EP0643009A1 - Système d'accrochage d'un chariot élévateur à au moins quatre éléments d'accrochage, berceau d'accrochage et chariot élévateur correspondants - Google Patents

Système d'accrochage d'un chariot élévateur à au moins quatre éléments d'accrochage, berceau d'accrochage et chariot élévateur correspondants Download PDF

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Publication number
EP0643009A1
EP0643009A1 EP94460032A EP94460032A EP0643009A1 EP 0643009 A1 EP0643009 A1 EP 0643009A1 EP 94460032 A EP94460032 A EP 94460032A EP 94460032 A EP94460032 A EP 94460032A EP 0643009 A1 EP0643009 A1 EP 0643009A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sleeves
forklift
carriage
latches
carrier vehicle
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP94460032A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Philippe M. Jamot
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
FDI- SAMBRON SA
Original Assignee
FDI- SAMBRON SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by FDI- SAMBRON SA filed Critical FDI- SAMBRON SA
Publication of EP0643009A1 publication Critical patent/EP0643009A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66F—HOISTING, LIFTING, HAULING OR PUSHING, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, e.g. DEVICES WHICH APPLY A LIFTING OR PUSHING FORCE DIRECTLY TO THE SURFACE OF A LOAD
    • B66F9/00—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes
    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/075—Constructional features or details
    • B66F9/07563—Fork-lift trucks adapted to be carried by transport vehicles

Definitions

  • the field of the invention is that of forklifts, and more specifically the transport of such carts at the rear of carrier vehicles, such as trucks.
  • This trolley is conventionally used for handling operations, and is fixed to the rear of the truck when the latter is moving.
  • the truck is in this case equipped with two longitudinal sleeves in which are housed the forks of the forklift.
  • the forks of the forklift By actuating these forks in the direction of descent, it is then possible to lift the carriage, so that it no longer touches the ground.
  • Such a technique is notably disclosed in British patent documents No. 529,605 and American Patent Nos. 3,799,379.
  • This technique offers greater security than the techniques previously described.
  • it has many drawbacks.
  • the positioning of the carriage on the support surface is never very precise. Indeed, the lateral position of the forks relative to the carriage is variable, and there is nothing to control the centering. This can introduce overhangs, which damage the carriage and / or support, and which can disrupt the driving of the truck.
  • the assembly and disassembly operations of the carriage at the rear of the truck are not easy, especially when the user is alone. Indeed, it must first engage the forks of the carriage in the sleeves provided for this purpose, then lift the carriage by actuating the forks. Then, it must descend from the carriage (operation made not easy because the carriage is raised by several tens of centimeters from its usual height), then manually maneuver the support surface (with the drawbacks already mentioned). Finally, it must go back on the carriage again to control its removal on the support.
  • the invention particularly aims to overcome these various drawbacks of the state of the art.
  • a first objective of the invention is to provide a system for hooking a forklift to the rear of a carrier vehicle which is safe and reliable, even when the hydraulic mechanism of the forklift has failures.
  • an object of the invention is to provide such a system which sufficiently maintains the carriage in the transport position without using hydraulic energy.
  • the invention aims to eliminate any risk of loss of the carriage during the movement of the carrier vehicle.
  • Another objective of the invention is to provide such a system, which ensures precise and systematic positioning of the lift truck, so as in particular to avoid any risk of overhang, of lateral overtaking of the truck with respect to the vehicle. ..
  • the invention also aims to provide such a system greatly limiting the size under the carrier vehicle, thus facilitating its installation and allowing its use with a large number of types of vehicles.
  • An essential objective of the invention is also to provide such a system offering great job security.
  • the invention aims to prevent the operator from having to access under the vehicle and / or under the carriage.
  • Another object of the invention is also to provide such a system which is particularly simple, quick and safe to handle.
  • an objective of the invention is to provide, in a preferred embodiment, such a system which does not require the operator to move the carriage during the hooking and unhooking operations.
  • a system for attaching a forklift to the rear of a carrier vehicle said carrier vehicle comprising first and second sleeves in which each fork of said forklift is capable of coming to engage, said carrier vehicle comprising at least a third and a fourth locking and centering sleeves, and said forklift comprising at least two latches capable of slide to engage respectively in said third and fourth sleeves, so that said forklift is hooked to said carrier vehicle by at least four hooking elements.
  • the forklift is secured to the vehicle by at least four male elements (the two forks and the two locks) which are engaged in fixed complementary female elements of the vehicle.
  • the carriage is not held by a movable external element, such as a support surface.
  • a movable external element such as a support surface.
  • it includes internally all the movable attachment elements, which makes it possible to facilitate and secure this attachment.
  • this new solution ensures perfect lateral centering of the trolley. Indeed, the engagement of the locks is only possible in the precise position provided during the design of the system.
  • the latches once engaged ensure perfect lateral and vertical immobilization.
  • said third and fourth sleeves form an angle with said first and second sleeves between 3 ° and 30 °.
  • said forklift further comprises at least one first substantially vertical guide and locking element
  • said carrier vehicle comprises at least one second complementary guiding and locking element, said first guiding and locking element engaging in said second guide and locking element when said forklift, the forks of which are engaged in said first and second sleeves, is actuated upwards.
  • pairs of guide and locking elements generally two in number, allow the operator to easily position the latches opposite the third and fourth sleeves. In addition, they cooperate in the safety of attachment, by further strengthening the lateral and longitudinal immobilization of the carriage.
  • said first and second guide elements respectively comprise a male cone and a complementary female cone.
  • said latches are moved hydraulically, using the hydraulic energy available on said forklift.
  • This solution is particularly advantageous, because it avoids any manual manipulation and allows the operator to carry out all the operations of hooking or unhooking without leaving the seat of the carriage.
  • said locks are moved manually. They are for example actuated from the rear of the carriage. It is therefore not necessary to bend under the vehicle or under the trolley.
  • the system comprises at least one position sensor delivering at least end of travel information for said latches.
  • the invention also relates to the attachment cradles of a system as described above, intended to be fixed to a carrier vehicle.
  • such a cradle comprises unlockable fixing means, so that it can be detached from said carrier vehicle.
  • the invention also relates to forklifts of such a system, comprising at least two latches capable of coming to engage respectively in said third and fourth sleeves.
  • a truck 10 is equipped according to the invention with a cradle 11 intended to allow the attachment of the forklift 12, for its transport ( Figure 2).
  • This cradle 11 is fixed to the chassis or to the plate 13 of the truck 10, in a fixed or removable manner.
  • the cradle is advantageously of the type described in French patent n ° 90 14865 in the name of the same applicant as the present application.
  • the cradle 11 includes two sleeves 14 (only one being shown) provided to receive the forks 15 of the carriage 12. It also comprises, according to an essential characteristic of the invention, two complementary sleeves 16 provided for each receiving a lock 17 fitted to the carriage 12.
  • the sleeves 16 are slightly inclined downward, looking from the rear towards the front of the truck 10.
  • the sleeves 14 and 16 are not parallel but form an angle for example between 3 ° and 30 °. The carriage 12 cannot therefore be separated from the cradle 11 without the latches 17 being removed.
  • the size of the cradle 11 is very limited. In practice, its length L is of the order of 50 cm, which allows it to be installed on most chassis or truck platforms. It does not include any sliding element capable of increasing this size.
  • Figure 3 shows the cradle 11 in perspective.
  • it is a removable cradle capable of being fixed to a truck by means of two quick coupling members 311 and 312. These two members 311 and 312 are fixed to plates placed projecting from a transverse beam 32.
  • the cradle comprises two longitudinal sleeves 331 and 332 whose rear end is fixed to the transverse beam 32. These longitudinal sleeves 33 fourr and 332 are horizontal, so that they are parallel to the plane of the truck bed. They are intended to receive the forks of the carriage.
  • the cradle further comprises two other sleeves 341 and 342 intended to receive the latches. They are substantially inclined, so that the distance between the sleeves 331 and 332 on the one hand and the sleeves 341 and 342 on the other hand increases appreciably from the rear of the cradle (corresponding to the vertical plane passing through the beam 32) towards the front of the cradle.
  • This cradle can for example be constructed as follows. Two vertical columns 351 and 352 are fixed under the transverse beam 32 by one of their ends. The other two ends are fixed to a lower transverse beam 36. The sleeves 341 and 342 are fixed to one of their ends simultaneously with the lower beam 36 and columns 351 and 352 respectively. The other ends of the sleeves 341 and 342 are connected by a second beam 37, itself connected to the sleeves 331 and 332 by two transverse elements 371 and 372.
  • the cradle comprises two vertical elements 391 and 392 fixed under the beam 22 and carrying two female guide and locking cones 3101 and 3102 whose role is explained below.
  • Figure 4 shows a part of the front of the carriage 12 in perspective.
  • the forks, in the high position, are not shown so as to facilitate the description of the new elements of the invention.
  • This new elements include first of all the locks 411 and 412 which can move in sheaths 42 provided for this purpose, fixed under the carriage. These locks are intended to engage in the sleeves 341 and 342 ( Figure 3).
  • Position sensors 431 and 432 make it possible in particular to detect the correct positioning of the latches, during attachment.
  • substantially vertical male cones 441 and 442 are fixed to the supports 451 and 452 of the front wheels. They are intended to engage in the female cones 3101 and 3102 ( Figure 3).
  • FIGS. 5A to 5C illustrate the principle of the attachment of the carriage 12 to the truck 10 according to the invention.
  • the driver of the carriage 12 engages the forks 15 in the sleeves 14 (arrow 18, FIG. 1). Then, still in a conventional manner, it begins to lift the carriage 12 by commanding a movement of descent of the forks.
  • FIG. 5A presents a first new characteristic of the invention.
  • the lifting operation is not carried out without checking the lateral position of the forks relative to the carriage.
  • the operator precisely controls this position, so that the male cones 51 of the carriage engage in the female cones 52 of the cradle. This ensures the exact positioning of the carriage relative to the truck. Locking is not possible until the male cones 51 are not engaged in the female cones 52.
  • This particular positioning is determined during the design so as in particular to balance the masses of the carriage and to avoid overhangs and overshoots.
  • FIG. 5B illustrates the situation when this engagement male cone / female cone is carried out. It can be seen that in this situation, these male / female cone assemblies 51, 52 perform two other essential functions, in addition to lateral guidance, namely additional locking, allowing even better immobilization of the carriage, and precise vertical positioning putting the latches 53 opposite the sleeves 54.
  • the engagement and disengagement of the latches 53 is done hydraulically, by exploiting the hydraulic energy available on the carriage.
  • the operator can carry out all of the hooking and unhooking operations from his seat, without having to carry out any mechanical operation manually.
  • Position sensors 55 make it possible to detect the complete engagement and disengagement of the latches, respectively. They control the supply of an indicator light which indicates to the operator that the locking or unlocking is complete. This further increases the security of the system, as the locks are not likely to be only partially engaged.
  • the movement of the latches can also be manual.
  • the maneuver is a little more complex, but remains safe. Indeed, the operator does not need to slip under the truck or the cart, the locks being easily accessible. This maneuver is done for example at the rear of the carriage. It then suffices to push or pull the latches 53 toward you.
  • the dropout is of course symmetrical to the hanging.

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Abstract

L'invention concerne un système d'accrochage d'un chariot élévateur (12) à l'arrière d'un véhicule porteur (11), ledit véhicule porteur (11) comprenant un premier et un second fourreaux (14) dans lesquels chaque fourche (15) dudit chariot élévateur (12) est susceptible de venir s'engager, ledit véhicule porteur (10) comprenant de plus au moins un troisième et un quatrième fourreaux (16) de verrouillage et de centrage, et ledit chariot élévateur (12) comprenant au moins deux verrous (17) susceptibles de coulisser pour venir s'engager respectivement dans lesdits troisième et quatrième fourreaux (16), de façon que ledit chariot élévateur (12) soit accroché audit véhicule porteur (10) par au moins quatre éléments d'accrochage (15, 17). Ainsi, le chariot (12) est fixé de façon simple et sûre, et les manoeuvres d'accrochage et de décrochage sont simplifiées. L'invention concerne également les berceaux d'accrochage (11) et les chariots élévateurs (12) d'un tel système. <IMAGE>

Description

  • Le domaine de l'invention est celui des chariots élévateurs, et plus précisément du transport de tels chariots à l'arrière de véhicules porteurs, tels que des camions.
  • Il est en effet utile, voire nécessaire, dans de nombreuses applications de disposer d'un chariot élévateur pour effectuer le chargement et le déchargement d'un camion. Or il n'est pas tout le temps possible de disposer à demeure d'un chariot élévateur dans tous les lieux de chargement et de déchargement (en particulier lorsque ceux-ci ne sont pas connus à l'avance...).
  • On a donc pensé à associer un chariot élévateur au camion. Ce chariot est utilisé classiquement pour les opérations de manutention, et est fixé à l'arrière du camion lors des déplacements de ce dernier.
  • De façon connue, le camion est dans ce cas équipé de deux fourreaux longitudinaux dans lesquels viennent se loger les fourches du chariot élévateur. En actionnant ces fourches dans le sens de la descente, il est alors possible de soulever le chariot, de façon qu'il ne touche plus le sol. Une telle technique est notamment divulguée dans les documents de brevet britannique n° 529 605 et américain n° 3 799 379.
  • Cette solution connue présente de nombreux inconvénients, notamment en ce qui concerne la fiabilité et la sécurité de la fixation et du maintien du chariot au camion. Ceux-ci ne sont en effet assurés que par le mécanisme hydraulique du chariot élévateur. Une fuite dans ce mécanisme risque d'entraîner un abaissement progressif du chariot, jusqu'à ce qu'il touche le sol. Une panne plus importante peut également entraîner la chute directe du chariot. Dans tous les cas, cela peut avoir des conséquences graves, notamment lorsque le camion est en mouvement.
  • Plus généralement, les mouvements et secousses dus au déplacement du camion, parfois sur plusieurs centaines de kilomètres, provoquent des déplacements progressifs du chariot, qui peuvent d'une part perturber la conduite du camion, et d'autre part, à nouveau, entraîner la chute du chariot.
  • Pour pallier cet inconvénient, on prévoit généralement des dispositifs complémentaires de fixation (chaînes, élingues...). Toutefois, ces dispositifs s'avèrent très insuffisants.
  • On a également imaginé d'équiper le camion d'une surface de support amovible sur lequel le chariot élévateur vient reposer. Selon cette technique, décrite notamment dans le document de brevet français n° 76 01424, le chariot est tout d'abord monté au-dessus du niveau du support amovible, de la même façon que précédemment. Ensuite, le support amovible est déployé sous le chariot. Enfin, le chariot élévateur est redescendu de façon qu'il repose sur le support. Pour assurer le blocage, le chariot est pressé vers le bas, par soulèvement des fourches.
  • Cette technique offre une plus grande sécurité que les techniques précédemment décrites. Toutefois, elle présente de nombreux inconvénients. Tout d'abord, elle nécessite qu'un opérateur se place sous le camion et/ou sous le chariot pour manoeuvrer la surface de support. Cette opération est malaisée (l'espace est limité et peu accessible), difficile (notamment lorsque le système commence à vieillir, qu'il est encrassé par les milliers de kilomètres parcourus par le camion et qu'il est plus ou moins déformé par le poids du chariot), et dangereuse (l'opérateur devant manoeuvrer sous le chariot alors que celui-ci n'est maintenu que par ses fourches).
  • Par ailleurs, elle reste insuffisante pour assurer le maintien du chariot, notamment si celui présente des défauts dans son système hydraulique. En effet, si la pression hydraulique diminue, le chariot n'est plus porté que par le support amovible. Ce chariot va alors se déplacer, et éventuellement chuter.
  • De plus, le positionnement du chariot sur la surface de support n'est jamais très précis. En effet, la position latérale des fourches par rapport au chariot est variable, et rien ne permet d'en contrôler le centrage. Cela peut introduire des porte-à-faux, qui endommagent le chariot et/ou le support, et qui peuvent perturber la conduite du camion.
  • Un autre inconvénient de ce système est qu'il occupe une place importante sous le camion, lorsqu'il est en position repliée. Classiquement, la surface de support doit mesurer au moins un mètre pour soutenir suffisamment le chariot. Elle occupe donc sous le camion un volume important, de l'ordre de un mètre de long sur un mètre de large et une hauteur de 50 centimètres. Certains camions ne peuvent pas recevoir un tel équipement. D'autres nécessitent des adaptations complexes et coûteuses.
  • Enfin, les opérations de montage et de démontage du chariot à l'arrière du camion sont peu aisées, notamment lorsque l'utilisateur est seul. En effet, celui-ci doit tout d'abord engager les fourches du chariot dans les fourreaux prévus à cet effet, puis lever le chariot en actionnant les fourches. Ensuite, il doit descendre du chariot (opération rendue peu facile du fait que le chariot est surélevé de plusieurs dizaines de centimètres par rapport à sa hauteur habituelle), puis manoeuvrer manuellement la surface de support (avec les inconvénients déjà mentionnés). Enfin, il doit à nouveau remonter sur le chariot pour piloter sa dépose sur le support.
  • L'invention a notamment pour objectif de pallier ces différents inconvénients de l'état de la technique.
  • Plus précisément, un premier objectif de l'invention est de fournir un système d'accrochage d'un chariot élévateur à l'arrière d'un véhicule porteur qui soit sûr et fiable, même lorsque le mécanisme hydraulique du chariot élévateur présente des défaillances.
  • En particulier, un objectif de l'invention est de fournir un tel système qui maintienne suffisamment en position de transport le chariot sans faire appel à l'énergie hydraulique. En d'autres termes, l'invention a pour objectif de supprimer tout risque de perte du chariot durant le déplacement du véhicule porteur.
  • Un autre objectif de l'invention est de fournir un tel système, qui assure un positionnement précis et systématique du chariot élévateur, de façon notamment à éviter tout risque de porte-à-faux, de dépassement latéral du chariot par rapport au véhicule,...
  • L'invention a également pour objectif de fournir un tel système limitant fortement l'encombrement sous le véhicule porteur, facilitant donc son installation et permettant son utilisation avec un nombre important de types de véhicules.
  • Un objectif essentiel de l'invention est encore de fournir un tel système offrant une grande sécurité d'emploi. En particulier, l'invention a pour objectif d'éviter que l'opérateur doive accéder sous le véhicule et/ou sous le chariot.
  • Un autre objectif de l'invention est encore de fournir un tel système qui soit particulièrement simple, rapide et sûr à manipuler. Notamment, un objectif de l'invention est de fournir, dans un mode de réalisation préférentiel, un tel système ne nécessitant pas que l'opérateur se déplace du chariot lors des opérations d'accrochage et de décrochage.
  • Ces objectifs, ainsi que d'autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints selon l'invention à l'aide d'un système d'accrochage d'un chariot élévateur à l'arrière d'un véhicule porteur, ledit véhicule porteur comprenant un premier et un second fourreaux dans lesquels chaque fourche dudit chariot élévateur est susceptible de venir s'engager, ledit véhicule porteur comprenant au moins un troisième et un quatrième fourreaux de verrouillage et de centrage, et ledit chariot élévateur comprenant au moins deux verrous susceptibles de coulisser pour venir s'engager respectivement dans lesdits troisième et quatrième fourreaux, de façon que ledit chariot élévateur soit accroché audit véhicule porteur par au moins quatre éléments d'accrochage.
  • En d'autres termes, le chariot élévateur est solidarisé au véhicule par au moins quatre éléments mâles (les deux fourches et les deux verrous) qui sont engagés dans des éléments femelles complémentaires fixes du véhicule.
  • Il s'agit d'une approche tout à fait nouvelle pour l'homme du métier. Le chariot n'est pas maintenu par un élément extérieur mobile, tel qu'une surface de support. Au contraire, il comprend en interne tous les éléments mobiles d'accrochage, ce qui permet de faciliter et de sécuriser cet accrochage.
  • Par ailleurs, cette nouvelle solution assure un centrage latéral parfait du chariot. En effet, l'engagement des verrous n'est possible que dans la position précise prévue lors de la conception du système.
  • De plus, les verrous une fois engagés assurent une immobilisation latérale et verticale parfaite.
  • De façon préférentielle, lesdits troisième et quatrième fourreaux forment un angle avec lesdits premiers et seconds fourreaux compris entre 3° et 30°.
  • Ainsi, lorsque les verrous sont engagés, le chariot est solidarisé au véhicule de façon très sûre. Il ne peut pas se décrocher accidentellement, même en cas de problème hydraulique. On comprend en effet que l'angle entre les fourreaux des fourches et ceux des verrous empêche tout déplacement longitudinal du chariot.
  • Avantageusement, ledit chariot élévateur comprend encore au moins un premier élément de guidage et de verrouillage sensiblement vertical, et ledit véhicule porteur comprend au moins un second élément de guidage et de verrouillage complémentaire, ledit premier élément de guidage et de verrouillage s'engageant dans ledit second élément de guidage et de verrouillage lorsque ledit chariot élévateur, dont les fourches sont engagés dans lesdits premier et second fourreaux, est actionné vers le haut.
  • Ces couples d'éléments de guidage et de verrouillage, en général au nombre de deux, permettent à l'opérateur de positionner facilement les verrous en regard des troisième et quatrième fourreaux. De plus, ils coopèrent à la sécurité de l'accrochage, en renforçant encore l'immobilisation latérale et longitudinale du chariot.
  • De façon avantageuse, lesdits premier et second éléments de guidage comprennent respectivement un cône mâle et un cône femelle complémentaires.
  • Selon un premier mode de réalisation préférentiel de l'invention, lesdits verrous sont déplacés hydrauliquement, à l'aide de l'énergie hydraulique disponible sur ledit chariot élévateur.
  • Cette solution est particulièrement avantageuse, car elle évite toute manipulation manuelle et permet que l'opérateur réalise toutes les opérations de l'accrochage ou du décrochage sans quitter le siège du chariot.
  • Selon un second mode de réalisation de l'invention, lesdits verrous sont déplacés manuellement. Ils sont par exemple actionnés depuis l'arrière du chariot. Il n'est donc pas nécessaire de se pencher sous le véhicule ou sous le chariot.
  • Avantageusement, le système comprend au moins un capteur de position délivrant au moins une information de fin de course desdits verrous.
  • Ainsi, l'opérateur sait avec précision que l'opération est terminée.
  • L'invention concerne également les berceaux d'accrochage d'un système tel que décrit précédemment, destiné à être fixé à un véhicule porteur.
  • Préférentiellement, un tel berceau comprend des moyens de fixation déverrouillables, de façon qu'il puisse être désolidarisé dudit véhicule porteur.
  • L'invention concerne encore les chariots élévateurs d'un tel système, comprenant au moins deux verrous susceptibles de venir s'engager respectivement dans lesdits troisième et quatrième fourreaux.
  • D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront a la lecture de la description suivante d'un mode de réalisation préférentiel de l'invention, donné à titre illustratif et non limitatif, et des dessins annexés, dans lesquels :
    • la figure 1 représente un camion équipé d'un berceau d'accrochage selon l'invention d'une part, et un chariot élévateur équipé des moyens d'accrochage de l'invention d'autre part, en vue de côté;
    • la figure 2 représente le camion et le chariot élévateur de la figure 1, lorsque le chariot est accroché au camion, toujours en vue de côté;
    • la figure 3 présente le berceau d'accrochage de la figure 1, en perspective;
    • la figure 4 présente les moyens d'accrochage du chariot élévateur de la figure 1, en perspective;
    • les figures 5A à 5C illustrent les étapes successives de l'accrochage d'un chariot tel que représenté en figure 2.
  • Ainsi que cela est illustré en figures 1 et 2, un camion 10 est équipé selon l'invention d'un berceau 11 destiné à permettre l'accrochage du chariot élévateur 12, en vue de son transport (figure 2).
  • Ce berceau 11 est fixé au châssis ou au plateau 13 du camion 10, de façon fixe ou amovible. Dans ce dernier cas, le berceau est avantageusement du type décrit dans le brevet français n° 90 14865 au nom du même déposant que la présente demande. Le berceau 11 comprend deux fourreaux 14 (un seul étant représenté) prévus pour recevoir les fourches 15 du chariot 12. Il comprend encore, selon une caractéristique essentielle de l'invention, deux fourreaux complémentaires 16 prévus pour recevoir chacun un verrou 17 équipant le chariot 12.
  • Lorsque le chariot 12 est en position de transport, ainsi que cela est illustré en figure 2, les verrous 17 sont engagés dans les fourreaux 16. Ainsi, le chariot 12 est accroché au camion 10 par quatre points distincts (les deux fourches 15 et les deux verrous 17).
  • De façon à empêcher que le chariot 12 se désolidarise accidentellement du berceau 11, les fourreaux 16 sont légèrement inclinés vers le bas, en regardant de l'arrière vers l'avant du camion 10. Ainsi, les fourreaux 14 et 16 ne sont pas parallèles mais forment un angle compris par exemple entre 3° et 30°. Le chariot 12 ne peut donc pas être séparé du berceau 11 sans que les verrous 17 soient retirés.
  • On notera sur la figure 1 que l'encombrement du berceau 11 est très limité. Dans la pratique, sa longueur L est de l'ordre de 50 cm, ce qui permet son installation sur la plupart des châssis ou plateaux de camion. Il ne comprend aucun élément coulissant susceptible d'augmenter cet encombrement.
  • La figure 3 présente le berceau 11 en perspective. Il s'agit dans ce mode de réalisation préférentiel de l'invention d'un berceau amovible, susceptible d'être fixé à un camion par l'intermédiaire de deux organes 31₁ et 31₂ d'attache rapide. Ces deux organes 31₁ et 31₂ sont fixés sur des platines placées en saillie sur une poutre transversale 32.
  • Le berceau comprend deux fourreaux longitudinaux 33₁ et 33₂ dont l'extrémité arrière est fixée sur la poutre transversale 32. Ces fourreaux longitudinaux 33₁ et 33₂ sont horizontaux, de façon qu'ils soient parallèles au plan du plateau du camion. Ils sont destinés à recevoir les fourches du chariot.
  • Selon l'invention, le berceau comprend encore deux autres fourreaux 34₁ et 34₂ destinés à recevoir les verrous. Ils sont sensiblement inclinés, de façon que la distance entre les fourreaux 33₁ et 33₂ d'une part et les fourreaux 34₁ et 34₂ d'autre part augmente sensiblement depuis l'arrière du berceau (correspondant au plan vertical passant par la poutre 32) vers l'avant du berceau.
  • Ce berceau peut par exemple être construit de la façon suivante. Deux colonnes verticales 35₁ et 35₂ sont fixées sous la poutre transversale 32 par l'une de leurs extrémités. Les deux autres extrémités sont fixés à une poutrelle transversale inférieure 36. Les fourreaux 34₁ et 34₂ sont fixés à l'une de leur extrémité simultanément à la poutrelle inférieure 36 et aux colonnes 35₁ et 35₂ respectivement. Les autres extrémités des fourreaux 34₁ et 34₂ sont reliés par une seconde poutrelle 37, elle-même reliée aux fourreaux 33₁ et 33₂ par deux éléments transversaux 37₁ et 37₂.
  • Enfin, le berceau comprend deux éléments verticaux 39₁ et 39₂ fixés sous la poutre 22 et portant deux cônes femelles de guidage et de verrouillage 310₁ et 310₂ dont le rôle est précisé par la suite.
  • La figure 4 présente une partie de l'avant du chariot 12 en perspective. Les fourches, en position haute, ne sont pas représentées de façon à faciliter la description des éléments nouveaux de l'invention.
  • Ce éléments nouveaux comprennent tout d'abord les verrous 41₁ et 41₂ qui peuvent se déplacer dans des fourreaux 42 prévus à cet effet, fixés sous le chariot. Ces verrous sont destinés à s'engager dans les fourreaux 34₁ et 34₂ (figure 3).
  • Des capteurs de position 43₁ et 43₂ permettent notamment de détecter le bon positionnement des verrous, lors de l'accrochage.
  • Enfin, des cônes mâles 44₁ et 44₂ sensiblement verticaux sont fixés sur les supports 45₁ et 45₂ de roues avant. Ils sont destinés à s'engager dans les cônes femelles 310₁ et 310₂ (figure 3).
  • Les figures 5A à 5C illustrent le principe de l'accrochage du chariot 12 au camion 10 selon l'invention.
  • Préalablement, et de façon classique, le conducteur du chariot 12 engage les fourches 15 dans les fourreaux 14 (flèche 18, figure 1). Ensuite, toujours de façon classique, il commence à soulever le chariot 12 en commandant un mouvement de descente des fourches.
  • La figure 5A présente une première caractéristique nouvelle de l'invention. L'opération de levage ne se fait pas sans contrôle de la position latérale des fourches par rapport au chariot. Au contraire, l'opérateur contrôle précisément cette position, de façon que les cônes mâles 51 du chariot viennent s'engager dans les cônes femelles 52 du berceau. Ainsi on est assuré du positionnement exact du chariot par rapport au camion. Le verrouillage n'est pas possible tant que les cônes mâles 51 ne sont pas engagés dans les cônes femelles 52.
  • Ce positionnement particulier est déterminé lors de la conception de façon notamment à équilibrer les masses du chariot et à éviter les porte-à-faux et les dépassements de gabarit.
  • La figure 5B illustre la situation lorsque cet engagement cône mâle/cône femelle est réalisé. On constate que dans cette situation, ces ensembles cônes mâles/femelles 51, 52 assurent deux autres fonctions essentielles, outre le guidage latéral, à savoir un verrouillage complémentaire, permettant une immobilisation encore meilleure du chariot, et un positionnement vertical précis mettant les verrous 53 en regard des fourreaux 54.
  • Il suffit alors, ainsi que cela est illustré en figure 5C, d'engager les verrous 53 du chariot dans les fourreaux 54 du berceau. Dans cette situation, le chariot est immobilisé par la combinaison des fourches 15 engagés dans les fourreaux 14, des verrous 53 engagés dans les fourreaux 54 et des cônes mâles 51 engagés dans les cônes femelles 52.
  • De façon avantageuse, l'engagement et le désengagement des verrous 53 se font hydrauliquement, en exploitant l'énergie hydraulique disponible sur le chariot. Ainsi, l'opérateur peut effectuer l'ensemble des opérations d'accrochage et de décrochage depuis son siège, sans devoir effectuer aucune opération mécanique manuellement.
  • Des capteurs de positions 55 (un seul étant représenté) permettent de détecter respectivement l'engagement et le désengagement complets des verrous. Ils commandent l'alimentation d'un voyant lumineux qui indique à l'opérateur que le verrouillage ou le déverrouillage est terminé. Cela augmente encore la sécurité du système, les verrous ne risquant pas d'être seulement partiellement engagés.
  • Dans un mode de réalisation simplifié, le déplacement des verrous peut également être manuel. Dans ce cas, la manoeuvre est un peu plus complexe, mais reste sûre. En effet, l'opérateur n'a pas besoin de se glisser sous le camion ou le chariot, les verrous étant facilement accessibles. Cette manoeuvre ce fait par exemple à l'arrière du chariot. Il suffit alors de pousser ou de tirer vers soi les verrous 53.
  • Le décrochage se fait bien sûr de façon symétrique à l'accrochage.

Claims (10)

  1. Système d'accrochage d'un chariot élévateur (12) à l'arrière d'un véhicule porteur (11), ledit véhicule porteur (11) comprenant un premier et un second fourreaux (14 ; 33₁, 33₂) dans lesquels chaque fourche (15 ; 41₁, 41₂) dudit chariot élévateur (12) est susceptible de venir s'engager,
    caractérisé en ce que ledit véhicule porteur (10) comprend au moins un troisième et un quatrième fourreaux (16 ; 34₁, 34₂; 54) de verrouillage et de centrage, et en ce que ledit chariot élévateur (12) comprend au moins deux verrous (17 ; 41₁, 41₂ ; 53) susceptibles de coulisser pour venir s'engager respectivement dans lesdits troisième et quatrième fourreaux (16 ; 34₁, 34₂ ; 54), de façon que ledit chariot élévateur (12) soit accroché audit véhicule porteur (10) par au moins quatre éléments d'accrochage (15, 17).
  2. Système d'accrochage selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdits troisième et quatrième fourreaux (16 ; 34₁, 34₂ ; 54) forment un angle avec lesdits premiers et seconds fourreaux (14 ; 33₁, 33₂) compris entre 3° et 30°.
  3. Système d'accrochage selon l'une quelconque des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que ledit chariot élévateur (12) comprend au moins un premier élément (44₁, 44₂ ; 51) de guidage et de verrouillage sensiblement vertical et en ce que ledit véhicule porteur (10) comprend au moins un second élément (310₁, 310₂ ; 52) de guidage et de verrouillage complémentaire, ledit premier élément (44₁, 44₂ ; 51) de guidage et de verrouillage s'engageant dans ledit second élément (310₁, 310₂ ; 52) de guidage et de verrouillage lorsque ledit chariot élévateur (12), dont les fourches (15) sont engagés dans lesdits premier et second fourreaux (14 ; 33₁, 33₂), est actionné vers le haut.
  4. Système d'accrochage selon la revendication 3, caractérisé en ce que lesdits premier et second éléments de guidage comprennent respectivement un cône mâle (44₁, 44₂ ; 51) et un cône femelle (310₁, 310₂; 52) complémentaires.
  5. Système d'accrochage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lesdits verrous (17 ; 41₁, 41₂ ; 53) sont déplacés hydrauliquement, à l'aide de l'énergie hydraulique disponible sur ledit chariot élévateur (12).
  6. Système d'accrochage selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que lesdits verrous (17 ; 41₁, 41₂ ; 53) sont déplacés manuellement.
  7. Système d'accrochage selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu'il comprend au moins un capteur de position (43₁, 43₂ ; 55) délivrant au moins une information de fin de course desdits verrous (17 ; 41₁, 41₂ ; 53).
  8. Berceau d'accrochage (11; figure 3) d'un système selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, destiné à être fixé audit véhicule porteur (10) et comprenant au moins quatre fourreaux prévus pour recevoir respectivement au moins deux fourches et au moins deux éléments de verrouillage coulissants.
  9. Berceau d'accrochage (11; figure 3) selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'il comprend des moyens (31₁, 31₂) de fixation déverrouillables, de façon qu'il puisse être désolidarisé dudit véhicule porteur (10).
  10. Chariot élévateur (12 ; figure 4) d'un système selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'il comprend au moins deux verrous (17 ; 41₁, 41₂ ; 53) susceptibles de venir s'engager respectivement dans lesdits troisième et quatrième fourreaux (16; 34₁, 34₂; 54).
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