EP0633432B1 - Walzenrost - Google Patents

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EP0633432B1
EP0633432B1 EP94105827A EP94105827A EP0633432B1 EP 0633432 B1 EP0633432 B1 EP 0633432B1 EP 94105827 A EP94105827 A EP 94105827A EP 94105827 A EP94105827 A EP 94105827A EP 0633432 B1 EP0633432 B1 EP 0633432B1
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EP
European Patent Office
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grate
roller
rollers
plates
hollow shaft
Prior art date
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EP94105827A
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English (en)
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EP0633432A1 (de
Inventor
Albrecht Dr. Rolf
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Babcock Lentjes Kraftwerkstechnik GmbH
Original Assignee
Babcock Lentjes Kraftwerkstechnik GmbH
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Publication date
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Classifications

    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23H—GRATES; CLEANING OR RAKING GRATES
    • F23H9/00—Revolving-grates; Rocking or shaking grates
    • F23H9/02—Revolving cylindrical grates
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23H—GRATES; CLEANING OR RAKING GRATES
    • F23H17/00—Details of grates

Definitions

  • the invention relates to a roller grate for incineration plants, in particular for waste incineration plants, with the features of the preamble of claim 1.
  • the primary combustion air is fed separately through the air and ash funnels below the grate of each grate roller and flows through the gaps between the grate bars first in the lower and then in the upper region of the grate roller.
  • the fuel is conveyed in the longitudinal direction of the grate by the grate rollers through the combustion chamber and goes through the phases of drying, gasification, ignition, combustion and burnout.
  • the wipers below the storage spaces between the grate rollers strip the fuel from the grate roller in front of it, turn the fuel and feed it to the next grate roller.
  • the digestion of the fuel takes place mainly in these gusset-like storage spaces between two grate rollers, since the resulting force from the weight and friction factor of the fuel causes circulation and shifting.
  • tappet feed grates are known (EP-OS 0 209 013), which have an inclined grate made of fixed grate bars, over which the fuel slips due to the inclination. To support this movement of the fuel, stoking disks are briefly swiveled out of the grate level in the direction of movement of the fuel.
  • the object of the invention is to improve the burnout quality in a generic roller grate by intensifying the thermal decomposition of the fuel in the gusset-shaped storage spaces.
  • the fuel in the storage spaces is loosened up locally and over time, as well as an additional turning and shifting.
  • This stoking effect takes place within the fuel bed and therefore without increased dust formation.
  • the improved stoking effect means that the fuel dries and ignites faster and that a base fire is created more quickly by turning the fuel that is already burning on the bed surface.
  • the increased stoking effect ensures that all fuel parts are thermally digested and supplied with combustion air and thus burn out to an inert residue.
  • the temporally and spatially distributed intervention of the poker plates also speeds up the closing of free spaces on the roller grate, which can result from the premature burning out of particularly flammable waste fuels, and thus improves the uniform air supply to the fuel bed and the uniform burn-up over the grate width.
  • the special design of the poker plates specified in the subclaims gives the following advantages. Since the stoker plates are automatically operated by rotating the grate roller, no additional drives are required. Due to the fixed, predetermined by the construction relationship between the rotation of the roller and the stoker drive collisions of the stoker with the wipers, as z. B. would be possible by incorrect control of external drives. A reverse rotation of the grate rollers, which may be necessary for operational reasons for a short time, is still possible without restrictions due to the symmetrical outer contour of the cams. All drive devices are located in the inner area of the grate roller and are therefore protected against mechanical and thermal influences. The big enough Spring preload always brings the stoker plates into the retracted and thus secured state.
  • Roller grates for the combustion of fuel, in particular waste are generally known in the basic structure. They are formed from rust rollers 1, which are in a sheet steel housing at an inclination of z. B. 20 ° in series arranged on both sides of the roller grate carrier.
  • the grate rollers 1 have a diameter of approximately 1,500 mm and, depending on the performance of the roller grate, have a length of 2,500 to 8,000 mm. 1 shows two such grate rollers 1.
  • Each grate roller 1 has a steplessly variable speed drive, not shown, and consists of a hollow shaft 2 supported on both sides with an outer carrier basket which is supported on the hollow shaft 2 and is formed by grate bar carriers 3. Bent grate bars 4 are pushed onto the grate bar supports 3 of the support basket.
  • the grate rollers 1 are arranged at a distance from one another, a gusset-shaped storage space 5 being present between the grate rollers 1.
  • the storage space 5 is closed at the bottom by wipers 6, which are attached to a wiper support 7 arranged below the grate rollers 1.
  • the wipers 6 are each a grate roller 1 to form a Wiping gap at a short distance opposite.
  • An ash funnel (not shown) is arranged under each grate roller 1, via which the grate diarrhea is discharged and fed through the combustion air to the underside of the grate roller 1.
  • the fuel fed onto the roller grate is conveyed by the grate rollers 1 in the longitudinal direction of the grate.
  • the wipers 6 strip the fuel from the one grate roller 1, turn it and guide it to the subsequent grate roller 1. As a result, the fuel is circulated and shifted in the storage spaces 5.
  • the stoking plates 8 described below are used.
  • the poker plates 8 are preferably made of a heat-resistant cast material and are approximately 20 mm thick and 400 mm long. As shown in FIG. 4, these piling plates 8 are arranged distributed over the length and the circumference of the grate roller 1.
  • the stoke plates 8 engage through a gap in the grate covering of the grate roller 1. This gap is formed in that the grate bar supports 3 are designed to be divided in the passage area of the stoke plates 8 and serve to guide the stoke plates 8 in this area.
  • the grate bars 4 arranged in the passage area are shortened and provided with a shape adapted to the divided grate bar support 31, which prevents fuel components from wedging in the upper area of the grate covering when the stoke plates 8 are pulled back.
  • Each drive plate 8 is connected to a push rod 10 by means of a screwed-on holder 9, which consists of a fork-shaped claw, for the drive.
  • This screw connection 11 makes it possible that, if necessary, the stoker plates 8 can be replaced in a simple manner from the combustion chamber during revisions.
  • the push rods 10 protrude through a special guide into the interior of the hollow shaft 2 of the grate roller 1.
  • This leadership consists of a guide tube 12 welded into the hollow shaft 2.
  • the push rod 10 is supported by one or more springs 13, e.g. B. surrounded a coil spring or a plate spring, which is designed as a compression spring.
  • This spring 13 is clamped between a shoulder 14 of the push rod 10 and the end face of a spring holder 15 which is screwed into the guide tube 12 and by means of which the spring preload force is set.
  • the push rod 10 is guided out of the spring holder 15 in a sealed manner via a seal 16, a sleeve 17 and a sealing cap 18.
  • the spring 13 ensures that the push rod 10 is pressed so far into the interior of the hollow shaft 2 that the holder 9 of the poker plates 8 bears against a stop (sealing cap 18) and the poker plate 8 is thus in the retracted position.
  • a continuous axis 19 is arranged centrally in the interior of the grate roller 1 and is mounted in the lateral ends of the hollow shaft 2. On the side opposite the roller drive, the axis 19 protrudes somewhat from the hollow shaft 2 which is open there, so that it can be fixed to the side wall of the roller grate housing there.
  • Drive cams 20, which are each assigned to a push rod 10, are welded onto this axis 19, which is thus fixed and does not rotate with the grate roller 1.
  • the drive cams 20 are positioned on the circumference of the axis 19 so that the poker plates 8 are extended into the storage space 5 from the rear longitudinal side.
  • the outer contour of the drive cam 20 is designed in such a way that the Describe the stoving plates 8 when moving out, but that the directions of force during the extension are such that the forces occurring are minimized and jamming is excluded.
  • the outer contour of the drive cams 20 is symmetrical to a center line 21 which runs radially to the grate roller 1. In this way it is possible that in the event of a malfunction the grate roller 1 can be rotated in the opposite direction without the push rods 10 and their drives being destroyed.
  • the stoking plates 8 and the associated drive cams 20 are distributed over the circumference and length of a grate roller 1 in such a way that each grate roller 1 is only one part of the stoke plates 8 in rows in the extended position. Their number depends on the length of the roller and the length of the slab chosen in the specific application.
  • the grate roller 1 shown by way of example in FIG. 4 has ten poker plates 8, of which there are always two poker plates 8 in the extended position. At the point in time when a row of stoking plates 8 has reached the apex of the extension movement and is just being withdrawn again, the next row of stoking plates 8 has just passed the stripper 6 and is being extended. However, this takes place over the length of the grate rollers 1 at other locations than the stirrer plates 8 of the previous row.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen Walzenrost für Verbrennungsanlagen, insbesondere für Müllverbrennungsanlagen, mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Patentanspruches 1.
  • Bei diesen Walzenrosten (EP-PS 0 157 920) wird die primäre Verbrennungsluft durch die Luft- und Aschetrichter unterhalb des Rostes jeder Rostwalze separat zugeführt und durchströmt die Spalten zwischen den Roststäben zunächst in dem unteren und danach in dem oberen Bereich der Rostwalze. Der Brennstoff wird in Rostlängsrichtung von den Rostwalzen durch den Feuerraum gefördert und durchläuft dabei die Phasen der Trocknung, der Vergasung, der Zündung, der Verbrennung und des Ausbrandes. Die Abstreifer unterhalb der Stauräume zwischen den Rostwalzen streifen den Brennstoff von der davor befindlichen Rostwalze ab, wenden den Brennstoff und führen ihn der nächsten Rostwalze zu. Der Aufschluß des Brennstoffes erfolgt hauptsächlich in diesen zwickelförmigen Stauräumen zwischen zwei Rostwalzen, da dort durch die resultierende Kraft aus Gewicht und Reibfaktor des Brennstoffes ein Umwälzen und Umschichten stattfindet.
  • Es sind sogenannte Stößelvorschubroste bekannt (EP-OS 0 209 013), die einen geneigten Rost aus feststehenden Roststäben aufweisen, über die der Brennstoff aufgrund der Neigung rutscht. Zur Unterstützung dieser Bewegung des Brennstoffes werden aus der Rostebene kurzfristig Schürscheiben in Bewegungsrichtung des Brennstoffes herausgeschwenkt.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem gattungsgemäßen Walzenrost durch eine Intensivierung des thermischen Aufschlusses des Brennstoffes in den zwickelförmigen Stauräumen die Ausbrandqualität zu verbessern.
  • Diese Aufgabe wird bei einem gattungsgemäßen Walzenrost erfindungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Patentanspruches 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Durch die Bewegung der erfindungsgemäßen Schürplatten erfährt der Brennstoff in den Stauräumen örtlich und zeitlich verteilt eine Auflockerung sowie ein zusätzliches Wenden und Umschichten. Dabei findet diese Schürwirkung innerhalb des Brennstoffbettes und daher ohne erhöhte Flugstaubbildung statt. Während der ersten Verbrennungsphasen bewirkt die verbesserte Schürwirkung, daß der Brennstoff schneller trocknet und zündet und daß durch das Wenden des an der Bettoberfläche bereits brennenden Brennstoffes schneller ein Grundfeuer entsteht. Während der eigentlichen Verbrennung und während der Ausbrandphase sorgt die gesteigerte Schürwirkung dafür, daß alle Brennstoffteile thermisch aufgeschlossen und mit Verbrennungsluft versorgt werden und somit zu einem inerten Rückstand ausbrennen. Der zeitlich und über der Rostbreite örtlich verteilte Eingriff der Schürplatten beschleunigt außerdem das Schließen freier Stellen auf dem Walzenrost, die durch vorzeitiges Herausbrennen besonders leicht entzündbarer Abfallbrennstoffe entstehen können, und verbessert damit die gleichmäßige Luftversorgung des Brennstoffbettes und den gleichmäßigen Abbrand über der Rostbreite.
  • Die in den Unteransprüchen angegebene besondere Ausbildung der Schürplatten ergibt folgende Vorteile. Da die Schürplatten selbsttätig durch das Drehen der Rostwalze betätigt werden, sind keine zusätzlichen Antriebe erforderlich. Durch den festen, von der Konstruktion vorgegebenen Zusammenhang zwischen der Walzendrehung und dem Schürplattenantrieb sind Kollisionen der Schürplatten mit den Abstreifern, wie sie z. B. durch Fehlsteuerungen externer Antriebe möglich wären, ausgeschlossen. Ein Rückwärtsdrehen der Rostwalzen, welches aus betrieblichen Gründen kurzzeitig erforderlich sein kann, ist aufgrund der symmetrischen Außenkontur der Nocken ohne Einschränkungen auch weiterhin möglich. Alle Antriebseinrichtungen befinden sich im inneren Bereich der Rostwalze und sind daher gegen mechanische und thermische Einwirkungen geschützt. Die ausreichend große Federvorspannkraft bringt die Schürplatten immer in den eingefahrenen und damit gesicherten Zustand. Falls ein vorübergehendes Stillsetzen der Schürplattenbetätigung aus betrieblichen Gründen erforderlich sein sollte, ist dies durch ein Lösen der Fixierung der Achse jederzeit möglich. In diesem Fall würde die Achse von den Schubstangen mitgenommen und mit der Walze umlaufen. Ein unerwünschtes Ausfahren der Schürplatten gegen die Federkraft ist somit nicht möglich.
  • Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird im folgenden näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1 im Querschnitt zwei aufeinander folgende Rostwalzen eines Walzenrostes,
    • Fig. 2 den Schnitt II - II nach Fig. 1,
    • Fig. 3 den Schnitt III - III Fig. 2 und
    • Fig. 4 die Abwicklung der Oberfläche einer Rostwalze.
  • Walzenroste zur Verbrennung von Brennstoff, insbesondere von Müll, sind im Grundaufbau allgemein bekannt. Sie sind aus Rostwalzen 1 gebildet, die in einem Stahlblechgehäuse unter einer Neigung von z. B. 20° hintereinander in beidseitig angeordnete Walzenrostträger eingehängt sind. Die Rostwalzen 1 haben einen Durchmesser von etwa 1 500 mm und weisen je nach der Leistung des Walzenrostes eine Länge von 2 500 bis 8 000 mm auf. In der Fig. 1 sind zwei solcher Rostwalzen 1 gezeigt. Jede Rostwalze 1 besitzt einen stufenlos drehzahlregelbaren, nicht gezeigten Antrieb und besteht aus einer beidseitig gelagerten Hohlwelle 2 mit einem äußeren Trägerkorb, der auf der Hohlwelle 2 abgestützt und durch Roststabträger 3 gebildet ist. Auf die Roststabträger 3 des Trägerkorbes sind gebogene Roststäbe 4 aufgeschoben.
  • Die Rostwalzen 1 sind mit Abstand voneinander angeordnet, wobei zwischen den Rostwalzen 1 ein zwickelförmiger Stauraum 5 vorhanden ist. Der Stauraum 5 ist unten durch Abstreifer 6 abgeschlossen, die an einem unterhalb der Rostwalzen 1 angeordneten Abstreifträger 7 befestigt sind. Die Abstreifer 6 stehen jeweils einer Rostwalze 1 unter Bildung eines Abstreifspaltes in einem geringen Abstand gegenüber. Unter jeder Rostwalze 1 ist ein nicht gezeigter Aschetrichter angeordnet, über den der Rostdurchfall abgeführt und durch den Verbrennungsluft der Unterseite der Rostwalze 1 zugeführt wird.
  • Der auf den Walzenrost aufgegebene Brennstoff wird von den Rostwalzen 1 in Rostlängsrichtung gefördert. In den Stauräumen 5 streifen die Abstreifer 6 den Brennstoff von der einen Rostwalze 1 ab, wenden ihn und führen ihn der nachfolgenden Rostwalze 1 zu. In den Stauräumen 5 findet dadurch ein Umwälzen und Umschichten des Brennstoffes statt. Um diese Bewegung zu intensivieren, werden die nachstehend beschriebenen Schürplatten 8 verwendet.
  • Die Schürplatten 8 bestehen vorzugsweise aus einem hitzebeständigen Gußwerkstoff und sind etwa 20 mm dick und 400 mm lang. Wie die Fig. 4 zeigt, sind diese Schürplatten 8 über die Länge und den Umfang der Rostwalze 1 verteilt angeordnet. Die Schürplatten 8 greifen durch einen Spalt in dem Rostbelag der Rostwalze 1. Dieser Spalt wird dadurch gebildet, daß die Roststabträger 3 im Durchtrittsbereich der Schürplatten 8 geteilt ausgeführt sind und in diesem Bereich der Führung der Schürplatten 8 dienen. Die im Durchtrittsbereich angeordneten Roststäbe 4 sind gekürzt und mit einer dem geteilten Roststabträger 31 angepaßten Form versehen, die im oberen Bereich des Rostbelages ein Einkeilen von Brennstoffbestandteilen beim Zurückziehen der Schürplatten 8 verhindert.
  • Zum Antrieb ist jede Schürplatte 8 über eine angeschraubte Halterung 9, die aus einer gabelförmigen Klaue besteht, mit einer Schubstange 10 verbunden. Diese Schraubverbindung 11 macht es möglich, daß im Bedarfsfall bei Revisionen die Schürplatten 8 in einfacher Weise vom Feuerraum aus ausgewechselt werden können.
  • Die Schubstangen 10 ragen durch eine spezielle Führung in das Innere der Hohlwelle 2 der Rostwalze 1 hinein. Diese Führung besteht aus einem in die Hohlwelle 2 eingeschweißten Führungsrohr 12. Innerhalb des Führungsrohres 12 ist die Schubstange 10 von einer oder mehreren Federn 13, z. B. einer Schraubenfeder oder einer Tellerfeder umgeben, die als Druckfeder ausgebildet ist. Diese Feder 13 ist zwischen einem Absatz 14 der Schubstange 10 und der Stirnfläche einer Federhalterung 15 eingespannt, die in das Führungsrohr 12 eingeschraubt ist und mit deren Hilfe die Federvorspannkraft eingestellt wird. Die Schubstange 10 ist über eine Dichtung 16, eine Hülse 17 und eine Dichtungskappe 18 abgedichtet aus der Federhalterung 15 herausgeführt. Die Feder 13 sorgt dafür, daß die Schubstange 10 soweit ins Innere der Hohlwelle 2 gedrückt wird, daß die Halterung 9 der Schürplatten 8 an einem Anschlag (Dichtungskappe 18) anliegt und sich die Schürplatte 8 somit in eingefahrener Position befindet.
  • Im Inneren der Rostwalze 1 ist eine durchgehende Achse 19 zentrisch angeordnet und in den seitlichen Enden der Hohlwelle 2 gelagert. An der dem Walzenantrieb gegenüberliegenden Seite ragt die Achse 19 aus der dort offenen Hohlwelle 2 etwas vor, so daß sie an der dortigen Seitenwand des Walzenrostgehäuses fixiert werden kann. Auf dieser somit feststehenden, nicht mit der Rostwalze 1 umlaufenden Achse 19 sind Antriebsnocken 20 aufgeschweißt, die jeweils einer Schubstange 10 zugeordnet sind.
  • Erreichen die mit der Rostwalze 1 umlaufenden und durch Federkraft in das Innere der Rostwalze 1 gedrückten Schubstangen 10 die feststehenden Antriebsnocken 20, so werden sie von den Antriebsnocken 20 gegen die Federkraft nach außen gedrückt, und die Schürplatten 8 fahren aus. Nach Überschreiten des Scheitelpunktes des Antriebsnockens 20 werden die Schubstange 10 und die Schürplatte 8 durch die Federkraft wieder in das Innere der Rostwalze 1 gezogen.
  • Die Antriebsnocken 20 sind so auf dem Umfang der Achse 19 positioniert, so daß die Schürplatten 8 von der rückwärtigen Längsseite in den Stauraum 5 ausgefahren werden. Die äußere Kontur der Antriebsnocken 20 ist in der Weise gestaltet, daß die Schürplatten 8 beim Ausfahren den gewünschten Weg beschreiben, daß jedoch die Kraftrichtungen während des Ausfahrens so verlaufen, daß die dabei auftretenden Kräfte minimiert werden und Verklemmungen ausgeschlossen sind. Die äußere Kontur der Antriebsnocken 20 ist symmetrisch zu einer Mittellinie 21, die radial zur Rostwalze 1 verläuft. Auf diese Weise ist es möglich, daß im Störfall die Rostwalze 1 in entgegengesetzter Richtung gedreht werden kann, ohne daß die Schubstangen 10 und deren Antriebe zerstört werden.
  • Die Schürplatten 8 und die dazu gehörenden Antriebsnocken 20 werden in der Weise über Umfang und Länge einer Rostwalze 1 verteilt angeordnet, daß sich je Rostwalze 1 reihenweise immer nur ein Teil der Schürplatten 8 in ausgefahrener Position befinden. Ihre Anzahl ist von der Walzenlänge und von der im konkreten Anwendungsfall gewählten Schürplattenlänge abhängig. So besitzt die in Fig. 4 beispielhaft dargestellte Rostwalze 1 zehn Schürplatten 8, von denen sich immer zwei Schürplatten 8 in ausgefahrener Position befinden. Zu dem Zeitpunkt, wenn eine Reihe von Schürplatten 8 den Scheitelpunkt der Ausfahrbewegung erreicht hat und gerade wieder zurückgezogen wird, hat die nächste Reihe von Schürplatten 8 gerade den Abstreifer 6 passiert und wird ausgefahren. Dies erfolgt jedoch über der Länge der Rostwalzen 1 gesehen an anderen Stellen als die Schürplatten 8 der vorangegangenen Reihe.

Claims (9)

  1. Walzenrost für Verbrennungsanlagen, insbesondere Müllverbrennungsanlagen, mit zylinderförmigen rotierenden Rostwalzen (1), die aus einer angetriebenen Hohlwelle (2) und aus einem äußeren aus Roststabträgern (3) gebildeten Trägerkorb bestehen, auf den gebogene Roststäbe (4) aufgeschoben sind, wobei die Rostwalzen (1) längs einer geneigten Ebene achsparallel nebeneinander angeordnet sind und zwischen den Rostwalzen (1) ein Stauraum (5) vorhanden ist, der unten durch Abstreifer (6) und seitlich durch Abschnitte der Oberfläche der Rostwalzen (1) begrenzt ist, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Schürplatten (8) radial zur Rostwalze (1) gleitend in der Rostwalze (1) geführt sind und daß die Schürplatten (8) durch einen Spalt in dem Trägerkorb der Rostwalze (1) und zwischen den Roststäben (4) hindurchtreten und periodisch und abschnittsweise in den Stauraum (5) von der rückwärtigen Längsseite der Rostwalzen her eingreifen so daß der Brennstoff in dem Stauraum eine Auflockerung sowie ein zusätzliches Wenden und Umschichten erfährt.
  2. Walzenrost nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Antrieb der Schürplatten (8) direkt durch die Drehung der Rostwalzen (1) erfolgt.
  3. Walzenrost nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Roststabträger (3) zur Bildung des Spaltes geteilt sind.
  4. Walzenrost nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Schürplatte (8) mit einer Schubstange (10) verbunden ist, die federnd an der Rostwalze (1) abgestützt ist.
  5. Walzenrost nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß durch die Hohlwelle (2) der Rostwalze (1) eine feststehende Achse (19) hindurchgeführt ist, die mit Antriebsnokken (20) versehen ist, die jeweils einer Schubstange (10) zugeordnet sind.
  6. Walzenrost nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubstange (10) in einem Führungsrohr (12) geführt ist, das mit der Hohlwelle (2) der Rostwalze (1) fest verbunden ist, daß in das Führungsrohr (12) eine Federhalterung (15) eingeschraubt ist und daß zwischen der Stirnfläche der Federhalterung (15) und einem Absatz (14) der Schubstange (10) eine Druckfeder (13) angeordnet ist.
  7. Walzenrost nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß Schubstange (10) abgedichtet aus der Federhalterung (15) herausgeführt ist.
  8. Walzenrost nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Schürplatten (8) um ein Vielfaches kürzer als die Rostwalzen (1) sind und daß die Schürplatten (8) über die Länge und den Umfang jeder Rostwalze (1) derart verteilt angeordnet sind, daß bei einer Drehung der Rostwalze (1) reihenweise nur ein Teil der Schürplatten (8) in den Stauraum (5) eingreift.
  9. Walzenrost nach einem der Ansprüche 5 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebsnocken (20) eine äußere Kontur aufweisen, die symmetrisch zu einer radial zur Rostwalze (1) verlaufenden Mittellinie (21) ist.
EP94105827A 1993-07-09 1994-04-15 Walzenrost Expired - Lifetime EP0633432B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE4322908A DE4322908A1 (de) 1993-07-09 1993-07-09 Walzenrost
DE4322908 1993-07-09

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0633432A1 EP0633432A1 (de) 1995-01-11
EP0633432B1 true EP0633432B1 (de) 1997-06-04

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EP94105827A Expired - Lifetime EP0633432B1 (de) 1993-07-09 1994-04-15 Walzenrost

Country Status (4)

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EP (1) EP0633432B1 (de)
AT (1) ATE154113T1 (de)
DE (2) DE4322908A1 (de)
ES (1) ES2102720T3 (de)

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Publication number Publication date
EP0633432A1 (de) 1995-01-11
DE59402982D1 (de) 1997-07-10
ES2102720T3 (es) 1997-08-01
DE4322908A1 (de) 1995-01-26
ATE154113T1 (de) 1997-06-15

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