EP0617753B1 - Rotationskolbenpumpe - Google Patents
Rotationskolbenpumpe Download PDFInfo
- Publication number
- EP0617753B1 EP0617753B1 EP92924672A EP92924672A EP0617753B1 EP 0617753 B1 EP0617753 B1 EP 0617753B1 EP 92924672 A EP92924672 A EP 92924672A EP 92924672 A EP92924672 A EP 92924672A EP 0617753 B1 EP0617753 B1 EP 0617753B1
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- rotary piston
- rotation
- inlet
- slide
- circumferential surface
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Images
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
- F04C—ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; ROTARY-PISTON, OR OSCILLATING-PISTON, POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
- F04C2/00—Rotary-piston machines or pumps
- F04C2/30—Rotary-piston machines or pumps having the characteristics covered by two or more groups F04C2/02, F04C2/08, F04C2/22, F04C2/24 or having the characteristics covered by one of these groups together with some other type of movement between co-operating members
- F04C2/34—Rotary-piston machines or pumps having the characteristics covered by two or more groups F04C2/02, F04C2/08, F04C2/22, F04C2/24 or having the characteristics covered by one of these groups together with some other type of movement between co-operating members having the movement defined in groups F04C2/08 or F04C2/22 and relative reciprocation between the co-operating members
- F04C2/356—Rotary-piston machines or pumps having the characteristics covered by two or more groups F04C2/02, F04C2/08, F04C2/22, F04C2/24 or having the characteristics covered by one of these groups together with some other type of movement between co-operating members having the movement defined in groups F04C2/08 or F04C2/22 and relative reciprocation between the co-operating members with vanes reciprocating with respect to the outer member
- F04C2/3566—Rotary-piston machines or pumps having the characteristics covered by two or more groups F04C2/02, F04C2/08, F04C2/22, F04C2/24 or having the characteristics covered by one of these groups together with some other type of movement between co-operating members having the movement defined in groups F04C2/08 or F04C2/22 and relative reciprocation between the co-operating members with vanes reciprocating with respect to the outer member the inner and outer member being in contact along more than one line or surface
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10S—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10S417/00—Pumps
- Y10S417/90—Slurry pumps, e.g. concrete
Definitions
- the present invention relates to a rotary piston pump for conveying flowable or free-flowing, in particular liquid, pasty or granular media, consisting of a pump housing with a cylinder space having a cylindrical inner circumferential surface, into which at least one inlet and at least one outlet open, and from one inside the Cylinder space around a coaxially rotating axis of rotation-driven rotary piston with an outer peripheral surface, the radial distance to the axis of rotation changes over the circumference such that the rotary piston with at least a portion of the outer peripheral surface cooperates sealingly with the inner peripheral surface of the cylinder space and in regions from the inner peripheral surface by one Axis of rotation is spaced radially from the stroke, so that when the rotary piston rotates in the area of the inlet for sucking in the medium to be conveyed, the volume increases beitshunt is formed, which then continues to decrease in volume in the area of the outlet for displacing the medium after continued rotation, the respective working chamber at least during its volume increase or reduction of at least one
- rotary piston pumps For general-purpose rotary piston pumps, reference is made, for example, to "Lueger, Lexikon dertechnik", DVA-Stuttgart, volume 7 1965, page 218, image 7 and volume 16 1970, pages 243, 244, image 6.
- Each of these known pumps has an inlet and an outlet directly adjacent to it opposite to the direction of rotation and spaced in the direction of rotation by a circumferential "delivery path".
- the rotary piston has a cylindrical outer circumference and is connected eccentrically to a shaft coaxial to the cylinder space in such a way that at a point on its outer circumference it touches the inner circumferential surface of the cylinder space in a linear manner, as a result of which working chambers which vary in volume are formed during its rotation.
- a separating slide is arranged between the inlet and the outlet for the separation between the suction side and the pressure side, which separates the working chamber which enlarges when the rotary piston rotates in the area of the inlet from the working chamber which shrinks in the area of the outlet.
- the isolating slide is connected to the outer circumference of the rotary piston by a spring pressed and therefore moved back and forth immediately when the piston rotates. This is disadvantageous because there is a high level of friction between the slide valve and the rotary piston combined with a correspondingly high level of wear.
- a spring must always be tuned in such a way that the natural vibration of the "spring / isolating slide system" is high compared to the rotation frequency. As a rule, this can only be achieved satisfactorily if a strong spring (high spring force) is used, but this disadvantageously increases the friction between the separating slide and the rotary piston.
- DE-U-69 31 657 describes a rotary pump which has a rotary piston which is polygonal in cross section and which is rotatably mounted in a cylindrical bore in a housing. Each between an outlet pipe and a suction pipe following this in the direction of rotation a slide-like separating element separating these lines from one another is arranged, each of these separating elements being displaceably guided in the piston housing and resting under spring pressure on the circumference of the piston.
- a spring element is provided which is designed as an annular spring and exerts spring forces directed radially towards the center on the separating members.
- French publication FR-A-2 464 389 describes a hydraulic machine which can be used both as a pump and as a motor. Here too, gate valves are moved directly by their abutment on cam surfaces of the housing.
- EP-A-0 065 591 relates to a rotary piston machine of the generic type described at the outset, which can be used in particular as a motor. It is known per se to force the slide via a drive device, for which purpose the rotary piston has lateral guide grooves in which guide elements of the slide are led. However, the sealing problem is particularly addressed in this known machine, for which it is disclosed, among other things, that the separating slide always rests on the piston via sealing strips, and that the slide is even to be pressed against the piston by gas pressure and / or spring pressure .
- rotary piston machines in particular steam engines
- a hermetic seal of the respective working chamber is important with regard to a “slide valve drive device”.
- US-A-892 351 also describes a steam engine with such an abutment element (“sliding abutment”), which is even equipped with an additional seal.
- the invention has for its object to improve the generic rotary piston pump so that it works on the one hand with little wear and noise and on the other hand not only for the delivery of almost any media, but also for the exact metering of the amount or volume of the medium conveyed is suitable.
- a metering device is provided for varying the stroke conveying volume of the respective medium conveyed in one of the working chambers.
- the rotary piston pump is therefore practical to be referred to as a "metering pump”.
- Flowable or free-flowing media in particular granular, powdery media, can be metered very precisely. This will be discussed in more detail in the following description of the figures.
- the pump according to the invention is therefore particularly suitable for foodstuffs, such as dairy products in particular, especially since, due to the basic structure, the medium is also conveyed almost without pressure ("entrainment" via the working chambers), so that mechanically sensitive media, such as emulsions, are conveyed very gently ; a mechanical "smashing" of the emulsion (eg milk, cream and the like), as it could occur, for example, in the case of non-generic vane or centrifugal pumps, is advantageously avoided.
- emulsion eg milk, cream and the like
- the drive device is designed as a cam drive which, in a preferred embodiment, has at least one cam track (control cam track) which rotates synchronously and coaxially with the rotary piston and is designed as an open groove in the direction of the axis of rotation, in each of which one with the separating slide over a motion transmission link connected cam is guided.
- the circumferential course of the cam track is precisely adapted to the course of the outer circumferential surface of the rotary piston, so that the separating slide during the rotation of the rotary piston by radial reciprocating movement with its surface facing the piston exactly follows the course of the piston outer circumference.
- the above-mentioned resonance phenomena are also avoided by the "positive guidance" according to the invention, so that an optimal sealing effect is always maintained in the region of the respective slide valve under all operating conditions (e.g. at any speed).
- the pump housing there are several, in particular, within the pump housing formed three, evenly distributed over the circumference of the cylinder part pumps each with an inlet and an outlet.
- an inlet of one of the sub-pumps is arranged at a short distance adjacent to an outlet of the sub-pump which is adjacent (upstream in the direction of rotation) and a separating slide is arranged between the outlet of one sub-pump and the inlet of the other sub-pump. All existing separating slides are then driven by the same drive device, in that a corresponding cam is guided in each case in the same cam track for each separating slide.
- a rotary piston pump 1 has a pump housing 2 with a cylinder space 4 which has a cylindrical inner peripheral surface 6 (see in particular FIGS. 3 and 5, FIGS. 9 and 10 and FIGS. 14 and 15).
- the pump housing 2 has at least one inlet 8 and at least one outlet 10, each of which opens into the cylinder space 4 in the region of the inner peripheral surface 6.
- several, in particular three, sub-pumps 12, 14 and 16, each of which is arranged uniformly distributed over the circumference of the cylinder space 4 are formed within the pump housing 2, each of which Have inlet 8 and an outlet 10 (see in particular Fig.
- a rotary piston 20 is mounted in a rotationally drivable manner within the cylindrical space 4 via a drive shaft 18 coaxial with the cylindrical space 4 or the inner peripheral surface 6.
- This rotary piston 20 has an outer circumferential surface 22 designed in such a way that, when it rotates, it interacts in a sealing manner with the inner circumferential surface 6 and in regions between its outer circumferential surface 22 and the inner circumferential surface 6 of the cylinder chamber 4, due to a radial “stroke distance”, respective working chambers 24 are formed, the volume of which increases for the suction of a medium to be conveyed starting from the respective inlet 8 and decreases again with continued rotation to displace the medium in the direction of the respective outlet 10.
- a separating slide 26 which has an axial length, is arranged between the outlet 10 of one sub-pump 12/14/16 and the adjacent inlet 8 of the sub-pump 14/16/12 closest in the direction of rotation. which essentially corresponds to the axial length (“clear internal width”) of the cylinder space 4, with the exception of a slight play.
- Each separating slide 26 is mounted in the pump housing 2 so as to be displaceable in an essentially radial direction and acts in a sealing manner with the outer circumferential surface 22 of the rotary piston 20 in order to separate a "suction" working chamber 24 from a "displacing" working chamber 24.
- each separating slide 26 reciprocates in the radial direction in such a way that its surface 28 facing the rotary piston 20 touches the outer peripheral surface 22 of the rotary piston 20, but preferably via a small, narrow sealing gap (in the Drawings not recognizable) is spaced from the outer peripheral surface 22.
- each separating slide 26 is driven back and forth in both radial directions by a drive device 30 which is synchronized with the rotary piston 20 in such a way that it has the surface 28 facing the rotary piston 20 the "radial stroke distance curve" which follows when the rotary piston 20 rotates past the separating slide 26, the outer circumferential surface 22.
- the movement of the separating slide 26 is illustrated in the drawing figures by double arrows 32.
- the drive device 30 is preferably designed as a cam drive and has for this purpose at least one rotating synchronously and coaxially with the rotary piston 20 than in the direction of the axis of rotation 34 Open groove formed cam track (cam) 36, in which for each separating slide 26 a cam 40 connected to this via a motion transmission member 38 is guided.
- cam track (cam) 36 in which for each separating slide 26 a cam 40 connected to this via a motion transmission member 38 is guided.
- each cam 40 is advantageously designed as a cam roller (cam roller) 42 that rotates in the cam track 36 and is rotatably connected to the motion transmission member 38.
- the cam roller 42 can advantageously be formed by a roller bearing.
- FIGS. 1 to 7 on the one hand and FIGS. 8 to 11 on the other hand differ primarily in the structural design of the movement transmission element 38. These differences will now be explained in the following.
- the drive device 30 is arranged in a separate housing chamber 46, which is separated from the cylinder space 4 via a partition 44.
- This housing chamber 46 practically forms a "gear housing".
- the drive shaft 18 of the rotary piston 20 extends through an opening of the partition wall 44 and through the housing chamber 46 and is mounted in a housing cover 48 closing the housing chamber 46 on its side facing away from the partition wall 44.
- On the side of the cylinder space 4 opposite the partition 44, the latter is closed by a further housing cover 50.
- the drive shaft 18 extends through an opening of the housing cover 50 and a bearing arranged here to the outside and can be connected here to a drive element, not shown.
- the cylinder chamber 4 is sealed on both sides against the drive shaft 18 by means of a shaft sealing ring 52 in each case.
- a cam 54 is now arranged and torque-connected to the drive shaft 18 so that it rotates synchronously with the rotary piston 20.
- the cam plate 54 has the cam track 36 on its side facing the partition 44.
- each of the cams 40 engaging in the cam track 36 is connected to the associated separating slide 26 via the movement transmission member 38.
- the motion transmission member 38 consists of a guide tappet 56 connected to the cam 40 and led outwards from the pump housing 2 or the housing chamber 46, and connected to the separating slide 26 and sealed by a seal 58 from the pump housing 2 or the cylinder chamber 4 outwardly guided control plunger 60 and from a connecting part 62 connecting the guide plunger 56 outside the pump housing 2 with the control plunger 60.
- This connecting part 62 is - as can best be seen in FIGS. 2 and 6 - as Bridge-like driver plate and each rigidly connected to the plungers 56 and 60, in particular screwed.
- the seal 58 sealing the control tappet 60 is preferred formed as a sealing package from several individual sealing rings.
- the guide plunger 56 and the control plunger 60 are each guided in a bearing 64 in a direction that is perpendicular to the axis of rotation 34, ie radial, essentially without tilting.
- Each bearing 64 is preferably designed as a recirculating ball bushing.
- the plungers 56 and 60 are of course each arranged in the same circumferential area of the pump which is aligned in the axial direction. Due to the "media-tight" separation of cylinder space 4 and "gear housing" (housing chamber 46), this embodiment is suitable for virtually any medium. In this case, in the area of the drive device 30, it is even possible for lubrication to reduce friction without the medium to be conveyed being contaminated.
- the drive device 30 is arranged together with the rotary piston 20 in the cylinder space 4.
- the cylinder space 4 is closed on both sides directly by the housing covers 48 and 50; the sealing to the outside again takes place via the shaft sealing rings 52.
- the rotary piston 20 preferably has a cam track 36 in each of its two end faces, two cams 40 being provided for each slide valve 26, each of which is guided in one of the two cam tracks 36.
- the motion transmission member 38 expediently consists of two guide slides 66, which are arranged on the opposite end faces of the rotary piston 20 and each connect one of the cams 40 to an end face of the separating slide 26. This can also be seen best in FIG. 8.
- the guide slides 66 are each in guide recesses of the pump housing, in particular in guide recesses 68 of the housing covers 48 and 50, guided in the radial direction essentially without tilting.
- This embodiment of the rotary piston pump 1 according to the invention is particularly suitable for conveying "granular” and viscous (highly viscous) media. With media of this type it can namely be ensured that no medium gets into the area of the drive device 30, although this is arranged within the cylinder space 4.
- the inlets and outlets 8, 10 are arranged in such a way and the rotary piston 20 is designed with respect to the areas of its outer peripheral surface 22 which sealingly cooperate with the inner peripheral surface 6 of the cylinder chamber 4 in such a way that in all positions of the rotary piston 20 within each sub-valve 12, 14, 16 the Inlet 8 is separated from the associated outlet 10.
- this is achieved according to the invention with the three sub-valves 12, 14, 16, each offset by 120 °, in that the rotary piston 20 has a cross section which corresponds at least approximately to a regular polygon, namely at least one pentagon.
- the rotary piston 20 is rounded in the region of the corners of its cross section - seen in the circumferential direction - convexly rounded. In these areas, the rotary piston 20 acts in a sealing manner with the inner circumferential surface 6 of the cylinder space 4.
- the sealing effect can - depending on the medium to be pumped - can be achieved by an axially aligned, linear system or by a small, defined sealing gap.
- the rotary piston 20 can advantageously also have strip-like radial sealing elements, not shown, which extend in the axial direction and then rest sealingly on the inner circumferential surface 6.
- the rotary piston 20 is preferably concavely curved in the areas of the side faces of its pentagonal cross section, as seen in the circumferential direction. This contributes to the formation or enlargement of the working chambers 24 and thus also to an increase in the delivery volume of the pump.
- the convex and concave curvatures of the rotary piston 20 expediently merge into one another.
- FIGS. 3 and 5 or FIGS. 9 and 10. it is also expedient if the surface 28 of each separating slide 26 facing the rotary piston 20 - again seen in the direction of rotation - is convex.
- this special configuration ensures that no inlet 8 is connected to the associated outlet 10 in any position of the rotary piston 20. Rather, the inlet is always separated from the outlet via at least one “sealing area” of the rotary piston 20. In each case in one position of the rotary piston 20 there are even two “sealing areas” with a working chamber 24 closed off by them between the inlet 8 and the outlet 10 (see in this respect in FIGS. 3 and 9 each the "lower" working chamber 24).
- the pump housing 2 is preferably made of stainless steel (e.g. V2A), or of nickel-bronze or plastic.
- the rotary piston 20 is made of nickel-bronze or plastic.
- a ceramic material can also be used for housing and / or pistons e.g. a ceramic material can also be used.
- the rotary piston pump 1 is basically suitable for both directions of rotation (clockwise / counterclockwise rotation); in the case of a direction of rotation reversed to the direction of arrow 70, only the functions of the inlets and outlets 8, 10 would "swap", i.e. each inlet 8 would become the outlet and each outlet 10 would become the inlet, so that the arrows 72 and 74 would also be reversed accordingly.
- the pump works extremely low in friction and wear, so that even a low drive power is required.
- the rotary piston 20 is preferably driven at a speed of 16 to 230 l / min (revolutions per minute). A volume of approximately 0.25 l is delivered per revolution.
- the concrete embodiment with three sub-pumps and "pentagonal" Rotary piston 20 is also particularly advantageous because, when interconnecting all inlets 8 on the one hand and all outlets 10 on the other hand, a very uniform delivery flow is achieved because the pump cycles of the individual sub-pumps differ from one another in time or overlap.
- this special embodiment also leads to a "shortening" of the transport routes (in the circumferential direction) within the pump 1 according to the invention, ie the medium is only spread over part of the circumference, here in particular less than 120 ° (angular distance between inlet and outlet 8, 19), promoted by the piston 20.
- the pump according to the invention "treats" the medium much more "gently”.
- the rotary piston pump 1 initially illustrated in FIGS. 12 to 14 is specially designed as a “metering pump” in particular for granular, powdery media, ie for those substances which consist of individual, more or less large particles and which therefore do not “flow” like liquids. , but are more “flowable”. It is therefore "bulk goods”.
- the rotary piston pump 1 in this embodiment has only one inlet 8 and also only one outlet 10. In operation, the rotary piston pump 1 is arranged in relation to its position in space so that its axis of rotation 34 runs essentially horizontally.
- Inlet 8 and outlet 10 are diametrically opposed to one another and at least approximately on the vertical, the inlet 8 pointing upwards as the housing opening during the Outlet 10 is opened vertically downwards.
- an inlet funnel (not shown here) for receiving and feeding the respective substance, the substance then sliding down into the inlet 8 mainly due to gravity (trickling).
- the inlet 8 is - seen in the direction of rotation of the rotary piston 20 (see arrow 70 in Fig. 14) - a first slide valve 26, and the outlet 10 is followed by a second slide valve 26, so that the inlet 8 into the cylinder chamber 4 medium is then transported via the working chambers 24 to the outlet 10 (entrained), where it then falls out of the pump 1 essentially due to gravity.
- the two separating slides 26 correspond - in particular with regard to their "positive drive” via the drive device 30 - to the above explanations, so that reference can be made here.
- the separating slides 26 do not separate "sub-pumps" here because there is only one pump (one inlet and one outlet) per se.
- a metering device 80 which serves to vary the "cycle delivery volume" delivered in each of the work chambers 24 in each working cycle, preferably setting the respective cycle delivery volume from zero to one of the maximum volume of the respective one Working chamber 24 corresponding maximum value is possible in particular continuously.
- the metering device 80 is arranged between the inlet 8 and the outlet 10, for which purpose the inlet 8 in the direction of rotation (arrow 70) of the piston 20 seen, ie on its side opposite the separating slide 26 in the direction of rotation, is limited by a metering slide 82 forming the metering device 80.
- This metering slide 82 is mounted on a holder 84 in such a way that it can be adjusted relative to the holder 84 in a radial direction relative to the holder 84, preferably via a screw spindle 86 (see the double arrow 87), so that between the outer circumference 22 of the rotary piston 20 and at the end of the metering slide 82 facing this, an inlet gap 88 is formed with a variable clear width measured in the radial direction.
- the holder 84 carrying the metering slide 82 is driven back and forth in a radial direction — analogous to the separating slide 26 —by the drive device 30 (see FIG. 13), which is illustrated by the corresponding double arrow 32.
- the holder 84 of the metering slide 82 is connected to a cam 89 which is guided in the cam track 36 already mentioned, so that the metering slide 82 is also driven synchronously with the rotation of the rotary piston 20.
- the metering slide 82 when set for a reduced delivery volume, projects radially into the cylinder space 4 in some areas, as can also be clearly seen in FIG. 14, but the drive of the holder 84 ensures that the metering slide 82 deviates radially outwards when the sealing areas of the rotary piston 20 each pass the area of the metering slide 82.
- the working chamber 24 which forms after the inlet 8 when the rotary piston 20 rotates and increases in volume can only fill via the inlet gap 88 formed by the metering slide 82, so that the "degree of filling ", that is, the stroke volume conveyed in one of the working chambers 24 is variable as a result.
- This described embodiment of the rotary piston pump 1 according to FIGS. 12 to 14 with the metering slide 82 is particularly suitable for granular and powdery media, such as beverage and soup powder, but - at least to a limited extent - also for viscous to pasty media.
- this version can be used if the metering slide 82 has a "longer" sealing surface, as seen in the direction of rotation of the piston 20, since this would cause the inlet gap 88 as "throttle gap” to increase the flow resistance for the medium.
- an adjustable ventilation valve 90 is provided for this purpose, it being pointed out that this ventilation valve 90 can in principle also be used without the metering slide 82, so that the ventilation valve 90 itself forms the metering device 80. In the preferred embodiment shown in FIG. 15, however, the metering slide 82 and the ventilation valve 90 are combined with one another.
- the delivery volume of the medium is metered through the ventilation valve 90 in that part of the medium always flows in the direction of the arrow 94 and part of the air in the direction of the arrow 96 and these parts are conveyed in this way, the "mixing ratio" via the ventilation valve 90 - and if necessary in cooperation with the metering slide 82 - in particular continuously variable.
- the embodiment with the metering slide 82 also offers the advantageous possibility of counting the particles in the case of granular media which consist of individual particles, such as grains, tablets or the like, ie a specific, defined number of each delivery cycle in each working chamber 24 To transport particles to the outlet 10 so that they can then be packed in the required number of pieces in packaging, for example.
- the rotary piston 20 preferably has, in its outer circumference 22, receiving recesses (not shown) for one of the particles in each case.
- the metering slide 82 is then set to an inlet gap 88 in such a way that it only strips off any surplus, that is to say the particles which are not seated in the receiving recesses, and thus does not get into the working chamber 24.
- uniform "filling" of all receiving recesses of the rotary piston 20 it can be advantageous to set the rotary piston pump 1 according to the invention in vibration during operation.
- the metering device 80 can also be formed in that the axial length of the working chambers 24 seen in the direction of the axis of rotation 34 and thus also the volume thereof is variable.
- the rotary piston, the pump housing and the separating slide each consist of at least two telescopically telescopic parts.
- the metering device 80 thus enables precise metering of the stroke delivery volume in all the possible configurations mentioned.
- the specific gravity of the medium in question can then be used to easily meter the weight using this volume metering.
- the metering device 80 that is to say in particular the metering slide 82 and / or the ventilation valve 90, can be equipped with a scale (for volume and / or weight, for example) which is determined empirically, as a result of which the metering is very simple.
- the medium falling out of the outlet 10 can thus be processed cyclically as a packaging unit, for example, be filled directly into certain packaging.
- the metering device 80 can also be set automatically by means of an electronic control device, in particular, by merely entering a desired weight or volume as the desired value; the control device then automatically initiates a corresponding setting of the metering device 80, and automatic readjustment can also be carried out by comparing the actual value / setpoint.
- the drive device driving the isolating slide (s) can in principle be realized by any suitable type of drive, such as a gear / eccentric drive or a servo (motor) drive, in the latter case synchronization with the rotation of the rotary piston via a electronic, programmable logic control can take place.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Reciprocating Pumps (AREA)
- Details Of Reciprocating Pumps (AREA)
- Details And Applications Of Rotary Liquid Pumps (AREA)
- Steroid Compounds (AREA)
- Lubrication Of Internal Combustion Engines (AREA)
Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft eine Rotationskolbenpumpe zum Fördern von fließ- oder rieselfähigen, insbesondere flüssigen, pastösen oder körnigen Medien, bestehend aus einem Pumpengehäuse mit einem eine zylindrische Innenumfangsfläche aufweisenden Zylinderraum, in den mindestens ein Einlaß und mindestens ein Auslaß münden, sowie aus einem innerhalb des Zylinderraumes um eine zu diesem koaxiale Rotationsachse rotationsantreibbar gelagerten Rotationskolben mit einer Außenumfangsfläche, deren radialer Abstand zur Rotationsachse sich über den Umfang derart ändert, daß der Rotationskolben mit mindestens einem Bereich der Außenumfangsfläche dichtend mit der Innenumfangsfläche des Zylinderraumes zusammenwirkt und bereichsweise von der Innenumfangsfläche um einen zur Rotationsachse radialen Hubabstand beabstandet ist, so daß bei Rotation des Rotationskolbens jeweils im Bereich des Einlasses zum Ansaugen des zu fördernden Mediums eine sich im Volumen vergrößernde Arbeitskammer gebildet wird, die sich dann nach fortgesetzter Rotation im Bereich des Auslasses zum Verdrängen des Mediums im Volumen wieder verkleinert, wobei die jeweilige Arbeitskammer zumindest während ihrer Volumenvergrößerung bzw. -verkleinerung von mindestens einem in Rotationsrichtung gesehen vor dem Einlaß bzw. hinter dem Auslaß angeordneten Trennschieber begrenzt wird, der in dem Pumpengehäuse bei Rotation des Rotationskolbens in im wesentlichen radialer Richtung zur Rotationsachse derart hin- und herverschoben wird, daß er mit seiner dem Rotationskolben zugekehrten Oberfläche stets dichtend mit der Außenumfangsfläche des Rotationskolbens zusammenwirkt, wobei die Verschiebung des Trennschiebers zwangsweise mittels einer mit dem Rotationskolben synchronisierten Antriebseinrichtung erfolgt.
- Zu Rotationskolbenpumpen allgemeiner Art sei beispielsweise auf "Lueger, Lexikon der Technik", DVA-Stuttgart, Band 7 1965, Seite 218, Bild 7 bzw. Band 16 1970, Seiten 243, 244, Bild 6, verwiesen. Jede dieser bekannten Pumpen besitzt einen Einlaß und einen diesem entgegen der Rotationsrichtung direkt benachbarten und in Rotationsrichtung um einen umfänglichen "Förderweg" beabstandeten Auslaß. Der Rotationskolben besitzt einen zylindrischen Außenumfang und ist derart exzentrisch mit einer zum Zylinderraum koaxialen Welle verbunden, daß er an einer Stelle seines Außenumfanges die Innenumfangsfläche des Zylinderraumes linienförmig tangiert, wodurch bei seiner Rotation volumenveränderliche Arbeitskammern gebildet werden. Zwischen Einlaß und Auslaß ist zur Trennung zwischen Saugseite und Druckseite ein Trennschieber angeordnet, der jeweils die sich bei Drehung des Rotationskolbens im Bereich des Einlasses vergrößernde Arbeitskammer von der sich im Bereich des Auslasses verkleinernden Arbeitskammer trennt. Dies bedeutet, daß der Trennschieber jeweils die Arbeitskammern vor dem Einlaß und hinter dem Auslaß begrenzt. Der Trennschieber wird dabei durch eine Feder an den Außenumfang des Rotationskolbens angepreßt und daher bei Drehung des Kolbens unmittelbar von diesem hin- und herbewegt. Dies ist deshalb nachteilig, weil eine hohe Reibung zwischen dem Trennschieber und dem Rotationskolben verbunden mit entsprechend hohem Verschleiß auftritt. Dieser Nachteil läßt sich nur durch eine Schmierung reduzieren, was aber nur dann unproblematisch ist, wenn eine Schmierung durch das zu fördernde Medium selbst erfolgen kann, d.h. wenn es sich bei dem Medium beispielsweise um Öl handelt. Soll jedoch ein anderes Medium gefördert werden, kommt eine Schmierung allenfalls bedingt in Frage, um nämlich das Medium nicht mit dem Schmiermittel zu "verunreinigen", d.h. chemisch zu verändern. Insbesondere zum Fördern von Lebensmitteln, wie z.B. Molkereiprodukten, sind daher die bekannten Pumpen nicht oder nur bedingt geeignet. Die beschriebene Federbelastung des Trennschiebers ist ferner auch insofern nachteilig, als es unter bestimmten Betriebsbedingungen zu Resonanzerscheinungen kommen könnte, die ein "Flattern" des Trennschiebers und damit ungewollte Undichtigkeiten zwischen Saug- und Druckseite zur Folge haben könnten. Deshalb muß stets eine Feder-Abstimmung derart erfolgen, daß die Eigenschwingung des "Feder/Trennschieber-Systems" gegenüber der Rotationsfrequenz hoch ist. Dies kann in der Regel nur zufriedenstellend erreicht werden, wenn eine starke Feder (hohe Federkraft) verwendet wird, was aber nachteiligerweise wiederum die Reibung zwischen dem Trennschieber und dem Rotationskolben vergrößert.
- Die Druckschrift DE-U-69 31 657 beschreibt eine Rotationspumpe, die einen im Querschnitt polygonalen Rotationskolben aufweist, der in einer zylindrischen Bohrung eines Gehäuses drehbar gelagert ist. Jeweils zwischen einer Auslaßleitung und einer in Drehrichtung auf diese folgenden Ansaugleitung ist ein diese Leitungen voneinander trennendes, schieberartiges Trennglied angeordnet, wobei jedes dieser Trennglieder im Kolbengehäuse verschiebbar geführt ist und unter Federdruck am Umfang des Kolbens anliegt. Hierzu ist ein Federelement vorgesehen, welches als Ringfeder ausgebildet ist und auf die Trennglieder radial zur Mitte gerichtete Federkräfte ausübt. Hieraus wird deutlich, daß diese bekannte Rotationspumpe im wesentlichen dem oben bereits gewürdigten Stand der Technik entspricht, weil die schieberartigen Trennglieder durch ihre Anlage an dem Rotationskolben unmittelbar von diesem bewegt werden. Es treten daher auch hier im wesentlichen die gleichen Nachteile auf.
- Die französische Veröffentlichung FR-A-2 464 389 beschreibt eine Hydraulikmaschine, die sowohl als Pumpe als auch als Motor verwendbar ist. Auch hier werden Trennschieber unmittelbar durch ihre Anlage an Nockenflächen des Gehäuses bewegt.
- Die EP-A-0 065 591 betrifft eine insbesondere als Motor verwendbare Rotationskolbenmaschine der eingangs erläuterten, gattungsgemäßen Art. Dabei ist es zwar an sich bekannt, die Schieber über eine Antriebseinrichtung zwangsweise anzutreiben, wozu der Rotationskolben seitliche Führungsnuten aufweist, in denen Führungselemente der Schieber geführt sind. Allerdings ist bei dieser bekannten Maschine vor allem die Abdichtungsproblematik besonders angesprochen wozu es unter anderem als zwingend erforderlich offenbart ist, daß die Trennschieber stets über Dichtleisten auf dem Kolben aufliegen, und zwar soll der Schieber sogar durch Gasdruck und/oder Federdruck gegen den Kolben gepreßt werden.
- Des weiteren sind auch aus einigen recht alten Dokumenten Rotationskolbenmaschinen (insbesondere Dampfmaschinen) an sich bekannt, bei denen es bezüglich einer "Trennschieber-Antriebseinrichtung" auf eine hermetische Abdichtung der jeweiligen Arbeitskammer ankommt.
- So ist auch bei der in der US-A-996 272 beschriebenen (Dampf-) Maschine eindeutig eine Anlage eines Schiebers auf einem Rotationskolben offenbart ("sliding abutment").
- Entsprechendes gilt auch für die aus der US-A-935 489 bekannte Dampfmaschine, bei der ebenfalls ein Schieber als "sliding abutment", also als "verschiebbares Anlageelement", offenbart ist.
- Schließlich beschreibt auch die US-A-892 351 eine Dampfmaschine mit einem solchen Anlageelement ("sliding abutment"), welches sogar mit einer zusätzlichen Dichtung ausgestattet ist.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die gattungsgemäße Rotationskolbenpumpe so zu verbessern, daß sie einerseits verschleiß- und geräuscharm arbeitet und andererseits sich nicht nur zum Fördern von nahezu allen beliebigen Medien, sondern auch zum genauen Dosieren der jeweils geförderten Menge bzw. des Volumens des Mediums eignet.
- Erfindungsgemäß wird dies dadurch erreicht, daß eine Dosiereinrichtung zum Variieren des in jeweils einer der Arbeitskammern geförderten Takt-Fördervolumens des jeweiligen Mediums vorgesehen ist. In dieser erfindungsgemäßen Ausgestaltung ist somit die Rotationskolbenpumpe praktisch als "Dosierpumpe" zu bezeichnen. Es lassen sich damit fließfähige bzw. rieselfähige Medien, insbesondere körnige, pulverförmige Medien, sehr genau dosieren. Hierauf wird in der folgenden Figurenbeschreibung noch genauer eingegangen werden.
- Dadurch, daß in an sich bekannter Weise die Verschiebung des Trennschiebers zwangsweise mittels einer mit dem Rotationskolben synchronisierten Antriebseinrichtung erfolgt, ist es in bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung vorteilhafterweise möglich, den bzw. jeden Trennschieber so zu führen, daß er stets, d.h. in jeder Rotationsstellung des Kolbens, über einen schmalen, definierten Dichtspalt von der Außenumfangsfläche des Rotationskolbens beabstandet ist, so daß in diesem Bereich eine Reibung mit allen nachteiligen Folgen vorteilhafterweise gänzlich vermieden werden kann. Es kann sich daher in diesem Bereich auch eine Schmierung erübrigen, so daß auch eine Verunreinigung des jeweils geförderten Mediums mit Schmiermittel gänzlich ausgeschlossen ist. Die erfindungsgemäße Pumpe eignet sich daher vor allem auch für Lebensmittel, wie insbesondere Molkereiprodukte, zumal aufgrund des prinzipiellen Aufbaus das Medium auch nahezu druckfrei gefördert wird ("Mitnahme" über die Arbeitskammern), so daß mechanisch empfindliche Medien, wie Emulsionen, sehr schonend gefördert werden; ein mechanisches "Zerschlagen" der Emulsion (z.B. Milch, Sahne und dergleichen), wie es z.B. bei nicht gattungsgemäßen Flügel- oder Kreiselpumpen auftreten könnte, wird vorteilhafterweise vermieden.
- Es ist besonders vorteilhaft, wenn die Antriebseinrichtung als Nockenantrieb ausgebildet ist, der in einer bevorzugten Ausgestaltung mindestens eine synchron und koaxial mit dem Rotationskolben rotierende, als in Richtung der Rotationsachse offene Nut ausgebildete Nockenbahn (Steuerkurvenbahn) aufweist, in der jeweils ein mit dem Trennschieber über ein Bewegungsübertragungsglied verbundener Nocken geführt ist. Dabei ist die Nockenbahn bezüglich ihres umfänglichen Verlaufs genau an den Verlauf der Außenumfangsfläche des Rotationskolbens angepaßt, so daß der Trennschieber während der Drehung des Rotationskolbens durch radiale Hin- und Herbewegung mit seiner dem Kolben zugekehrten Oberfläche exakt dem Verlauf des Kolben-Außenumfanges folgt. Vorteilhafterweise werden dabei durch die erfindungsgemäße "Zwangsführung" auch die oben geschilderten Resonanzerscheinungen vermieden, so daß unter allen Betriebsbedingungen (z.B. bei jeder beliebigen Drehzahl) stets eine optimale Dichtwirkung im Bereich des jeweiligen Trennschiebers erhalten bleibt.
- In einer besonders vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung sind innerhalb des Pumpengehäuses mehrere, insbesondere drei, gleichmäßig über den Umfang des Zylinderraumes verteilt angeordnete Teilpumpen mit jeweils einem Einlaß und einem Auslaß gebildet. Dabei ist jeweils ein Einlaß einer der Teilpumpen einem Auslaß der entgegen der Rotationsrichtung benachbarten (in Rotationsrichtung vorgeordneten) Teilpumpe mit geringem Abstand benachbart angeordnet, und jeweils zwischen dem Auslaß der einen Teilpumpe und dem Einlaß der anderen Teilpumpe ist ein Trennschieber angeordnet. Alle vorhandenen Trennschieber werden dann von derselben Antriebseinrichtung angetrieben, indem in jeweils derselben Nockenbahn für jeden Trennschieber ein entsprechender Nocken geführt ist.
- Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der Erfindung sind in den Unteransprüchen sowie der folgenden Beschreibung enthalten.
- Anhand von in der Zeichnung dargestellten, bevorzugten Ausführungsbeispielen soll im folgenden die Erfindung näher erläutert werden. Es ist zu bemerken, daß die Erfindung, d.h. die Dosiereinrichtung, nur in den Ausführungen nach Fig. 12 bis 15 verwirklicht ist, während die Fig. 1 bis 11 zur Erläuterung von vorteilhaften Konstruktionsmerkmalen und Ausgestaltungen dienen. Es zeigen:
- Fig. 1
- eine axiale Vorderansicht einer Rotationskolbenpumpe in einer ersten Ausführungsform,
- Fig. 2
- einen Halb-Axialschnitt längs der Linie II-II in Fig. 1,
- Fig. 3
- eine axiale Vorderansicht in Pfeilrichtung III gemäß Fig. 2 unter Weglassung eines Gehäusedekkels,
- Fig. 4
- eine axiale Rückansicht in Pfeilrichtung IV gemäß Fig. 2 unter teilweiser Weglassung eines Gehäusedeckels,
- Fig. 5
- einen Teil-Querschnitt längs der Linie V-V in Fig. 2,
- Fig. 6
- eine Draufsicht einer Einzelheit in Pfeilrichtung VI gemäß Fig. 2,
- Fig. 7
- einen Teilschnitt längs der Linie VII-VII in Fig. 3,
- Fig. 8
- einen Teil-Axialschnitt einer zweiten Ausführungsform einer Rotationskolbenpumpe,
- Fig. 9
- eine Stirnansicht in Pfeilrichtung IX gemäß Fig. 8 unter Weglassung eines Gehäusedeckels,
- Fig. 10
- einen Halb-Querschnitt längs der Linie X-X in Fig. 8,
- Fig. 11
- einen Teilschnitt längs der Linie XI-XI in Fig. 9,
- Fig. 12
- eine axiale Vorderansicht analog zu Fig. 1 in einer erfindungsgemäßen Ausführungsform der Rotationskolbenpumpe,
- Fig. 13
- einen Teil-Axialschnitt längs der Linie XIII-XIII in Fig. 12,
- Fig. 14
- eine axiale Vorderansicht wie in Fig. 12, d.h. in Pfeilrichtung XIV gemäß Fig. 13, allerdings unter Weglassung eines vorderen Gehäusedeckels, und
- Fig. 15
- eine Ansicht analog zu Fig. 14, jedoch in einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung.
- In den verschiedenen Figuren der Zeichnung sind gleiche bzw. sich entsprechende Teile und Komponenten stets mit den gleichen Bezugsziffern bezeichnet, so daß jede eventuell nur einmal unter Bezugnahme auf eine bestimmte Figur vorhandene Beschreibung eines Teils analog auch für die anderen Figuren gilt, in denen dieses Teil ebenfalls zu erkennen ist.
- Eine erfindungsgemäße Rotationskolbenpumpe 1 besitzt ein Pumpengehäuse 2 mit einem Zylinderraum 4, der eine zylindrische Innenumfangsfläche 6 aufweist (s. insbesonsere Fig. 3 und 5, Fig. 9 und 10 sowie Fig. 14 und 15). Das Pumpengehäuse 2 besitzt mindestens einen Einlaß 8 und mindestens einen Auslaß 10, die jeweils im Bereich der Innenumfangsfläche 6 in den Zylinderraum 4 münden. In den in Fig. 1 bis 7 und in Fig. 8 bis 11 dargestellten, bevorzugten Ausführungen sind aber innerhalb des Pumpengehäuses 2 mehrere, insbesondere drei, gleichmäßig über den Umfang des Zylinderraumes 4 verteilt angeordnete Teilpumpen 12, 14 und 16 gebildet, die jeweils einen Einlaß 8 und einen Auslaß 10 aufweisen (siehe hierzu insbesondere Fig. 1; in den übrigen Figuren sind die Ein- und Auslässe zumeist nur durch Strichpunktlinien angedeutet). Die Teilpumpen 12, 14, 16 sind jeweils um 120° umfänglich versetzt angeordnet. An den Einlässen 8 und Auslässen 10 sind nicht dargestellte Verbindungsleitungen anschließbar. Innerhalb des Zylinderraumes 4 ist über eine zu dem Zylinderraum 4 bzw. der Innenumfangsfläche 6 koaxiale Antriebswelle 18 ein Rotationskolben 20 rotationsantreibbar gelagert. Dieser Rotationskolben 20 besitzt eine derart ausgebildete Außenumfangsfläche 22, daß er bei seiner Rotation bereichsweise mit der Innenumfangsfläche 6 dichtend zusammenwirkt und bereichsweise zwischen seiner Außenumfangsfläche 22 und der Innenumfangsfläche 6 des Zylinderraumes 4 aufgrund eines radialen "Hubabstandes" jeweils Arbeitskammern 24 gebildet werden, deren Volumen sich zum Ansaugen eines zu fördernden Mediums ausgehend von dem jeweiligen Einlaß 8 vergrößert und bei fortgesetzter Rotation zum Verdrängen des Mediums in Richtung des jeweiligen Auslasses 10 wieder verkleinert.
- Zur Trennung der einzelnen Teilpumpen 12, 14, 16 ist jeweils zwischen dem Auslaß 10 der einen Teilpumpe 12/14/16 und dem benachbarten Einlaß 8 der in Rotationsrichtung nächstliegenden Teilpumpe 14/16/12 ein Trennschieber 26 angeordnet, der eine axiale Länge aufweist, die der axialen Länge ("lichten Innenweite") des Zylinderraums 4 im wesentlichen - bis auf ein geringes Spiel - entspricht. Jeder Trennschieber 26 ist in dem Pumpengehäuse 2 in im wesentlichen radialer Richtung verschiebbar gelagert und wirkt zur Trennung jeweils einer "ansaugenden" Arbeitskammer 24 von einer "verdrängenden" Arbeitskammer 24 dichtend mit der Außenumfangsfläche 22 des Rotationskolbens 20 zusammen. Dies bedeutet, daß jeder Trennschieber 26 während der Rotation des Rotationskolbens 20 sich in radialer Richtung derart hin- und herbewegt, daß seine dem Rotationskolben 20 zugekehrte Oberfläche 28 die Außenumfangsfläche 22 des Rotationskolbens 20 tangiert, vorzugsweise jedoch über einen geringfügigen, schmalen Dichtspalt (in den Zeichnungen nicht erkennbar) von der Außenumfangsfläche 22 beabstandet ist.
- Dies wird dadurch erreicht, daß jeder Trennschieber 26 von einer mit dem Rotationskolben 20 synchronisierten Antriebseinrichtung 30 derart in beiden radialen Richtungen hin und her angetrieben wird, daß er mit der dem Rotationskolben 20 zugekehrten Oberfläche 28 zwangsweise dem "radialen Hubabstands-Verlauf" der sich bei Drehung des Rotationskolbens 20 am Trennschieber 26 vorbeibewegenden Außenumfangsfläche 22 folgt. Die Bewegung der Trennschieber 26 ist in den Zeichnungsfiguren durch Doppelpfeile 32 veranschaulicht.
- Wie zunächst einerseits in den Fig. 1 bis 7 und andererseits in den Fig. 8 bis 11 veranschaulicht ist, ist die Antriebseinrichtung 30 bevorzugt als Nockenantrieb ausgebildet und weist hierzu mindestens eine synchron und koaxial mit dem Rotationskolben 20 rotierende, als in Richtung der Rotationsachse 34 offene Nut ausgebildete Nockenbahn (Steuerkurve) 36 auf, in der für jeden Trennschieber 26 ein mit diesem über ein Bewegungsübertragungsglied 38 verbundener Nocken 40 geführt ist. Um hierbei auch im Bereich jedes in der Nockenbahn 36 geführten Nockens 40 eine möglichst geringe Reibung zu erzeugen, ist jeder Nocken 40 vorteilhafterweise als mit dem Bewegungsübertragungsglied 38 drehbar verbundene, in der Nockenbahn 36 abrollende Nockenrolle (Kurvenrolle) 42 ausgebildet. Die Nockenrolle 42 kann mit Vorteil von einem Wälzlager gebildet sein.
- Die beiden Ausführungsbeispiele nach Fig. 1 bis 7 einerseits und Fig. 8 bis 11 andererseits unterscheiden sich vor allem durch den konstruktiven Aufbau des Bewegungsübertragungsgliedes 38. Diese Unterschiede sollen nun im folgenden erläutert werden.
- Gemäß Fig. 1 bis 7 ist die Antriebseinrichtung 30 in einer separaten, von dem Zylinderraum 4 über eine Trennwand 44 getrennten Gehäusekammer 46 angeordnet. Diese Gehäusekammer 46 bildet praktisch ein "Getriebegehäuse". Die Antriebswelle 18 des Rotationskolbens 20 erstreckt sich durch eine Öffnung der Trennwand 44 und durch die Gehäusekammer 46 hindurch und ist in einem die Gehäusekammer 46 auf ihrer der Trennwand 44 abgekehrten Seite verschließenden Gehäusedeckel 48 gelagert. Auf der der Trennwand 44 gegenüberliegenden Seite des Zylinderraums 4 ist dieser durch einen weiteren Gehäusedeckel 50 verschlossen. Die Antriebswelle 18 erstreckt sich durch eine Öffnung des Gehäusedeckels 50 und eine hier angeordnete Lagerung nach außen und ist hier mit einem nicht dargestellten Antriebselement verbindbar. Beidseitig des Zylinderraums 4 ist dieser gegen die Antriebswelle 18 über jeweils einen Wellendichtring 52 abgedichtet. In der separaten Gehäusekammer 46 ist nun eine Kurvenscheibe 54 angeordnet und drehmomentschlüssig mit der Antriebswelle 18 verbunden, so daß sie synchron mit dem Rotationskolben 20 rotiert. Die Kurvenscheibe 54 weist auf ihrer der Trennwand 44 zugekehrten Seite die Nockenbahn 36 auf. Jeder der in die Nockenbahn 36 eingreifenden Nocken 40 ist - wie bereits erwähnt - über das Bewegungsübertragungsglied 38 mit dem zugehörigen Trennschieber 26 verbunden. Hierzu besteht bei dieser Ausführungsform (siehe insbesondere Fig. 2) das Bewegungsübertragungsglied 38 aus einem mit dem Nocken 40 verbundenen und aus dem Pumpengehäuse 2 bzw. der Gehäusekammer 46 nach außen geführten Führungsstößel 56, einem mit dem Trennschieber 26 verbundenen und über eine Dichtung 58 abgedichtet aus dem Pumpengehäuse 2 bzw. dem Zylinderraum 4 nach außen geführten Steuerstößel 60 sowie aus einem den Führungsstößel 56 außerhalb des Pumpengehäuses 2 mit dem Steuerstößel 60 verbindenden Verbindungsteil 62. Dieses Verbindungsteil 62 ist - wie am besten in Fig. 2 und 6 erkennbar ist - als brückenartige Mitnehmerlasche ausgebildet und jeweils starr mit den Stößeln 56 und 60 verbunden, insbesondere verschraubt. Die den Steuerstößel 60 abdichtende Dichtung 58 ist vorzugsweise als Dichtpaket aus mehreren Einzel-Dichtringen gebildet. Der Führungsstößel 56 und der Steuerstößel 60 sind in jeweils einem Lager 64 in zur Rotationsachse 34 senkrechter, d.h. radialer Richtung im wesentlichen kippfrei geführt. Jedes Lager 64 ist vorzugsweise als Umlauf-Kugelbuchse ausgebildet. Zudem sind hierbei natürlich die Stößel 56 und 60 jeweils im gleichen, in axialer Richtung fluchtenden Umfangsbereich der Pumpe angeordnet. Diese Ausführungsform eignet sich - aufgrund der "mediendichten" Trennung von Zylinderraum 4 und "Getriebegehäuse" (Gehäusekammer 46) praktisch für jedes beliebige Medium. Dabei kann vorteilhafterweise im Bereich der Antriebseinrichtung 30 sogar eine reibungsmindernde Schmierung erfolgen, ohne daß es zu Verunreinigungen des zu fördernden Mediums kommen könnte.
- Bei der Ausführungsform nach Fig. 8 bis 11 ist demgegenüber die Antriebseinrichtung 30 zusammen mit dem Rotationskolben 20 in dem Zylinderraum 4 angeordnet. Wie sich insbesondere der Fig. 8 entnehmen läßt, ist bei dieser Ausführung der Zylinderraum 4 beidseitig unmittelbar von den Gehäusedekkeln 48 und 50 verschlossen; die Abdichtung nach außen erfolgt wiederum über die Wellendichtringe 52. Hier besitzt der Rotationskolben 20 vorzugsweise in seinen beiden Stirnflächen jeweils eine Nockenbahn 36, wobei für jeden Trennschieber 26 zwei Nocken 40 vorgesehen sind, die in jeweils einer der beiden Nockenbahnen 36 geführt sind. Das Bewegungsübertragungsglied 38 besteht hierbei zweckmäßigerweise aus zwei Führungsschiebern 66, die auf den gegenüberliegenden Stirnseiten des Rotationskolbens 20 angeordnet sind und jeweils einen der Nocken 40 mit einer Stirnseite des Trennschiebers 26 verbinden. Auch dies ist am besten in Fig. 8 zu erkennen. Die Führungsschieber 66 sind jeweils in Führungsausnehmungen des Pumpengehäuses, insbesondere in Führungsvertiefungen 68 der Gehäusedeckel 48 und 50, in radialer Richtung im wesentlichen kippfrei geführt. Diese Ausführungsform der erfindungsgemäßen Rotationskolbenpumpe 1 eignet sich insbesondere zum Fördern von "körnigen" und dickflüssigen (hochviskosen) Medien. Bei derartigen Medien kann nämlich gewährleistet werden, daß kein Medium in den Bereich der Antriebseinrichtung 30 gelangt, obwohl diese innerhalb des Zylinderraumes 4 angeordnet ist.
- Im folgenden sollen nun noch vorteilhafte Ausgestaltungen erläutert werden, die für beide Ausführungsformen der Fig. 1 bis 7 und der Fig. 8 bis 11 gleichermaßen gelten.
- Vorzugsweise sind die Ein- und Auslässe 8, 10 derart angeordnet sowie der Rotationskolben 20 bezüglich der dichtend mit der Innenumfangsfläche 6 des Zylinderraumes 4 zusammenwirkenden Bereiche seiner Außenumfangsfläche 22 derart ausgebildet, daß in allen Stellungen des Rotationskolbens 20 innerhalb jedes Teilventils 12, 14, 16 der Einlaß 8 von dem zugehörigen Auslaß 10 getrennt ist. Dies bedeutet, daß in keiner Kolbenstellung eine direkte "Durchgangsverbindung" vom Einlaß 8 zum Auslaß 10 besteht. Dies wird bei der bevorzugten Ausführungsform mit den drei jeweils um 120° zueinander versetzten Teilventilen 12, 14, 16 erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß der Rotationskolben 20 einen Querschnitt aufweist, der zumindest annähernd einem regelmäßigen Polygon, und zwar mindestens einem Fünfeck, entspricht. Vorteilhafterweise ist hierbei der Rotationskolben 20 im Bereich der Ecken seines Querschnittes -in Umfangsrichtung gesehen - konvex gewölbt abgerundet ausgebildet. In diesen Bereichen wirkt der Rotationskolben 20 dichtend mit der Innenumfangsfläche 6 des Zylinderraumes 4 zusammen. Die Dichtwirkung kann - in Abhängigkeit vom jeweils zu fördernden Medium - durch eine axial ausgerichtete, linienförmige Anlage oder aber auch durch einen geringfügigen, definierten Dichtspalt erreicht werden. Zudem kann der Rotationskolben 20 in diesen Bereichen mit Vorteil auch nicht dargestellte, sich in axialer Richtung erstreckende, leistenartige Radialdichtungselemente aufweisen, die dann dichtend auf der Innenumfangsfläche 6 aufliegen. Des weiteren ist der Rotationskolben 20 in den Bereichen der Seitenflächen seines fünfeckigen Querschnittes vorzugsweise - in Umfangsrichtung gesehen - konkav gewölbt ausgebildet. Dies trägt zu einer Bildung bzw. Vergrößerung der Arbeitskammern 24 und damit auch zu einer Vergrößerung des Fördervolumens der Pumpe bei. Die konvexen und konkaven Wölbungen des Rotationskolbens 20 gehen natürlich zweckmäßigerweise stetig ineinander über. Hierzu wird insbesondere auf die Fig. 3 und 5 bzw. die Fig. 9 und 10 verwiesen. Es ist in diesem Zusammenhang ferner zweckmäßig, wenn auch die dem Rotationskolben 20 zugekehrte Oberfläche 28 jedes Trennschiebers 26 - wiederum in Rotationsrichtung gesehen - konvex gewölbt ausgebildet ist.
- Wie bereits erwähnt, ist aufgrund dieser speziellen Ausgestaltung gewährleistet, daß in keiner Stellung des Rotationskolbens 20 ein Einlaß 8 mit dem zugehörigen Auslaß 10 verbunden ist. Vielmehr wird stets der Einlaß von dem Auslaß über mindestens einen "Dichtbereich" des Rotationskolbens 20 getrennt. Jeweils in einer Stellung des Rotationskolbens 20 befinden sich sogar zwei "Dichtbereiche" mit einer von diesen abgeschlossenen Arbeitskammer 24 zwischen dem Einlaß 8 und dem Auslaß 10 (siehe hierzu in Fig. 3 und 9 jeweils die "untere" Arbeitskammer 24).
- Der Vollständigkeit halber sei nun noch erwähnt, daß das Pumpengehäuse 2 vorzugsweise aus rostfreiem Stahl (z.B. V2A) besteht, oder aber aus Nickel-Bronze oder aus Kunststoff. Der Rotationskolben 20 besteht aus Nickel-Bronze oder Kunststoff. Je nach Anwendungsfall kann aber für Gehäuse und/oder Kolben z.B. auch ein Keramikmaterial verwendet werden.
- Die Funktion der Rotationskolbenpumpe 1 dürfte bereits durch die obige Beschreibung in Verbindung mit den Zeichnungen hinreichend klar geworden sein. Bei Rotation des Rotationskolbens 20 in Richtung der eingezeichneten Pfeile 70 wird das jeweilige Medium durch die Einlässe 8 in Richtung der Pfeile 72 angesaugt und nachfolgend in Richtung der Pfeile 74 über die Auslässe 10 verdrängt. Es ist an dieser Stelle jedoch darauf hinzuweisen, daß sich die Rotationspumpe 1 grundsätzlich für beide Drehrichtungen eignet (Rechts/Linkslauf); bei einer zur Pfeilrichtung 70 umgekehrten Drehrichtung würden sich lediglich die Funktionen der Ein- und Auslässe 8, 10 "vertauschen", d.h. jeder Einlaß 8 würde zum Auslaß und jeder Auslaß 10 würde zum Einlaß, so daß sich auch die Pfeile 72 und 74 entsprechend umkehren würden.
- Die Pumpe arbeitet außerordentlich reibungs- und verschleißarm, so daß auch nur eine geringe Antriebsleistung erforderlich ist. Vorzugsweise wird der Rotationskolben 20 mit einer Drehzahl von 16 bis 230 l/min (Umdrehungen pro Minute) angetrieben. Pro Umdrehung wird dabei ein Volumen von etwa 0,25 l gefördert. Die konkrete Ausführungsform mit drei Teilpumpen und "fünfeckigem" Rotationskolben 20 ist dabei zudem auch deshalb besonders vorteilhaft, weil hierdurch - bei Zusammenschaltung aller Einlässe 8 einerseits und aller Auslässe 10 andererseits - ein sehr gleichmäßiger Förderstrom erreicht wird, weil sich die Pumpenzyklen der einzelnen Teilpumpen zeitlich voneinander unterscheiden bzw. überlappen. Zudem führt diese spezielle Ausführungsform auch zu einer "Verkürzung" der Transportwege (in Umfangsrichtung) innerhalb der erfindungsgemäßen Pumpe 1, d.h. das Medium wird nur noch über einen Teil des Umfangs, hier speziell weniger als 120° (Winkelabstand zwischen Ein- und Auslaß 8,19), von dem Kolben 20 gefördert. Im Vergleich zum Stand der Technik, wo eine Förderung über nahezu 360° erfolgte, "behandelt" daher die erfindungsgemäße Pumpe das Medium sehr viel "schonender".
- Anhand der Figuren 12 bis 15 soll nun die Erfindung erläutert werden. Die zunächst in Fig.12 bis 14 veranschaulichte Rotationskolbenpumpe 1 ist speziell als "Dosierpumpe" insbesondere für körnige, pulverförmige Medien ausgebildet, d.h. für solche Stoffe, die aus einzelnen, mehr oder weniger großen Partikeln bestehen, und die daher nicht wie Flüssigkeiten "fließfähig", sondern mehr "rieselfähig" sind. Es handelt sich folglich um "Schüttgut". Wie insbesondere in Fig. 14 zu erkennen ist, besitzt die Rotationskolbenpumpe 1 in dieser Ausführung nur einen Einlaß 8 und auch nur einen Auslaß 10. Die Rotationskolbenpumpe 1 wird dabei im Betrieb - bezogen auf ihre Lage im Raum - so angeordnet,daß ihre Rotationsachse 34 im wesentlichen horizontal verläuft. Einlaß 8 und Auslaß 10 liegen einander diametral gegenüber und dabei zumindest annähernd auf der Vertikalen, wobei der Einlaß 8 als Gehäuseöffnung nach oben weist, während der Auslaß 10 vertikal nach unten geöffnet ist. Im Bereich des Einlasses 8 ist zweckmäßigerweise ein - hier allerdings nicht dargestellter - Einlauftrichter zur Aufnahme und Zuführung des jeweiligen Stoffes angeordnet, wobei der Stoff dann hauptsächlich schwerkraftbedingt nach unten in den Einlaß 8 rutscht (rieselt). Dem Einlaß 8 ist - in Rotationsrichtung des Rotationskolbens 20 gesehen (s. den Pfeil 70 in Fig. 14) - ein erster Trennschieber 26 vorgeordnet, und dem Auslaß 10 ist ein zweiter Trennschieber 26 nachgeordnet, so daß das über den Einlaß 8 in den Zylinderraum 4 gelangende Medium dann über die Arbeitskammern 24 zum Auslaß 10 transportiert (mitgenommen) wird, wo es dann wiederum im wesentlichen schwerkraftbedingt nach unten aus der Pumpe 1 herausfällt. Die beiden Trennschieber 26 entsprechen - insbesondere was ihren "Zwangsantrieb" über die Antriebseinrichtung 30 betrifft - den obigen Erläuterungen hierzu, so daß an dieser Stelle darauf verwiesen werden kann. Allerdings trennen hier die Trennschieber 26 keine "Teilpumpen", weil an sich nur eine einzige Pumpe (ein Einlaß und ein Auslaß) vorhanden ist.
- Erfindungsgemäß ist nun eine Dosiereinrichtung 80 vorgesehen, die dazu dient, das pro Fördertakt in jeweils einer der Arbeitskammern 24 geförderte "Takt-Fördervolumen" zu variieren, wobei vorzugsweise eine Einstellung des jeweiligen Takt-Fördervolumens von Null bis zu einem dem Maximal-Volumen der jeweiligen Arbeitskammer 24 entsprechenden Maximalwert insbesondere stufenlos möglich ist.
- Im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 12 bis 14 - siehe hierzu insbesondere Fig. 14 - ist die Dosiereinrichtung 80 zwischen dem Einlaß 8 und dem Auslaß 10 angeordnet, wozu der Einlaß 8 in Rotationsrichtung (Pfeil 70) des Kolbens 20 gesehen, d.h. auf seiner dem Trennschieber 26 in Rotationsrichtung gegenüberliegenden Seite, von einem die Dosiereinrichtung 80 bildenden Dosierschieber 82 begrenzt wird. Dieser Dosierschieber 82 ist an einem Halter 84 derart gehaltert, daß er - vorzugsweise über eine Schraubspindel 86 - in zum Rotationskolben 20 radialer Richtung relativ zu dem Halter 84 verstellbar ist (s. den Doppelpfeil 87), so daß zwischen dem Außenumfang 22 des Rotationskolbens 20 und dem diesem zugekehrten Ende des Dosierschiebers 82 ein Einlaßspalt 88 mit einer variablen, in radialer Richtung gemessenen lichten Weite gebildet ist. Der den Dosierschieber 82 tragende Halter 84 wird hierbei - analog zu den Trennschieber 26 - in radialer Richtung über die Antriebseinrichtung 30 (s. Fig. 13) hin und her angetrieben, was durch den entsprechenden Doppelpfeil 32 veranschaulicht ist. Hierzu ist der Halter 84 des Dosierschiebers 82 mit einem Nocken 89 verbunden, der in der bereits erwähnten Nockenbahn 36 geführt ist, so daß auch der Antrieb des Dosierschiebers 82 synchron zur Drehung des Rotationskolbens 20 erfolgt. Dies ist deshalb erforderlich, weil der Dosierschieber 82 bei Einstellung für ein reduziertes Fördervolumen ja bereichsweise radial in den Zylinderraum 4 hineinragt, wie es in Fig. 14 auch gut zu erkennen ist, wobei aber durch den Antrieb des Halters 84 gewährleistet ist, daß der Dosierschieber 82 radial nach außen ausweicht, wenn jeweils die Dichtbereiche des Rotationskolbens 20 den Bereich des Dosierschiebers 82 passieren.
- Ebenfalls insbesondere in Fig. 14 ist gut zu erkennen, daß sich die im Anschluß an den Einlaß 8 bei Drehung des Rotationskolbens 20 bildende und im Volumen vergrößernde Arbeitskammer 24 nur über den von dem Dosierschieber 82 gebildeten Einlaßspalt 88 füllen kann, so daß der "Füllgrad", d.h. das jeweils in einer der Arbeitskammern 24 geförderte Takt-Fördervolumen, hierdurch variabel ist.
- Diese beschriebene Ausgestaltung der Rotationskolbenpumpe 1 gemäß Fig. 12 bis 14 mit dem Dosierschieber 82 eignet sich vor allem für körnige und pulverförmige Medien, wie beispielsweise Getränke- und Suppenpulver, aber - zumindest bedingt - auch für dickflüssige bis pastöse Medien. Für dünnflüssigere Medien ist diese Ausführung gegebenenfalls dann verwendbar, wenn der Dosierschieber 82 eine in Rotationsrichtung des Kolbens 20 gesehen "längere" Dichtfläche aufweist, da hierdurch der Einlaßspalt 88 als "Drosselspalt" eine Erhöhung des Strömungswiderstandes für das Medium bewirken würde. In diesem Zusammenhang ist es dann aber besonders vorteilhaft, in die sich hinter dem Einlaß 8 und dem Dosierschieber 82 vergrößernde Arbeitskammer 24 auch ein bestimmtes Volumen Luft hineinzulassen, wobei dann das Volumenverhältnis Medium : Luft erfindungsgemäß variabel ist.
- Wie sich nun aus Fig. 15 ergibt, ist hierzu ein einstellbares Lüftungsventil 90 vorgesehen, wobei darauf hinzuweisen ist, daß dieses Lüftungsventil 90 grundsätzlich auch ohne den Dosierschieber 82 eingesetzt werden kann, so daß dann das Lüftungsventil 90 selbst die Dosiereinrichtung 80 bildet. In der in Fig. 15 dargestellten, bevorzugten Ausführungsform sind allerdings der Dosierschieber 82 und das Lüftungsventil 90 miteinander kombiniert.
- In Drehrichtung des Kolbens 20 unmittelbar hinter der den Einlaß 8 bildenden Gehäuseöffnung und - im Beispiel mit Dosierschieber 82 - hinter dem Dosierschieber 82 mündet in den Bereich der sich vergrößernden Arbeitskammer 24 ein Gehäusekanal 92 (in Fig. 15 gestrichelt eingezeichnet), der über das Lüftungsventil 90 mit der Außenluft verbunden ist. Das Lüftungsventil 90 ist nun derart ausgebildet, daß über dieses das durch den Gehäusekanal 92 angesaugte Luftvolumen vorzugsweise von Null bis zu einem bestimmten Maximalwert verändert werden kann.
- Wie bereits angedeutet, wird über das Lüftungsventil 90 das Fördervolumen des Mediums dadurch dosiert, daß stets ein Teil Medium in Pfeilrichtung 94 und ein Teil Luft in Pfeilrichtung 96 einströmt und diese Teile so gefördert werden, wobei das "Mischungsverhältnis" über das Lüftungsventil 90 - und gegebenenfalls im Zusammenwirken mit dem Dosierschieber 82 - insbesondere stufenlos variabel ist.
- Die Ausführungsform mit dem Dosierschieber 82 bietet zudem die vorteilhafte Möglichkeit, bei körnigen Medien, die aus einzelnen Teilchen, wie z.B. Samenkörnern, Tabletten oder dergleichen, bestehen, die Teilchen zu zählen, d.h. pro Fördertakt in jeder Arbeitskammer 24 eine ganz bestimmte, definierte Anzahl von Teilchen zum Auslaß 10 zu transportieren, so daß diese dann z.B. in Verpackungen in der jeweils erforderlichen Stückzahl verpackt werden können. Hierzu besitzt der Rotationskolben 20 in seinem Außenumfang 22 vorzugsweise (nicht dargestellte) Aufnahmevertiefungen für jeweils eines der Teilchen. Der Dosierschieber 82 wird dann auf einen Einlaßspalt 88 derart eingestellt, daß er nur alle überzähligen, d.h. die nicht in den Aufnahmevertiefungen sitzenden Teilchen abstreift und so nicht in die Arbeitskammer 24 gelangen läßt. Zum sicheren, gleichmäßigen "Füllen" aller Aufnahmevertiefungen des Rotationskolbens 20 kann es vorteilhaft sein, die erfindungsgemäße Rotationskolbenpumpe 1 im Betrieb in Vibration zu versetzen.
- In einer in der Zeichnung nicht dargestellten Ausführungsform der Erfindung kann die Dosiereinrichtung 80 auch dadurch gebildet sein, daß die in Richtung der Rotationsachse 34 gesehene, axiale Länge der Arbeitskammern 24 und damit auch deren Volumen variabel ist. Hierzu bestehen dann der Rotationskolben, das Pumpengehäuse und die Trennschieber jeweils aus mindestens zwei teleskopartig ineinanderschiebbaren Teilen.
- Die erfindungsgemäße Dosiereinrichtung 80 ermöglicht somit in allen erwähnten, möglichen Ausführungen eine genaue Dosierung des Takt-Fördervolumens. Über das spezifische Gewicht des jeweiligen Mediums kann dann aber auch durch diese Volumendosierung auf einfache Weise eine Gewichtsdosierung vorgenommen werden. Die Dosiereinrichtung 80, d.h. insbesondere der Dosierschieber 82 und/oder das Lüftungsventil 90, kann dabei mit einer - z.B. empirisch ermittelten - Skala (für Volumen und/oder Gewicht) ausgestattet sein, wodurch die Dosierung sehr einfach wird. Das aus dem Auslaß 10 herausfallende Medium kann somit taktweise als Verpackungseinheit weiterverarbeitet, beispielsweise unmittelbar in bestimmte Verpackungen abgefüllt werden. Dabei kann die Einstellung der Dosiereinrichtung 80 erfindungsgemäß auch automatisch über eine insbesondere elektronische Regeleinrichtung erfolgen, indem lediglich ein gewünschtes Gewicht bzw. Volumen als Sollwert eingegeben wird; die Regeleinrichtung veranlaßt dann automatisch eine entsprechende Einstellung der Dosiereinrichtung 80, wobei zudem auch durch einen Istwert-/Sollwert-Vergleich eine automatische Nachregelung erfolgen kann.
- In Rahmen der Erfindung ist es möglich, mehrere (mindestens zwei) Rotationskolbenpumpen gleichachsig hintereinanderliegend gemeinsam anzutreiben, wobei dann vorteilhafterweise nur ein gemeinsamer Antrieb (nur eine Nockenbahn mit nach außen geführten Bewegungsübertragungsgliedern) für die vorhandenen Trennschieber und für den oder die bevorzugt vorhandenen Dosierschieber erforderlich ist. Des weiteren kann die den bzw. die Trennschieber antreibende Antriebseinrichtung grundsätzlich durch jede beliebige und geeignete Antriebsart realisiert sein, wie beispielsweise einen Zahnrad-/Exzenterantrieb oder einen Servo(motor)-Antrieb, wobei im letztgenannten Fall eine Synchronisierung mit der Drehung des Rotationskolbens über eine elektronische, speicherprogrammierbare Steuerung erfolgen kann.
Claims (15)
- Rotationskolbenpumpe zum Fördern von fließ- oder rieselfähigen, insbesondere flüssigen, pastösen oder körnigen Medien, bestehend aus einem Pumpengehäuse (2) mit einem eine zylindrische Innenumfangsfläche (6) aufweisenden Zylinderraum (4), in den mindestens ein Einlaß (8) und mindestens ein Auslaß (10) münden, sowie aus einem innerhalb des Zylinderraumes (4) um eine zu diesem koaxiale Rotationsachse (34) rotationsantreibbar gelagerten Rotationskolben (20) mit einer Außenumfangsfläche (22), deren radialer Abstand zur Rotationsachse (34) sich über den Umfang derart ändert, daß der Rotationskolben (20) mit mindestens einem Bereich der Außenumfangsfläche (22) dichtend mit der Innenumfangsfläche (6) des Zylinderraumes (4) zusammenwirkt und bereichsweise von der Innenumfangsfläche (6) um einen zur Rotationsachse (34) radialen Hubabstand beabstandet ist, so daß bei Rotation des Rotationskolbens (20) jeweils im Bereich des Einlasses (8) zum Ansaugen des zu fördernden Mediums eine sich im Volumen vergrößernde Arbeitskammer (24) gebildet wird, die sich dann nach fortgesetzter Rotation im Bereich des Auslasses (10) zum Verdrängen des Mediums im Volumen wieder verkleinert, wobei die jeweilige Arbeitskammer (24) zumindest während ihrer Volumenvergrößerung bzw. -verkleinerung von mindestens einem in Rotationsrichtung gesehen vor dem Einlaß (8) bzw. hinter dem Auslaß (10) angeordneten Trennschieber (26) begrenzt wird, der in dem Pumpengehäuse (2) bei Rotation des Rotationskolbens (20) in im wesentlichen radialer Richtung zur Rotationsachse (34) derart hin- und herverschoben wird, daß er mit seiner dem Rotationskolben (20) zugekehrten Oberfläche (28) stets dichtend mit der Außenumfangsfläche (22) des Rotationskolbens (20) zusammenwirkt, wobei die Verschiebung des Trennschiebers (26) zwangsweise mittels einer mit dem Rotationskolben (20) synchronisierten Antriebseinrichtung (30) erfolgt,
dadurch gekennzeichnet, daß eine Dosiereinrichtung (80) zum Variieren des in jeweils einer der Arbeitskammern (24) geförderten Takt-Fördervolumens des jeweiligen Mediums vorgesehen ist. - Rotationskolbenpumpe nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, daß mit der Dosiereinrichtung (80) eine Volumenänderung von Null bis zu einem dem jeweiligen Volumen der Arbeitskammer (24) entsprechenden Maximalwert insbesondere stufenlos durchführbar ist. - Rotationskolbenpumpe nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtung (80) einen radial angeordneten Dosierschieber (82) aufweist, der - in Rotationsrichtung (70) gesehen - unmittelbar hinter dem Einlaß (8) angeordnet und derart an einem Halter (84) relativ zu diesem in radialer Richtung verstellbar gehaltert ist, daß zwischen dem Außenumfang (22) des Rotationskolbens (20) und dem Dosierschieber (82) ein variabler Einlaßspalt (88) für das Medium gebildet ist, wobei der Halter (84) zusammen mit dem Dosierschieber (82) über die Antriebseinrichtung (30) synchron zur Drehung des Rotationskolbens (20) zwangsweise in radialer Richtung hin und her angetrieben wird. - Rotationskolbenpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, daß die Dosiereinrichtung (80) ein einstellbares Lüftungsventil (90) aufweist, über das Außenluft mit einem variablen Volumen in die sich hinter dem Einlaß (8) in ihrem Volumen vergrößernde Arbeitskammer (24) angesaugt wird, so daß eine Dosierung des Mediums durch Variation des Volumenverhältnisses zwischen dem Medium und der angesaugten Luft erfolgt. - Rotationskolbenpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, daß der Rotationskolben (20) in seinem Außenumfang (22) Aufnahmevertiefungen für jeweils ein Teilchen des aus einer Vielzahl gleichartiger Teilchen bestehenden Mediums derart aufweist, daß in der Arbeitskammer (24) jeweils nur eine definierte Anzahl von Teilchen entsprechend der innerhalb des Bereichs der Arbeitskammer (24) vorhandenen Aufnahmevertiefungen gefördert wird, wobei überzählige Teilchen durch den Dosierschieber (82) zurückgehalten werden. - Rotationskolbenpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
dadurch gekennzeichnet, daß der Trennschieber (26) stets über einen definierten Dichtspalt von der Außenumfangsfläche (22) des Rotationskolbens (20) beabstandet ist. - Rotationskolbenpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung (30) als Nockenantrieb ausgebildet ist und vorzugsweise mindestens eine synchron und koaxial mit dem Rotationskolben (20) rotierende, als in Richtung der Rotationsachse (34) offene Nut ausgebildete Nockenbahn (36) aufweist, in der jeweils ein mit dem Trennschieber (26) über ein Bewegungsübertragungsglied (38) verbundener Nocken (40) geführt ist. - Rotationskolbenpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung (30) in einer separaten, von dem Zylinderraum (4) über eine Trennwand (44) getrennten Gehäusekammer (46) angeordnet ist, wobei vorzugsweise in der separaten Gehäusekammer (46) eine die Nockenbahn (36) aufweisende, insbesondere unmittelbar mit einer Antriebswelle (18) des Rotationskolbens (20) verbundene Kurvenscheibe (54) angeordnet ist, wobei das den in die Nockenbahn (36) eingreifenden Nocken (40) mit dem Trennschieber (26) verbindende Bewegungsübertragungsglied (38) aus einem mit dem Nocken (40) verbundenen und aus dem Pumpengehäuse (2) nach außen geführten Führungsstößel (56), einem mit dem Trennschieber (26) verbundenen und abgedichtet aus dem Pumpengehäuse (2) nach außen geführten Steuerstößel (60) sowie einem den Führungsstößel (56) mit dem Steuerstößel (60) verbindenden Verbindungsteil (62) besteht. - Rotationskolbenpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, daß die Antriebseinrichtung (30) zusammen mit dem Rotationskolben (20) in dem Zylinderraum (4) angeordnet ist, wobei vorzugsweise der Rotationskolben (20) in seinen beiden Stirnflächen jeweils eine Nockenbahn (36) aufweist und für den/jeden Trennschieber (26) zwei Nocken (40) vorgesehen sind, die in jeweils einer der beiden Nockenbahnen (36) geführt sind, sowie das Bewegungsübertragungsglied (38) aus zwei Führungsschiebern (66) besteht, die auf den gegenüberliegenden Stirnseiten des Rotationskolbens (20) jeweils einen der Nocken (40) mit einer Stirnseite des Trennschiebers (26) verbinden. - Rotationskolbenpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet, daß innerhalb des Pumpengehäuses (2) mehrere, insbesondere drei, gleichmäßig über den Umfang des Zylinderraumes (4) verteilt angeordnete Teilpumpen (12, 14, 16) jeweils mit einem Einlaß (8) und einem Auslaß (10) gebildet sind, wobei vorzugsweise jeweils ein Einlaß (8) einer der Teilpumpen (12, 14, 16) einem Auslaß (10) der entgegen der Rotationsrichtung benachbarten Teilpumpe (16, 12, 14) mit geringem Abstand benachbart ist und jeweils zwischen dem Einlaß (8) der einen Teilpumpe und dem Auslaß (10) der anderen Teilpumpen einer der Trennschieber (26) angeordnet ist. - Rotationskolbenpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, daß die Ein- und Auslässe (8, 10) derart angeordnet sind sowie der Rotationskolben (20) bezüglich der dichtend mit der Innenumfangsfläche (6) des Zylinderraumes (4) zusammenwirkenden Bereiche seiner Außenumfangsfläche (22) derart ausgebildet ist, daß in allen Stellungen des Rotationskolbens (20) der Einlaß (8) von dem zugehörigen Auslaß (10) getrennt ist. - Rotationskolbenpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, daß der Rotationskolben (20) einen im wesentlichen regelmäßig polygonalen, insbesondere regelmäßig fünfeckigen Querschnitt aufweist. - Rotationskolbenpumpe nach Anspruch 12,
dadurch gekennzeichnet, daß der Rotationskolben (20) im Bereich der Polygon-Ecken - in Umfangsrichtung gesehen - konvex gewölbt abgerundet ausgebildet ist und in diesen Bereichen dichtend mit der Innenumfangsfläche (6) des Zylinderraumes (4) zusammenwirkt, wobei der Rotationskolben (20) im Bereich der Polygon-Seiten - in Umfangsrichtung gesehen - vorzugsweise konkav gewölbt ausgebildet ist. - Rotationskolbenpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 13,
dadurch gekennzeichnet, daß die dem Rotationskolben (20) zugekehrte Oberfläche (28) des/jedes Trennschiebers (26) - in Rotationsrichtung gesehen - konvex gewölbt ausgebildet ist. - Rotationskolbenpumpe nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, daß der Rotationskolben (20) in dem/den dichtend mit der Innenumfangsfläche (6) des Zylinderraumes (4) zusammenwirkenden Bereich/en jeweils ein sich in axialer Richtung erstreckendes, leistenartiges, dichtend auf der Innenumfangsfläche (6) aufliegendes Radialdichtungselement aufweist.
Applications Claiming Priority (3)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE9115838U | 1991-12-20 | ||
DE9115838U DE9115838U1 (de) | 1991-12-20 | 1991-12-20 | Rotationskolbenpumpe |
PCT/EP1992/002813 WO1993013296A1 (de) | 1991-12-20 | 1992-12-05 | Rotationskolbenpumpe |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP0617753A1 EP0617753A1 (de) | 1994-10-05 |
EP0617753B1 true EP0617753B1 (de) | 1996-10-16 |
Family
ID=6874457
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP92924672A Expired - Lifetime EP0617753B1 (de) | 1991-12-20 | 1992-12-05 | Rotationskolbenpumpe |
Country Status (9)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5580227A (de) |
EP (1) | EP0617753B1 (de) |
JP (1) | JPH08503756A (de) |
AT (1) | ATE144307T1 (de) |
CA (1) | CA2126326A1 (de) |
DE (2) | DE9115838U1 (de) |
DK (1) | DK0617753T3 (de) |
ES (1) | ES2096779T3 (de) |
WO (1) | WO1993013296A1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102006048989A1 (de) * | 2006-10-17 | 2008-04-24 | J. Eberspächer GmbH & Co. KG | Fördereinrichtung, insbesondere zum Fördern von Brennstoff zu einem Fahrzeugheizgerät |
Families Citing this family (11)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE29614473U1 (de) * | 1996-08-21 | 1997-12-18 | Rappenhöner, Hans Richard, 51789 Lindlar | Rotationskolbendosierer |
AUPO292496A0 (en) * | 1996-10-11 | 1996-11-07 | Merlin Corporation Pty Ltd | A rotary machine |
DE29702384U1 (de) * | 1997-02-12 | 1998-06-10 | Rappenhöner, Hans Richard, 51789 Lindlar | Rotationskolbendosierer |
FI991461A0 (fi) * | 1999-06-28 | 1999-06-28 | Borealis As | Menetelmä hiukkasmuodossa olevan aineksen syöttämiseksi |
EP1270938A2 (de) * | 2001-06-28 | 2003-01-02 | Esec Trading S.A. | Vorrichtung zur dosierten Abgabe einer viskosen Flüssigkeit |
UA119134C2 (uk) | 2012-08-08 | 2019-05-10 | Аарон Фьюстел | Роторні пристрої з розширюваними камерами, що мають регульовані проходи для робочого плинного середовища, а також системи, що мають такі пристрої |
CN104265632A (zh) * | 2014-09-03 | 2015-01-07 | 广东美芝制冷设备有限公司 | 气缸组件和具有其的回转式压缩机、泵 |
EP3115610B1 (de) | 2015-07-06 | 2021-04-14 | Goodrich Actuation Systems Limited | Hydraulikpumpe |
CN109779868A (zh) * | 2019-02-12 | 2019-05-21 | 中国民航大学 | 多缸星型内腔泵 |
US11644020B2 (en) | 2019-07-29 | 2023-05-09 | Diversey, Inc. | Fluid dosing system |
GB2596775A (en) * | 2020-04-22 | 2022-01-12 | Ishida Europe Ltd | An apparatus and method for dispensing flavouring |
Family Cites Families (16)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US892351A (en) * | 1905-05-20 | 1908-06-30 | James Burns | Rotary motor. |
US935489A (en) * | 1909-01-30 | 1909-09-28 | De Witt W Garrabrant | Rotary engine. |
US1001533A (en) * | 1910-09-26 | 1911-08-22 | Justus R Kinney | Rotary pump for use in pumping wood-pulp and similar substances. |
US996272A (en) * | 1910-11-30 | 1911-06-27 | Orville G Mcmillan | Rotary engine. |
US1261128A (en) * | 1916-08-05 | 1918-04-02 | Frank A Higgins | Rotary engine. |
US1248518A (en) * | 1917-03-01 | 1917-12-04 | George William Mackinnon | Rotary engine. |
US2023608A (en) * | 1932-03-22 | 1935-12-10 | Nebel Franz | Rotary pump |
US2796030A (en) * | 1953-05-29 | 1957-06-18 | Nebel Franz Philip | Rotary pump for handling viscous materials |
GB834657A (en) * | 1957-10-09 | 1960-05-11 | Silkeborg Maskinfabrik As | A regulating mechanism for regulating the capacity of a rotary butter pump |
DE6931657U (de) * | 1969-08-07 | 1969-11-20 | Hubert Groener | Rotationspumpe |
US3988083A (en) * | 1971-08-28 | 1976-10-26 | Daihatsu Kogyo Company Limited | Non-contact vane pump |
DE2601347A1 (de) * | 1976-01-15 | 1977-07-28 | Wibau Gmbh | Pumpe, insbesondere zur foerderung von zementbeton o.dgl. |
GB1582494A (en) * | 1976-08-19 | 1981-01-07 | Wheeler C | Rotary fluid machine |
FR2464389A2 (fr) * | 1979-09-03 | 1981-03-06 | Stephanois Rech Mec | Machine hydraulique a cylindree variable et a cloisons escamotables perfectionnee |
EP0065591A1 (de) * | 1981-05-27 | 1982-12-01 | VON INGELHEIM, Peter, Graf | Rotationskolbenmaschinen und spezielle Rotationskolbenmaschinen mit Schiebern |
JPH0652077B2 (ja) * | 1986-05-12 | 1994-07-06 | 株式会社日本自動車部品総合研究所 | ロ−リングピストン型回転式流体機械 |
-
1991
- 1991-12-20 DE DE9115838U patent/DE9115838U1/de not_active Expired - Lifetime
-
1992
- 1992-12-05 ES ES92924672T patent/ES2096779T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1992-12-05 EP EP92924672A patent/EP0617753B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1992-12-05 JP JP5511380A patent/JPH08503756A/ja active Pending
- 1992-12-05 WO PCT/EP1992/002813 patent/WO1993013296A1/de active IP Right Grant
- 1992-12-05 DE DE59207393T patent/DE59207393D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1992-12-05 AT AT92924672T patent/ATE144307T1/de not_active IP Right Cessation
- 1992-12-05 DK DK92924672.6T patent/DK0617753T3/da active
- 1992-12-05 CA CA002126326A patent/CA2126326A1/en not_active Abandoned
-
1994
- 1994-08-29 US US08/244,982 patent/US5580227A/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE102006048989A1 (de) * | 2006-10-17 | 2008-04-24 | J. Eberspächer GmbH & Co. KG | Fördereinrichtung, insbesondere zum Fördern von Brennstoff zu einem Fahrzeugheizgerät |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
DK0617753T3 (da) | 1997-03-24 |
CA2126326A1 (en) | 1993-07-08 |
ES2096779T3 (es) | 1997-03-16 |
EP0617753A1 (de) | 1994-10-05 |
JPH08503756A (ja) | 1996-04-23 |
DE9115838U1 (de) | 1992-02-13 |
DE59207393D1 (de) | 1996-11-21 |
US5580227A (en) | 1996-12-03 |
WO1993013296A1 (de) | 1993-07-08 |
ATE144307T1 (de) | 1996-11-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0617753B1 (de) | Rotationskolbenpumpe | |
DE2947419C2 (de) | ||
DE602004000937T2 (de) | Pumpenvorrichtung zur Ableitung von Flüssigkeiten | |
DE69522999T2 (de) | Verdrängerpumpe with Drehschieber | |
EP0337418B1 (de) | Vorrichtung zur Umwandlung einer Drehbewegung in eine hin- und hergehende, lineare Hubbewegung bzw. umgekehrt | |
DE1267470B (de) | Brennstoffeinspritzpumpe mit Verteilerdrehschieber | |
DE3319776C2 (de) | Spiralkompressor | |
DE3030285A1 (de) | Axialkolbenpumpe | |
DE69009590T2 (de) | Volumetrische Pumpe und Verfahren zum volumetrischen Pumpen. | |
DE3031067C2 (de) | ||
DE1528401A1 (de) | Pumpe | |
DE3410302C2 (de) | Vorrichtung zum Abfüllen dosierter Mengen einer flüssigen bis zähflüssigen Subsstanz, insbesondere Schokoladenmasse | |
DE69300999T2 (de) | Innenzahnradpumpe mit regelbarer Liefermenge | |
DE10156835C1 (de) | Drehkolbenpumpe | |
DE1090183B (de) | Mischer bzw. Kneter, vornehmlich zur Verarbeitung hochviskoser Massen | |
EP1299646B1 (de) | Dosierpumpe | |
DE3409517C2 (de) | Vorrichtung zum Fördern pastoser Massen | |
EP0863308A1 (de) | Kolbenpumpvorrichtung zum Fördern von Flüssigkeiten | |
EP0359837B1 (de) | Drehkolbenpumpe | |
DE102014000392A1 (de) | Gleitringdichtungssystem, Dosiervorrichtung mit Gleitringdichtungssystem sowie dazugehöriges Montageverfahren einer Dosiervorrichtung | |
DE29707536U1 (de) | Einrichtung zum Abfüllen eines Füllguts in einen Füllbehälter mit verengtem Zapfloch | |
DE884129C (de) | Brennstoffeinspritzpumpe | |
DE942066C (de) | Kolbenpumpe | |
DE19747445A1 (de) | Fördereinrichtung für ein Medium | |
DE19528618A1 (de) | Verdrängerkolbenpumpe |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 19940611 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A1 Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB IE IT LI NL SE |
|
17Q | First examination report despatched |
Effective date: 19950522 |
|
GRAG | Despatch of communication of intention to grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA |
|
GRAH | Despatch of communication of intention to grant a patent |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA |
|
GRAH | Despatch of communication of intention to grant a patent |
Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AT BE CH DE DK ES FR GB IE IT LI NL SE |
|
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 144307 Country of ref document: AT Date of ref document: 19961115 Kind code of ref document: T |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: NV Representative=s name: A. KERR AG PATENTANWAELTE |
|
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 59207393 Country of ref document: DE Date of ref document: 19961121 |
|
ITF | It: translation for a ep patent filed |
Owner name: ING. A. GIAMBROCONO & C. S.R.L. |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: IE Ref legal event code: FG4D Free format text: 70273 |
|
ET | Fr: translation filed | ||
GBT | Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977) |
Effective date: 19970120 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FG2A Ref document number: 2096779 Country of ref document: ES Kind code of ref document: T3 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DK Ref legal event code: T3 |
|
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
26N | No opposition filed | ||
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IE Payment date: 20001208 Year of fee payment: 9 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Payment date: 20001213 Year of fee payment: 9 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: ES Payment date: 20001222 Year of fee payment: 9 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Payment date: 20001228 Year of fee payment: 9 Ref country code: CH Payment date: 20001228 Year of fee payment: 9 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AT Payment date: 20001229 Year of fee payment: 9 Ref country code: SE Payment date: 20001229 Year of fee payment: 9 Ref country code: DK Payment date: 20001229 Year of fee payment: 9 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Payment date: 20001231 Year of fee payment: 9 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: BE Payment date: 20010124 Year of fee payment: 9 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IE Free format text: LAPSE BECAUSE OF FAILURE TO SUBMIT A TRANSLATION OF THE DESCRIPTION OR TO PAY THE FEE WITHIN THE PRESCRIBED TIME-LIMIT Effective date: 20011205 Ref country code: GB Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20011205 Ref country code: DK Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20011205 Ref country code: AT Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20011205 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: SE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20011206 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: LI Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20011231 Ref country code: CH Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20011231 Ref country code: BE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20011231 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: GB Ref legal event code: IF02 |
|
BERE | Be: lapsed |
Owner name: RAPPENHONER HANS RICHARD Effective date: 20011231 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: NL Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20020701 |
|
GBPC | Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee |
Effective date: 20011205 |
|
EUG | Se: european patent has lapsed |
Ref document number: 92924672.6 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: CH Ref legal event code: PL |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20020830 |
|
NLV4 | Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee |
Effective date: 20020701 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DK Ref legal event code: EBP |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: ST |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: IE Ref legal event code: MM4A |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: ES Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20021206 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: ES Ref legal event code: FD2A Effective date: 20030113 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IT Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED. Effective date: 20051205 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Payment date: 20100628 Year of fee payment: 18 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: DE Ref legal event code: R119 Ref document number: 59207393 Country of ref document: DE Effective date: 20110701 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20110701 |