EP0638635A1 - Wässrige Textilhilfsmittel - Google Patents

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EP0638635A1
EP0638635A1 EP94810454A EP94810454A EP0638635A1 EP 0638635 A1 EP0638635 A1 EP 0638635A1 EP 94810454 A EP94810454 A EP 94810454A EP 94810454 A EP94810454 A EP 94810454A EP 0638635 A1 EP0638635 A1 EP 0638635A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
formula
nonionic surfactant
textile
component
acid
Prior art date
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Ceased
Application number
EP94810454A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rolf Kuratli
Albert Stehlin
Werner Schreiber
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
BASF Schweiz AG
Original Assignee
Ciba Geigy AG
Ciba Spezialitaetenchemie Holding AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Ciba Geigy AG, Ciba Spezialitaetenchemie Holding AG filed Critical Ciba Geigy AG
Publication of EP0638635A1 publication Critical patent/EP0638635A1/de
Ceased legal-status Critical Current

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    • C11D3/00—Other compounding ingredients of detergent compositions covered in group C11D1/00
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    • C11D1/72—Ethers of polyoxyalkylene glycols
    • C11D1/721—End blocked ethers

Definitions

  • the present invention relates to low-foaming, silicone-free, aqueous textile auxiliaries, their production and multiple uses, e.g. as wetting agents, detergents, dispersants or as stabilizers in peroxide bleaching liquors.
  • wetting agents are used, the task of which includes, for example, supporting the detachment of fiber impurities or the bleaching process.
  • Such aids must meet various application requirements. For example, they must be chemically stable under the often strongly alkaline conditions, have a short wetting time, be low in foam, suppress process foam and, moreover, be easily biodegradable.
  • Wetting agents are known from the prior art which have a content of fatty alcohol polyglycol ethers and in particular end group-capped fatty alcohol polyglycol ethers, so-called "mixed ethers".
  • mixed ethers For example, from EP-A-0,124,815 mixed ethers with 8 to 18 carbon atoms in the fatty alkyl and 7 to 12 ethylene oxide units in the polyether chain are known as foam-suppressing additives to low-foam cleaning agents.
  • the international PCT application WO 92/15664 proposes textile auxiliaries which, in addition to a homopolymeric compound composed of an ethylenically unsaturated sulfonic acid or carboxylic acid or its anhydride, contain an open-chain and / or end-capped fatty alcohol polyglycol ether.
  • foam-suppressing agents in particular silicone-containing compounds
  • the substituent R 1 in formula (1) represents the straight-chain hydrocarbon radical of a saturated aliphatic monoalcohol with 8 to 10 carbon atoms, that is to say n-octyl, n-nonyl or n-decyl.
  • R 1 represents the n-octyl radical.
  • the term "strictly linear” is to be understood in this context so that the content of branched species in the alkyl radical must not exceed 0.5% by weight. This makes it clear that mixed ethers based on oxo alcohols, the proportion of branched homologues of which is usually in the range from 5 to 25% by weight, are not suitable as nonionic surfactants (a).
  • R 2 in formula (1) means methyl, ethyl, n-propyl, isopropyl, n-butyl, sec-butyl or tert-butyl.
  • R 2 is preferably the n-butyl radical.
  • n 1 means in particular numbers from 1.2 to 1.7 and n 1 numbers preferably from 6 to 8 and in particular from 6 to 7.
  • component (a) is a mixed ether of the formula of particular interest, which is accessible by the addition of first propylene oxide and then ethylene oxide to n-octanol in the corresponding molar ratios and subsequent end group closure with n-butyl chloride.
  • end-capped nonionic surfactants are prepared in a manner known per se, for example by reacting propylene oxide and ethylene oxide in the corresponding molar ratio with one mole of the alcohol R L -OH, and then reacting the adduct formed with an alkyl halide R 2 -Hal, preferably C 1 -C 4 alkyl chloride.
  • Component (b) according to formula (2) is a non-end group capped nonionic surfactant (nio-surfactant).
  • the radical R 3 in formula (2) is derived from aliphatically saturated C 8 -C 8 -monoalcohols, such as, for example, from natural alcohols, such as lauryl alcohol, myristyl alcohol, cetyl alcohol or stearyl alcohol, and synthetic alcohols, such as 2-ethylhexanol , 1,1,3,3-tetramethylbutanol, octan-2-ol, isononyl alcohol, trimethylhexanol, trimethylnonyl alcohol, n-decanol, C 9 -C 13 oxo alcohol, tridecyl alcohol, isotridecyl alcohol or linear primary alcohols (alfoles) with 8 to 18 carbon atoms .
  • Some representatives of these alfoles are Alfol (8-10), Alfol (9-11), Alfol
  • nonionic surfactants corresponding to component (b) are addition products of preferably 2 to 10 mol of ethylene oxide onto saturated fatty alcohols having 8 to 18 carbon atoms.
  • Component (c) can be present as a homo- or copolymeric compound.
  • Suitable monomeric starting compounds for the preparation of the homopolymeric compounds of component (c) are ethylenically unsaturated monomeric sulfonic acids or carboxylic acids. Both monocarboxylic acids and dicarboxylic acids and their anhydrides as well as sulfonic acids, each having an ethylenically unsaturated aliphatic radical and preferably at most 7 carbon atoms, can be used. Monocarboxylic acids having 3 to 5 carbon atoms, e.g. acrylic acid, methacrylic acid, a-haloacrylic acid, 2-hydroxyethylacrylic acid, a-cyanoacrylic acid, crotonic acid and vinyl acetic acid.
  • Ethylenically unsaturated dicarboxylic acids are preferably fumaric acid, maleic acid or itaconic acid, furthermore mesaconic acid, citraconic acid, glutaconic acid and methylmalonic acid.
  • Maleic anhydride is particularly mentioned as the anhydride of these acids.
  • Examples of monomeric sulfonic acids which are used for homopolymerization are vinylsulfonic acid or 2-acrylamido-2-methylpropanesulfonic acid.
  • polymerized carboxylic acids polymethacrylic acid and especially polyacrylic acid are of primary interest.
  • the polyacrylic acids to be used according to the invention have a molecular weight of 1,000 to 2,000,000, preferably 3,500 to 800,000.
  • the homopolymers of component (c) of the composition according to the invention are prepared by methods known per se, expediently in such a way that the corresponding monomers are used Compound polymerized in the presence of catalysts, suitably at a temperature of 60 to 100 ° C.
  • Free radical-forming organic initiators are preferably used as catalysts for the production of components (c).
  • Suitable initiators for carrying out the radical polymerization are e.g. symmetrical aliphatic azo compounds such as azo-bis-isobutyronitrile, azo-bis-2-methyl-valeronitrile, 1,1'-azo-bis-1-cyclo-hexanitrile and 2,2'-azo-bis-isobutyric acid alkyl ester; symmetrical diacyl peroxides, e.g.
  • Suitable peroxides are: tert-butyl hydroperoxide, di-tert-butyl peroxide, cumene hydroperoxide, di-cumene peroxide and tert-butyl perpivalate.
  • Another suitable compound is potassium persulfate, which is preferably used in the present invention.
  • the catalysts are generally used in amounts of 0.1 to 10% by weight, preferably 0.5 to 2% by weight, based on the starting products.
  • the polymerization is advantageously carried out in an inert atmosphere, e.g. carried out in the presence of nitrogen.
  • component (c) is in the form of a copolymer
  • the preparation is carried out “in situ”, that is to say simultaneously and together with the preparation of the composition according to the invention.
  • the embodiment of this manufacturing variant of this manufacturing variant is described below.
  • organic acids mentioned can also be in the form of their water-soluble salts, such as the alkali metal, in particular sodium or potassium, salts or the amine salts.
  • alkyl sulfate is in the form of a salt
  • sodium, potassium or ammonium salts can be used, for example.
  • the sodium salt is preferred.
  • Very particularly preferred hydrotroping agents of component (d) are alkyl sulfates in which the substituent Rg in formula (6) is the hydrocarbon radical of an aliphatic saturated monoalcohol with 4 to Means 24 carbon atoms.
  • the hydrocarbon residue can be straight-chain or branched.
  • Suitable aliphatic saturated monoalcohols are natural alcohols, such as, for example, lauryl, myristyl, cetyl, stearyl, arachidyl or behenyl alcohol.
  • Compounds in which the substituent Rg is derived from branched aliphatic synthetic alcohols having 4 to 12, in particular 4 to 8, carbon atoms are preferred, for example isobutyl alcohol, sec-butanol, tert-butanol, isoamyl alcohol, 2-ethylbutanol, 2-methylpentanol, 5- Methylheptan-3-ol, 2-ethylhexanol, 1,1,3,3-tetramethylbutanol, octan-2-ol, isononyl alcohol, trimethylhexanol, trimethylnonyl alcohol, n-decanol or C 9 -C 11 oxo alcohol.
  • alkyl sulfates can already be in the form of their salts and can be used alone or as a (technical) mixture with one another in the wetting agent according to the invention.
  • 2-ethylhexyl sulfate is very particularly preferably used as the hydrotroping agent.
  • alkyl sulfates of the formula (6) as well as their alkali metal or amine salts can also be used together with other compounds as hydrotropic agents, for example with C 1 - to C 10 - alkyl phosphonic acid or C 1 - to C io - alkylphosphonic acid esters.
  • alkyl sulfates are prepared in a manner known per se by reacting the corresponding alcohols with e.g. Sulfuric acid, oleum, chlorosulfonic acid or sulfur trioxide.
  • Suitable aliphatic alcohols for the optional component (s) are expediently straight-chain alcohols which are known to be accessible either synthetically or as fatty alcohols from natural raw materials.
  • Alcohols of natural origin are, for example, myristyl alcohol, cetyl alcohol, stearyl alcohol or oleyl alcohol.
  • the synthetic alcohols are primarily alcohols derived from branched carbons, such as isobutyl alcohol, sec-butanol, tert-butanol, isoamyl alcohol, 2-ethylbutanol, 2-methylpentanol, 5-methylheptan-3-ol, 2-ethylhexanol, 1,1,3,3-tetramethylbutanol, octan-2-ol, isononyl alcohol, trimethylhexanol, trimethylnonyl alcohol, decanol, Cg-C 1 , oxo alcohol or hexadecyl alcohol.
  • the alcohols can also be mixtures. Mixtures of this type can be derived in particular from the technical mixtures customary in fat chemistry, for example of straight-chain C 4 -C 18 alcohols.
  • the textile auxiliaries according to the invention can be prepared by introducing components (a), (b), (c), (d) and optionally (e) in water, or by mixing the corresponding components with stirring and adding deionized water until there is a homogeneous solution. It is a purely mechanical process, which is optionally carried out at elevated temperature, for example from 30 to 40 ° C. There is no chemical reaction.
  • a further embodiment of the preparation of the textile auxiliaries according to the invention is that component (c) is first reacted by reacting a monomeric ethylenically unsaturated sulfonic acid or carboxylic acid or its anhydride in the presence of one or more of the compounds of the nonionic surfactant (a) and / or (b) in the presence of a catalyst, adjust the pH to about 4.5 and then add the remaining components until a homogeneous solution is obtained.
  • the finished textile aid has a pH of 3 to 5, preferably 3.5 to 4.5.
  • a pH of 3 to 5, preferably 3.5 to 4.5 use e.g. Magnesium hydroxide, potassium hydroxide, mono-, di- or triethanolamine and especially sodium hydroxide.
  • the new formulations are low-foaming and silicone-free textile auxiliaries with a dirt-removing effect. Due to their liquid commercial form, they are easy to handle, which is why they are particularly suitable for modern dosing systems. They can be used universally and can therefore be used for various purposes.
  • they can be used as wetting agents, textile detergents, dispersants or as stabilizers in peroxide bleaching liquors.
  • the amounts in which the textile auxiliaries according to the invention are added to the treatment liquors are from 0.1 and 60, preferably from 0.2 and 10 g, per liter of treatment liquor.
  • These fleets can also contain other additives, e.g. Desizing agents, dyes, optical brighteners, alkalis such as sodium hydroxide, hydrogen peroxide and magnesium salts.
  • Possible fiber materials are: cellulose, in particular untreated natural cellulose such as Hemp, linen, jute, rayon, viscose, acetate treyon, native cellulose fiber and especially raw cotton, wool, polyamide, polyacrylonitrile or polyester fiber materials as well as fiber mixtures, e.g. those made of polyacrylonitrile / cotton or polyester / cotton.
  • the fiber material to be treated can be in various processing stages, e.g. the cellulose-containing material as loose material, yarn, woven or knitted fabric. As a rule, these are always textile fiber materials which are produced from pure textile cellulose fibers or from mixtures of textile cellulose fibers with textile synthetic fibers.
  • the fiber material can be treated continuously or batchwise in an aqueous liquor.
  • the aqueous treatment liquors can be applied to the fiber materials in a known manner, advantageously by impregnation on the foulard, the liquor absorption being about 70 to 120% by weight.
  • the padding process is used in particular in the pad-steam and pad-batch processes.
  • the impregnation can be carried out at 10 to 60 ° C, but preferably at room temperature.
  • the cellulose material is optionally subjected to a heat treatment, e.g. Subject at temperatures from 80 to 140 ° C.
  • the heat treatment is preferably carried out by steaming at 95 to 140 ° C., in particular at 100 to 106 ° C. Depending on the type of heat development and the temperature range, the heat treatment can take 30 seconds to 60 minutes.
  • the impregnated goods are rolled up without drying and then optionally packed with a plastic film and stored at room temperature for 1 to 24 hours.
  • the treatment of the fiber materials can also be carried out in long liquors with a liquor ratio of e.g. 1: 3 to 1: 100, preferably 1: 4 to 1:25 and at 10 to 100, preferably 60 to 98 ° C for about 1/4 to 3 hours under normal conditions, i.e. under atmospheric pressure in conventional equipment, e.g. a jigger, jet or reel runner.
  • a liquor ratio of e.g. 1: 3 to 1: 100, preferably 1: 4 to 1:25 and at 10 to 100, preferably 60 to 98 ° C for about 1/4 to 3 hours under normal conditions, i.e. under atmospheric pressure in conventional equipment, e.g. a jigger, jet or reel runner.
  • the treatment up to 150 ° C, preferably 105 to 140 ° C under pressure in so-called high-temperature equipment (HT equipment) can be carried out.
  • HT equipment high-temperature equipment
  • the fiber materials are rinsed thoroughly with hot water at about 90 to 98 ° C. and then with warm and finally with cold water, neutralized if necessary and then preferably dried at elevated temperatures.
  • Example 7a Implementation of the acrylic acid polymerization in the presence of an oxalcohol ethoxylate (component (c)):
  • Example 7b Preparation of the formulation according to the invention:
  • the foam volume of the composition according to the invention thus produced is 10 ml. (Test method see Examples 12 to 16)
  • Example 12 The procedure is as described in Example 12, with the difference that 2.5 g of the formulation prepared in Example 2 are used instead of the formulation prepared in Example 1.
  • the foam volume is 20 ml.
  • Example 12 The procedure is as described in Example 12, with the difference that 2.5 g of the formulation prepared in Example 3 are used instead of the formulation prepared in Example 1.
  • the foam volume is 30 ml.
  • Example 12 The procedure is as described in Example 12, with the difference that 2.5 g of the formulation prepared in Example 4 are used instead of the formulation prepared in Example 1.
  • the foam volume is 50 ml.
  • Example 12 The procedure is as described in Example 12, with the difference that 2.5 g of the formulation prepared in Example 6 are used instead of the formulation prepared in Example 1.
  • the foam volume is 40 ml.

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Abstract

Beschrieben werden schaumarme, wässrige Textilhilfsmittel, enthaltend (a) ein nichtionogenes Tensid der Formel (1), (b) ein nichtionogenes Tensid der Formel (2), (c) eine polymere Verbindung aus einer ethylenisch ungesättigten Sulfonsäure oder Carbonsäure oder deren Anhydrid, (d) ein Hydrotropiermittel und gegebenenfalls, (e) einen aliphatischen, gesättigten Monoalkohol. Die Textilhilfsmittel eignen sich als Dispergiermittel und zum Netzen, Waschen und/oder Bleichen von Fasermaterialien.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft schaumarme, silikonfreie, wässrige Textilhilfsmittel, ihre Herstellung und vielfache Verwendung z.B. als Netzmittel, Waschmittel, Dispergiermittel oder als Stabilisator in Peroxid-Bleichflotten.
  • Bei der Vorbehandlung von textilen Fasermaterialien werden Netzmittel eingesetzt, zu deren Aufgabe es beispielsweise gehört, die Ablösung von Faserverunreinigungen oder den Bleichprozeß zu unterstützen. Solche Hilfsmittel müssen verschiedene applikatorische Anforderungen erfüllen. Sie müssen beispielsweise unter den häufig stark alkalischen Bedingungen chemisch stabil sein, eine kurze Benetzungszeit aufweisen, schaumarm sein, Prozeßschaum unterdrücken können und darüber hinaus biologisch leicht abbaubar sein.
  • Aus dem Stand der Technik sind Netzmittel bekannt, die einen Gehalt an Fettalkoholpolyglykolethern und insbesondere endgruppenverschlossenen Fettalkoholpolyglykolethern, sogenannte "Mischether" aufweisen. So sind beispielsweise aus der EP-A-0,124,815 Mischether mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen in der Fettalkyl-und 7 bis 12 Ethylenoxideinheiten in der Polyetherkette als schaumunterdrückende Zusätze zu schaumarmen Reinigungsmitteln bekannt. In der internationalen PCT-Anmeldung WO 92/15664 werden Textilhilfsmittel vorgeschlagen, die neben einer homopolymeren Verbindung aus einer ethylenisch ungesättigten Sulfonsäure oder Carbonsäure oder deren Anhydrid einen offenkettigen und/oder endgruppenverschlossenen Fettalkoholpolyglykolether enthalten.
  • Überraschenderweise wurde nun gefunden, dass gewisse endgruppenverschlossene Fettalkoholpolyglykolether, die eine spezifische Kombination von Strukturelementen wie Fettalkylrest, Propoxylierungsgrad, Ethoxylierungsgrad und Endgruppenverschluss aufweisen, hinsichtlich Schaumverhalten, Netzvermögen, Alkalibeständigkeit und biologischer Abbaubarkeit eine ausgezeichnete Wirkung zeigen und daher für die Verwendung in Textilhilfsmitteln hervorragend geeignet sind.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung sind daher wässrige Textilhilfsmittel, enthaltend
    • (a) ein nichtionogenes Tensid der Formel
      Figure imgb0001
      worin
      • R1 einen streng linearen Alkylrest mit 8 bis 10 Kohlenstoffatomen,
      • R2 einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen,
      • m1 0,5 bis 2 und
      • n1 6 bis 9

      bedeuten,
    • (b) ein nichtionogenes Tensid der Formel
      Figure imgb0002
      worin
      • R3 C8-C,8-Alkyl
      • R4 Wasserstoff, Methyl oder Ethyl,
      • n2 1 bis 40

      bedeuten,
    • (c) eine polymere Verbindung aus einer ethylenisch ungesättigten Sulfonsäure oder Carbonsäure oder deren Anhydrid,
    • (d) ein Hydrotropiermittel und gegebenenfalls
    • (e) einen aliphatischen, gesättigten Monoalkohol.
  • Auf Grund der extremen Schaumarmut und des guten Dämpfungsvermögens von Prozeßschäumen kann bei den erfindungsgemässen Textilhilfsmitteln auf den Zusatz weiterer schaumdämpfender Mittel, insbesondere silikonhaltiger Verbindungen, verzichtet werden.
  • Der Substituent R1 in Formel (1) stellt den geradkettigen Kohlenwasserstoffrest eines gesättigten aliphatischen Monoalkohols mit 8 bis 10 Kohlenstoffatomen dar, also n-Octyl, n-Nonyl oder n-Decyl. Vorzugsweise bedeutet R1 den n-Octyl-Rest. Der Begriff "streng linear" ist in diesem Zusammenhang so zu verstehen, dass der Gehalt an verzweigten Spezies im Alkylrest 0,5 Gew.% nicht übersteigen darf. Damit ist klargestellt, dass Mischether auf Basis von Oxoalkoholen, deren Anteil an verzweigten Homologen üblicherweise im Bereich von 5 bis 25 Gew.% liegt, als nichtionogene Tenside (a) nicht in Betracht kommen.
  • R2 in Formel (1) bedeutet Methyl, Ethyl, n-Propyl, Isopropyl, n-Butyl, sec.Butyl oder tert.Butyl. Vorzugsweise bedeutet R2 den n-Butylrest.
  • m1 bedeutet insbesondere Zahlen von 1,2 bis 1,7 und n1 Zahlen vorzugsweise von 6 bis 8 und insbesondere von 6 bis 7.
  • Hinsichtlich Schaumarmut, Netzvermögen und biologische Abbaubarkeit ist als Komponente (a) ein Mischether der Formel
    Figure imgb0003
    von ganz besonderem Interesse, der durch Anlagerung von zunächst Propylenoxid und dann Ethylenoxid an n-Octanol in den entsprechenden Molverhältnissen und nachfolgendem Endgruppenverschluss mit n- Butylchlorid zugänglich ist.
  • Die Herstellung dieser endgruppenverschlossenen nichtionogenen Tenside geschieht in an sich bekannter Weise, so z.B. durch Umsetzung von Propylenoxid und Ethylenoxid in den entsprechenden molaren Verhältnissen mit einem Mol des Alkohols RL-OH, und nachfolgender Umsetzung des entstandenen Anlagerungsproduktes mit einem Alkylhalogenid R2-Hal, vorzugsweise C1-C4-Alkylchlorid.
  • Bei der Komponente (b) entsprechend Formel (2) handelt es sich um nicht endgruppenverschlossene nichtionogene Tenside (Nio-Tenside). Der Rest R3 in Formel (2) leitet sich dabei von aliphatisch gesättigten C8-C,8- Monoalkoholen ab, wie beispielsweise von natürlichen Alkoholen, wie z.B. Laurylalkohol, Myristylalkohol, Cetylalkohol oder Stearylalkohol, sowie synthetischen Alkoholen, wie z.B. 2-Ethylhexanol, 1,1,3,3-Tetramethylbutanol, Octan-2-ol, Isononylalkohol, Trimethylhexanol, Trimethylnonylalkohol, n-Decanol, C9-C13-Oxoalkohol, Tridecylalkohol, Isotridecylalkohol oder linearen primären Alkoholen (Alfole) mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen. Einige Vertreter dieser Alfole sind Alfol (8-10), Alfol (9-11), Alfol (10-14), Alfol (12-13) oder Alfol (16-18). ("Alfol" ist ein eingetragenes Warenzeichen).
  • Als nichtionogene Tenside entsprechend Komponente (b) sind beispielsweise Anlagerungsprodukte von vorzugsweise 2 bis 10 Mol Ethylenoxid an gesättigte Fettalkohole mit 8 bis 18 Kohlenstoffatomen zu erwähnen.
  • Von ganz besonderem Interesse sind dabei nichtionogene Tenside der Formel
    Figure imgb0004
    worin
    • R5 C11-C13-Alkyl bedeutet.
  • Die Komponente (c) kann als homo- oder copolymere Verbindung vorliegen.
  • Als monomere Ausgangsverbindung zur Herstellung der homopolymeren Verbindungen der Komponente (c) sind ethylenisch ungesättigte monomere Sulfonsäuren oderCarbonsäuren geeignet. Es können sowohl Monocarbonsäuren als auch Dicarbonsäuren und deren Anhydride sowie auch Sulfonsäuren, die jeweils einen ethylenisch ungesättigten aliphatischen Rest und vorzugsweise höchstens 7 Kohlenstoffatome aufweisen, eingesetzt werden. Bevorzugt sind Monocarbonsäuren mit 3 bis 5 Kohlenstoffatomen, z.B. die Acrylsäure, Methacrylsäure, a-Halogenacrylsäure, 2-Hydroxyethylacrylsäure, a-Cyanoacrylsäure, Crotonsäure und Vinylessigsäure. Ethylenisch ungesättigte Dicarbonsäuren sind vorzugsweise die Fumarsäure, Maleinsäure oder Itaconsäure, ferner die Mesaconsäure, Citraconsäure, Glutaconsäure und Methylmalonsäure. Als Anhydrid dieser Säuren sei insbesondere Maleinsäureanhydrid genannt.
  • Als monomere Sulfonsäuren, die zur Homopolymerisation verwendet werden, kommen beispielsweise Vinylsulfonsäure oder2-Acrylamido-2-methylpropansulfonsäure in Frage. Als polymerisierte Carbonsäuren stehen dabei die Polymethacrylsäure und vor allem die Polyacrylsäure im Vordergrund des Interesses. Die erfindungsgemäss einzusetzenden Polyacrylsäuren weisen dabei ein Molekulargewicht von 1 '000 bis 2'000'000, vorzugsweise von 3'500 bis 800'000 auf.
  • Die Herstellung der Homopolymerisate der Komponente (c) der erfindungsgemässen Zusammensetzung erfolgt nach an sich bekannten Methoden, zweckmäßig in der Weise, dass man die entsprechende monomere Verbindung in Gegenwart von Katalysatoren, zweckmäßig bei einer Temperaturvon 60 bis 100°C polymerisiert.
  • Als Katalysatoren für die Herstellung der Komponenten (c) werden vorzugsweise freie Radikale bildende organische Initiatoren verwendet. Geeignete Initiatoren zur Durchführung der radikalischen Polymerisation sind z.B. symmetrische aliphatische Azoverbindungen wie Azo-bis-isobuttersäurenitril, Azo-bis-2-methyl-va- leronitril, 1,1'-Azo-bis-1-cyclo-hexanitril und 2,2'-Azo-bis-isobuttersäurealkylester; symmetrische Diacylperoxide, wie z.B. Acetyl-, Propionyl- oder Butyrylperoxid, Benzoylperoxid, brom-, nitro-, methyl- oder methoxysubstituierte Benzoylperoxide sowie Lauroylperoxid; symmetrische Peroxydicarbonate, wie z.B. Diethyl-, Diisopropyl-, Dicyclohexyl-, sowie Dibenzylperoxidicarbonat; tert.-Butylperoctoat, tert.-Butylperbenzoat oder tert.-Butylphenylperacetat sowie Peroxidicarbamate wie tert.-Butyl-N-(phenylperoxi)-carbamat oder tert.-Butyl-N-(2,3-dichlor- oder -4-chlorphenyl-peroxi)-carbamat. Weitere geeignete Peroxide sind: tert.-Butylhydroperoxid, Di-tert.-butylperoxid, Cumolhydroperoxid, Di-cumolperoxid und tert.-Butylperpivalat. Eine weitere geeignete Verbindung ist Kaliumpersulfat, das bei der vorliegenden Erfindung bevorzugt eingesetzt wird.
  • Die Katalysatoren werden in der Regel in Mengen von 0,1 bis 10 Gew.-%, vorzugsweise 0,5 bis 2 Gew.- %, bezogen auf die Ausgangsprodukte, eingesetzt.
  • Die Polymerisation wird vorteilhafterweise in inerter Atmosphäre, z.B. in Gegenwart von Stickstoff durchgeführt.
  • Liegt die Komponente (c) als copolymere Verbindung vor, erfolgt die Herstellung "in situ", das heisst gleichzeitig und zusammen mit der Herstellung der erfindungsgemässen Zusammensetzung. Die Ausführungsform dieser Herstellungsvariante dieser Herstellungsvariante ist weiter unten beschrieben.
  • Als Hydrotropiermittel entsprechend Komponente (d) kommen in Betracht:
    • - Aromatische Alkohole der Formel
      Figure imgb0005
      worin
      • X1 -(CH2)1-6-, -CH=CH-CH2- oder -O-(CH2)2-6- und
      • Rs, R7 und R8, unabhängig voneinander, Wasserstoff, Hydroxy, Halogen oder Cl-C6-Alkoxy bedeuten. Als Beispiele für Verbindungen der Formel (5) kommen Benzylalkohol, 2,4-Dichlorbenzylalkohol, Phenylethanol, Phenoxyethanol, 1-Phenoxy-2-propanol (Phenoxy-isopropanol) und Zimtalkohol in Betracht.
    • - Sulfonate von Terpenoiden oderein- oderzweikernigen aromatischen Verbindungen, z.B. die Sulfonate des Camphers, Toluols, Xylols, Cumols und Naphthols;
    • - Aliphatische gesättigte und ungesättigte C1-C11-Monocarbonsäuren, wie die Essigsäure, Propionsäure, Capronsäure oder Undecylensäure;
    • - Gesättigte oder ungesättigte C3-C12-Di- oder Polycarbonsäuren, z.B. die Malon-, Bernstein-, Glutar-, Adipin-, Pimelin-, Kork-, Azelain- und Sebacinsäure, die Undecan- und Dodecandicarbonsäure, die Fumar-, Malein-, Wein- und Apfelsäure sowie die Citronen- und Aconitsäure.
  • Alle erwähnten organischen Säuren können auch in Form ihrer wasserlöslichen Salze, wie der Alkalimetall-, insbesondere Natrium- oder Kaliumsalze oder der Aminsalze vorliegen.
  • Besonders bevorzugte erfindungsgemässe Hydrotropiermittel der Komponente (d) sind Alkylsulfate der Formel
    Figure imgb0006
    worin
    • Rg einen aliphatischen gesättigten, verzweigten oder geradkettigen Rest mit 4 bis 24 Kohlenstoffatomen und
    • X2 Wasserstoff, Alkalimetall oder Ammonium bedeutet.
  • Liegt das Alkylsulfat als Salz vor, so kommen beispielsweise Natrium-, Kalium- oder Ammoniumsalze in Betracht. Das Natriumsalz ist bevorzugt.
  • Ganz besonders bevorzugte Hydrotropiermittel der Komponente (d) sind Alkylsulfate, bei denen der Substituent Rg in Formel (6) den Kohlenwasserstoffrest eines aliphatischen gesättigten Monoalkohols mit 4 bis 24 Kohlenstoffatome bedeutet. Der Kohlenwasserstoffrest kann geradkettig oder verzweigt sein.
  • Als aliphatische gesättigte Monoalkohole kommen dabei natürliche Alkohole in Betracht, wie z.B. Lauryl-, Myristyl-, Cetyl-, Stearyl-, Arachidyl- oder Behenylalkohol. Bevorzugt sind Verbindungen, bei denen sich der Substituent Rg von verzweigten aliphatischen synthetischen Alkoholen mit 4 bis 12, insbesondere 4 bis 8 Kohlenstoffatomen ableitet, z.B. Isobutylalkohol, sek.Butanol, tert.Butanol, Isoamylalkohol, 2-Ethylbutanol, 2-Methylpentanol, 5-Methylheptan-3-ol, 2-Ethylhexanol, 1,1,3,3-Tetramethylbutanol, Octan-2-ol, Isononylalkohol, Trimethylhexanol, Trimethylnonylalkohol, n-Decanol oder C9-C11-Oxoalkohol.
  • Die Alkylsulfate können dabei bereits in Form ihrer Salze vorliegen und allein oder als (technisches) Gemisch untereinander in dem erfindungsgemässen Netzmittel eingesetzt werden.
  • Ganz besonders bevorzugt wird als Hydrotropiermittel 2-Ethylhexylsulfat verwendet.
  • Die Alkylsulfate der Formel (6) sowie ihre Alkalimetall- oder Aminsalze können auch zusammen mit anderen Verbindungen als Hydrotropiermittel eingesetzt werden, z.B. mit C1- bis C10 - Alkylphosphonsäure oder C1- bis Cio - Alkylphosphonsäureestern.
  • Die Herstellung dieser Alkylsulfate erfolgt nach an sich bekannter Weise durch Umsetzung der entsprechenden Alkohole mit z.B. Schwefelsäure, Oleum, Chlorsulfonsäure oder Schwefeltrioxid.
  • Als aliphatische Alkohole für die fakultative Komponente (e) kommen zweckmässigerweise geradkettige Alkohole in Betracht, die entweder synthetisch oder als Fettalkohole bekanntermassen aus natürlichen Rohstoffen zugänglich sind. Alkohole natürlicher Herkunft sind z.B. Myristylalkohol, Cetylalkohol, Stearylalkohol oder Oleylalkohol. Bei den synthetischen Alkoholen handelt es sich in erster Linie um Alkohole, die sich von verzweigten Kohlenstoffen ableiten, wie z.B. Isobutylalkohol, sek.Butanol, tert.Butanol, Isoamylalkohol, 2-Ethylbutanol, 2-Methylpentanol, 5-Methylheptan-3-ol, 2-Ethylhexanol, 1,1,3,3-Tetramethylbutanol, Octan-2-ol, Isononylalkohol, Trimethylhexanol, Trimethylnonylalkohol, Decanol, Cg-C1,-Oxoalkohol oder Hexadecylalkohol. Selbstverständlich kann es sich bei den Alkoholen auch um Mischungen handeln. Derartige Mischungen können sich insbesondere von den in der Fettchemie üblichen technischen Mischungen von z.B. geradkettigen C4-C18-Alkoholen ableiten.
  • Bevorzugt werden erfindungsgemässe Textilhilfsmittel eingesetzt, die
    • (a) ein nichtionogenes Tensid der Formel (1),
    • (b) ein nichtionogenes Tensid der Formel (2)
    • (c) Polyacrylsäure,
    • (d) 2-Ethylhexylsulfat-Na-Salz und gegebenenfalls
    • (e) 3,5,5-Trimethylhexanol

    enthalten.
  • Von besonderem Interesse sind Textilhilfsmittel, die
    • (a) ein nichtionogenes Tensid der Formel (3)
    • (b) ein nichtionogenes Tensid der Formel (4),
    • (c) Polyacrylsäure und
    • (d) 2-Ethylhexylsulfat-Na-Salz

    enthalten.
  • Die erfindungsgemässen Textilhilfsmittel können durch Eintragen der Komponenten (a), (b), (c), (d) und gegebenenfalls (e) in Wasser hergestellt werden, oder dadurch, dass man die entsprechenden Komponenten unter Rühren mischt und deionisiertes Wasser hinzugibt, bis eine homogene Lösung vorliegt. Es handelt sich dabei um einen rein mechanischen Vorgang, der gegebenenfalls bei erhöhter Temperatur, beispielsweise von 30 bis 40°C durchgeführt wird. Eine chemische Reaktion findet dabei nicht statt.
  • Eine weitere Ausführungsform der Herstellung der erfindungsgemässen Textilhilfsmittel besteht darin, dass man zunächst die Komponente (c) durch Umsetzung einer monomeren ethylenisch ungesättigten Sulfonsäure oder Carbonsäure oder deren Anhydrid in Gegenwart einer oder mehrerer der Verbindung des nichtionogenen Tensids (a) und/oder (b) in Anwesenheit eines Katalysators herstellt, den pH-Wert auf ca. 4,5 einstellt und dann die restlichen Komponenten hinzugibt, bis eine homogene Lösung vorliegt.
  • Das fertig hergestellte Textilhilfsmittel weist einen pH-Wert von 3 bis 5, vorzugsweise von 3,5 bis 4,5 auf. Zur Einstellung des gewünschten pH-Wertes verwendet man z.B. Magnesiumhydroxid, Kaliumhydroxid, Mono-, Di-oder Triethanolamin und vor allem Natriumhydroxid.
  • Bevorzugte erfindungsgemässe Textilhilfsmittel enthalten, bezogen auf das gesamte Gemisch, wobei sich die Gew.% auf den Feststoffgehalt beziehen:
    • 3 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 30 Gew.% der Komponente (a),
    • 5 bis 40 Gew.-%, vorzugsweise 5 bis 20 Gew.% der Komponente (b),
    • 3 bis 20 Gew.-%, vorzugsweise 3 bis 10 Gew.% der Komponente (c)
    • 1-15, vorzugsweise 1 bis 10 Gew.% der Komponente (d),
    • 0-10 Gew.%, vorzugsweise 0 bis 5 Gew.% der Komponente (e) und
    • ad 100 % Wasser.
  • Die neuen Formulierungen stellen schaumarme und silikonfreie Textilhilfsmittel mit schmutzlösender Wirkung dar. Sie zeichnen sich auf Grund ihrer flüssigen Handelsform durch einfache Handhabung aus, weshalb sie besonders für moderne Dosiereinrichtungen geeignet sind. Sie sind universell einsetzbar und können daher für verschiedene Anwendungszwecke in Betracht kommen.
  • Beispielsweise können sie als Netzmittel, Textilwaschmittel, Dispergiermittel oder als Stabilisator in Peroxid-Bleichflotten eingesetzt werden.
  • Ferner eignen sie sich hervorragend als universelles Haushaltswaschmittel.
  • Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist demnach auch ein Verfahren zum Netzen, Waschen und/oder Bleichen von Fasermaterialien, das dadurch gekennzeichnet ist, dass man diese Materialien in wässrigem Medium in Gegenwart eines Textilhilfsmittels, enthaltend
    • (a) ein nichtionogenes Tensid der Formel
      Figure imgb0007
      worin
      • R1 einen streng linearen Alkylrest mit 8 bis 10 Kohlenstoffatomen,
      • R2 einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen,
      • m1 0,5 bis 2 und
      • n1 6 bis 9

      bedeuten,
    • (b) ein nichtionogenes Tensid der Formel
      Figure imgb0008
      worin
      • R3 C8-C,8-Alkyl
      • R4 Wasserstoff, Methyl oder Ethyl,
      • n2 1 bis 40

      bedeuten,
    • (c) eine polymere Verbindung aus einer ethylenisch ungesättigten Sulfonsäure oder Carbonsäure oder deren Anhydrid,
    • (d) ein Hydrotropiermittel und gegebenenfalls
    • (e) einen aliphatischen, gesättigten Monoalkohol,

    behandelt.
  • Vorzugsweise kommen für dieses Verfahren Textilhilfsmittel in Betracht, die
    • (a) ein nichtionogenes Tensid der Formel (3)
    • (b) ein nichtionogenes Tensid der Formel (4),
    • (c) Polyacrylsäure und
    • (d) 2-Ethylhexylsulfat-Na-Salz

    enthalten.
  • Die Einsatzmengen, in denen die erfindungsgemässen Textilhilfsmittel den Behandlungsflotten zugesetzt werden, betragen von 0,1 und 60, vorzugsweise von 0,2 und 10 g pro Liter Behandlungsflotte. Diese Flotten können noch weitere Zusätze enthalten, z.B. Entschlichtungsmittel, Farbstoffe, optische Aufheller, Alkalien wie Natriumhydroxid, Wasserstoffperoxid und Magnesiumsalze.
  • Als Fasermaterialien kommen in Betracht: Cellulose, insbesondere unvorbehandelte natürliche Cellulose wie z.B. Hanf, Leinen, Jute, Zellwolle, Viskose, Azetatreyon, native Cellulosefaser und besonders Rohbaumwolle, Wolle, Polyamid-, Polyacrylnitril- oder Polyesterfasermaterialien sowie Fasermischungen, z.B. solche aus Polyacrylnitril/Baumwolle oder Polyester/Baumwolle.
  • Das zu behandelnde Fasermaterial kann in verschiedenen Verarbeitungsstufen vorliegen, so z.B. das cellulosehaltige Material als loses Material, Garn, Gewebe oder Gewirke. Hierbei handelt es sich also in der Regel stets um textile Fasermaterialien, die aus reinen textilen Cellulosefasern oder aus Gemischen von textilen Cellulosefasern mit textilen Synthesefasern hergestellt werden. Das Fasermaterial kann kontinuierlich oder diskontinuierlich in wässriger Flotte behandelt werden.
  • Die wässrigen Behandlungsflotten können in bekannter Weise auf die Fasermaterialien aufgebracht werden, vorteilhaft durch Imprägnieren am Foulard, wobei die Flottenaufnahme etwa 70 bis 120 Gew.% beträgt. Das Foulardierverfahren kommt insbesondere beim Pad-Steam- sowie Pad-Batch-Verfahren zurAnwendung.
  • Die Imprägnierung kann bei 10 bis 60°C, vorzugsweise jedoch bei Raumtemperatur, vorgenommen werden. Nach der Imprägnierung und Abquetschung wird das Cellulosematerial gegebenenfalls einer Hitzebehandlung, z.B. bei Temperaturen von 80 bis 140°C unterworfen. Vorzugsweise erfolgt die Hitzebehandlung durch Dämpfen bei 95 bis 140°C, insbesondere bei 100 bis 106°C. Je nach Art der Hitzeentwicklung und des Temperaturbereiches kann die Hitzebehandlung 30 Sekunden bis 60 Minuten dauern. Bei dem Pad-Batch-Verfahren wird die imprägnierte Ware ohne Trocknung aufgerollt und anschliessend gegebenenfalls mit einer Plastikfolie verpackt, und bei Raumtemperatur 1 bis 24 Stunden gelagert.
  • Die Behandlung der Fasermaterialien kann aber auch in langen Flotten bei einem Flottenverhältnis von z.B. 1:3 bis 1:100, vorzugsweise 1:4 bis 1:25 und bei 10 bis 100, vorzugsweise 60 bis 98°C während etwa 1/4 bis 3 Stunden unter Normalbedingungen, d.h. unter atmosphärischem Druck in üblichen Apparaturen, z.B. einem Jigger, Jet oder einer Haspelkufe erfolgen. Gegebenenfalls kann aber auch die Behandlung bis 150°C, vorzugsweise 105 bis 140°C unter Druck in sogenannten Hochtemperatur-Apparaturen (HT-Apparaturen) durchgeführt werden.
  • Anschliessend werden die Fasermaterialien, wenn es das Verfahren verlangt, mit heissem Wasser von etwa 90 bis 98°C und dann mit warmem und zuletzt mit kaltem Wasser gründlich gespült, gegebenenfalls neutralisiert und hierauf vorzugsweise bei erhöhten Temperaturen getrocknet.
  • In den nachfolgenden Beispielen, die zur Veranschaulichung der Erfindung dienen, beziehen sich die Prozente stets auf das Gewicht.
    • Herstellung der Formulierungen: Beispiel 1:
    • 7,2 g einer 50%igen wässrigen Lösung von Polyacrylsäure mit einem Molekulargewicht von 4000 werden zu
    • 50,0 g deionisiertem Wasser gegeben. Dann werden nacheinander
    • 8,2 g einer 40%igen Lösung des Na-Salzes des 2-Ethylhexylschwefelsäureesters
    • 6,4 g des Anlagerungsproduktes aus 6 Mol Ethylenoxid und 1 Mol Isotridecylalkohol (Gehalt an Aktivsubstanz: 90%),
    • 25,5 g des nichtionogenen endgruppenverschlossenen Tensids der Formel
      Figure imgb0009
      und
    • 2,7 g 3,5,5-Trimethylhexanol

    zugerührt.
  • Man erhält eine leicht viskose Formulierung, deren Trübungspunkt bei 35,2°C liegt.
    • Beispiel 2:
    • 7,2 g einer 50%igen wässrigen Lösung von Polyacrylsäure mit einem Molekulargewicht von 4000 werden zu
    • 50,0 g deionisiertem Wasser gegeben. Dann werden nacheinander
    • 8,2 g einer 40%igen Lösung des Na-Salzes des 2-Ethylhexylschwefelsäureesters
    • 6,4 g des Anlagerungsproduktes aus 3 Mol Ethylenoxid und 1 Mol eines ClO-Fettalkohols
    • 25,5 g des nichtionogenen endgruppenverschlossenen Tensids der Formel (101) und
    • 2,7 g 3,5,5-Trimethylhexanol

    zugerührt.
  • Man erhält eine leicht viskose Formulierung, deren Trübungspunkt bei 28,3°C liegt.
    • Beispiel 3:
    • 7,2 g einer 50%igen wässrigen Lösung von Polyacrylsäure mit einem Molekulargewicht von 4000 werden zu
    • 50,0 g deionisiertem Wasser gegeben. Dann werden nacheinander
    • 8,2 g einer 40%igen Lösung des Na-Salzes des 2-Ethylhexylschwefelsäureesters,
    • 6,4 g des Anlagerungsproduktes aus 1 Mol eines Cg-C1,-Fettalkohols und 4 Mol Ethylenoxid,
    • 25,5 g des nichtionogenen endgruppenverschlossenen Tensids der Formel (101) und
    • 2,7 g 3,5,5-Trimethylhexanol

    zugerührt.
  • Man erhält eine leicht viskose Formulierung, deren Trübungspunkt bei 33,5°C liegt.
    • Beispiel 4:
    • 7,2 g einer 50%igen wässrigen Lösung von Polyacrylsäure mit einem Molekulargewicht von 4000 werden zu
    • 50,1 g deionisiertem Wasser gegeben. Dann werden nacheinander
    • 8,2 g einer 40%igen Lösung des Na-Salzes des 2-Ethylhexylschwefelsäureesters,
    • 9,5 g des Anlagerungsproduktes aus 1 Mol eines C9-C11-Fettalkohols und 4 Mol Ethylenoxid,
    • 22,3 g des nichtionogenen endgruppenverschlossenen Tensids der Formel (101) und
    • 2,7 g 3,5,5-Trimethylhexanol

    zugerührt.
  • Man erhält eine leicht viskose Formulierung, deren Trübungspunkt bei 38,6°C liegt.
    • Beispiel 5:
    • 7,2 g einer 50%igen wässrigen Lösung von Polyacrylsäure mit einem Molekulargewicht von 4000 werden zu
    • 50,1 g deionisiertem Wasser gegeben. Dann werden nacheinander
    • 8,2 g einer 40%igen Lösung des Na-Salzes des 2-Ethylhexylschwefelsäureesters,
    • 12,7 g des Anlagerungsproduktes aus 1 Mol eines C9-C11-Fettalkohols und 4 Mol Ethylenoxid,
    • 19,1 g des nichtionogenen endgruppenverschlossenen Tensids der Formel (101) und
    • 2,7 g 3,5,5-Trimethylhexanol

    zugerührt.
  • Man erhält eine leicht viskose Formulierung, deren Trübungspunkt bei 41,5°C liegt.
    • Beispiel 6:
    • 7,2 g einer 50%igen wässrigen Lösung von Polyacrylsäure mit einem Molekulargewicht von 4000 werden zu
    • 50,0 g deionisiertem Wasser gegeben. Dann werden nacheinander
    • 8,2 g einer 40%igen Lösung des Na-Salzes des 2-Ethylhexylschwefelsäureesters,
    • 6,4 g des Anlagerungsproduktes aus 1 Mol eines C9-C11-Fettalkohols und 4 Mol Ethylenoxid,
    • 25,5 g des nichtionogenen endgruppenverschlossenen Tensids der Formel
      Figure imgb0010
      und
    • 2,7 g 3,5,5-Trimethylhexanol

    zugerührt.
  • Man erhält eine leicht viskose Formulierung, deren Trübungspunkt bei 37,7°C liegt.
    • Beispiel 7a: Durchführung der Acrylsäure-Polymerisation in Gegenwart eines Oxalkoholethoxylates (Komponente (c)):
  • In einem Planschliffkolben mit Heizmantel werden
    • 110,0 g deionisiertes Wasser,
    • 38,0 g des Umsetzungsproduktes aus einem Mol eines C13-Oxalkohol und 4 Mol Ethylenoxid
    • bei 20° bis 30°C vorgelegt und auf 88-92°C erwärmt. Es entsteht eine milchig trübe, weisse Emulsion. Bei 90°C werden gleichzeitig
    • 38 g Acrylsäure und eine Initiatorlösung bestehend aus
    • 0,2 g Kaliumpersulfat gelöst in 0,6 g Wasser
    • zudosiert. Die Dosierzeit für die Acrylsäure beträgt 180 Minuten, für die Initiatorlösung 195 Minuten.
  • Anschliessend wird die entstandene Polymerlösung noch ca. 15 bis 30 Minuten nachgerührt und dann auf 25°C abgekühlt. Während der Abkühlphase werden unterhalb von 70°C
    • 4,5 g Natronlauge (30%ig)
    • bei guter Rührung zugegeben. Die milchige Polymer-Emulsion wird nun klar, farblos und homogen.
    Beispiel 7b: Herstellung der erfindungsgemässen Formulierung:
    • Bei einer Temperatur von 20 bis 30°C werden der in Beispiel 7a hergestellten Polymerlösung
    • 413,3 g deionisiertes Wasser,
    • 88,0 g Cumolsulfonat-Na-Salz (40%ig),
    • 272,0 g des nichtionogenen Tensids der Formel (101) und
    • 29,0 g Trimethylhexanol

    zugegeben.
  • Das Schaumvolumen der so hergestellten erfindungsgemässen Zusammensetzung beträgt 10 ml. (Prüfmethode vgl. Beispiele 12 bis 16)
    • Beispiele 8 bis 11:
  • Man verfährt wie in den Beispielen 7a und 7b beschrieben unter Verwendung der in der Tabelle 1 angegebenen Einzelkomponenten:
    Figure imgb0011
    • Applikationsbeispiele
  • In den folgenden Beispielen 12 bis 16 werden die erfindungsgemässen Formulierungen auf ihr Schaumverhalten nach DIN 53902 getestet. Wird unter diesen Prüfungsbedingungen ein Schaumvolumen von ≦ 50 ml erreicht, gilt die entsprechende Formulierung als schaumarm.
    • Beispiel 12:
  • 200 ml einer Lösung, die im Liter 2,5 g der in Beispiel 1 hergestellten Formulierung enthält und die mit NaOH auf einen pH-Wertvon 10 eingestellt ist, werden nach DIN 53902 auf ihr Schaumverhalten geprüft. Unter diesen Prüfungsbedingungen beträgt das Schaumvolumen 20 ml.
    • Beispiel 13:
  • Man verfährt wie in Beispiel 12 beschrieben mit dem Unterschied, dass man anstelle der in Beispiel 1 hergestellten Formulierung 2,5 g der in Beispiel 2 hergestellten Formulierung verwendet. Das Schaumvolumen beträgt 20 ml.
    • Beispiel 14:
  • Man verfährt wie in Beispiel 12 beschrieben mit dem Unterschied, dass man anstelle der in Beispiel 1 hergestellten Formulierung 2,5 g der in Beispiel 3 hergestellten Formulierung verwendet. Das Schaumvolumen beträgt 30 ml.
    • Beispiel 15:
  • Man verfährt wie in Beispiel 12 beschrieben mit dem Unterschied, dass man anstelle der in Beispiel 1 hergestellten Formulierung 2,5 g der in Beispiel 4 hergestellten Formulierung verwendet. Das Schaumvolumen beträgt 50 ml.
    • Beispiel 16:
  • Man verfährt wie in Beispiel 12 beschrieben mit dem Unterschied, dass man anstelle der in Beispiel 1 hergestellten Formulierung 2,5 g der in Beispiel 6 hergestellten Formulierung verwendet. Das Schaumvolumen beträgt 40 ml.

Claims (17)

1. Schaumarmes, wässriges Textilhilfsmittel, enthaltend
(a) ein nichtionogenes Tensid der Formel
Figure imgb0012
worin
R1 einen streng linearen Alkylrest mit 8 bis 10 Kohlenstoffatomen,
R2 einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen,
m1 0,5 bis 2 und
n 6 bis 9

bedeuten,
(b) ein nichtionogenes Tensid der Formel
Figure imgb0013
worin
R3 C8-C18-Alkyl
R4 Wasserstoff, Methyl oder Ethyl,
n2 1 bis 40

bedeuten,
(c) eine polymere Verbindung aus einer ethylenisch ungesättigten Sulfonsäure oder Carbonsäure oder deren Anhydrid,
(d) ein Hydrotropiermittel und gegebenenfalls
(e) einen aliphatischen, gesättigten Monoalkohol.
2. Textilhilfsmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass R1 n-Octyl bedeutet.
3. Textilhilfsmittel nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass R2 n-Butyl bedeutet.
4. Textilhilfsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (a) ein Mischether der Formel
Figure imgb0014
bedeutet.
5. Textilhilfsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Komponente (b) ein nichtionogenes Tensid der Formel
Figure imgb0015
ist, worin R5 Cll-C13-Alkyl bedeutet.
6. Textilhilfsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente (c) eine Polyacrylsäure verwendet wird, die ein Molekulargewicht von 2'000 bis 2'000'000 aufweist.
7. Textilhilfsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Komponente (d) 2-Ethylhexylsulfat-Na-Salz verwendet wird.
8. Textilhilfsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es
(a) ein nichtionogenes Tensid der Formel (1),
(b) ein nichtionogenes Tensid der Formel (2)
(c) Polyacrylsäure,
(d) 2-Ethylhexylsulfat-Na-Salz und gegebenenfalls
(e) 3,5,5-Trimethylhexanol

enthält.
9. Textilhilfsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass es
(a) ein nichtionogenes Tensid der Formel (3)
(b) ein nichtionogenes Tensid der Formel (4),
(c) Polyacrylsäure und
(d) 2-Ethylhexylsulfat-Na-Salz

enthält.
10. Textilhilfsmittel nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass es einen pH-Wert zwischen 3 und 5 aufweist.
11. Textilhilfsmittel nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es, bezogen auf das Mittel,
3 bis 40 Gew.% der Komponente (a),
5 bis 40 Gew.% der Komponente (b),
3 bis 20 Gew.% der Komponente (c)
1-15 Gew.% der Komponente (d),
0-10 Gew.%, der Komponente (e) und
ad 100 % Wasser.

enthält.
12. Verfahren zur Herstellung derTextilhilfmittel nach einem derAnsprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass man zunächst die Komponente (c) durch Umsetzung einer monomeren ethylenisch ungesättigten Sulfonsäure oder Carbonsäure oder deren Anhydrid in Gegenwart einer oder mehrerer der Verbindungen des nichtionogenen Tensids (a) und/oder (b) in Anwesenheit eines Katalysators herstellt, den pH-Wert auf ca. 4,5 einstellt und dann die restlichen Komponenten hinzugibt.
13. Verwendung des Textilhilfsmittels nach einem der Ansprüche 1 bis 11 als Netzmittel, Textilwaschmittel, Dispergiermittel oder als Stabilisator in den Peroxid-Bleichflotten.
14. Verfahren zum Netzen, Waschen und/oder Bleichen von Fasermaterialien, dadurch gekennzeichnet, dass man diese Materialien in wässrigem Medium in Gegenwart eines Textilhilfsmittels, das
(a) ein nichtionogenes Tensid der Formel
Figure imgb0016
worin
R1 einen streng linearen Alkylrest mit 8 bis 10 Kohlenstoffatomen,
R2 einen Alkylrest mit 1 bis 4 Kohlenstoffatomen,
m1 0,5 bis 2 und
n1 6 bis 9

bedeuten,
(b) ein nichtionogenes Tensid der Formel
Figure imgb0017
worin
R3 C8-C,8-Alkyl
R4 Wasserstoff, Methyl oder Ethyl,
n2 1 bis 40

bedeuten,
(c) eine polymere Verbindung aus einer ethylenisch ungesättigten Sulfonsäure oder Carbonsäure oder deren Anhydrid; oder
(d) ein Hydrotropiermittel und gegebenenfalls
(e) einen aliphatischen, gesättigten Monoalkohol enthält,

behandelt.
15. Verfahren gemäss Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet dass ein Textilhilfsmittel verwendet wird, das
(a) ein nichtionogenes Tensid der Formel (3)
(b) ein nichtionogenes Tensid der Formel (4),
(c) Polyacrylsäure und
(d) 2-Ethylhexylsulfat-Na-Salz

enthält.
16. Verfahren nach Anspruch 14 oder 15, dadurch gekennzeichnet, dass man das Textilhilfsmittel in einer Menge von 0,1 bis 60 g, vorzugsweise 0,2 bis 10 g pro Liter Flotte einsetzt.
17. Das nach einem der Ansprüche 14 bis 16 behandelte Fasermaterial.
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