EP0593002B1 - Verfahren und Anlage zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen - Google Patents

Verfahren und Anlage zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen Download PDF

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EP0593002B1
EP0593002B1 EP93116477A EP93116477A EP0593002B1 EP 0593002 B1 EP0593002 B1 EP 0593002B1 EP 93116477 A EP93116477 A EP 93116477A EP 93116477 A EP93116477 A EP 93116477A EP 0593002 B1 EP0593002 B1 EP 0593002B1
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EP
European Patent Office
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furnace
line
casting
storage
rolling
Prior art date
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EP93116477A
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Werner Mertens
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SMS Siemag AG
Original Assignee
SMS Schloemann Siemag AG
Schloemann Siemag AG
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Publication date
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
    • C21D9/00—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor
    • C21D9/0081—Heat treatment, e.g. annealing, hardening, quenching or tempering, adapted for particular articles; Furnaces therefor for slabs; for billets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/466—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a non-continuous process, i.e. the cast being cut before rolling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/4998—Combined manufacture including applying or shaping of fluent material
    • Y10T29/49988—Metal casting
    • Y10T29/49991—Combined with rolling
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/51—Plural diverse manufacturing apparatus including means for metal shaping or assembling
    • Y10T29/5184—Casting and working

Definitions

  • the invention relates to a method and a system for rolling out hot wide strip from continuously cast thin slabs in successive steps of a rolling line having a continuous finishing train, casting strands being produced in one or more casting machines or casting lines, separated from these individual thin slabs and each being homogenized in a compensating furnace Bring temperature and introduced into a compensation zone with storage or buffer and occasionally to the formed movable furnace part of the compensation furnace and from this via a storage furnace arranged in the rolling line and occasionally an additional holding furnace into the rolling line.
  • thin slabs are not wound after casting, they need a relatively long furnace.
  • a standard furnace system for two or three casting strands guides the thin slabs straight ahead and transversely to the rolling mill.
  • Such a system is described for example in EP 0 438 066 A2.
  • This has for rolling out hot wide strip from continuously cast thin slabs by means of a continuous finishing train on three upstream casting machines or casting lines, the middle casting machine being in line with the finishing train.
  • the transfer of the thin slabs from the cast strands to the finishing train is carried out by two ferries working as combined longitudinal / transverse / longitudinal transport systems, in which they are alternately placed in alignment with two adjacent cast strands running side by side.
  • each casting machine is assigned an oven, a compensation area and a buffer area in front of the longitudinal / transverse / longitudinal transport systems, while an in-line receiving oven is arranged downstream of the transport systems in front of the finishing train.
  • the advantage that can be achieved by shortening the cycle times for loading the finishing train is adversely affected by the great length of the furnace system. It is approximately 210 m and requires high investment costs both for the furnace system and for a correspondingly long hall construction.
  • EP 0 413 169 A1 proposed a system concept for the production of steel strip with one or more steel strip casting systems and temperature compensation furnaces arranged downstream of these.
  • This provides that the finishing mill is arranged opposite to the outfeed direction of the steel strip caster with a lateral offset, whereby in addition to the temperature compensation furnace conveying in the discharge direction of the steel strip caster, a further temperature compensation furnace is arranged opposite in the direction of the finish rolling mill, and the temperature compensation furnaces arranged next to one another are connected by a transverse transport device at the end.
  • the furnace length is shortened to almost half, but it has the disadvantage that the furnace dwell time from the beginning and end of the slab is increased due to the difference in casting and intake speed due to the change of direction. Another difficulty arises from the fact that the furnace system is led through the casting system must become.
  • the invention is based on the object of specifying a method of the type specified in the preamble of claim 1 and a system suitable for carrying it out, by means of which the furnace system is shortened compared to a rolling method or a straight-line rolling system, without this resulting in process engineering disadvantages or arrangement-related difficulties arise.
  • the object is achieved in a method for rolling out hot wide strip from continuously cast thin slabs of the type mentioned at the outset in that, in a first step, a thin slab is pivoted out of a casting line or displaced laterally using a movable furnace part and after a first reversal of direction in the opposite direction Conveyed cast strand and introduced into a storage furnace within the rolling line and in a second step from this after a second reversal of direction in a holding furnace downstream of the storage furnace in the direction towards the rolling line and fed from the holding furnace into the finishing train and rolled into the end product.
  • a thin slab is introduced within its casting line into a swiveling furnace part designed as a roller hearth swiveling furnace and swiveled with it into an oblique switch division in the direction towards the rolling line and the storage furnace of the rolling line, likewise designed as a swiveling furnace, in the direction against the Casting line is pivoted by the same angular amount in an opposite inclined switch position, such that both pivot furnaces connect in a straight line with their free ends to each other, the thin slab is introduced after a first reversal of direction in the opposite direction to the casting in the storage furnace of the rolling line designed as a pivot furnace and both swiveling furnaces are swiveled back into their starting positions, and finally the thin slab is transferred after a second change of direction from the storage furnace and via the downstream holding furnace into the finishing train w earth
  • Another embodiment provides that one Thin slab is introduced within its casting line into a movable part of the roller hearth furnace designed as a ferry and initially moved laterally out of the casting line towards the rolling line by a partial amount of the center distance of the two lines and then also the storage furnace designed as a ferry against the laterally displaced roller hearth furnace is also offset by a partial amount of the center distance of the two lines, in such a way that the two furnaces are connected in a straight line with their ends facing one another and the thin slab is introduced into the storage furnace after a first reversal of direction in the opposite direction to the cast strand, whereupon both furnaces are returned to their starting position be driven back and the thin slab, after reversing the direction again, is transferred from the storage furnace to the subsequent holding furnace and from there to the finishing train.
  • a further embodiment of the method provides that a thin slab is introduced within its casting line into a movable part of the roller hearth furnace designed as a swing arm swivel and swiveled with it into the space between the casting line and the rolling line and the storage furnace also designed as a swing arm swivel the rolling line is pivoted into the space between the rolling line and the casting line against the movable part of the roller hearth furnace, in such a way that the two furnaces are connected in a straight line with their ends facing each other and the thin slab after a first reversal of direction The opposite direction to the cast strand is introduced into the storage furnace, whereupon both furnaces are pivoted back into their starting position and the thin slab is transferred from the storage furnace into the subsequent holding furnace and from there into the finishing train after the direction has been reversed again.
  • a system for rolling out hot wide strip from continuously cast thin slabs by means of a rolling line which has a continuous finishing train, this at least two casting machines or casting lines with means for separating individual thin slabs from the cast strands produced, and in each case with a compensating furnace with an arranged there as a store, buffer or Moving furnace parts designed to compensate for carrying out the method according to the invention are characterized in that a storage furnace is arranged in the rolling line and that the furnaces have means for mutual connection when transferring thin slabs from a casting line into the rolling line and with direction reversal means for the transport of the thin slabs are formed, and that a holding furnace is arranged downstream of the storage furnace.
  • the plant shown in FIGS. 1 to 3 for rolling out hot wide strip from continuously cast thin slabs has a rolling line (x-x) with a continuous finishing train (7).
  • two casting machines or casting lines (1, 2) are assigned to this.
  • Each casting machine (1, 2) is followed by a pair of scissors (4, 5) for separating individual thin slabs from the continuously cast cast strand.
  • a compensating furnace (10) with a movable furnace part (13) of the compensating furnace (10) arranged there as a storage, buffer or compensator, and in the casting line (2) a compensating furnace (11) a downstream movable furnace part (14) designed as a store, buffer or compensation.
  • the rolling line (xx) is a storage furnace (16) at a distance parallel to the compensating furnace (10) of the casting line (1) with its roll-side end (25) flush or approximately flush with the roll-side ends (26, 27) of the Compensation furnaces (10, 11) arranged.
  • the furnace parts (13, 14) and the storage furnaces (16) interacting with them have means for mutual connection for the transfer of thin slabs from a casting line (1, 2) to the rolling line (xx) and are equipped with direction reversal means for the transport of the thin slabs educated.
  • An expedient embodiment results from the fact that a holding furnace (20) is arranged downstream of each storage furnace (16) in the rolling line (x-x).
  • the movable parts (13, 14) of the equalizing furnaces (10, 11) and the storage furnace (16) are each as Roller hearth swivel furnaces are formed and arranged longitudinally offset from one another by approximately one swivel furnace length.
  • the pivot points (30, 31) of the pivoting furnaces (13, 14) are arranged at their rear ends and the pivot point (32) of the pivoting furnace (16) at its front end such that one of these pairs of furnaces (13, 16) or . (14, 16) in a pivoting position of the same kind, in the opposite manner, interacting to form a straight transition for the material transport of a thin slab from a casting line (1, 2) to the rolling line (xx).
  • FIG. 2 Another embodiment of the system according to FIG. 2 provides that the movable part (13a, 14a) of a compensating roller hearth furnace (10a, 11a) and the storage furnace (16a) as ferries with means for longitudinal and / or transverse movement of a thin slab are designed such that each pair of furnaces (13a, 16a) or (14a, 16a) in a mutually transverse position in the space between a casting line (1, 2) and the rolling line (xx) with their mutually facing ends adjoining one another in a straight line Form the transition for the transport of a thin slab from the ferry (13a) or (13b) into the storage furnace (16a) and thus from a casting line to the rolling line.
  • the thin slab is transported from the ferry (13a) into the storage furnace (16a) in the opposite direction to the casting direction. As soon as the thin slab has completely moved into the storage furnace (16a) designed as a ferry, it is traversed in the rolling line (xx) and the thin slab is transferred from the storage furnace (16a) to the downstream holding furnace (20a) and out of it if necessary into the rolling train (7a) while accelerating to the insertion speed.
  • the movable part (13b, 14b) of a compensating roller hearth furnace (10b, 11b) and the storage furnace (16b) are each designed as parallel swivels or generally as four-bar swivels with crank-arm swiveling devices , in such a way that a pair of furnaces (13b, 16b) or (14b, 16b) in a position swiveled out by 90 o or 180 o depending on the swivel system with their mutually facing ends in the space between a casting line (1, 2) and the rolling line Connect (xx) to each other.
  • a further embodiment of the installation according to FIG. 4 provides that the rolling line (xx) is assigned a further casting installation (3) and that a shortened roller hearth compensation furnace (12) with a subsequent swiveling or parallel displaceable furnace part (16c) is arranged downstream, on which one Holding furnace (20c) or an extended holding furnace (20c, 21) connects.
  • the invention relates not only to CSP systems which are to be operated as double-line systems in the first construction stage, ie in which, as in the above exemplary embodiments, the Rolling mill is arranged centrally to two parallel casting machine strands / furnace strands.
  • a second casting line / furnace line is only provided in the second construction stage.
  • the rolling mill is therefore planned in line with the casting machine / furnace system.
  • a second casting strand / furnace strand is only added in the second construction stage.
  • a system concept created in this way in the second stage of expansion is shown in FIGS. 5a to 5c; the present invention is also applicable to this.
  • 5a to 5c show similar basic plant concepts, in which, in the last stage of expansion, two parallel casting machine lines (I) and (II) each in the usual arrangement, each with a pair of scissors (4a to 4c), (5a to 5c) each one downstream Equalization furnace (100a to 100c) or (110a to 110b), a further downstream storage furnace (101a to 101c) or (111a to 111c) and an extended furnace part (102a to 102c) or (112a to 112c) are available as holding furnace , followed by the roller mills (70a to 70c).

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie eine Anlage zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen in aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten einer eine kontinuierliche Fertigstraße aufweisenden Walzlinie, wobei in einer oder mehreren Gießmaschinen bzw. Gießlinien Gußstränge erzeugt, von diesen einzelne Dünnbrammen abgetrennt und in jeweils einem Ausgleichsofen homogenisiert, auf Temperatur gebracht und in einen mit Speicher - bzw. Puffer - und fallweise Ausgleichszone zum ausgebildeten beweglichen Ofenteil des Ausgleichofens eingeführt und aus diesem über einen in der Walzlinie angeordneten Speicherofen und fallweise einen zusätzlichen Halteofen in die Walzlinie überführt werden.
  • Wenn Dünnbrammen nach dem Gießen nicht gewickelt werden, benötigen sie eine relativ lange Ofenanlage. Beispielsweise führt eine Standard- Ofenanlage für zwei oder drei Gießstränge die Dünnbrammen im Geradeauslauf und Quertransport zum Walzwerk. Eine derartige Anlage ist beispielsweise in der EP 0 438 066 A2 beschrieben. Diese weist zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen mittels einer kontinuierlichen Fertigstraße drei vorgeschaltete Gießmaschinen bzw. Gießlinien auf, wobei die mittlere Gießmaschine zur Fertigstraße in Linie steht. Die überführung der Dünnbrammen aus den Gußsträngen in die Fertigstraße wird durch zwei als kombinierte Längs /Quer /Längs- Transportsysteme arbeitende Fähren vorgenommen, in denen diese wechselweise immer mit zwei benachbart nebeneinander laufenden Gußsträngen in Fluchtlage gestellt werden.
  • Durch eine solche Auslegung der Anlage ist eine wesentliche Verkürzung der Taktzeiten zur Beschickung der Warmbreitband- Fertigstraße mit Dünnbrammen erreichbar, wenn die Bedingungen eingehalten werden,
    • daß die Ladezeit für eine von einem Gießstrang abgetrennte Dünnbramme in das Längs /Quer /Längs- Transportsystem der Entladezeit einer solchen Dünnbramme aus dem Transportsystem entspricht und
    • daß die Walzzeit für die Auswalzung einer Dünnbramme jederzeit größer ist als die Fahrzeit der Längs /Quer /Längs- Transportsysteme zuzüglich dieser Lade- bzw. Entladezeit.
  • Bei dieser Anlage hat es sich als wichtig erwiesen, daß jeder Gießmaschine vor den Längs /Quer /Längs- Transportsystemen ein Ofen, ein Ausgleichsbereich und ein Pufferbereich zugeordnet sind, während den Transportsystemen vor der Fertigstraße ein damit fluchtender Aufnahmeofen nachgeordnet ist.
  • Bei dem bekannten Anlagenkonzept steht dem durch Verkürzung der Taktzeiten zur Beschickung der Fertigstraße erreichbaren Vorteil andererseits die große Länge der Ofenanlage nachteilig entgegen. Sie beträgt etwa 210 m und erfordert sowohl für die Ofenanlage als auch für eine entsprechend lange Hallenkonstruktion hohe Investitionskosten.
  • Zur Verringerung des Investitionsaufwandes und des Flächenbedarfes sowie zur Verbesserung der Temperaturführung wurde mit der EP 0 413 169 A1 ein Anlagenkonzept zur Herstellung von Stahlband mit einer oder mehreren Stahlbandgießanlagen sowie diesen nachgeordneten Temperaturausgleichsöfen vorgeschlagen. Dieses sieht vor, daß das Fertigwalzwerk entgegengesetzt zur Ausförderrichtung der Stahlbandgießanlage mit seitlichem Versatz angeordnet ist, wobei neben dem in Auslaufrichtung der Stahlbandgießanlage fördernden Temperaturausgleichsofen ein weiterer entgegengesetzt in Richtung Fertigwalzwerk fördernder Temperaturausgleichsofen angeordnet ist und die nebeneinander angeordneten Temperaturausgleichsöfen durch eine stirnseitige Quertransportvorrichtung verbunden sind.
  • Mit diesem Anlagenkonzept wird zwar die Ofenlänge auf nahezu die Hälfte verkürzt, es hat jedoch den Nachteil, daß die Ofenverweilzeit von Brammenanfang und Brammenende, bedingt durch den Unterschied von Gieß-und Einzugsgeschwindigkeit, durch den Richtungswechsel vergrößert wird. Eine weitere Schwierigkeit ergibt sich daraus, daß die Ofenanlage durch die Gießanlage geführt werden muß.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der im Oberbegriff von Anspruch 1 angegebenen Art und eine zu deren Durchführungen geeignete Anlage anzugeben, durch welche eine Verkürzung der Ofenanlage gegenüber einem Walzverfahren bzw. einer Walzanlage im Geradeauslauf erreicht wird, ohne daß hierdurch verfahrenstechnische Nachteile oder anordnungsbedingte Schwierigkeien entstehen.
  • Die Lösung der Aufgabe gelingt bei einem Verfahren zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch, daß in einem ersten Arbeitsschritt eine Dünnbramme unter Verwendung eines beweglichen Ofenteils aus einer Gießlinie herausgeschwenkt bzw. seitlich versetzt und nach einer ersten Richtungsumkehr in Gegenrichtung zum Gußstrang gefördert und in einen Speicherofen innerhalb der Walzlinie eingeführt und in einem zweiten Arbeitsschritt ausdiesem nach einer zweiten Richtungsumkehr in einen dem Speicherofen nachgeordneten Halteofen in Richtung gegen die Walzlinie zu gefördert und aus dem Halteofen in die Fertigstraße eingeführt und darin zum Endprodukt ausgewalzt wird.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird durch zweimalige Umkehr des Materialflusses eine signifikante Verkürzung der Ofenanlage erreicht und zugleich werden verfahrenstechnische Nachteile vermieden. Im Gegensatz zur einfachen Richtungsänderung des Materialflusses entstehen keine zusätzlichen Unterschiede in der Verweilzeit von Bandende und Bandkopf, bis auf den unvermeidlichen systembedingten Unterschied, der durch die Differenz zwischen Gieß- und Walzgeschwindigkeit bedingt ist. Während eine Ofenanlage für Geradeauslauf mit Quertransport eine Länge zwischen 210 und 180 m aufweist, beträgt die Länge einer für die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens geeigneten Ofenanlage mit zweifachem Richtungswechsel 125 bis 130 m.
  • Eine Ausgestaltung des Verfahrens sieht vor, daß jeweils eine Dünnbramme innerhalb ihrer Gießlinie in einen als Rollenherd-Schwenkofen ausgebildeten schwenkbeweglichen Ofenteil eingeführt und mit diesem in eine schräge Weichensteilung in Richtung gegen die Walzlinie verschwenkt und der ebenfalls als Schwenkofen ausgebildete Speicherofen der Walzlinie in Richtung gegen die Gießlinie um den gleichen Winkelbetrag in eine gegengleiche schräge Weichenstellung verschwenkt wird, derart, daß beide Schwenköfen in geradliniger Verbindung mit ihren freien Enden aneinander anschließen, wobei die Dünnbramme nach einer ersten Richtungsumkehr in Gegenrichtung zum Gußstrang in den als Schwenkofen ausgebildeten Speicherofen der Walzlinie eingeführt wird und beide Schwenköfen in ihre Ausgangsstellungen zurückgeschwenkt werden, und die Dünnbramme schließlich nach einer zweiten Richtungsumkehr aus dem Speicherofen sowie über den nachgeordneten Halteofen in die Fertigstraße überführt wird.
  • Eine andere Ausgestaltung sieht vor, daß jeweils eine Dünnbramme innerhalb ihrer Gießlinie in einen als Fähre ausgebildeten beweglichen Teil des Rollenherdofens eingeführt und mit diesem zunächst seitlich aus der Gießlinie gegen die Walzlinie zu, um einen Teilbetrag des Achsabstandes der beiden Linien versetzt und sodann ebenfalls der als Fähre ausgebildete Speicherofen gegen den seitlich versetzten Rollenherdofen zu ebenfalls um einen Teilbetrag des Achsabstandes beider Linien versetzt wird, derart, daß beide Öfen in geradliniger Verbindung mit ihren einander zugewandten Enden aneinander anschließen und die Dünnbramme nach einer ersten Richtungsumkehr in Gegenrichtung zum Gußstrang in den Speicherofen eingeführt wird, woraufhin beide Öfen wieder in ihre Ausgangsposition zurückgefahren werden und die Dünnbramme nach nochmaliger Richtungsumkehr aus dem Speicherofen in den anschließenden Halteofen und aus diesem in die Fertigstraße überführt wird.
  • Und schließlich sieht eine weitere Ausgestaltung des Verfahrens vor, daß jeweils eine Dünnbramme innerhalb ihrer Gießlinie in einen als Kurbelschwingen- Schwenker ausgebildeten beweglichen Teil des Rollenherdofens eingeführt und mit diesem in den Zwischenraum zwischen Gießlinie und Walzlinie verschwenkt und der ebenfalls als Kurbelschwingen- Schwenker ausgebildete Speicherofen aus der Walzlinie in den Zwischenraum zwischen Walzlinie und Gießlinie gegen den beweglichen Teil des Rollenherdofens zu verschwenkt wird, derart, daß beide Öfen in geradliniger Verbindung mit ihren einander zugewandten Enden aneinander anschließen und die Dünnbramme nach einer ersten Richtungsumkehr in Gegenrichtung zum Gußstrang in den Speicherofen eingeführt wird, woraufhin beide öfen wieder in ihre Ausgangslage zurückgeschwenkt werden und die Dünnbramme nach nochmaliger Richtungsumkehr aus dem Speicherofen in den daran anschließenden Halteofen und aus diesem in die Fertigstraße überführt wird.
  • Eine Anlage zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen mittels einer eine kontinuierliche Fertigstraße aufweisenden Walzlinie, wobei dieser wenigstens zwei Gießmaschinen bzw. Gießlinien mit Mitteln zum Abtrennen einzelner Dünnbrammen von den erzeugten Gußsträngen sowie mit jeweils einem Ausgleichsofen mit einem daran angeordneten, als Speicher, Puffer bzw. Ausgleich ausgebildeten beweglichen Ofenteil zugeordnet sind, zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens, ist dadurch gekennzeichnet, daß in der Walzlinie ein Speicherofen angeordnet ist, und daß die öfen Mittel zum gegenseitigen Anschluß beim überführen von Dünnbrammen aus einer Gießlinie in die Walzlinie aufweisen sowie mit Richtungsumkehrmitteln für den Transport der Dünnbrammen ausgebildet sind, und daß dem Speicherofen ein Halteofen nachgeordnet ist.
  • Insgesamt ergibt sich mit dem Layout der Anlage eine beträchtliche Verkürzung der Ofenanlage und somit der Gesamtanlage, wobei dieser Vorteil durch die besondere Anordnung und Ausgestaltung der Anlagenelemente für eine zweimalige Richtungsumkehr des Materialflusses erreicht wird, ohne daß hierfür ein größerer technischer Aufwand benötigt wird, als bei einer Anlage für Geradeauslauf mit Quertransport.
  • Zweckmäßige Ausgestaltungen der Anlage sind entsprechend den Merkmalen der Unteransprüche vorgesehen. Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachstehenden Erläuterung der in den Zeichnungen schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine CSP- Anlage mit zwei Stranggießmaschinen, einer Fertigstraße und mit einer Ofenanlage für zweifache Richtungsumkehr beim Materialfluss,
    Fig. 2
    eine CSP- Anlage gemäß Fig. 1 mit einer anderen Ausgestaltung der Ofenanlage,
    Fig. 3
    eine CSP- Anlage gemäß Fig. 1 mit einer anderen Ausgestaltung der Ofenanlage,
    Fig. 4
    eine CSP- Anlage mit drei Gießlinien und einer eine Fertigstraße aufweisenden Walzlinie,
    Fig. 5a - 5c
    CSP- Anlagen mit zwei Gießsträngen und einer in Linie mit einem Gießstrang angeordneten Walzenstraßen.
  • Die in den Figuren 1 bis 3 dargestellte Anlage zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen weist eine Walzline (x-x) mit einer kontinuierlichen Fertigstraße (7) auf. Dieser sind mit Parallelversatz zwei Gießmaschinen bzw. Gießlinien (1, 2) zugeordnet. Jeder Gießmaschine (1, 2) ist eine Schere (4, 5) zum Abtrennen einzelner Dünnbrammen vom endlos gegossenen Gußstrang nachgeordnet. In der Gießlinie (1) befindet sich ein Ausgleichsofen (10) mit einem daran angeordneten, als Speicher, Puffer bzw. Ausgleich ausgebildeten beweglichen Ofenteil (13) des Ausgleichofens (10), und in der Gießlinie (2) ein Ausgleichsofen (11) mit einem nachgeordneten, als Speicher, Puffer bzw. Ausgleich ausgebildeten beweglichen Ofenteil (14). In der Walzlinie (x-x) ist ein Speicherofen (16) im Abstand parallel zum Ausgleichsofen (10) der Gießlinie (1) mit seinem walzseitigen Ende (25) bündig bzw. annähernd bündig mit dem bzw. den walzseitigen Enden (26, 27) der Ausgleichsöfen (10, 11) angeordnet. Die Ofenteile (13, 14) sowie die mit diesen zusammenwirkenden Speicheröfen (16) weisen Mittel zum gegenseitigen Anschluß für das überführen von Dünnbrammen aus einer Gießlinie (1, 2) in die Walzlinie (x-x) auf und sind mit Richtungsumkehrmitteln für den Transport der Dünnbrammen ausgebildet. Eine zweckmäßige Ausgestaltung ergibt sich dadurch, daß jedem Speicherofen (16) in der Walzlinie (x-x) ein Halteofen (20) nachgeordnet ist.
  • Bei dem in der Fig. 1 gezeigten Ausführungsbeispiel sind die beweglichen Teile (13, 14) der Ausgleichsöfen (10, 11) und der Speicherofen (16) jeweils als Rollenherd-Schwenköfen ausgebildet und um etwa eine Schwenkofenlänge längsversetzt zueinander angeordnet. Dabei sind die Schwenkpunkte (30, 31) der Schwenköfen (13, 14) an deren hinteren Enden und der Schwenkpunkt (32) des Schwenkofens (16) an dessen vorderem Ende angeordnet, derart, daß jeweils eines dieser Ofenpaare (13, 16) bzw. (14, 16) in einer gegengleichen Verschwenkungsposition nach Art einer Weiche zusammenwirkend einen geradlinigen Übergang für den Materialtransport einer Dünnbramme von einer Gießlinie (1, 2) zur Walzlinie (x-x) bilden.
  • Eine andere Ausbildung der Anlage nach Fig. 2 sieht vor, daß jeweils der bewegliche Teil (13a, 14a) eines Ausgleichs-Rollenherdofens (10a, 11a) sowie der Speicherofen (16a) als Fähren mit Mitteln zum Längs- und /oder Querverfahren einer Dünnbramme ausgebildet sind, derart, daß jeweils ein Ofenpaar (13a, 16a) bzw. (14a, 16a) in gegeneinander querverfahrener Position im Zwischenraum zwischen einer Gießlinie (1, 2) und der Walzlinie (x-x) mit ihren einander zugewandten Enden aneinander anschließend einen geradlinigen Übergang für den Transport einer Dünnbramme aus der Fähre (13a) bzw. (13b) in den Speicherofen (16a) und somit von einer Gießlinie zur Walzlinie bilden. Dabei erfolgt der Transport der Dünnbramme aus der Fähre (13a) in den Speicherofen (16a) entgegengesetzt zur Gießrichtung. Sobald die Dünnbramme vollständig in den als Fähre ausgebildeten Speicherofen (16a) eingefahren ist, wird dieser in die Walzlinie (x-x) querverfahren und die Dünnbramme bei Bedarf aus dem Speicherofen (16a) in den nachgeordneten Halteofen (20a) überführt und aus diesem unter Beschleunigung auf die Einführungsgeschwindigkeit in die Walzstraße (7a) eingeführt.
  • Bei einer Ausgestaltung der Anlage entsprechend dem in der Fig. 3 gezeigten Beispiel ist jeweils der bewegliche Teil (13b, 14b) eines Ausgleichs-Rollenherdofens (10b, 11b) sowie der Speicherofen (16b) als Parallelschwenker oder allgemein als Viergelenkschwenker mit Kurbelschwingen-Schwenkeinrichtungen ausgebildet, derart, daß jeweils ein Ofenpaar (13b, 16b) bzw. (14b, 16b) in einer je nach Schwenksystem um 90o oder 180o ausgeschwenkten Stellung mit ihren einander zugewandten Enden im Zwischenraum zwischen einer Gießlinie (1, 2) und der Walzlinie (x-x) aneinander anschließen. Dabei bilden sie einen geradlinigen Übergang für den Transport einer Dünnbramme von einer Gießlinie (1, 2) zur Walzlinie (x-x). In dieser Stellung der beiden Öfen wird dann eine Dünnbramme aus dem verschwenkten Ofenteil (13b) in den gegenverschwenkten Speicherofen (16b) überführt, wonach beide Öfen (13b, 16b) bzw. (14b, 16b) in die Ausgangsstellung zurückgeschwenkt werden. Sodann wird die Dünnbramme aus dem Speicherofen (16b) in den anschließenden Halteofen (20b) und schließlich in die Walzstraße (7b) überführt.
  • Eine weitere Ausgestaltung der Anlage gemäß Figur 4 sieht vor, daß der Walzlinie (x-x) eine weitere Gießanlage (3) zugeordnet ist und daß dieser ein verkürzter Rollenherd- Ausgleichsofen (12) mit einem anschließenden schwenkbaren oder parallel versetzbaren Ofenteil (16c) nachgeordnet ist, an welchen sich ein Halteofen (20c) bzw. ein verlängerter Halteofen (20c, 21) anschließt.
  • Die erfindungsgemäß vorgeschlagene Verkürzung der Ofenanlage wird durch Mittel zur zweimaligen Richtungsumkehr erreicht. Im Vergleich zu einer Ofenanlage mit geradem Auslauf gibt es keine verfahrenstechnischen Nachteile. Neben Fähren sind auch andere Bewegungselemente wie Schwenker mit einem Drehpunkt, Parallelschwenker oder allgemein Kurbelschwingenschwenker /Viergelenkschwenker möglich und ohne Schwierigkeiten ausführbar. Insgesamt ergibt sich eine beträchtliche Anlagenverkürzung. Vergleicht man die erfindungsgemäße Anlagenlänge mit Ofenanlagen-Typen für den Geradeaus lauf, so ergeben sich bei gleichen Vorgaben die folgenden Längen:
    • 1. Länge einer Ofenanlage für Geradeauslauf mit Quertransport 180 bzw. 210 m.
    • 2. Länge einer Ofenanlage mit zweifachem Richtungswechsel 125 bis 130 m.
  • Die Verkürzung der Ofenanlage und damit auch der Hallenkonstruktion wird erfindungsgemäß mit bekannten und erprobten Mitteln erreicht, ohne daß hierfür ein Mehraufwand von Anlagenelementen erforderlich wäre.
  • Die Erfindung bezieht sich nicht nur auf CSP- Anlagen, die schon in der ersten Baustufe als Doppel-Einstranganlagen betrieben werden sollen, d. h. bei welchen wie in vorstehenden Ausführungsbeispielen die Walzenstraße mittig zu zwei parallelen Gießmaschinensträngen /Ofensträngen angeordnet ist. Bei einem erheblichen Anteil von CSP- Anlagen ist erst in der zweiten Baustufe ein zweiter Gießstrang /Ofenstrang vorgesehen. In der ersten Baustufe wird deshalb das Walzwerk in Linie mit der Gießmaschine /Ofenanlage vorgesehen. Erst in der zweiten Baustufe wird ein zweiter Gießstrang /Ofenstrang hinzugefügt. Ein auf diese Weise in der zweiten Ausbaustufe entstandenes Anlagenkonzept ist in den Figuren 5a bis 5c gezeigt; auch auf dieses ist die vorliegende Erfindung anwendbar. Weil in diesem Fall jedoch nur zwei Arbeitslinien vorhanden sind, ist es zweckmäßig, die Material rückführung nur vom zweiten Strang ausgehend durchzuführen. Dies hat zugleich den Vorteil, daß hierfür jeweils nur zwei Schwenker /Fähren /Kurbelschwingen- Schwenker erforderlich sind. Auch dieses Anlagenkonzept führt zu einer erheblichen Verkürzung der Anlage. In den Figuren 5a bis 5c sind gleichartige Anlagen- Grundkonzepte gezeigt, bei welchen in letzter Ausbaustufe jeweils zwei parallele Gießmaschinenlinien (I) und (II) in üblicher Anordnung mit jeweils einer Schere (4a bis 4c), (5a bis 5c) je einem nachgeordneten Ausgleichsofen (100a bis 100c) bzw. (110a bis 110b), einem weiter nachgeordneten Speicherofen (101a bis 101c) bzw. (111a bis 111c) sowie einem verlängerten Ofenteil (102a bis 102c) bzw. (112a bis 112c) als Halteofen vorhanden sind, woran sich die Walzenstraßen (70a bis 70c) anschließen.
  • Dabei sind jeweils ein Speicherofen (101a) bis (101c) der Gießmaschinenlinie (I) und ein Halteofen (112a) bis (112c) der Gießmaschinenlinie (II) beweglich, sei es als einfacher Schwenker (Fig. 5a), als Fähre (Fig. 5b) oder als Kurbelschwingen- Schwenker (Fig. 5c) ausgebildet und paarweise (101a, 112a) bzw. (101b, 112b) bzw. (101 c, 112c) so einander zugeordnet, daß das jeweilige Ofenpaar im Zusammenwirken am Ende ihres Bewegungsspiels Mittel zum gegenseitigen Anschluß für das überführen von jeweils einer Dünnbramme aus der Gießlinie (II) in die Gießlinie (I) und somit in den Halteofen (102a bis 102c) der Walzenstraße (70a bis 70c) ausbildet. Aufgrund dieser Anordnung kann dann das Verfahren entsprechend der technischen Lehre von Anspruch 1 durchgeführt werden.

Claims (11)

  1. Verfahren zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen in aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten einer eine kontinuierliche Fertigstraße (7, 70) aufweisenden Walzlinie, wobei in mehreren Gießmaschinen (1, 2; I, II) bzw. Gießlinien Gußstränge erzeugt und von diesen einzelne Dünnbrammen abgetrennt und in jeweils einem Ausgleichsofen (10, 11; 100, 110) homogenisiert und auf Temperatur gebracht und in einen als Speicher, Puffer bzw. Ausgleich ausgebildeten beweglichen Teil (13, 14, 112) des Ausgleichsofens (10, 11) bzw. des Speicherofenteils (111) eingeführt und aus diesem über einen in der Walzlinie (x-x) angeordneten Speicherofen, (16, 101) und fallweise einen verlängerten Halteofen, (20, 21) in die Walzlinie (x-x) überführt werden, dadurch gekennzeichnet, daß in einem ersten Arbeitsschritt eine Dünnbramme unter Verwendung eines beweglichen Ofenteils (13, 14, 112) aus einer Gießlinie herausgeschwenkt bzw. seitlich versetzt und nach einer ersten Richtungsumkehr in Gegenrichtung zum Gußstrang gefördert und in einen Speicherofen, (16, 104) innerhalb der Walzlinie (x-x) eingeführt und in einem zweiten Arbeitsschritt aus diesem nach einer zweiten Richtungsumkehr in einen dem Speicherofen (16, 101) nachgeordneten Halteofen (20, 21) bzw. (102) in Richtung gegen die Walzlinie (x-x) zu gefördert und aus dem Halteofen (20, 21) bzw. (102) in die Fertigstraße (7, 70) eingeführt und darin zum Endprodukt ausgewalzt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eine Dünnbramme innerhalb ihrer Gießlinie in einen als Rollenherd- Schwenkofen ausgebildeten beweglichen Ofenteil (13, 14, 112) eingeführt und mit diesem in eine schräge Weichenstellung in Richtung gegen die Walzlinie (x-x) verschwenkt und der ebenfalls als Schwenkofen ausgebildete Speicherofen (16, 101) der Walzlinie (x-x) in Richtung gegen die Gießlinie um den gleichen Winkelbetrag in eine gegengleiche schräge Weichenstellung verschwenkt wird, derart, daß jeweils beide Schwenkofen (13, 16; 14, 16; 101, 112) in geradliniger Verbindung mit ihren freien Ende aneinander anschließen, wonach die Dünnbramme nach einer ersten Richtungsumkehr in Gegenrichtung zum Gußstrang in den als Schwenkofen ausgebildeten Speicherofen, (16, 101) der Walzlinie (x-x) eingeführt wird und beide Schwenköfen in ihre Ausgangsstellungen zurückgeschwenkt werden, und die Dünnbramme schließlich nach einer zweiten Richtungsumkehr aus dem Speicherofen (16, 101) sowie über den nachgeordneten Halteofen (20, 21, 102) in die Fertigstraße (7, 70) überführt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eine Dünnbramme innerhalb ihrer Gießlinie in einen als Fähre (13a) bzw. (112b) ausgebildeten beweglichen Teil des Rollenherdofens eingeführt und mit diesem zunächst seitlich aus der Gießlinie gegen die Walzlinie (x-x) zu um einen Teilbetrag des Achsabstandes der beiden Linien versetzt, sodann ebenfalls der als Fähre ausgebildete Speicherofen (16) bzw. (101b) gegen den seitlich versetzten Rollenherdofen zu, um einen Teilbetrag des Achsabstandes beider Linien versetzt wird, derart, daß beide öfen in geradliniger Verbindung mit ihren einander zugewandten Enden aneinander anschließen und die Dünnbramme nach einer ersten Richtungsumkehr in Gegenrichtung zum Gußstrang in den Speicherofen (16) bzw. (101b) eingeführt wird, woraufhin beide öfen wieder in ihre Ausgangsposition zurückgefahren werden und die Dünnbramme nach nochmaliger Richtungsumkehr aus dem Speicherofen (16) bzw. (101b) in den daran anschließenden Halteofen (20) bzw. (102) und aus diesem in die Fertigstraße (7) überführt wird.
  4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils eine Dünnbramme innerhalb ihrer Gießlinie in einen als Schwenker (13b, 14b) bzw. (112c) ausgebildeten beweglichen Teil des Rollenherdofens eingeführt und mit diesem in den Zwischenraum zwischen Gießlinie und Walzlinie (x-x) verschwenkt und der ebenfalls als Schwenker (16b) bzw. (101c) ausgebildete Speicherofen aus der Walzlinie (x-x) in den Zwischenraum zwischen Walzlinie (x-x) und Gießlinie gegen den beweglichen Teil des Rollenherdofes zu verschwenkt wird, derart, daß beide öfen in geradliniger Verbindung mit ihren einander zugewandten Enden aneinander anschließen und die Dünnbramme nach einer ersten Richtungsumkehr in Gegenrichtung zum Gußstrang in den Speicherofen (16b) bzw. (101c)eingeführt wird, woraufhin beide öfen wieder in ihre Ausgangslage zurückgeschwenkt werden und die Dünnbramme nach nochmaliger Richtungsumkehr aus dem Speicherofen (16b) bzw. (101c) in den daran anschließenden Halteofen (20b) bzw. (102c) und aus diesem in die Fertigstraße (7, 70) überführt wird.
  5. Anlage zum Auswalzen von Warmbreitband aus stranggegossenen Dünnbrammen mittels einer eine kontinuierliche Fertigstraße (7, 70) aufweisenden Walzlinie (x-x), wobei dieser wenigstens, zwei Gießmaschinen (1, 2; I, II) bzw. Gießlinien mit Mitteln (4, 5) zum Abtrennen einzelner Dünnbrammen von den erzeugten Gußsträngen sowie mit jeweils einem Ausgleichsofen (10, 11; 100, 110) und einem daran angeordneten, als Speicher, Puffer bzw. Ausgleich ausgebildeten beweglichen Ofenteil (13, 14; 101, 112) zugeordnet sind, zur Durchführung des Verfahrens nach einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in der Walzlinie (x-x) ein Speicherofen (16, 101, 111) angeordnet ist, und daß wenigstens ein Ofenteil (13, 14, 101, 112) sowie der mit diesem zusammenwirkende Speicherofen (16, 101, 111) Mittel zum gegenseitigen Anschluß für das überführen von jeweils einer Dünnbramme aus einer Gießlinie (1, 2, I, II) in die Walzlinie (x-x) aufweisen und mit Richtungsumkehrmitteln für den Transport der Dünnbrammen ausgebildet sind, und daß dem Speicherofen (16, 101, 111) ein Halteofen (20, 102, 112) nachgeordnet ist.
  6. Anlage nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Speicherofen (16) der Walzlinie (x-x) im Abstand prallel zum Ausgleichsofen (10, 11; 100, 110) der Gießlinie (1) und mit seinem walzseitigen Ende (25) bündig oder annähernd bündig mit dem bzw. den walzseitigen Enden (26, 27) des bzw. der Ausgleichsöfen (10, 11) bzw. der Speicherofen (101) angeordnet ist.
  7. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der bewegliche Teil (13, 14, 101) des Ausgleichsofens (10, 11) bzw. (100, 110) und der Speicherofen (16) bzw. der Halteofen (112a) jeweils als Rollenherd- Schwenköfen ausgebildet und um etwa eine Schwenkofenlänge längsversetzt gegeneinander angeordnet sind, wobei die Schwenkpunkte (30, 31) der Schwenköfen (13, 14, 101) an deren hinteren Enden und der Schwenkpunkt (32) des Schwenkofens (16) bzw. des Halteofens (112a) an dessen vorderem Ende angeordnet sind, derart, daß jeweils eines dieser Ofenpaare (13, 16) bzw. (14, 16) bzw. (101, 112) in einer gegengleichen Verschwenkungsposition nach Art einer Weiche zusammenwirkend einen geradlinigen Übergang für den Transport einer Dünnbramme von einer Gießlinie (1, 2) zur Walzlinie (x-x) bilden.
  8. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß jeweils der bewegliche Teil (13a, 14a) eines Ausgleichs- Rollenherdofens (10a, 11a) sowie der Speicherofen (16a) als Fähren mit Mitteln zum Längs- und/oder Querverfahren einer Dünnbramme ausgebildet sind, derart, daß jeweils ein Ofenpaar (13a, 16a) bzw. (14a, 16a) in gegeneinander querverfahrener Position im Zwischenraum zwischen einer Gießlinie (1, 2) und der Walzlinie (x-x) mit ihren einander zugewandten Enden aneinander anschließend einen geradlinigen Übergang für den Transport einer Dünnbramme aus derFähre (13a) bzw. (13b) in den Speicherofen (16b) und somit von einer Gießlinie (1, 2) zur Walzlinie (x-x) bilden.
  9. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet daß jeweils der bewegliche Teil (13b, 14b) eines Ausgleichs- Rollenherdofens (10b, 11b) sowie der Speicherofen (16b) als Parallelschwenker mit Kurbelschwingungs- Schwenkeinrichtungen ausgebildet sind, derart, daß jeweils ein Ofenpaar (13b, 16b) bzw. (14b, 16b) in ausgeschwenkter Stellung mit ihren einander zugewandten Enden im Zwischenraum zwischen einer Gießlinie (1, 2) und der Walzlinie (x-x) geradlinig aneinander anschließen.
  10. Anlage nach einem oder mehreren der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß der Walzlinie (x-x) eine weitere Gießanlage (3) zugeordnet ist, und daß dieser ein verkürzter Rollenherd- Ausgleichsofen (12) mit einem schwenkbaren oder parallel- versetzbaren Ofenteil (16c) nachgeordnet ist, an welchen sich ein Halteofen (20c) bzw. ein verlängerter Halteofen (20c, 21) anschließt.
  11. Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1 auf eine modifizierte CSP- Anlage mit zwei parallelen Gießmaschinensträngen /Ofenanlagensträngen mit einer in Linie zu einem der Gießmaschinenstränge /Ofenanlagenstränge angeordneten Walzenstraße.
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