgarn und Stapelfasern herzustellen. Es ist aber kein solches Verfahren bekannt geworden, bei dem eine, zu einem gesponnenen, gemischten Garn vergleichbare Qualität erreicht wurde. Alle entsprechenden Entwicklungen sind bis heute gescheitert. Numerous attempts have been made in the past with the airflow principle blended yarns made from continuous filament yarn and to manufacture staple fibers. But it is not Process became known in which one, to a spun, blended yarn of comparable quality was achieved. All Corresponding developments have so far failed.

Z.Bsp. zeigt die US-PS Nr. 3 822 543 mit vielen Ausführungsbeispielen eine wahrscheinlich nie in die industrielle Praxis umgesetzte Idee der Herstellung eines Mischgarnes im Luftstrom. Der Kernansatz ist dabei das Führen des Endlos-Filamentgarnes sowie der Stapelfasern mit dem Druckluftstrom in und durch eine Turbulenzzone bzw. Turbulenzkammer. Es wird ferner vorgeschlagen, die Luftturbulenz mit verschiedensten Techniken herzustellen. Beim zuvor beschriebenen Luftblastexturieren geht man von extremen Luftkräften aus. Für die Herstellung des Mischgarnes im Turbulenzverfahren werden aber Luftgeschwindigkeiten von nur 1200 m/ min. resp. 20 m/sec. vorgeschlagen. Es ist wenig wahrscheinlich, dass damit industriell ein Mischgarn herstellbar ist.E.g. shows U.S. Patent No. 3,822,543 with many embodiments one probably never goes into industrial practice implemented idea of producing a mixed yarn in an air stream. The core approach is the guiding of the continuous filament yarn and the staple fibers with the compressed air flow in and through a Turbulence zone or turbulence chamber. It is also proposed Air turbulence using a variety of techniques to manufacture. With the previously described air texturing works one from extreme air forces. For the production of the Blended yarns in the turbulence process become air speeds of only 1200 m / min. resp. 20 m / sec. suggested. It there is little likelihood that this will be an industrial mixed yarn can be produced.

Es wird in der Folge unter dem Begriff "Mischgarn" ein aus Endlos-Filamentgarn und Stapelfasern hergestelltes Mehrkomponenten-Garn verstanden. Das Endlos-Filamentgarn wird meistens aus Kunstfasern, gegebenenfalls auch aus Naturseide hergestellt, die Stapelfasern können Naturprodukte wie Baumwolle, Wolle usw. oder aber auch Stapelfasern aus Kunstfasern sein. In der Fachsprache wird unter "Mischgarn" oft auch ein gesponnenes Garn aus verschiedenen Stapelfasern (Kunstfasern und Naturfasern) verstanden. Dieses Garn wird in der Folge als gemischtes Garn bezeichnet.It is subsequently referred to as "mixed yarn" Continuous filament yarn and multi-component yarn made from staple fibers Understood. The continuous filament yarn is mostly made of synthetic fibers, possibly also made of natural silk, the staple fibers can be natural products such as cotton, Wool, etc., or also staple fibers made of synthetic fibers. In The technical language is often also spun under "blended yarn" Yarn made from various staple fibers (synthetic fibers and Natural fibers) understood. This yarn is subsequently called called mixed yarn.

Darstellung der ErfindungPresentation of the invention

Der Erfindung wurde nun die Aufgabe gestellt, ein Mischgarn im Luftstrom herzustellen, das im wesentlichen alle naturgemäss möglichen Vorteile aus dem Verbund von Endlos-Filamentgarn sowie Stapelfasern aufweist und in der industriellen Praxis anwendbar ist, wobei insbesondere auch ein drehungsfreies Mischgarn herstellbar sein soll.The object of the invention was now a mixed yarn in To produce airflow, which is essentially all natural possible advantages from the combination of continuous filament yarn as well as staple fibers and in industrial practice is applicable, in particular a rotation-free Mixed yarn should be producible.

Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass mit dem Luftstrom, der das Endlos-Filamentgarn führt, eine Ansaugzone gebildet wird, durch welche die Stapelfasern dem Endlos-Filamentgarn zugemischt und Endlos-Filamentgarn mit Stapelfasern als Mischgarn luftblastexturiert werden.The method according to the invention is characterized in that that with the air flow that carries the continuous filament yarn, one Intake zone is formed, through which the staple fibers Continuous filament yarn mixed in and continuous filament yarn with Staple fibers can be airblasted as a blended yarn.

Mit vielen Versuchen konnte bewiesen werden, dass das Texturieren von Filamentgarn mit Stapelfasern über die Luftblastexturierung gemäss der neuen Erfindung möglich ist, und ganz überraschend gute Resultate bringt. Die Versuche haben ferner bestätigt, dass mit mehreren besonders vorteilhaften Ausgestaltungen für die verschiedensten Anwendungen eine industrielle Produktion durchführbar ist. Damit ist aber erstmals der Durchbruch für die preisgünstige Herstellung von Mischgarnen ohne Drehung im Garn, mit einer vergleichbaren Qualität eines gesponnenen Mehrkomponentengarnes möglich geworden. Es ist nicht möglich, den exakten Vorgang beim Luftblastexturieren zu beschreiben, noch viel weniger den genauen Vorgang des festen Einbindens von Stapelfasern gemäss der neuen Erfindung. Gemäss einem überzeugenden Modell für die neue Lösung geht der Vorgang in folgenden vier Hauptschritten vor sich:

• das Filamentgarn wird mit Überlieferung durch einen sich erweiternden Düsenbeschleunigungskanal einer Luftblastexturierdüse geführt und geöffnet;
• in das geöffnete Filamentgarn hinein werden vom Luftstrom Stapelfasern von einer Zudosiervorrichtung angesaugt und eingemischt;
• der Luftstrom wird in eine Stosswellenströmung überführt, die an den Filamenten Schlingen bildet, welche die Stapelfasern umfassen und einbinden, worauf
• in dem Bereich der Flechtzone das texturierte Mischgarn etwa rechtwinklig abgezogen wird.

Many experiments have shown that the texturing of filament yarn with staple fibers is possible via air-blast texturing in accordance with the new invention, and that it produces surprisingly good results. The tests have further confirmed that industrial production can be carried out with several particularly advantageous configurations for the most varied of applications. However, this is the first time that the breakthrough has been made for the inexpensive production of mixed yarns without twist in the yarn, with a comparable quality of a spun multi-component yarn. It is not possible to describe the exact process of air-blowing texturing, much less the precise process of tightly binding staple fibers according to the new invention. According to a convincing model for the new solution, the process takes place in the following four main steps:

• The filament yarn is passed through an expanding nozzle acceleration channel of an air-jet texturing nozzle and opened;
• staple fibers are sucked into the open filament yarn by the air flow and mixed in by a metering device;
• the air flow is converted into a shock wave flow which forms loops on the filaments which encompass and bind the staple fibers, whereupon
• in the area of the braiding zone, the textured mixed yarn is drawn off approximately at right angles.

Interessant ist die Beobachtung, dass das Filamentgarn und die Stapelfasern wohl ineinander verflochten werden, jedoch je eine völlig unterschiedliche Form annehmen. Die an den Filamenten des Endlos-Filamentgarnes gebildeten Schlingen sind anfänglich radial nach aussen gerichtete Auswölbungen der Filamente. Je mehr sich die Auswölbungen dem Flechtpunkt nähern, wirkt die Überlieferung immer stärker, so dass sich die Auswölbungen etwa um 90° umlegen und die eigentlichen Schlingen bilden. Noch während dem nach aussen Wölben werden die Stapelfasern aus dem Innern miterfasst und auch nach aussen in die Wölbung hinein bewegt. Bei der anschliessenden Umdrehung der Auswölbung quer zur Luftströmung bzw. der Schlingenbildung werden die Stapelfasern mitgenommen und in die jeweilige Schlinge verschiebefest eingebunden. Da nun aber die aufeinanderfolgenden Auswölbungen an jedem einzelnen Filament stets wechselnde Richtungen einnehmen, ergibt sich für die Stapelfasern ein gleichwertiger Einbindeeffekt, wie beim Spinnen, allerdings ohne echte Verdrehung.It is interesting to note that the filament yarn and the Staple fibers are probably intertwined, but one each take completely different forms. The on the filaments of the Endless filament yarn loops are initially formed radially outward bulges of the filaments. Each the more the bulges approach the braiding point, the Tradition gets stronger, so that the bulges around fold 90 ° and form the actual loops. Still during the bulging outwards, the staple fibers are removed from the Included inside and also outside into the arch emotional. During the subsequent rotation of the bulge across the staple fibers become the air flow or the formation of loops carried and fixed in the respective sling involved. But now there are the successive bulges always take different directions on every single filament, there is an equivalent for the staple fibers Embedding effect, like spinning, but without real ones Twist.

Gemäss einer sehr vorteilhaften Ausgestaltung wird in einem ersten Abschnitt der Ansaugzone ein Ringspalt für die Zuführung der Stapelfasern gebildet, wobei der Ringspalt auf dem ganzen Umfang oder nur über einen Teil des Umfanges angeordnet ist. Der Ringspalt dient nicht so sehr einer gleichmässigen Einführung der Fasern auf dem ganzen Umfang, sondern vielmehr einer günstigen Beeinflussung der Luftströmung. Versuche haben gezeigt, dass es genügt, wenn die Stapelfasern nur an einer Stelle bzw. an einzelnen Stellen des Umfanges eingespiesen werden. Vorzugsweise wird die Ansaugzone als Saug-Mischkammer ausgebildet, derart, dass in Richtung des Luftstromes ein freier Abströmquerschnitt gebildet wird, und der wesentliche Teil der Luftblastexturierung ausserhalb der Saug-Mischkammer durchgeführt wird.According to a very advantageous embodiment, in one first section of the suction zone an annular gap for the feed of staple fibers, with the annular gap all over Scope or is only arranged over part of the scope. Of the Annular gap is not so much a uniform introduction of the fibers on the entire circumference, but rather one favorable influence on the air flow. Have attempts shown that it is sufficient if the staple fibers only on one Place or at individual points of the scope will. The suction zone is preferably used as a suction mixing chamber formed such that a free in the direction of air flow Outflow cross section is formed, and the essential part of the Air bubble texturing carried out outside the suction mixing chamber becomes.

Auf Grund der bisherigen Versuche konnten die besten Ergebnisse dadurch erzielt werden, dass das Endlos-Filamentgarn vor Eintritt in die Saugmischkammer durch einen sich vorzugsweise stetig erweiternden Düsen-Beschleunigungskanal geöffnet wird. In diesem Beschleunigungskanal stellt sich bei geeigneter Ausgestaltung und genügendem Luftdruck (bei vorzugsweise mehr als 4 bar Speisedruck) eine Überschallströmung ein. Es hat sich gezeigt, dass dabei die Strömung stabil ist und insbesondere der Öffnungsvorgang sehr zuverlässig vor sich geht. Besonders wichtig scheint ferner eine gute Ausbildung der Stosswellenströmung, beginnend bereits in der Saug-Mischkammer. Bevorzugt wird der Übergang von dem Düsenkanal in die Saug-Mischkammer durch eine unstetige Querschnittserweiterung oder einen Querschnittsprung gebildet, sodass darin eine starke Unterdruckzone erzeugt wird. In diese können die Stapelfasern über eine Bohrung oder einen Ringspalt angesaugt werden. Wahrscheinlich ist es der stetige Wechsel von Verdichtung und Expansion der Luftströmung sowie des Flechtprozesses der erlaubt, die Stapelfaser in das geöffnete Endlos-Filamentgarn verschiebefest einzubinden. Erst dieser Erfolg des guten Hineinbindens brachte eigentlich den Durchbruch. Vorteilhafterweise wird die Saug-Mischkammer in der Art einer Hüllglocke nach hinten und seitlich begrenzt und in Strömungsrichtung vollständig offen gestaltet und geht bevorzugt unmittelbar in einen freien Schlingenbildungsabschnitt über. Bisher konnten tatsächlich die besten Produktqualitäten erreicht werden, wenn die Saug-Mischkammer in Strömungsrichtung offen und die Schlingenbildung sowie die Flechtzone (Flechtpunkt F) prallfrei ausgebildet wurde. Kurze Tests haben jedoch gezeigt, dass durchaus auch ein Prallkörper verwendet werden kann. Entscheidend war jedoch in allen Versuchen, dass das texturierte Mischgarn von dem Flechtpunkt etwa rechwinklig zu dem Luftstrom abgezogen wird. Vorteilhafterweise werden die Stapelfasern bei nur einer Einspeisung einseitig, bevorzugt mit radialer Komponente, in die Saug-Mischkammer gespiesen und das texturierte Mischgarn von dem Flechtpunkt, jedoch in umgekehrter Richtung zu der Einspeiserichtung der Stapelfasern abgezogen.Based on the previous attempts, the best results could be obtained can be achieved by using the continuous filament yarn Entry into the suction mixing chamber through a preferred continuously expanding nozzle acceleration channel is opened. This acceleration channel turns out to be suitable Design and sufficient air pressure (preferably more than 4 bar supply pressure) a supersonic flow. It has shown that the flow is stable and in particular the Opening process is very reliable. Especially it also seems important to have a good shock wave flow, starting in the suction mixing chamber. Prefers becomes the transition from the nozzle channel into the suction mixing chamber due to a discontinuous cross-sectional expansion or a cross-sectional jump formed so that there is a strong negative pressure zone is produced. The staple fibers can pass into these a hole or an annular gap can be sucked in. Probably it is the constant alternation of compression and Expansion of the air flow and the braiding process allowed the staple in the open filament yarn to be integrated in a manner that prevents displacement. Only this success of the good Tying in actually brought the breakthrough. Advantageously the suction mixing chamber looks like an enveloping bell limited at the back and sides and in the direction of flow designed completely open and preferably goes straight in over a free looping section. So far actually the best product qualities are achieved when the suction mixing chamber open in the direction of flow and the Loop formation as well as the braiding zone (braiding point F) free of impact was trained. Short tests have shown, however, that an impact body can also be used. It was crucial however in all attempts that the textured blended yarn from subtracted from the braiding point approximately at right angles to the air flow becomes. The staple fibers are advantageously used for only one Feed on one side, preferably with a radial component, in fed the suction mixing chamber and the textured mixed yarn from the braiding point, but in the opposite direction to that Feed direction of the staple fibers subtracted.

Die Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zum Herstellen eines Mischgarnes aus wenigstens einem Endlos-Filamentgarn und Stapelfasern und ist dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Luftblastexturierdüse sowie einen Saug-Mischkopf mit einer Zuführvorrichtung für die Stapelfasern aufweist.The invention further relates to a device for manufacturing a mixed yarn from at least one continuous filament yarn and Staple fibers and is characterized in that it is a Air texturing nozzle and a suction mixing head with a Has feed device for the staple fibers.

Bevorzugt wird der Saug-Mischkopf am austrittseitigen Ende der Luftblastexturierdüse bzw. nach dem Düsen-Beschleunigungskanal angeordnet und weist im Übergangsbereich eine Öffnung für die Zuführung der Stapelfasern auf. Der Saug-Mischkopf bildet ferner einen freien Abströmquerschnitt, wobei auf der Seite der Zuführvorrichtung für die Stapelfasern vorteilhafterweise eine Absperrvorrichtung angeordnet ist. Damit konnte ein negativer Einfluss der Saugströmung auf die Zufuhr der Stapelfasern verhindert werden. Es war auch möglich, ein texturiertes Mischgarn herzustellen, wenn die Zuführöffnung zur Ansaugzone für die Stapelfasern zwischen dem Presslufteinblaskanal sowie dem Düsen/Beschleunigungskanal angeordnet oder aber wenn die Zuführöffnung zur Ansaugzone für die Stapelfasern als radiale Bohrung am Ende des Düsen-Beschleunigungskanales ausgebildet wurde. In allen Fällen konnte jedoch eine Verbesserung erreicht werden, wenn ein Ringkanal um den Saug-Mischkopf für die Ansaugluft gebildet wurde.The suction mixing head is preferred at the outlet end of the Air texturing nozzle or after the nozzle acceleration channel arranged and has an opening for the transition area Feed the staple fibers. The suction mixing head forms also a free discharge cross-section, on the side of Feeding device for the staple fibers advantageously a Shut-off device is arranged. So that could be a negative Influence of the suction flow on the supply of the staple fibers be prevented. It was also possible to use a textured blended yarn produce when the feed opening to the suction zone for the Staple fibers between the compressed air injection duct and the Nozzles / acceleration channel arranged or if the Feed opening to the suction zone for the staple fibers as radial Bore formed at the end of the nozzle acceleration channel has been. In all cases, however, an improvement was achieved if there is a ring channel around the suction mixing head for the Intake air was formed.

Die neue Erfindung betrifft ferner eine Vorrichtung zur industriellen Produktion von Mischgarn, bestehend aus wenigstens einem Endlos-Filamentgarn und Stapelfasern, mit einer Vielzahl parallel angeordneter Einheiten bestehend aus Lieferwerken, Luftblasdüse sowie Aufwickeleinrichtung mit Antriebs- sowie Steuereinheiten und ist dadurch gekennzeichnet, dass die Luftblasdüsen als Luftblastexturierdüsen kombiniert mit einem Saug-Mischkopf für die Zuführung von Stapelfasern ausgebildet sind, welche je über ein Stapelfaserlieferwerk zuführbar sind. Die Stapelfasern können entweder von einer Flyerspule genommen und nach dem Verstrecken dem Saug-Mischkopf zugeführt, oder aber von einer Kanne entnommen und nach entsprechendem Auflösen zugemischt werden.The new invention further relates to a device for industrial production of blended yarn consisting of at least an endless filament yarn and staple fibers, with one Large number of units arranged in parallel consisting of Delivery plants, air blower nozzle and take-up device with Drive and control units and is characterized by that the air blowing nozzles combined as air blowing texturing nozzles with a suction mixing head for feeding staple fibers are formed, each via a staple fiber delivery plant are feedable. The staple fibers can either be from one Flyer coil taken and after stretching the suction mixing head fed, or taken from a jug and after appropriate dissolution are mixed.

Die neue Erfindung erlaubt insbesondere eine ganze Maschine auch so zu konzipieren, dass sie wahlweise zur Produktion von herkömmlichen texturierten Filamentgarnen oder Mischgarnen oder Mehrkomponentengarnen verwendbar ist. Testversuche haben gezeigt, dass die Vorrichtung bzw. Maschine selbst in der Weise betreibbar ist, dass in den Saug-Mischkopf ein Endlos-Filament, sei es allein oder zusätzlich, zu Stapelfasern zugespiesen werden. Es ist jetzt schon erkennbar, dass diese Variante eine weitere Ausweitung der Anwendung bzw. eine Vergrösserung der Produktevielfalt erlaubt.The new invention also allows an entire machine in particular to be designed in such a way that they can be used for the production of conventional textured filament yarns or blended yarns or Multi-component yarns can be used. Have test attempts shown that the device or machine itself in the manner it can be operated that an endless filament, be it alone or in addition, fed to staple fibers will. It can already be seen that this variant is a further expansion of the application or an enlargement of the Variety of products allowed.

Das erfindungsgemässe Verfahren erlaubt die Herstellung eines Mischgarnes, bestehend aus wenigstens einem Endlos-Filamentgarn sowie Stapelfasern, wobei das Mischgarn im Luftblastexturierprozess als verdrehungsfreies Schlingengarn hergestellt wurde, wobei die Stapelfasern in die Schlingen der Endlos-Filamente verschiebefest eingebunden sind. Alle bisherigen Versuche basierten auf der Herstellung von texturierten Garnen mit Titern in dem Bereich von 50 - 1'000 dtex. Nach dem gegenwärtigen Kenntnisstand kann der Bereich ohne weiteres grösser sein.The method according to the invention allows the production of a Blended yarns consisting of at least one continuous filament yarn as well as staple fibers, with the blended yarn in the air-blasting process was produced as a twist-free loop yarn, with the staple fibers in the loops of the continuous filaments are integrated so that they cannot move. All previous attempts based on the production of textured yarns with titers in the range of 50 - 1,000 dtex. According to the current one The area of knowledge can easily be larger.

Die Figur 1 bis 5 zeigen verschiedene Lösungen für die Luftstrombehandlung und Veredelung von Endlos-Filamentgarnen im Stand der Technik, welche einleitend beschrieben wurden.Figures 1 to 5 show different solutions for the Air flow treatment and finishing of continuous filament yarn in State of the art, which have been described in the introduction.

Kurze Beschreibung der ErfindungBrief description of the invention

Die neue Erfindung wird nun an Hand einiger Ausführungsbeispiele mit weiteren Einzelheiten erläutert. Es zeigen:

die Figur 6

stark vereinfacht einen Querschnitt durch eine ganze Maschine;

die Figur 7, 8 und 9

je einen Schnitt durch drei verschiedene Luftblastexturierdüsen mit Saugmischkopf;

die Figur 10

in grösserem Massstab ein Ausschnitt der Vorrichtung gemäss Figur 8;

die Figur 11

einen Mikroschnitt eines des erfindungsgemässen Mischgarnes;

die Figur 12

zeigt eine Gegenüberstellung des klassischen Spinnvorganges für ein gemischtes Garn sowie des neuen Luftblastexturierprozesses für die Herstellung eines erfindungsgemässen Mischgarnes.

The new invention will now be explained in more detail with the aid of some exemplary embodiments. Show it:

the figure 6

greatly simplifies a cross section through an entire machine;

7, 8 and 9

one section each through three different air-jet texturing nozzles with suction mixing heads;

the figure 10

on a larger scale, a section of the device according to FIG. 8;

the figure 11

a micro section of one of the mixed yarn according to the invention;

the figure 12

shows a comparison of the classic spinning process for a mixed yarn and the new air texturing process for the production of a mixed yarn according to the invention.

Wege und Ausführung der ErfindungWays and implementation of the invention

Die in Figur 6 gezeigte Luftblas-Maschine dient zum Herstellen eines Mischgarns aus wenigstens einem (zwei oder mehreren) Endlos-Filamentgarn 1 und Stapelfasern 2. Das Endlos-Filamentgarn 1 wird von einem Filament-Lieferwerk 3 zu einer Luftblas-Texturiereinrichtung 4 geliefert und durchläuft in derselben einen durchgehenden Garnkanal. Die Stapelfasern 2 werden als Streckenband 8 über ein Faserstreckwerk 5 von einer Flyerspule 6 abgezogen. Wie in der Figur 12 gezeigt ist, kann das Fasermaterial auch von einer Kanne 7 entnommen und über eine entsprechende Auflöseeinrichtung der Luftblas-Texturiereinrichtung 4 zugeführt werden. Nach dem Auslassende des Garnkanals ist eine Abzugseinrichtung 9 angeordnet. Nach der Abzugseinrichtung 9 läuft das fertige Mischgarn 10 dann zu einer Aufwickeleinrichtung 11. Das Faser-Streckwerk 5 ist vorzugsweise so ausgestaltet, dass es die Enden der Stapelfasern bis nahe an die Ansaugzone führt, wenigstens bis zum Beginn des Einbindevorganges der Spitzen in die Schlingen des Endlos-Filamentgarnes. Dem Endlos-Filamentgarn 1 kann vor dem Eintritt in den Garnkanal der Luftblas-Texturiereinrichtung 4 mittels einer schematisch angedeuteten Benetzungseinrichtung, Pfeil 12, eine Flüssigkeit zugeführt werden. Diese Flüssigkeit, vorzugsweise Wasser, gelangt dann zusammen mit dem Filamentgarn 1 in den Garnkanal der Texturiereinrichtung und unterstützt dort den Texturierprozess. In der Grundstruktur kann die neue Luftblastexturiermaschine 13 ähnlich konzipiert werden, wie die bekannten Luftblasmaschinen mit einer Vielzahl von Produktionseinheiten über die ganze, nicht dargestellte Länge der Maschine, welche über Ständer 14 auf dem Fussboden 15 steht. In vielen Anwendungsfällen wird es möglich sein, mit derselben Luftblas-Texturiereinrichtung 4 sowohl das bisher bekannte Schlingengarn aus einem oder mehreren Endlos-Filamenten zu veredeln oder aber das neue Mischgarn herzustellen. Vereinfacht erklärt, entscheidet sich die Art des Endproduktes nur, ob Stapelfasern zusätzlich zugeführt werden oder nicht, bzw. ob das Faserstreckwerk 5 in Betrieb gesetzt wird oder nicht. Zur Vereinfachung ist nur ein einziges Faserlieferwerk dargestellt. Es können aber auch zwei oder mehr Faserlieferwerke einer Luftblas-Texturiereinrichtung 4 zugeordnet werden. Alle Lieferwerke sind so ausgebildet, dass die jeweilige Zuführgeschwindigkeit wählbar und regelbar ist, z.Bsp. mit den an sich bekannten drehzahlregelbaren Antrieben. Die ganze Anlage wird durch einen Rechner 16 geführt und überwacht. Damit können für jeden Fall die optimalen Betriebsbedingungen insbesondere die je optimale Zuführ- und Abzugsgeschwindigkeiten eingestellt, überwacht und geregelt werden.The air blowing machine shown in Figure 6 is used for manufacturing a blended yarn made from at least one (two or more) continuous filament yarn 1 and staple fibers 2. The continuous filament yarn 1 becomes from a filament feed unit 3 to an air-blowing texturing device 4 delivered and goes through in the same a continuous yarn channel. The staple fibers 2 are called Line belt 8 via a fiber drafting system 5 from a flyer spool 6 deducted. As shown in Figure 12, this can Fiber material also taken from a jug 7 and over a corresponding dissolving device of the air-blowing texturing device 4 are supplied. After the outlet end of the A take-off device 9 is arranged in the yarn channel. After Take-off device 9 then runs the finished mixed yarn 10 to one Winding device 11. The fiber drafting device 5 is preferred designed so that it ends up the staple fibers leads close to the suction zone, at least until the beginning of the The process of binding the tips into the loops of the continuous filament yarn. The continuous filament yarn 1 can before entry in the yarn channel of the air blowing texturing device 4 by means of a schematically indicated wetting device, arrow 12, a liquid can be supplied. This liquid, preferably Water, then gets together with the filament yarn 1 in the Yarn channel of the texturing device and supports the Texturing process. In the basic structure, the new air texture machine 13 can be designed similarly to the known air blowing machines with a variety of production units over the entire length of the machine, not shown, which stands on the floor 15 via stand 14. In many Use cases will be possible with the same air-blowing texturing device 4 both the previously known loop yarn to refine from one or more endless filaments or else to produce the new blended yarn. To put it simply, the type of end product only decides whether staple fibers be fed in or not, or whether that Fiber drafting device 5 is put into operation or not. For Simplification shows only a single fiber supply plant. However, two or more fiber supply units of an air-blowing texturing device can also be used 4 can be assigned. All delivery plants are designed so that the respective feed speed is selectable and controllable, e.g. with those known per se variable speed drives. The whole facility is managed by one Computer 16 managed and monitored. So that for each case optimal operating conditions, in particular the most optimal Feed and withdrawal speeds set, monitored and be managed.

Die Figur 7 zeigt in einem schematischen Längsschnitt die Kernelemente einer ersten Ausführungsform der Luftblas-Texturiereinrichtung 4. Gemäss Figur 7 sind in einer zylindrischen Hülse 20 aneinander anstossend drei Körper 21, 22 und 23 gehalten, und weisen axiale Bohrungen 24, bzw. 25 bzw. 26 auf. Die Bohrungen 24, 25 und 26 sind koaxial aufeinander ausgerichtet und bilden zusammen einen durchgehenden Garnkanal z.Bsp. für den Durchlauf von Endlos-Multifilamentgarn 1 und 1a (Figur 9). Der Garnkanal ist im wesentlichen in drei Abschnitte eingeteilt, einen ersten sich konisch verengenden Einführabschitt, eine Führungsbuchse 19 die eine Engstelle im Sinne eines Nadelöhres hat, sowie einen daran anschliessenden Düsenabschnitt, in dessen mittlerem Teil die Bohrung 26 liegt. Die Hauptbestandteile des Düsenabschnittes sind eine Einschleusestelle 18 für das Endlos-Filamentgarn in den Hochdruckluftstrom sowie ein Düsen-Beschleunigungskanal 17. Zwischen einer konischen Erweiterung 25' der Bohrung 25 im Körper 22 und einer konischen Umfangsfläche an einem Ende des Körpers 21 ist ein Düsen-Ringspalt 27 gebildet, durch welchen hindurch düsenartig Druckluft seitlich in den Garnkanal eingeführt wird. Die Druckluft von vorzugsweise 6 - 10 bar wird aus einer nicht dargestellten Quelle über eine Kammer 28 und eine oder mehrere Bohrungen 29 im Körper 21 in einen Ringraum eingeführt, der über dem Düsen-Ringspalt 27 vorhanden ist. Der Druckluftblasstrom erzeugt in dem Düsen-Beschleunigungskanal 17 eine Überschallströmung. Ein zweiter Ringspalt 30 mündet in die Bohrung 26 des Garnkanales an einer Stelle, die als Ansaugzone ausgebildet ist und in Laufrichtung des Endlos-Filamentgarns 1 nach dem Düsen-Ringspalt 27 liegt. Die Ansaugzone liegt zwischen dem Düsen-Ringspalt 27 und der Bohrung 26 und wird durch den Luftstrom, der aus dem Düsen-Ringspalt 27 durch die Bohrung 26 nach unten geblasen wird, erzeugt. Der Unterdruck entsteht dadurch, dass die Querschnittsfläche im Bereich des zweiten Ringspaltes 30 grösser ist als die Querschnittsfläche der Bohrung 25. Durch den zweiten Ringspalt 30 können Stapelfasern in den Garnkanal eingeführt werden. Die Stapelfasern werden durch eine Bohrung 32 in der zylindrischen Hülse 20 und im Körper 23 in einen über dem zweiten Ringspalt 30 liegenden Ringraum eingeführt, der zwischen dem Körper 22 und dem Körper 23 ausgespart ist. Das Austrittsende oder Mundstück des DüsenBeschleunigungs-Kanales ist mit 31 bezeichnet.FIG. 7 shows the in a schematic longitudinal section Core elements of a first embodiment of the air-blowing texturing device 4. According to Figure 7 are in a cylindrical Sleeve 20 abutting three bodies 21, 22 and 23 held, and have axial bores 24, 25 and 26, respectively. The Bores 24, 25 and 26 are coaxially aligned and together form a continuous yarn channel e.g. for the Passage of continuous multifilament yarns 1 and 1a (Figure 9). Of the Yarn channel is essentially divided into three sections, a first conically narrowing insertion section, one Guide bushing 19 which is a constriction in the sense of a bottleneck has, and an adjoining nozzle section, in the middle part is the bore 26. The main ingredients of the nozzle section are a feed point 18 for the Endless filament yarn in the high pressure air flow as well as a nozzle acceleration channel 17. Between a conical enlargement 25 'of the bore 25 in the body 22 and a conical peripheral surface an annular annular gap 27 is formed at one end of the body 21, through which nozzle-like compressed air flows laterally into the Yarn channel is introduced. The compressed air is preferably 6-10 bar becomes from a source, not shown, via a chamber 28 and one or more bores 29 in body 21 in an annulus introduced, which is present over the nozzle annular gap 27. Of the Compressed air blowing stream generated in the nozzle acceleration channel 17 a supersonic flow. A second annular gap 30 opens into the Bore 26 of the yarn channel at a point that serves as a suction zone is formed and in the running direction of the continuous filament yarn 1 after the nozzle annular gap 27. The suction zone is between the nozzle annular gap 27 and the bore 26 and is through the Air flow from the nozzle annular gap 27 through the bore 26 is blown down. The negative pressure develops in that the cross-sectional area in the area of the second Annular gap 30 is larger than the cross-sectional area of the Bore 25. Staple fibers can pass through the second annular gap 30 be inserted into the yarn channel. The staple fibers are through a bore 32 in the cylindrical sleeve 20 and in the body 23 into an annular space lying above the second annular gap 30 introduced between the body 22 and the body 23 is spared. The exit end or mouthpiece of the nozzle acceleration channel is designated 31.

Die Figur 8 zeigt in einem schematischen Längsschnitt eine Lufttexturierdüse einer zweiten, bisher besten Ausführungsform der Luftblas-Texturiereinrichtung 4. In einer zylindrischen Hülse 40 sind aneinander anstossend zwei Körper 41 und 42 mit axialen Bohrungen 44 und 45 angeordnet. Ein dritter, als Saug-Mischkopf 51 ausgebildeter Körper an der zylindrischen Hülse 40 befestigt. Der Saugmischkopf 51 besitzt eine Platte 43, welche sich quer über das untere Ende des Körpers 42 erstreckt. Die Platte 43 ist von diesem unteren Ende mit einem kleinen Abstand angeordnet und bildet so einen Ansaug-Ringspalt 50. Die Platte 43 enthält eine konische Bohrung 46, welche eine Ansaugzone 46 oder Saugmischkammer 46* bildet. Die Bohrungen 44 und 45 sind etwa koaxial aufeinander ausgerichtet und bilden zusammen einen durchgehenden Garnkanal für den Durchlauf des Endlos-Filamentgarns 1. An der Einschleusstelle 18 ist durch einen Ringspalt eine Treiberdüse 47 gebildet, durch welchen hindurch Druckluft in den Garnkanal eingeführt wird. Die Druckluft wird aus einer nicht dargestellten Quelle über eine Kammer 48 und eine oder mehrere Bohrungen 49 im Körper 41 in den Ringraum 48' eingeführt. Durch die Treiberdüse 47 wird ein Hochdruckluftstrahl durch die Einschleusstelle 18 in die Bohrung 45 gerichtet. Zwischen dem unteren Ende des Körpers 42 und der Oberseite der Platte 43 ist ein Ansaug-Ringspalt 50 sowie ein Ringkanal 52 gebildet, der in die konische Bohrung 46 mündet. An dieser Stelle wird durch die Luftströmung, die nach unten gerichtet ist, ein Unterdruck erzeugt, da die engste Querschnittsfläche der Bohrung 46 in der Platte 43 grösser ist als der Austrittsquerschnitt des Überschall-Düsen-Beschleunigungskanales 17. Durch den zweiten Ansaug-Ringspalt 50 können Stapelfasern 2 in die Ansaugzone 46* eingeführt werden. Es ist aber auch möglich Stapelfasern oder ein zweites Filament durch eine weitere Bohrung 70' einzuführen.FIG. 8 shows an air texturing nozzle in a schematic longitudinal section a second, best embodiment of the Air-blowing texturing device 4. In a cylindrical sleeve 40 are abutting two bodies 41 and 42 with axial Bores 44 and 45 arranged. A third, as a suction mixing head 51 trained body attached to the cylindrical sleeve 40. The suction mixing head 51 has a plate 43 which is transverse extends over the lower end of the body 42. The plate 43 is from this lower end a short distance apart and thus forms an intake annular gap 50. The plate 43 contains one conical bore 46, which is a suction zone 46 or suction mixing chamber 46 * forms. The bores 44 and 45 are approximately coaxial aligned with each other and together form a continuous Yarn channel for the passage of the continuous filament yarn 1. At the entry point 18 there is a through an annular gap Driver nozzle 47 formed, through which compressed air into the Yarn channel is introduced. The compressed air is not one source shown via a chamber 48 and one or more Bores 49 in the body 41 inserted into the annular space 48 '. By the driver nozzle 47 becomes a high pressure air jet through the Infeed point 18 directed into the bore 45. Between the lower end of the body 42 and the top of the plate 43 an intake annular gap 50 and an annular channel 52 formed in the conical bore 46 opens. At this point, the Air flow that is directed downward creates a negative pressure, because the narrowest cross-sectional area of the bore 46 in the Plate 43 is larger than the outlet cross section of the supersonic nozzle acceleration channel 17. Through the second suction ring gap 50 can staple fibers 2 in the suction zone 46 * be introduced. But it is also possible to use staple fibers or insert a second filament through a further bore 70 '.

Die Figur 9 zeigt einen Längsschnitt durch das Kernelement einer dritten Ausführungsform der Luftblas-Texturiereinrichtung 4. Gemäss Figur 9 enthält ein Körper 61 eine Längsbohrung bzw. einen Garnkanal 64, die sich in einem unteren Endabschitt zu einem Auslassende 71 hin öffnet. Durch diesen Garnkanal 64 läuft das Endlos-Filamentgarn 1 und eventuell weitere Endlos-Filamente 1a usw.In die Längsbohrung bzw. den Garnkanal 64 mündet seitlich, in einem spitzen Winkel zur Bewegungsrichtung des Garns 1, eine Luftzufuhrbohrung 67, durch welche Druckluft in den Garnkanal 64 eingeführt wird. Obwohl nur eine Luftzufuhrbohrung 67 dargestellt ist, könnten auch zwei oder mehr solche Luftzufuhrbohrungen seitlich in den Garnkanal 64 einmünden. Der Luftzufuhrbohrung 67 bzw. den Luftzufuhrbohrungen wird die Druckluft aus einer nicht dargestellten Quelle zugeführt. An einer Stelle zwischen der Luftzufuhrbohrung 67 und dem Auslassende 71 des Garnkanals mündet eine Faserzuführbohrung 70 seitlich in den Garnkanal. Es ist die Stelle, wo in dem, aus der Luftzufuhrbohrung 67 im Garnkanal 64 nach unten geblasenen Luftstrom ein Unterdruck herrscht, weil der Durchströmquerschnitt für den Luftstrom zum Auslassende 71 hin trompetenförmig erweitert ist. Durch die Faserzuführbohrung 70 werden Stapelfasern 2 eingeführt. Nur eine Faserzuführbohrung 70 ist dargestellt; es könnten, wie bei den anderen Beispielen aber auch zwei oder mehr solche Faserzuführbohrungen 70 seitlich in den Garnkanal 64 einmünden, wobei dann durch jede dieser Bohrungen gegebenenfalls verschiedene Stapelfasern oder allenfalls Filamente zuführbar sind. Im Bereich des Auslassendes 71 und darunter findet die Texturierung statt. FIG. 9 shows a longitudinal section through the core element of a third embodiment of the air-blowing texturing device 4. According to FIG. 9, a body 61 contains a longitudinal bore or a Yarn channel 64, which extends in a lower end section to an outlet end 71 opens. The endless filament yarn runs through this yarn channel 64 1 and possibly further endless filaments 1a etc. In the longitudinal bore or the yarn channel 64 opens laterally, at an acute angle to the direction of movement of the yarn 1, a Air supply bore 67, through which compressed air into the yarn channel 64 is introduced. Although only one air supply bore 67 is shown could be two or more such air supply holes open laterally into the yarn channel 64. The air supply hole 67 or the air supply holes, the compressed air from a Source not shown supplied. At a point between the air supply hole 67 and the outlet end 71 of the yarn channel A fiber feed bore 70 opens laterally into the yarn channel. It is the point where in from the air supply bore 67 in the yarn channel 64 downward air flow there is a negative pressure, because the flow area for the air flow to the outlet end 71 is expanded in a trumpet shape. Through the fiber feed hole 70, staple fibers 2 are introduced. Only one fiber feed hole 70 is shown; it could, like the others Examples include two or more such fiber feed bores 70 open laterally into the yarn channel 64, then through each of these holes, if necessary, different staple fibers or at most filaments can be fed. In the area of Outlets 71 and below are textured.

In der Folge wird nun auf die Figur 10 Bezug genommen, wobei der Texturierprozess zeichnerisch dargestellt ist. Der Düsenabschnitt der Figur 10 entspricht der Lösung gemäss Figur 8. Es hat sich gezeigt, dass ein erster wichtiger Punkt eine saubere Ausgestaltung der Einschleusestelle 18 für das Endlos-Filamentgarn ist. Hier liegt die Hauptaufgabe darin, von der Treiberdüse 47 den Hochdruckstrahl zusammen mit dem Endlos-Filament 1 in die Bohrung 45 so zu bringen, dass die maximal mögliche Energie der Druckluft erhalten bleibt. Im Betriebszustand stellt sich in der Einschleusestelle 18 der Texturierdüse ein Überdruck ein. Zweiter wichtiger Punkt ist die Gestaltung des Düsen-Beschleunigungskanales 17 (DBK). Im Düsen-Beschleunigungskanal darf sich nicht irgend eine unkontrollierbare Verwirbelung einstellen, sondern es muss eine Überschallströmung erzeugt werden, durch welche das Endlos-Filamentgarn geöffnet wird. Dabei beginnen die Einzel-Filamente zuerst sich gegeneinander zu verschieben, so dass jedes einzelne Filament eine Eigenbewegung bekommt. In dem Bereich des Ansaug-Ringspaltes 50 besteht ein Querschnittssprung, da die Querschnittsfläche am Austrittsende des Düsen-Beschleunigungskanales 17 zu der Bohrung 46 in der Platte 43 abrupt grösser wird. Die Überschallströmung in dem Düsenbeschleunigungskanal 17 geht deshalb an dieser Stelle in eine Stosswellenströmung über, welche gegenüber der Umgebung eine starke Saugwirkung hat, und erfindungsgemäss als Ansaugzone genutzt wird. Die besten Resultate konnten bisher erreicht werden, wenn die Stapelfasern unmittelbar bei dem Querschnittssprung eingespiesen wurden. Eine Saugzone U wird in dem Saug-Mischkopf 43 gebildet. Die Längenabmessung 53 der geschützten Saugmischzone U kann relativ klein sein. Diese sollte aber wenigstens 10 %, vorzugsweise 50 % - 100 % der Länge des Düsen-Beschleunigungskanales 17 betragen. Die eigentliche Länge der Ansaug-Mischzone (AM) ist aber effektiv länger, als der durch die konische Bohrung 46 geschützte Teil. Mit SB ist die Schlingenbildungszone und mit FZ die Flechtzone markiert. Im Bereich des Flechtpunktes F wird das Mischgarn 10 etwa rechtwinklig nach links abgezogen, wie auch mit zwei Pfeilen als texturiertes Mischgarn (TMG) bezeichnet ist. Eine Absperrvorrichtung 54 schützt die Faserzuführung vor einer störenden Luftströmung aus der Saugwirkung der Stosswellenströmung. Bei der in Figur 10 dargestellten Lösung werden entsprechend der Figur 6 die Stapelfasern 2 als Streckenband 8'zugeführt und über ein Faserstreckwerk 5 mit der gewünschten Geschwindigkeit und Menge in die Ansaugzone zudosiert. Es ist dabei vorteilhaft, wenn die Stapelfasern 2 bis möglichst nahe an die Ansaugzone U geführt, und wie im gezeigten Beispiel, bis kurz vor der Übergabe mechanisch gehalten werden. Damit kann die Einbindung der Stapelfasern auch bei sehr kurzer Faserlänge unter Kontrolle gehalten werden. Mit einer Lösung gemäss Figur 10 wurden sehr gute Resultate erreicht, bei einem Anteil der Synthetikfaser (Endlos-Filamentgarn) von 60 - 70 % entsprechend ca. 30 - 40 % Baumwollfasern. Die Überlieferung betrug maximal 40 % der Druck lag bei 6 - 8 bar, die Abzugsgeschwindigkeit bei etwa 250 m/min. Die Zuführgeschwindigkeit der Stapelfasern konnte zwischen ± 10 - 20 % der Abzugsgeschwindigkeit variiert werden.In the following, reference is now made to FIG. 10, the Texturing process is shown graphically. The nozzle section 10 corresponds to the solution according to FIG. 8. It has has shown that a first important point is a clean one Design of the feed point 18 for the continuous filament yarn is. Here the main task is from the Driver nozzle 47 the high pressure jet together with the continuous filament 1 in the hole 45 so that the maximum possible Compressed air energy is retained. In the operating state adjusts itself in the insertion point 18 of the texturing nozzle Overpressure. The second important point is the design of the Nozzle acceleration channel 17 (DBK). In the nozzle acceleration channel must not be any uncontrollable Adjust turbulence, but there must be a supersonic flow are generated by which the continuous filament yarn is opened. The individual filaments start first move against each other so that every single filament gets its own movement. In the area of the suction ring gap 50 there is a cross-sectional jump because the cross-sectional area at the exit end of the nozzle acceleration channel 17 the hole 46 in the plate 43 abruptly increases. The Supersonic flow in the nozzle acceleration channel 17 goes therefore at this point into a shock wave flow, which has a strong suction effect in relation to the environment, and is used according to the invention as an intake zone. The best Results have so far been achieved when the staple fibers were fed directly into the cross-sectional jump. A suction zone U is formed in the suction mixing head 43. The Length dimension 53 of the protected suction mixing zone U can be relative be small. However, this should be at least 10%, preferably 50% - 100% of the length of the nozzle acceleration channel 17. However, the actual length of the suction mixing zone (AM) is effectively longer than that through the tapered bore 46 protected part. With SB is the loop formation zone and with FZ the braiding zone marked. In the area of braiding point F, this becomes Blended yarn 10 subtracted to the left approximately at right angles, as well labeled with two arrows as textured blended yarn (TMG) is. A shut-off device 54 protects the fiber feed a disturbing air flow from the suction effect of the Shock wave flow. In the solution shown in Figure 10 6, the staple fibers 2 as Route belt 8 'fed and via a fiber drafting system 5 with the desired speed and quantity in the suction zone added. It is advantageous if the staple fibers 2 to as close as possible to the suction zone U, and as shown in the Example, mechanically held until shortly before handover. This allows the staple fibers to be integrated even in the case of very short ones Fiber length can be kept under control. With a solution According to FIG. 10, very good results were achieved with one Share of synthetic fibers (continuous filament yarn) from 60 - 70% corresponding to approx. 30 - 40% cotton fibers. The tradition was a maximum of 40% the pressure was 6 - 8 bar, the Take-off speed at about 250 m / min. The feed rate of the staple fibers could be between ± 10 - 20% of the Take-off speed can be varied.

Im mikroskopischen Schnitt gemäss Figur 11 ist ein Ausschnitt von einem texturierten Mischgarn (10) dargestellt. Man erkennt eine grosse Zahl Filamente 101, welche die Einzelfasern 100 einbinden.A section is in the microscopic section according to FIG. 11 represented by a textured mixed yarn (10). One notices a large number of filaments 101, which the individual fibers 100 involve.

Die Figur 12 ist eine Gegenüberstellung der Gesamtprozesse, von dem Rohmaterial bis zum fertigen Produkt. Einerseits ist der Weg von der Ursprungsfaser bis zum fertig gesponnenen Garn, und anderseits der Weg von dem Endlos-Filament sowie der Stapelfaser bis zum erfindungsgemässen Mischgarn dargestellt.FIG. 12 is a comparison of the overall processes, of the raw material to the finished product. On the one hand is the way from the original fiber to the finished spun yarn, and on the other hand, the path from the continuous filament and the staple fiber up to the mixed yarn according to the invention.

Claims (17)

1. Method of producing a mixed yarn (10) in an air stream, consisting of at least one continuous filament yarn (1) and staple fibres (2), the continuous filament yarn (1) being supplied in a jet of air, characterized in that a suction zone (46) is formed by the air stream through which the staple fibres (2) are mixed with the continuous filament yarn (1) and continuous filament yarn (1) and staple fibres (2) are then subjected to air jet texturing as a mixed yarn (10).
2. Method according to claim 1, characterized in that a suction annular gap (50) for supplying the staple fibres (2) is formed in the first portion of the suction zone (46), the suction annular gap (50) being arranged over the entire circumference or only over a proportion of the circumference.
3. Method according to claim 1 or 2, characterized in that the suction zone (46) is designed as a vacuum mixing chamber (46*) in such a way that a free outlet cross section is formed in the direction of the air stream and air jet texturing is carried out in part outside the vacuum mixing chamber.
4. Method according to claims 1 to 3, characterized in that the continuous filament yarn (1) is opened before entering the vacuum mixing chamber by a preferably continuously enlarged nozzle-type accelerating chamber (17).
5. Method according to one of claims 1 to 4, characterized in that the transition from the nozzle-type accelerating chamber (17) into the vacuum mixing chamber is formed by a discontinuous enlargement in cross section or a jump in cross section and a vacuum zone (U) is produced into which the staple fibres (2) are aspirated via a bore (32, 70) or a suction annular gap (30, 50).
6. Method according to one of claims 2 to 5, characterized in that the vacuum mixing chamber (46*) is limited at the back and sides in the manner of a covering bell and is completely open in the direction of flow and passes directly into a free loop forming portion.
7. Method according to one of claims 1 to 6, characterized in that the suction mixing chamber (46*) is open in the direction of flow and loop formation as well as the braiding zone (braiding point F) are formed without a rebound.
8. Method according to one of claims 1 to 7, characterized in that the textured mixed yarn is taken off the braiding point (F) roughly at right angles to the air stream.
9. Method according to claim 8, characterized in that the staple fibres (2) are fed on one side, preferably with a radial component, into the vacuum mixing chamber (46*) and the textured mixed yarn (10) is taken from the braiding point (F) preferably in a direction opposed to the intake direction of the staple fibres (2).
10. Apparatus for producing a mixed yarn from at least one continuous filament yarn and staple fibres, characterized in that it comprises an air jet texturing device (4) and a vacuum mixing head (51) with at least one supply device (5, 6, 8) for the staple fibres (2).
11. Apparatus according to claim 10, characterized in that the vacuum mixing head (51) is arranged at the outlet end of the nozzle-type accelerating duct (17) and has an orifice (30, 32, 50, 70) for supplying the staple fibres (2).
12. Apparatus according to claim 10 or 11, characterized in that the vacuum mixing head (51) forms a free outlet cross section, a shutoff device (54) being arranged against the supply device of the staple fibres.
13. Apparatus according to claim 10, characterized in that the supply orifice (70) for the staple fibres is arranged between the compressed air inlet duct (PK) and the nozzle-type accelerating duct (DBK) (Figure 9).
14. Apparatus according to claims 10 to 12, characterized in that the supply orifice for the staple fibres is designed as a radial bore, partial annular gap or annular gap (50) into the vacuum mixing head (51).
15. Apparatus according to one of claims 10 to 13, characterized in that coaxially round the jet texturing nozzle-type there is formed an annular duct (52) for suction air which is connected to the vacuum mixing chamber (46*) by bores or an annular gap (30, 50).
16. Apparatus for the industrial production of mixed yarn (10) consisting of at least one continuous filament yarn (1) and staple fibres (2) with a plurality of units arranged in parallel and consisting of feed unit (3), air jet nozzle-type and winding device (11) with drive and control units, characterized in that the air jet nozzles are designed as an air jet texturing device (4) combined with a vacuum mixing head (51) for the supply of staple fibres (2) which can be supplied from at least one respective staple fibre feed unit (5, 6, 8).
17. Use of the apparatus according to one of claims 10 to 16, characterized in that it can be used selectively for the production of textured filament yarns or mixed yarns or multicomponent yarns.

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