EP0575685B1 - Feinguss mit Verschleissflächen - Google Patents

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EP0575685B1
EP0575685B1 EP92810477A EP92810477A EP0575685B1 EP 0575685 B1 EP0575685 B1 EP 0575685B1 EP 92810477 A EP92810477 A EP 92810477A EP 92810477 A EP92810477 A EP 92810477A EP 0575685 B1 EP0575685 B1 EP 0575685B1
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ceramic
casting according
casting
intercalated
phase
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Fritz Staub
John Antony Dr. Peters
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Sulzer Innotec AG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D5/00—Blades; Blade-carrying members; Heating, heat-insulating, cooling or antivibration means on the blades or the members
    • F01D5/12—Blades
    • F01D5/14—Form or construction
    • F01D5/20—Specially-shaped blade tips to seal space between tips and stator
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/0054—Casting in, on, or around objects which form part of the product rotors, stators for electrical motors
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/08—Casting in, on, or around objects which form part of the product for building-up linings or coverings, e.g. of anti-frictional metal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D19/00—Casting in, on, or around objects which form part of the product
    • B22D19/14—Casting in, on, or around objects which form part of the product the objects being filamentary or particulate in form
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22C—ALLOYS
    • C22C1/00—Making non-ferrous alloys
    • C22C1/10—Alloys containing non-metals
    • C22C1/1036—Alloys containing non-metals starting from a melt

Definitions

  • the invention relates to an investment casting with wear surfaces
  • first phase being formed by a base material and a second phase — in a special spatial arrangement — being embedded in the first phase.
  • the base material is often metallic (pure metal or alloy) and the inclusions are made of ceramic material.
  • dispersion alloys dispersion-hardened materials
  • the first phase serves as a binder for the ceramic particles of the second phase, which, in terms of volume, makes up the main part of the composite.
  • Cermets are manufactured using powder metallurgy. They are suitable as wear-resistant materials.
  • Document EP-A-0365978 discloses an investment casting process, the product of which is a composite body which is composed of a metal matrix and a reinforcing material.
  • Document DE-A-4107416 discloses a casting process, the product of which has wear-protected parts. A multi-part mold is used in this process. The wear protection is made by means of carrier cores. These consist of a skin of hard particles that are held together with a binder. The binder is gasified or burned during the casting by the heat supplied by the hot melt.
  • the ceramic reinforcement of the cast must be provided in the webs, in the area that is worn away by the wear processes.
  • the ceramic inclusions have a macroscopic character in the castings according to the invention.
  • the casting according to the invention is carried out by means of an investment casting process in which meltable or burnable models are used for the production of the molded shell.
  • meltable or burnable models are used for the production of the molded shell.
  • wax is used for the unreinforced parts of the casting wax with advantage for the model.
  • the porous ceramic bodies intended for reinforcement are integrated into the cast model, the pore spaces of the ceramic bodies being filled beforehand with wax - or instead of wax with a plastic that evaporates without residue when the molded shell is fired.
  • the porous ceramic body which has a completely communicating pore space and whose ceramic structure forms a three-dimensional network, can be produced in various ways. Three examples of these manufacturing processes are described below.
  • the following ceramic structures result from these processes: 1. a pile of granular particles; 2. a ceramic structure made up of rib-like and sintered grain-like particles; 3. A ceramic structure with an open-cell foam structure.
  • the base material used is advantageously a stainless steel, as is customary when casting such plates (ASTM CB-30 or X 35 CrMo 17).
  • Nickel-based or cobalt-based alloys can also be used.
  • the ceramic material must be inert to the melt.
  • aluminum oxide (corundum), zirconium oxide or magnesium oxide can be used; Silicon carbide, on the other hand, is unsuitable because this substance reacts with the melt.
  • a refiner plate 1 with webs 10 is shown in detail in FIG.
  • the web surface 15 (the grinding surface) is subjected to wear during the grinding of the fibrous material.
  • the wear areas of the webs 10 consist of a steel / ceramic composite 20, in which a porous ceramic body 2 is embedded in cast steel.
  • the base body 11 of the refiner plate 1 and the web base areas have no embedded ceramic; this maintains the high toughness of the cast material in the web roots, where large bending moments occur during milling.
  • the cross-sectional drawing in FIG. 2 shows part of the molded shell 30 (including a cast model with a base body 11 'and a wax-filled ceramic body 20').
  • the casting is advantageously carried out in the position shown in order to obtain a good filling of the pore space of the ceramic body 2 by the melt.
  • a ventilation duct 12 see FIG. 3, is provided below the webs 10, the air displacement from the pore spaces improves.
  • the poured channel 12 is, of course, removed when the casting is reworked.
  • the molding shell 30 is heated before casting to at least a temperature customary for precision casting (around 1150 ° C.).
  • the melt whose liquidus temperature is between around 1300 and 1400 ° C, is overheated. As experience has shown, the pore spaces of the ceramic bodies 2 fill completely thanks to the overheating before the solidification of the melt occurs.
  • FIGS. 4, 5 and 6 relate to the production of a first porous ceramic body 2
  • Ceramic grains 21 for example corundum, diameter between 0.8 and 1.2 mm
  • a pile 2 'with a pore space 22 is formed.
  • This pore space 22 is filled with a free-flowing binder (eg silicate binder) and then emptied again via the outlet 32, bridges 21a of the binder material being formed between the grains.
  • a coherent ceramic body 2 is obtained, which can be removed from the trough 31 and solidified by firing.
  • the ceramic body 2 is filled with wax and built into the casting model for the production of the molded shell 30.
  • the wax is removed from the surface 23 of the ceramic body 2, so that a direct connection between the grains 21 and the molded shell 30 is created. After the wax 35 has melted out, there is a connection between the ceramic body 2 and the molded shell 30.
  • a surface 23 is formed with the metallic phase 35 filling the pore space 22, from which tips of the grains 21 emerge.
  • a second porous ceramic body 2 is produced by means of an open-cell foam structure 50 made of plastic, see FIG. 7.
  • the two net layers are connected to one another by invisible rungs.
  • the average distance between adjacent ones Mesh layers can be equated with the average cell diameter, the cell diameter is in the range of around 1 to 5 mm 50 applied.
  • the diving and subsequent sanding must be carried out several times - for example three times.
  • the resulting rib-like agglomerate of ceramic grains is sintered together by firing, the plastic of the original foam structure 50 evaporating at the same time.
  • this ceramic body 2 is again shown as in FIG. 7 with two net layers 25 and 25 '(on an enlarged scale), the ceramic grains being drawn only for the upper net layer 25, however somewhat too large.
  • the third ceramic body 2 shown in FIG. 9 consists of a commercially available ceramic structure, which is used, for example, as a filter for molten metal.
  • the production of this ceramic framework with an open-cell foam structure is known for example from CH-PS 679394.
  • FIG. 9 shows a section through the walls of the ceramic foam structure 26. Thanks to openings 27 in the walls, the cells form a completely communicating pore space 22.
  • FIG. 10 shows the ceramic structure 26 of FIG. 9, the pore space of which is filled with the metallic phase 28 (or with wax or plastic) and forms the composite body 20.
  • the metallic phase 28 is washed out on the web surfaces, as indicated in FIG. 11.
  • the relief-like surface structure probably has an improved fibrillating effect when the pulp is ground.
  • FIG. 12 shows a turbine blade tip 100 with armor 102, which is designed as a casting according to the invention.
  • the Armor 102 is formed by a casting zone with embedded ceramic, while the main part 101 of the blade is an unreinforced casting (for example the product of a method with directional solidification).

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein Feingussstück mit Verschleissflächen
  • Bei Verbundwerkstoffen sind verschiedene Arten von Stoffgruppen zusammengefügt, wobei in vielen Fällen eine erste Phase durch einen Basiswerkstoff gebildet wird und eine zweiten Phase - in einer besonderen räumlichen Anordnung - in die erste Phase eingelagert ist. Oft ist der Basiswerkstoff metallisch (Reinmetall oder Legierung) und die Einlagerungen bestehen aus keramischem Material. Bei Dispersionslegierungen (dispersionsgehärteten Werkstoffen) sind harte Teilchen - gebildet beispielsweise durch Oxide, Karbide, Boride oder Nitride - in feindispersiver Form in die metallische erste Phase eingelagert. Bei einer anderen Art von Teilchenverbundwerkstoffen, nämlich den sogenannten Cermets (ceramics/metals), dient die erste Phase als Bindemittel für die keramischen Teilchen der zweiten Phase, welche volumenbezogen den Hauptteil des Verbundwerkstoffes ausmacht. Cermets werden pulvermetallurgisch hergestellt. Sie eignen sich als verschleissfeste Werkstoffe.
  • Dokument EP-A-0365978 offenbart ein Feingussverfahren, dessen Produkt ein Verbundkörper ist, der sich aus einer Metallmatrix und einem Verstärkungsmaterial zusammensetzt. Dokument DE-A-4107416 offenbart ein Giessverfahren, dessen Produkt verschleissgeschützte Teile aufweist. Bei diesem Verfahren wird eine mehrteilige Giessform verwendet. Der Verschleissschutz wird mittels Trägerkernen hergestellt. Diese bestehen aus einem Hautwerk von harten Teilchen, die mit einem Bindemittel zusammengehalten sind. Das Bindemittel wird während des Giessens durch die zugeführte Wärme der heissen Schmelze vergast oder verbrannt.
  • Bei verschiedenen mechanischen Verfahren werden Vorrichtungskomponenten, die als Gussstücke hergestellt sind, starkem Verschleiss unterworfen. Solche Gussstücke trifft man beispielsweise in Refinern bei der Papierherstellung an. In den Refinern wird der im Pulper aufgelöste Faserstoff zwischen Platten mit scharfkantigen Stegen gemahlen, wobei die Fasern zerschnitten und fibrilliert werden. Die Stege der Refinerplatten verlieren beim Mahlvorgang durch Abrasion, Erosion und Korrosion an Höhe und die Kanten werden durch plastische Verformung abgerundet. Um die Verschleissfestigkeit der Refinerplatten zu erhöhen, wird eine Verstärkung der Mahlflächen benötigt: Die Stege sollen - ähnlich wie bei den Cermets oder den Dispersionslegierungen - mittels Keramik verstärkt werden. Um die bei den bekannten Refinern gebene hohe Zähigkeit der Stegbasis zu erhalten, soll die Keramikeinlagerung auf den oberen Bereich der Stege bei den Mahlflächen beschränkt bleiben.
  • Es ist Aufgabe der Erfindung, Gussstücke zu schaffen, die zumindest teilweise durch verbundartig eingelagerte Keramik verstärkt werden. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des ersten Anspruchs gelöst. Beim Beispiel der Refinerplatten muss in den Stegen und zwar im Bereich, der durch die Verschleissvorgänge abgetragen wird, für die keramische Verstärkung des Gusses gesorgt werden. Anders als bei den Cermets und Dispersionslegierungen, wo die keramische Phase innerhalb der metallischen Phase mikroskopisch verteilt ist, weisen bei den erfindungsgemässen Gussstücken die keramischen Einlagerungen einen makroskopischen Charakter auf.
  • Der erfindungsgemässe Guss wird mittels eines Feingussverfahrens ausgeführt, bei dem ausschmelzbare oder ausbrennbare Modelle für die Herstellung der Formschale benutzt werden. Für die unverstärkten Teile des Gussstücks wird für das Modell mit Vorteil Wachs verwendet. In das Gussmodell werden die für die Verstärkung vorgesehenen porösen Keramikkörper integriert, wobei die Porenräume der Keramikkörper zuvor mit Wachs gefüllt werden - oder statt Wachs mit einem Kunststoff, der sich beim Brennen der Formschale rückstandfrei verflüchtigt.
  • Der poröse Keramikkörper, der einen vollständig kommunizierenden Porenraum aufweist und dessen Keramikstrukur ein dreidimensionales Netz bildet, kann auf verschiedene Weisen hergestellt werden. Drei Beispiele für diese Herstellverfahren werden weiter unten beschrieben. Es ergeben sich bei diesen Verfahren folgende Keramikstrukturen: 1. ein Haufwerk von kornartigen Partikeln; 2. eine Keramikstrukur aus gerippeartig angeordneten und zusammengesinterten kornartigen Partikeln; 3. ein keramisches Gerippe mit offenzelliger Schaumstruktur.
  • Bei der Herstellung von Refinerplatten nimmt man als Basiswerkstoff mit Vorteil einen rostfreien Stahl, wie er beim Giessen solcher Platten üblich ist (ASTM CB-30 oder X 35 CrMo 17). Auch Nickelbasis- oder Kobaltbasis-Legierungen sind verwendbar. Das keramische Material muss sich gegenüber der Schmelze inert verhalten. Beim Stahlguss kommt beispielsweise Aluminiumoxid (Korund), Zirkonoxid oder Magnesiumoxid in Frage; Siliziumcarbid hingegen ist ungeeignet, da dieser Stoff mit der Schmelze reagiert.
  • Da die Wärmeausdehung bei Keramik und Stahl verschieden ist, bestanden Bedenken gegenüber der Herstellung des erfindungsgemässen Verbundwerkstoffes. Die Versuche, die entgegen diesen Bedenken ausgeführt wurden, zeigten jedoch, dass die verwendeten Keramikstrukturen im Verbund mit Gussstahl intakt - zumindest ohne störende Schäden - blieben.
  • Die erfindungsgemässen Feingussstücke können auch bei der Herstellung von beispielsweise Lagerteilen oder Dichtungen angewendet werden. In der vorliegenden Beschreibung wird auf die Erfindung hauptsächlich im Zusammenhang mit der erwähnten Refinerplatten eingegangen. Nachfolgend wird die Erfindung anhand der Zeichnungen im Detail erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    einen Ausschnitt aus einer Refinerplatte, gemäss Erfindung,
    Fig. 2
    einen Ausschnitt aus der Formschale und dem Modell für den Guss der Refinerplatte gemäss Fig.1,
    Fig. 3
    eine Variante zur Formschale der Fig.2,
    Fig. 4
    ein Hilfsmittel für die Herstellung eines ersten porösen Körpers,
    Fig. 5
    ein Haufwerk von keramischen Körnern,
    Fig. 6
    das in Gussstahl eingelagerte Haufwerk der Fig.5,
    Fig. 7
    eine offenzellige Schaumstruktur,
    Fig. 8
    eine Keramikstrukur aus gerippeartig angeordneten und zusammengesinterten kornartigen Partikeln,
    Fig. 9
    ein keramisches Gerippe mit offenzelliger Schaumstruktur
    Fig. 10
    einen Ausschnitt eines Gussstücks mit eingelagerter Keramikstruktur gemäss Fig.9,
    Fig. 11
    das gleiche Gussstück wie in Fig.10 nach teilweiser Erosion der Oberfläche und
    Fig. 12
    eine Turbinenschaufelspitze mit Panzerung.
  • In Fig.1 ist ausschnittsweise eine Refinerplatte 1 mit Stegen 10 dargestellt. Die Stegoberfläche 15 (die Mahlfläche) wird beim Mahlen des Faserstoffs dem Verschleiss unterworfen. Die Verschleissbereiche der Stege 10 bestehen erfindungsgemäss aus einem Stahl/Keramik-Verbund 20, in welchem ein poröser Keramikkörper 2 in gegossenem Stahl eingelagert ist. Der Grundkörper 11 der Refinerplatte 1 sowie die Stegbasisbereiche weisen keine eingelagerte Keramik auf; dadurch bleibt die hohe Zähigkeit des Gusswerkstoffs in den Stegwurzeln, wo grosse Biegemomente während des Mahlens auftreten, erhalten.
  • Die Querschnittszeichnung in Fig.2 zeigt einen Teil der Formschale 30 (einschliesslich Gussmodell mit Grundkörper 11' und wachsgefülltem Keramikkörper 20'). Der Guss erfolgt mit Vorteil in der gezeigten Lage, um eine gute Füllung des Porenraums des Keramikkörpers 2 durch die Schmelze zu erhalten. Wird ein Entlüftungskanal 12, siehe Fig.3, jeweils unterhalb der Stege 10 vorgesehen, so verbessert sich die Luftverdrängung aus den Porenräumen. (Der ausgegossene Kanal 12 wird selbstverständlich bei der Überarbeitung des Gussstücks entfernt.) Die Formschale 30 wird vor dem Giessen mindestens auf eine beim Präzisionsguss übliche Temperatur (rund 1150°C) aufgeheizt. Die Schmelze, deren Liquidustemperatur zwischen rund 1300 und 1400°C liegt, wird überhitzt. Wie die Erfahrung gezeigt hat, füllen sich die Porenräume der Keramikkörper 2 dank der Überhitzung vollständig, bevor die Erstarrung der Schmelze eintritt.
  • Die Figuren 4, 5 und 6 betreffen die Herstellung eines ersten porösen Keramikkörpers 2. In eine Wanne 31 aus Wachs mit einem Ablauf 32 werden Keramikkörner 21 (beispielsweise Korund, Durchmesser zwischen 0,8 und 1,2 mm) eingeschüttet. Es bildet sich dabei ein Haufwerk 2' mit einem Porenraum 22. Dieser Porenraum 22 wird mit einem gut fliessfähigen Bindemittel (z.B. Silikatbinder) gefüllt und anschliessend über den Ablauf 32 wieder entleert, wobei zwischen den Körnern sich Brücken 21a aus dem Bindermaterial ausbilden. Durch Trocknen des Binders erhält man einen zusammenhängenden Keramikkörper 2, den man aus der Wanne 31 entfernen und mittels Brennens verfestigen kann.
  • Der Keramikkörper 2 wird mit Wachs gefüllt und in das Gussmodell für die Herstellung der Formschale 30 eingebaut. An der Oberfläche 23 des Keramikkörpers 2 wird das Wachs entfernt, sodass eine unmittelbare Verbindung zwischen den Körnern 21 und der Formschale 30 entsteht. Nach dem Ausschmelzen des Wachses 35 liegt somit eine Verbindung zwischen dem Keramikkörper 2 und der Formschale 30 vor. Beim Giessen bildet sich mit der den Porenraum 22 füllenden metallischen Phase 35 eine Oberfläche 23 aus, aus welcher Spitzen der Körner 21 hervortreten.
  • Ein zweiter poröser Keramikkörper 2 wird mittels einer offenzelligen Schaumstruktur 50 aus Kunststoff, siehe Fig.7, hergestellt. (Der Übersichtlichkeit halber sind in Fig.7 nur eine Netzlage 55, die an der Oberfläche der Schaumstruktur 50 liegt, und ein zweite, darunter liegende Netzlage 55' dargestellt. Die beiden Netzlagen sind durch nicht sichtbare Sprossen miteinander verbunden. Der mittlere Abstand zwischen benachbarten Netzlagen kann dem mittleren Zelldurchmesser gleichgesetzt werden. Der Zelldurchmesser liegt im Bereich von rund 1 bis 5 mm.) Feine Keramikkörner (beispielsweise Korund, Korndurchmesser 0,06 bis 0,15 mm) werden mittels eines Binders durch Tauchung und Besandung auf die Sprossen der Schaumstrukur 50 aufgebracht. Die Tauchung und anschliessende Besandung muss mehrfach - beispielsweise dreimal - ausgeführt werden. Nachfolgend wird das so erzeugte gerippeartige Agglomerat von Keramikkörnern durch Brennen zusammengesintert, wobei der Kunststoff der ursprünglichen Schaumstruktur 50 sich gleichzeitig verflüchtigt. In Fig.8 ist dieser Keramikkörper 2 wiederum wie in Fig.7 mit zwei Netzlagen 25 und 25' dargestellt (bei vergrössertem Massstab), wobei nur für die obere Netzlage 25 die Keramikkörner - allerdings etwas zu gross - gezeichnet sind.
  • Der dritte, in Fig.9 gezeigt Keramikkörper 2, besteht aus einer im Handel erhältlichen Keramikstruktur, die beispielsweise als Filter für Metallschmelzen verwendet wird. Die Herstellung dieses keramischen Gerippes mit offenzelliger Schaumstruktur ist beispielsweise aus der CH-PS 679394 bekannt. Fig.9 zeigt einen Schnitt durch die Wandungen der keramischen Schaumstruktur 26. Die Zellen bilden dank Durchbrüchen 27 in den Wandungen einen vollständig kommunizierenden Porenraum 22.
  • Das Schrägbild in Fig.10 stellt die Keramikstruktur 26 der Fig.9 dar, deren Porenraum mit der metallischen Phase 28 (bzw. mit Wachs oder Kunststoff) gefüllt ist und den Verbundkörper 20 bildet. Bei der Verwendung dieses Verbundkörpers 20 in Refinerplatten ergibt sich wegen der grösseren Widerstandsfähigkeit der Keramik 26 eine Auswaschung der metallischen Phase 28 an den Stegoberflächen, wie es in Fig.11 angedeutet ist. Die reliefartige Oberflächenstruktur weist wahrscheinlich eine verbesserte fibrillierende Wirkung beim Mahlen des Faserstoffs auf.
  • Bei Schaufeln für Gasturbinen ist es vorteilhaft, wenn deren Spitzen gepanzert werden. Fig. 12 zeigt eine Turbinenschaufelspitze 100 mit einer Panzerung 102, die als erfindungsgemässes Gussstück ausgeführt ist. Die Panzerung 102 wird durch eine Gusszone mit eingelagerter Keramik gebildet, während der Hauptteil 101 der Schaufel ein unverstärkter Gusskörper (beispielsweise das Erzeugnis eines Verfahrens mit gerichteter Erstarrung) ist.

Claims (8)

  1. Feingussstück mit Verschleissflächen (15), die für abrasive Vorgänge vorgesehen sind, in deren Bereich (20) poröse Keramikkörper (2) verbundartig in einer metallischen Phase (28, 35) eingelagert sind, wobei jeder Keramikkörper eine Struktur (26) in der Form eines zusammenhängenden dreidimensionalen Netzwerks mit einem Porenraum (22) aufweist, der kommunizierende Zellen mit Durchmessern im Bereich von rund 1 bis 5 mm umfasst, und wobei das keramische Material im Bereich der Verschleissflächen freiliegende Teilflächen bildet.
  2. Gussstück nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das keramische Material mindestens an den Verschleissflächen Erhebungen bildet, die aus der durch die Metallphase gebildete Oberfläche hervorstehen.
  3. Gussstück nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramikstrukur von mindestens einem der porösen Keramikkörper (2) ein keramisches Gerippe (26) mit offenzelliger Schaumstruktur bildet.
  4. Gussstück nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramikstrukur von mindestens einem der porösen Keramikkörper (2) in der Form eines Haufwerks von miteinander verbundenen, kornartigen Partikeln (21), deren Durchmesser rund 1 mm betragen, vorliegt.
  5. Gussstück nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Keramikstrukur (25, 25') von mindestens einem der porösen Keramikkörper (2) aus gerippeartig angeordneten und zusammengesinterten kornartigen Partikeln, deren Durchmesser rund 0,1 mm betragen, aufgebaut ist.
  6. Gussstück nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die keramische Phase (26) im wesentlichen aus Korund, Zirkonoxid oder Magnesiumoxid und die metallische Phase (28, 35) aus Stahl, einer Nickelbasis- oder Kobaltbasis-Legierung bestehen.
  7. Refinerplatte (1) für die Papierherstellung, welche ein Gussstück gemäss einem der Ansprüche 1 bis 6 ist, dadurch gekennzeichnet, dass Mahlflächen (15) durch Stege (10) gebildet sind und dass die Stege im Bereich (20) der Mahlflächen mit eingelagerter Keramik (2) verstärkt sind.
  8. Turbinenschaufel (100) mit gepanzerter Schaufelspitze, welche ein Gussstück gemäss einem der Ansprüche 1 bis 6 ist, dadurch gekennzeichnet, dass eine Panzerung (102) an der Schaufelspitze durch eine Gusszone mit eingelagerter Keramik gebildet ist.
EP92810477A 1992-06-23 1992-06-23 Feinguss mit Verschleissflächen Expired - Lifetime EP0575685B1 (de)

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