EP0569307A1 - Dispositif permettant le formage d'ailettes hélicoidales sur la paroi extérieure de tubes - Google Patents

Dispositif permettant le formage d'ailettes hélicoidales sur la paroi extérieure de tubes Download PDF

Info

Publication number
EP0569307A1
EP0569307A1 EP93420180A EP93420180A EP0569307A1 EP 0569307 A1 EP0569307 A1 EP 0569307A1 EP 93420180 A EP93420180 A EP 93420180A EP 93420180 A EP93420180 A EP 93420180A EP 0569307 A1 EP0569307 A1 EP 0569307A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wheel
tube
axis
holder
carriages
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP93420180A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP0569307B1 (fr
Inventor
Michel Cretin
Charles Marcon
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Escofier Technologie Sa SA
Escofier Technologie SAS
Original Assignee
Escofier Technologie Sa SA
Escofier Technologie SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Escofier Technologie Sa SA, Escofier Technologie SAS filed Critical Escofier Technologie Sa SA
Publication of EP0569307A1 publication Critical patent/EP0569307A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP0569307B1 publication Critical patent/EP0569307B1/fr
Anticipated expiration legal-status Critical
Expired - Lifetime legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D—WORKING OR PROCESSING OF SHEET METAL OR METAL TUBES, RODS OR PROFILES WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21D15/00—Corrugating tubes
    • B21D15/04—Corrugating tubes transversely, e.g. helically
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21C—MANUFACTURE OF METAL SHEETS, WIRE, RODS, TUBES OR PROFILES, OTHERWISE THAN BY ROLLING; AUXILIARY OPERATIONS USED IN CONNECTION WITH METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL
    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
    • B21C37/15—Making tubes of special shape; Making tube fittings
    • B21C37/20—Making helical or similar guides in or on tubes without removing material, e.g. by drawing same over mandrels, by pushing same through dies ; Making tubes with angled walls, ribbed tubes and tubes with decorated walls
    • B21C37/207—Making helical or similar guides in or on tubes without removing material, e.g. by drawing same over mandrels, by pushing same through dies ; Making tubes with angled walls, ribbed tubes and tubes with decorated walls with helical guides

Definitions

  • the device which is the subject of the invention relates to the production of finned tubes for heat exchangers between two fluids or mixtures of liquid or gaseous fluids or also partly liquid and partly gaseous, one of which circulates inside. of the tube and the other outside.
  • Such fins can be obtained by rolling on the outer surface of a tube, for example two knobs, arranged on either side of this tube along a helical path.
  • Each of these knobs comprises several revolution discs mounted on the same axis. The edges of these discs gradually penetrate the wall of the tube by pushing the metal from it in the intervals which separate them, thus forming at least one helical fin.
  • the knobs are given the angle of advance necessary to obtain the relative displacement of the tube with respect to the knobs, which results in the formation of helical fins.
  • tubes for heat exchangers have shown the advantages of finned tubes in the use of metals or alloys having a high resistance to corrosion by various liquid or gaseous fluids brought to relatively high. temperature.
  • Metals or alloys such as stainless or refractory steels, titanium and its alloys, stainless or refractory alloys and in particular those with a high nickel content, have thermal conductivities which can be low and also have a relatively poor ability to cold forming.
  • This device is designed for forming by rolling at least one helical fin on the outside wall of a tube.
  • it is a seamless or welded metal tube made of a metal or alloy adapted to the temperature conditions and to the nature of the fluid or fluids with which it is contacted.
  • They may, for example, be carbon steels, ferritic or austenic stainless steels, refractory steels, titanium or titanium-based alloys or any other metal or alloy whose physicochemical properties are suitable for the intended conditions of use.
  • the device comprises two movable carriages, arranged one opposite the other, on either side symmetrically of the axis of travel of a finned tube, each of these carriages comprising two wheels mounted each on a wheel head.
  • a means of translation makes it possible to bring the two carriages symmetrically towards one another to a working position such that the four knobs come to bear against the tube to be formed, disposed along the axis of travel, with a force determined tightening.
  • the rollers are distributed around the tube, inclined at the same angle of advance and positioned relative to the axis of travel, relative to each other, so as to each participate in the fin of the tube.
  • the translation means also makes it possible to separate the two carriages from one another to release the finished tube, put the next tube in place and also, whenever necessary, carry out checks, adjustments or changes of tools.
  • the means of translating the carriages allowing in particular the approximation and the tightening of the rollers is preferably constituted by at least one jack whose body is connected to one of the carriages and the piston to the other.
  • a synchronization means ensures a simultaneous translation of the two carriages in one direction as in the other.
  • This synchronization means comprises a tilting beam or lifting beam mounted on a fixed pivot whose axis intersects the scroll axis; rigid rods or connecting rods are each connected symmetrically in an articulated manner, to the carriage by one end and to one of the two ends of the tilting beam by the other.
  • a means of precise adjustment of the stroke of the clamping cylinder or cylinders is preferably used to ensure reproducible tightening, in the working position, of the knobs against the outer wall of the tube to be formed.
  • This adjustment means is preferably constituted by a means for closing the supply line of the cylinder with pressurized fluid.
  • the closure means connected directly or indirectly to the piston rod of the jack, comprises an adjustment means such as a micrometric screw making it possible to precisely adjust the length of stroke of the piston for which the closure closes l power to the cylinder and therefore causes the piston to stop.
  • a means of opening a discharge pipe intervenes in the event that an incomplete closure of the supply to the jack does not immediately and completely stop the piston.
  • Each wheel holder head is mounted in abutment on a surface of a tool holder secured to the carriage and can rotate a few degrees around an axis of orientation which intersects in working position the forming area of the corresponding wheel on the tube.
  • the four orientation axes are distributed at approximately 90 ° from each other. We thus reduce while making the effort symmetrical performed by each wheel on the tube to form the fins relative to existing conventional devices which have only three wheels distributed at 120 ° from one another around the tube.
  • Each wheel is mounted on a wheel holder shaft, guided in rotation on bearings integral with the wheel holder head.
  • a motor shaft, arranged parallel to the wheel-holder shaft, is also mounted on bearings, integral with the wheel-holder head and is connected to the wheel-holder shaft by a transmission means, for example by gears.
  • the four drive shafts are connected by articulated transmission means arranged, preferably around the axis of travel of the tube, to a common rotational drive means which ensures the rotation at strictly equal speed of the four knobs.
  • the articulated transmission means consist of four shafts provided with joints articulated at their two ends, for example cardan joints and comprising a telescopic part, shafts connected, at one end, to a motor shaft of a carrying head -wheel ct, at the other end to a common rotational drive means.
  • this common rotary drive means comprises a ring gear whose axis corresponds to the axis of travel of the tube which passes through it.
  • a pinion actuated directly or indirectly by a motor means, rotates this toothed crown and four identical pinions distributed around the axis of the crown, at 90 ° from each other, each driving directly or indirectly l 'corresponding drive shaft.
  • a passage formed through the ring gear allows its passage through the tube during forming.
  • the wheel shafts are arranged so that the axis of orientation which intersects the zone of formation of the wall of the tube by the corresponding wheel also intersects the axis of travel in the clamping position, or passes in the immediate vicinity of that -this. It is thus possible, by angularly moving the wheel-holder head around the orientation axis, to give the corresponding wheel a determined angular inclination in order to give at least one helical fin a determined pitch.
  • the range of the wheel head on the bearing surface of the tool holder end of the corresponding carriage is a plane perpendicular to the axis of orientation.
  • the angular setting of the orientable part of the wheel holder around the orientation axis is carried out by means of shims which are introduced between a wall integral with the tool holder end of the carriage and the wall in look of a part secured to the wheel holder head.
  • Locking means make it possible, after adjusting the angle of advance and after possible adjustment of the distance between the axis of the wheel-holder shaft and the scrolling axis, to block the door head in rotation. -wheel relative to the tool holder end of the carriage which avoids any risk of angular displacement.
  • the locking means used may include, for example, threaded rods which pass through the bearing surface of the wheel-holder head and are clipped to the tool-holder end of the carriage.
  • each of the wheel-holder heads comprises a removable part in which is housed at least one bearing on which the wheel-holder shaft is mounted at one of its ends, this removable part being fixed in such a way that, after detachment from the wheel holder head, it is possible to easily disassemble the corresponding wheel holder shaft.
  • one of the bearings of the motor shaft which drives the wheel-holder shaft is also housed in this removable part, in order to allow, if necessary, the disassembly of this shaft as well as of the holder shaft. wheel and the transmission means which connects them to each other.
  • each wheel is constituted by a stack of disks of revolution.
  • the diameter of several of these discs increases in the direction of progression of the tube in order to allow progressive formation of the fins.
  • This forming is accompanied by an elongation of the tube with reduction of its diameter and of its thickness measured below the fins.
  • a mandrel held in place by a retaining rod, of length greater than that of the tube and the end of which is outside the tube, behind this one, is hung on a fixed point.
  • the mandrel is mounted free to rotate about the axis of travel of the tube, thanks to a bearing provided between the mandrel and the retaining rod or between the retaining rod and the fixed point of attachment.
  • This mandrel advantageously has a substantially frustoconical shape with a generator inclined a few degrees relative to its axis, in order to support the inner wall of the tube in the section reduction zone thereof under the action of the knobs. It is advantageously adjustable in axial position in order to maintain the collapse of the tube under the action of the rollers.
  • Chutes can be used to facilitate guiding and moving the tube along the axis of travel. It is necessary to coat these chutes with a layer of plastic which facilitates the rotational movement of the tube, under the action of the rollers without risk of catching and deterioration of the fins.
  • Pinch-rolls drive rollers placed upstream and downstream of the forming device are advantageously used for the positioning of the smooth tube on the chuck rod and for the extraction of the tube from the chuck rod at the end of the operation.
  • proximity sensors such as eddy current detectors, located downstream of the finning operation, as well as for interrupting it at determined intervals, are advantageously used.
  • the forming zone at locations precisely identified along the chute with respect to the fin zone.
  • These detectors which are at least two in number, are connected to electronic means which allow the start-up of the finning operation and also its interruption, if necessary, in intermediate zones intended for non-finned parts which will become, for example, the curved parts of the tube. It is thus possible to produce on the tube several finned zones separated by smooth zones.
  • the start-up of the fin is preferably carried out by electronic means which make it possible to rotate the rollers at low speed and then gradually bring the carriages at low speed with the application of the rollers with progressive tightening also.
  • the rotational speed of the knobs is then increased to their operating speed.
  • austenitic stainless steel tubes such as 304 or 316 steel of approximately 15 to 25 mm outside diameter and 1.5 to 2.5 mm thick
  • before forming the clamping force of each wheel is about 30 + 10 kN.
  • the diameter of the rollers is of the order of 25 to 50 mm and the speed of forming in regime can reach 4 to 10 m / min.
  • Figure 1 is a schematic front elevation view, in a plane perpendicular to the axis of travel of the tube, of the assembly constituted by the four knurling heads and the front end of the two carriages of the device according to the invention .
  • Figure 2 is a schematic view, along the section plane B-B of Figure 1, of a wheel head in the forming position by rolling on the wall of a tube to be fined.
  • Figure 3 is a schematic plan view showing the lower part of the two carriages of the device according to the invention in the separated position with their means of displacement combined.
  • Figure 4 is a plan view of the lower part of the carriages of Figure 3 in the close, working position.
  • Figure 5 is a schematic view of the means for adjusting the end of travel of the carriages of Figures 3 and 4 in the working position.
  • Figure 6 is a schematic top view along the cutting plane A-A of Figure 1 showing the drive means and the transmission means between this drive means and the drive shafts driving the wheel-holder shafts.
  • Figure 7 is a schematic detail view of a wheel in section along a plane containing the axis of the wheel shaft.
  • FIG. 1 is a schematic front view of a device 1 allowing the forming on the outer wall of a tube of revolution 2 for heat exchangers of at least one helical fin 3.
  • This device comprises two carriages 4, 5 able to slide parallel to the plane of FIG. 1 on slides 4A, 5A shown in FIGS. 3 and 4. These two carriages are arranged opposite one another on either side another symmetrically of the axis X1-X1 of scrolling of the tube 2. They each comprise two knobs 6, 7 and 8, 9 fixed in rotation respectively on the shafts carrier wheel 18, 19 and 20, 21, which are driven in rotation by the drive shafts 24, 25 and 26, 27, by means of a transmission by pairs of gears such as 22 and 23 which are visible in FIG. 2. Each thumbwheel, its thumbwheel shaft and the corresponding drive shaft are mounted on the same wheel holder head.
  • the first two wheel-holder heads 10, 11 are mounted in abutment on the bearing surfaces 14 and 15 of the tool-holder end 4-1 of the carriage 4 and the other two 12 and 13 are in abutment on the ribs 16 and 17 of the tool-holder end 5-1 of the carriage 5.
  • Each of these wheel-holder heads can be oriented a few degrees around an orientation axis.
  • Each of the four orientation axes X2, X3, X4, X5 is perpendicular to the plane of the corresponding bearing surface 14, 15, 16, 17 of a wheel-holder head on one of the two tool-holder ends 4-1, 5-1.
  • each wheel being supported in its forming zone on the outer wall of the tube 2, driven along the axis of travel X1-X1, the four orientation axes each pass through the forming zone of the corresponding wheel and, under the optimal adjustment conditions, intersect the scroll axis.
  • the orientation axes are distributed at 90 ° from each other around this scroll axis X1-X1.
  • the carriages 4 and 5 include translation means allowing either to bring them together, so that the knobs 6, 7, 8, 9 come into the working position against the outer wall of the tube 2, or to move them apart from the other for example every time that a finning phase is completed or that it is necessary to carry out control and maintenance operations.
  • FIGS. 3, 4, 5 describe an embodiment of the means for translating the carriages 4, 5.
  • FIG 3 corresponds to the separated position, and Figure 4 to the close position, for which the knobs are in the working position.
  • the scroll axis X1-X1 is indicated in the two figures.
  • the translation means is the jack whose cylinder 31 is housed in the carriage 4 and whose piston 32 moves along a translation axis perpendicular to X1-X1.
  • the end of the rod 33 of this piston 32 which passes below the tilting beam 34 is secured to the carriage 5.
  • the tilting beam 34 is rotatably mounted in its middle around a pivot with a vertical axis X6 which intersects X1-X1.
  • Two rigid rods 35, 36 are connected to the front ends of the carriages 4 and 5 by one of their ends 35A, 36A and by the other end 35B, 36B to the tilting beam.
  • the cylinder further comprises an auxiliary piston 37, of reduced section, making it possible to quickly separate the two carriages from one another at the end of a finning operation.
  • a means of determining with precision the stopping point of the carriages in the working position makes it possible to clearly define the distance between the axis of the tube and the rollers and therefore the penetration of the latter into the tube.
  • This means comprises a rigid lateral arm 38 connected to the piston rod 33 by one end and connected by the other end, by means of a micrometric screw 39, to a means 40 for controlling the supply of the jack 31 in high pressure fluid.
  • FIG. 5 schematically represents an embodiment of this control means. It can be seen that the rigid arm 38 allows the piston rod 33 to drive the micrometric screw 39 to the point where it bears against a shutter 41 which closes the high pressure fluid intake orifice coming from the pipe. 42 towards the cylinder 31 of the jack and stops its movement. If the movement does not stop, the valve seat 43 moves back and causes the opening of a fluid passage in the direction of the discharge line 44. A return spring 45 closes the valve seat 43 if the piston rod 33 moves back.
  • This means of adjusting the stopping point of the carriages, in a safe and reproducible manner, therefore enables constant and reproducible positioning of each wheel on the wall of the tube to be fined.
  • FIG. 6 This figure is a top view along the section plane AA of FIG. 1. In this FIG. 6, only the two lower drive shafts 24 and 27 are shown schematically behind the plane of FIG. 1, as well as the transmission means which connect them to the single motor means which is also shown diagrammatically.
  • This motor means comprises a direct current motor 50, of high power.
  • the four drive shafts such as 57, 58 are telescopic and fitted at their two ends with universal joints. They thus make it possible to drive the four drive shafts and therefore the knurls at the same smooth speed, even during the translational movements of the carriages 4 and 5.
  • the four knobs 6, 7, 8, 9 with which the device 1 is equipped are of identical structure. They preferably include each a set of disks of revolution whose diameters and profile of the forming edges are designed to allow progressive formation of the fins, with successive penetration into the wall of the tube of the forming edges of these wheels, in the grooves already initiated by the disks of the previous wheel or wheels, following a helical path on the wall of this tube. To obtain such a result, use is made of knurling wheels comprising discs of revolution of increasing diameter and of variable profile.
  • FIG. 7 represents, diagrammatically, a wheel such as for example the wheel 7 of FIGS. 1 and 2, in section, along a plane containing the axis of its wheel-holder shaft 19.
  • This wheel comprises, from its end of small diameter, oriented in the upstream direction of the fin tube 5 forming discs 61, 62, 63, 64, 65 of revolution, which ensure the progressive growth of at least one helical fin thanks to successive passages of discs of increasing diameters in the same grooves.
  • the last two discs 66, 67, of the same diameter as the disc 65, make it possible to equalize the profile of at least one helical fin.
  • the helical course of the rollers on the wall of the tube is achieved thanks to the angle of advance obtained by angular displacement of the rollers heads around their axis of orientation.
  • Each of the four knurls must have a different axial setting along the knurling shaft so that the forming edges of the discs penetrate into the grooves formed by the preceding discs.
  • This axial offset depends on the angle of advance, and the number of helical fins, that is to say of the propeller threads.
  • This axial offset is obtained by giving the annular rings such as 68, 69, arranged on each side of the rollers such as 7, the desired width.
  • each wheel holder shaft such as 19 has a shoulder 19A located in the immediate vicinity of its drive pinion such as 22.
  • the ring 68 located on the upstream side of the tube and which abuts against the shoulder 19A, a width which takes account of the axial offset which it is appropriate to give to this wheel relative to that which is immediately upstream or downstream.
  • the tightening of the wheel discs against the shoulder 19A is ensured by the nut 70 which bears against the ring 69.
  • Each wheel-holder head such as 11 comes to bear by a flat surface, perpendicular to its axis of orientation X3, against a corresponding surface 15 of the tool-holder end 4-1 of the carriage 4.
  • At least one angular setting means can be slid into at least one of the two intervals e1, e2 (see FIG. 1) existing between a cylindrical rod of revolution 72 secured to the wheel-holder head 11, with an axis perpendicular to the surface of bearing 15 and a housing 73 formed in the end of the tool holder 4-1 in which the end of the rod 72 engages.
  • the rotation of the wheel-holder head 11 around the axis X3 takes place around a part of revolution 74 (see FIG. 2) engaged without play in facing housings 75, 76 produced on either side of the bearing plane 15 and maintained by a threaded rod 77.
  • Parts forming tie rods, such as 78, engaged by one end in an inverted T-shaped groove 79 of the wheel-holder head 11 and by the other in a housing 79A formed in the tool-holder end 4-1, are capable of tightening the wheel-holder head 11 on the seat 15 by means, for example, of a transverse wedge 80, pulled by a threaded piece 81.
  • each wheel head makes it easy to adjust the distance between the 2 wheel heads of each tool holder and to ensure 90 ° contact between the wheels on the tube depending on the diameter thereof.
  • a metal strip of constant thickness and sufficient surface area is introduced into the bearing zone such as 15, this strip, not shown, comprising holes for the passage of the axial piece 74, tie rods such as 78 and the piece for angular setting 72.
  • the angular setting at 90 ° of the knurls around the tube to be fined is thus adjusted, taking into account the diameter of these knurls as well as the diameter, thickness and reduction rate of this tube.
  • a mandrel 82 housed inside the tube 2 in the forming zone, as shown in FIG. 2.
  • This the mandrel is approximately frustoconical in shape and the slope of its generatrix depends on the forming conditions of the tube to be finned.
  • This mandrel is secured with a retaining rod 83 whose end upstream, located beyond the upstream end of the tube 2, is mounted to rotate freely, not shown, in the attachment zone at a fixed point. It is also possible to directly mount the free-rotating mandrel 82 on the retaining rod 83.
  • the position of the mandrel is advantageously adjustable axially.
  • each wheel-holder shaft such as 19 is mounted inside the corresponding wheel-holder head such as 11 on bearings such as 84, 85 and is wedged at its two ends by bearings of stop, such as 86, 87, to avoid axial displacements.
  • the corresponding drive shaft such as 25 is mounted on bearings such as 88, 89, arranged on either side of its pinion 23 which meshes with the pinion 22 of the wheel-holder shaft 19.
  • Each wheel-holder head such as 11 (see FIG. 2) is provided with a means of rapid disassembly of the wheels, such as 7, which makes it possible to check the wear of the forming discs as well as the wear of the shaft bearings such as 19, 25 and gear transmissions such as 22, 23.
  • the bearings such as 84 of the wheel shaft 19 and such as 88 of the motor shaft 25, are mounted inside d 'A removable part 90 which is secured to the rest of the structure of the wheel-holder head 11 by a fastening means for rapid assembly and disassembly.
  • This removable part 90 can be removed, after separation of the two carriages 4, 5 from the travel axis X1-X1, by unscrewing two bolts 91, 92. These bolts ensure the locking of the removable part 90 against a range 93 of the wheel head.
  • the end of the removable part has a projecting abutment edge 94, forming a dihedral, the edge of which engages in a re-entrant edge 95 forming a dihedral of the same angle.
  • the bolt rods 91, 92 inclined at approximately 45 ° relative to the plane of the bearing surface 93 pass through it and are connected to a hooking means 96 located on the other side of the bearing surface 93.
  • the horizontal component of the the tensile force of the bolts 91, 92 thus ensures effective blocking of the removable part 90 against the bearing surface 93 and the re-entrant edge 95.
  • the shaft 19 which carries the wheel 7 can be removed. It is thus possible to check the discs, to change them if necessary and also to modify, if necessary, the axial setting. One can also completely disassemble the motor shaft 25 and therefore the gear transmission between the two.
  • the tube is scrolled during finning along the axis X1-X1 along a chute not shown.
  • This metal chute is coated with plastic material to facilitate sliding and avoid any snagging which risks damaging the tube and its fins.
  • detectors not shown used to signal the passage of the front end of the tube.
  • detectors are, for example, of the eddy current type.
  • Each finned zone on a tube uses 2 electrical boxes which are connected to a bus: a box with a detector for switching on the fin, a box with 2 detectors: a controller for switching to the low speed of the knobs , the other controlling the start-up of the return piston and the stop of the knurled rotation.
  • the bus is made up of 3 wires which start from the automaton of the forming device and which run along the guide troughs of the tube which can, for example, be 40 m.
  • the device can thus include 40 bus connection sockets, along the guide troughs, which makes it possible to produce 20 different finned zones along the length of the tube. These 3 bus wires thus avoid 60 wires which would have been necessary if all the detectors had to be wired to the device independently.
  • this bus manages the consistency of the sequential information: for example, if in the middle of a finning operation, information "start of finning" arrives at the PLC because 2 boxes with detectors have been reversed, the bus can handle this kind of error.
  • the start-up of the fin of a tube such as an austenitic stainless steel tube of the type 316 L of approximately 16 mm of external diameter is carried out in the following way: installation of the smooth tube of a length about 25 m on the chute from downstream.
  • a pinch-roll (drive roller) not shown allows it to be engaged on the mandrel 82 and its retaining rod already secured with its attachment point.
  • the motor is started to drive the four knobs at a reduced speed of approximately 300 rpm.
  • the cylinder 31 is then started at reduced speed to bring the two carriages 4 and 5 closer to their working position.
  • the knobs are then progressively tightened on the wall of the tube 2 supported by the mandrel and the tube is rotated by the knobs in the opposite direction to the knobs, with a determined advance.
  • the speed of rotation of the wheels is accelerated to the speed of about 1400 rpm.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
  • Forging (AREA)
  • Heat-Exchange Devices With Radiators And Conduit Assemblies (AREA)
  • Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
  • Earth Drilling (AREA)
  • Catching Or Destruction (AREA)
  • Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)

Abstract

Le dispositif suivant l'invention concerne la réalisation par roulage d'ailettes hélicoïdales sur tubes pour échangeur de chaleur afin d'accroître leur aptitude au transfert de chaleur.
Il comporte quatre molettes (6, 7, 8, 9) réparties sur deux chariots (4, 5) mobiles en translation l'un vers l'autre au moyen d'un vérin permettant la mise en appui simultanée des quatre molettes sur la paroi d'un tube (2). Les quatre molettes réparties autour du tube sont entraînées en rotation à même vitesse par un moyen moteur unique (50) et sont orientables autour d'un axe (X2, X3, X4, X5) perpendiculaire à leur zone de formage. Le tube (2) est entraîné par les molettes suivant un axe de défilement (X1-X1).
Application à l'ailetage de tubes (2) en métaux ou alliages inoxydables.

Description

  • Le dispositif qui fait l'objet de l'invention concerne la réalisation de tubes à ailettes pour échangeurs de chaleur entre deux fluides ou mélanges de fluides liquides ou gazeux ou encore en partie liquide et en partie gazeux dont l'un circule à l'intérieur du tube et l'autre à l'extérieur.
  • On connaît différents dispositifs permettant de réaliser, par formage au moyen de molettes, des ailettes hélicoïdales sur la paroi extérieure de tels tubes afin d'accroître leur aptitude au transfert de chaleur.
  • De telles ailettes peuvent être obtenues en faisant rouler sur la surface extérieure d'un tube, par exemple deux molettes, disposées de part et d'autre de ce tube suivant un parcours hélicoïdal. Chacune de ces molettes comporte plusieurs disques de révolution montés sur un même axe. Les bords de ces disques penètrent progressivement dans la paroi du tube en refoulant le métal de celui-ci dans les intervalles qui les séparent, formant ainsi au moins une ailette hélicoïdale.
  • On donne aux molettes l'angle d'avance nécessaire pour obtenir le déplacement relatif du tube par rapport aux molettes, qui entraîne la formation d'ailettes hélicoïdales.
  • Le développement de l'utilisation de tubes pour échangeurs de chaleur a montré les avanlages que présentent les tubes ailetés dans le cas de la mise en oeuvre de métaux ou alliages ayant une grande résistance à la corrosion par différents fluides liquides ou gazeux portés à relativement haute température. Les métaux ou alliages, tels que les aciers inoxydables ou réfractaires, le titane et ses alliages, les alliages inoxydables ou réfractaires et en particulier ceux à teneur élevée en nickel, ont des conductivités thermiques qui peuvent être faibles et présentent également une aptitude relativement médiocre au formage à froid.
  • On a constaté que pour obtenir de bonnes caractéristiques de transfert de chaleur, il est souhaitable de pouvoir former, sur la paroi de tubes constitués de tels métaux ou alliages, des ailettes hélicoïdales de faible hauteur, de faible épaisseur et de faible espacement.
  • Ainsi, par exemple, pour une hauteur de l'ordre de 1 mm, on propose de réaliser une ailette hélicoïdale dont le pas est de l'ordre de seulement 1 mm ou moins, c'est-à-dire un nombre de spires par unité de longueur du tube, ou densité, atteignant environ 10 par cm (environ 25 par inch) ou davantage. Les tubes ainsi ailetés ont de très bonnes performances du point de vue transfert de chaleur. Par contre, leur réalisation présente de grandes difficultés. Ces difficultés s'accroissent quand on cherche à réaliser des tubes de faible épaisseur, c'est-à-dire d'une épaisseur résiduelle après formage du même ordre que la hauteur des ailettes ou bien inférieure à celle-ci, pour réduire le coût du métal mis en oeuvre et améliorer encore la capacité de transfert de chaleur. Les tubes doivent, de plus, présenter de grandes longueurs unitaires, pouvant atteindre de l'ordre de 20 à 30 m ou davantage.
  • Les difficultés rencontrées pour la réalisation de ces tubes se traduisent par de nombreux défauts et également de nombreuses ruptures ou détériorations des disques des molettes. Ces ruptures ou détériorations causent des perturbations très importantes dans la fabrication et accroissent considérablement le coût des tubes ailetés fabriqués, Les plus courants des défauts sont des criques qui se forment sur le bord des ailettes, des arrachements d'ailettes dûs aux efforts exercés par les disques de molettes sur la paroi latérale de ces ailettes en formation et enfin des amorces de fissures qui apparaissent sur la paroi même du tube. On constate que de tels défauts sont fréquents malgré les soins apportes à l'exploitation des dispositifs mis en oeuvre pour le formage de ces ailettes et malgré de faibles vitesses de production.
  • Toutes ces difficultés ont, pour conséquence, des coûts de production très élevés qui ne permettent pas l'obtention, de façon réellement économique, des tubes pour échangeurs de chaleur à haute performance qu'on souhaiterait pouvoir mettre en oeuvre.
  • On a recherché la possibilité de réaliser un dispositif de formage par roulage d'ailettes hélicoïdales sur la paroi extérieure de tubes en métaux relativement difficiles à transformer assurant de hautes performances de transfert de chaleur.
  • On a recherché, en particulier, la possibilité d'obtenir de tels tubes ailetés, en acier inoxydable ou réfractaire, en titane allié ou non allié, en alliages inoxydables ou réfractaires à teneur élevée en nickel ou encore en d'autres métaux ou alliages combinant une bonne résistance à la corrosion et une bonne tenue mécanique à température relativement élevée. On a recherché, en particulier, la possibilité de réaliser un dispositif de formage de tubes pour échangeurs de chaleur permettant d'obtenir des tubes ailetés à hautes performances, de grande longueur, dans des conditions véritablement économiques.
  • On a cherché plus particulièrement à réaliser un dispositif permettant d'atteindre couramment, pour de tels tubes, un ailetage helicoïdal dont la densité est de l'ordre de 11 par cm (28 par inch) ou davantage, avec une hauteur d'ailette d'environ 1 mm, l'épaisseur du tube obtenu étant sensiblement égale ou inférieure à environ 1 mm.
  • On a cherché également à réaliser un dispositif dans lequel la tenue en service des molettes et des disques les constituant soit satisfaisante.
  • Le dispositif qui fait l'objet de l'invention permet d'atteindre l'ensemble de ces résultats.
  • Ce dispositif est conçu pour le formage par roulage d'au moins une ailette hélicoïdale sur la paroi extérieure d'un tube.
  • Suivant les applications, il s'agit d'un tube métallique sans soudure ou soudé constitué d'un métal ou alliage adapté aux conditions de température et à la nature du ou des fluides avec lequel ou lesquels il est mis en contact. Il peut s'agir par exemple, d'aciers au carbone, d'aciers inoxydables ferritiques ou austéniques, d'aciers réfractaires, de titane ou d'alliages à base de titane ou de tous autres métaux ou alliages dont les propriétés physico-chimiques conviennent pour les conditions d'utilisation prévues.
  • Le dispositif suivant l'invention comporte deux chariots mobiles, disposés l'un en face de l'autre, de part et d'autre symétriquement de l'axe de défilement d'un tube à aileter, chacun de ces chariots comportant deux molettes montées chacune sur une tête porte-molette. Un moyen de translation permet de rapprocher symétriquement les deux chariots l'un de l'autre jusqu'à une position de travail telle que les quatre molettes viennent en appui contre le tube à former, disposé suivant l'axe de défilement, avec une force de serrage déterminée. Dans cette position de travail, les molettes sont réparties autour du tube, inclinées d'un même angle d'avance et positionnées par rapport à l'axe de défilement, les unes par rapport aux autres, de façon à participer chacune à l'ailetage du tube. Le moyen de translation permet aussi d'écarter les deux chariots l'un de l'autre pour dégager le tube fini, mettre en place le tube suivant et aussi, chaque fois que cela est nécessaire, effectuer des contrôles, réglages ou changements d'outillage.
  • Le moyen de translation des chariots permettant en particulier le rapprochement et le serrage des molettes est, de préférence, constitué par au moins un vérin dont le corps est relié à l'un des chariots et le piston à l'autre. Un moyen de synchronisation assure une translation simullanée des deux chariots dans un sens comme dans l'autre. Ce moyen de synchronisation comporte une poutre basculante ou palonnier montée sur un pivot fixe dont l'axe intersecte l'axe de défilement ; des tiges rigides ou bielles sont chacune reliées symétriquement de façon articulée, au chariot par une extrémité et à l'une des deux extrémités de la poutre basculante par l'autre.
  • Un moyen d'ajustage précis de la course du ou des vérins de serrage est, de préférence, utilisé pour assurer un serrage reproductible, en position de travail, des molettes contre la paroi extérieure du tube à former.
  • Ce moyen d'ajustage est, de préférence, constitué par un moyen d'obturation de la canalisation d'alimentation du vérin en fluide sous pression. Le moyen d'obturation, relié de façon directe ou indirecte à la tige du piston du vérin, comporte un moyen de réglage tel qu'une vis micrométrique permettant d'ajuster avec précision la longueur de course du piston pour laquelle l'obturation ferme l'alimentation du vérin et provoque donc l'arrêt du piston. De façon avantageuse, un moyen d'ouverture d'une canalisation de décharge intervient au cas où une fermeture incomplète de l'alimentation du vérin ne stopperait pas immédiatement et complètement le piston.
  • Chaque tête porte-molette est montée en appui sur une portée d'un porte-outil solidaire du chariot et peut tourner de quelques degrés autour d'un axe d'orientation qui intersecte en position de travail la zone de formage de la molette correspondante sur le tube.
  • Dans cette position de travail, les quatre axes d'orientation sont répartis à environ 90° les uns des autres. On diminue ainsi tout en le rendant symétrique l'effort effectué par chaque molette sur le tube pour former les ailettes par rapport aux dispositifs classiques existants qui ne comportent que trois molettes réparties à 120° l'une de l'autre autour du tube.
  • Chaque molette est montée sur un arbre porte-molette, guidé en rotation sur des paliers solidaires de la tête porte-molette. Un arbre moteur, disposé parallèlement à l'arbre porte-molette, est également monté sur des paliers, solidaires de la tête porte-molette et est relié à l'arbre porte-molette par un moyen de transmission, par exemple par engrenages. Les quatre arbres moteurs sont reliés par des moyens de transmission articulés disposés, de préférence autour de l'axe de défilement du tube, à un moyen d'entraînement en rotation commun qui assure la rotation à vitesse rigoureusement égale des quatre molettes.
  • De préférence, les moyens de transmission articulés sont constitués par quatre arbres munis de joints articulés à leurs deux extrémités, par exemple des joints de cardan et comportant une partie télescopique, arbres reliés, à une extrémité, à un arbre moteur d'une tête porte-molette ct, à l'autre extrémité à un moyen d'entraînement en rotation commun. De préférence, ce moyen d'entraînement en rotation commun comporte une couronne dentée dont l'axe correspond à l'axe de défilement du tube qui la traverse. Un pignon, actionné de façon directe ou indirecte par un moyen moteur, entraine en rotation cette couronne dentée et quatre pignons identiques répartis autour de l'axe de la couronne, à 90° les uns des autres, entrainant chacun de façon directe ou indirecte l'arbre de transmission correspondant. Un passage ménagé à travers la couronne dentée permet sa traversée par le tube en cours de formage.
  • Les arbres porte-molette sont disposés de façon que l'axe d'orientation qui intersecte la zone de formage de la paroi du tube par la molette correspondante intersecte aussi l'axe de défilement en position de serrage, ou passe au voisinage immédiat de celui-ci. On peut ainsi, en déplaçant angulairement la tête porte-molette autour de l'axe d'orientation, donner à la molette correspondante une inclinaison angulaire déterminée afin de donner à au moins une ailette hélicoïdale un pas déterminé. La portée de la tête porte-molette sur la surface d'appui de l'extrémité porte-outil du chariot correspondant est un plan perpendiculaire à l'axe d'orientation.
  • De façon avantageuse, on peut interposer entre les deux surfaces de contact de la tête porte-molette et du porte-outil du chariot une ou plusieurs plaques d'écartement, à faces parallèles et d'épaisseurs contrôlées qui permettent de régler la distance entre l'axe de l'arbre porte-molette et l'axe de défilement du tube à former. On tient compte ainsi des différents diamètres extérieurs des tubes à aileter ainsi que des diamètres correspondants des molettes mises en oeuvre. On peut ainsi maintenir une position de serrage pour laquelle l'axe d'orientation intersecte l'axe de défilement et respecter une répartition des 4 molettes à 90° autour du tube quel que soit son diamètre. Dans ces conditions les efforts exercés par chaque molette sur le tube au cours du formage par roulage sont supportés de façon parfaitement équilibrée sur le tube.
  • De façon avantageuse également le calage angulaire de la partie orientable du porte-molette autour de l'axe d'orientation est effectué au moyen de cales qu'on introduit entre une paroi solidaire de l'extrémité porte-outil du chariot et la paroi en regard d'une pièce solidaire de la tête porte-molette.
  • Des moyens de blocage permettent, après réglage de l'angle d'avance et après ajustage éventuel de la distance entre l'axe de l'arbre porte-molette et l'axe de défilement, de réaliser un blocage en rotation de la tête porte-molette par rapport à l'extrémité porte-outil du chariot qui évite tout risque de déplacement angulaire. Le moyen de blocage mis en oeuvre peut comporter par exemple des tiges filetées qui traversent la surface d'appui de la tête porte-molette et sont rcliées à l'extrémité porte-outil du chariot.
  • De préférence, chacune des têtes porte-molette comporte une pièce amovible dans laquelle est logé au moins un palier sur lequel est monté l'arbre porte-molette à l'une de ses extrémités, cette pièce amovible étant fixée de façon telle que, après désolidarisation d'avec la tête porte-molette, il est possible de démonter facilement l'arbre porte-molette correspondante.
  • De préférence également, l'un des paliers de l'arbre moteur qui entraîne l'arbre porte-molette est également logé dans cette pièce amovible, afin de permettre, si nécessaire, le démontage de cet arbre ainsi que de l'arbre porte-molette et du moyen de transmission qui les relie l'un à l'autre.
  • De préférence, chaque molette est constituée par un empilage de disques de révolution. Le diamètre de plusieurs de ces disques est croissant dans le sens de la progression du tube afin de permettre un formage progressif des ailettes. Ce formage s'accompagne d'un allongement du tube avec réduction de son diamètre et de son épaisseur mesurée au-dessous des ailettes. Dans le cas de tubes relativement minces, on dispose de préférence à l'intérieur du tube un mandrin maintenu en place par une tige de retenue, de longueur supérieure à celle du tube et dont l'extrémité extérieure au tube, à l'arrière de celui-ci, est accrochée à un point fixe. Avantageusement le mandrin est monté libre de rotation autour de l'axe de défilement du tube, grâce à une portée ménagée entre le mandrin et la tige de retenue ou entre la tige de retenue et le point fixe d'accrochage.
  • Ce mandrin a avantageusement une forme sensiblement tronconique avec une génératrice inclinée de quelques degrés par rapport à son axe, afin de soutenir la paroi intérieure du tube dans la zone de réduction de section de celle-ci sous l'action des molettes. Il est réglable avantageusement en position axiale afin de maintenir l'effondrement du tube sous l'action des molettes.
  • Des goulottes peuvent être utilisées pour faciliter le guidage et déplacement du tube le long de l'axe de défilement. Il est nécessaire de revêtir ces goulottes d'une couche de matière plastique qui facilite le déplacement en rotation du tube, sous l'action des molettes sans risque d'accrochage et de détérioration des ailettes. Des pinch-rolls (rouleaux d'entraînement) placés en amont et en aval du dispositif de formage sont avantageusement utilisés pour la mise en place du tube lisse sur la tige porte-mandrin et pour l'extraction du tube de la tige porte-mandrin en fin d'opération.
  • Sur la longueur, il est possible de réaliser plusieurs parties lisses, le déplacement du tube étant alors assuré par les rouleaux d'entraînement et géré par des détecteurs de proximité.
  • Pour la mise en route de l'opération d'ailetage, ainsi que pour l'interruption de celle-ci à intervalles déterminés, on fait avantageusement appel à des détecteurs de proximité, tels que des détecteurs à courant de Foucault, situés en aval de la zone de formage à des emplacements repérés avec précision le long de la goulotte par rapport à la zone d'ailetage. Ces détecteurs, qui sont au moins au nombre de deux, sont reliés à des moyens électroniques qui permettent la mise en route de l'opération d'ailetage et aussi son interruption, si nécessaire, dans des zones intermédiaires prévues pour des parties non ailetées qui deviendront, par exemple, les parties cintrées du tube. On peut ainsi réaliser sur le tube plusieurs zones ailetées séparées par des zones lisses.
  • La mise en route de l'ailetage est de préférence réalisée par des moyens électroniques qui permettent de réaliser une mise en rotation des molettes à vitesse réduite puis un rapprochement progressif des chariots à vitesse lente avec application des molettes avec serrage progressif également. On fait croître ensuite la vitesse de rotation des molettes jusqu'à leur vitesse de régime. Dans le cas par exemple de tubes en acier inoxydable austénitique tel qu'un acier 304 ou 316 d'environ 15 à 25 mm de diamètre extérieur et 1,5 à 2,5 mm d'épaisseur, avant formage la force de serrage de chaque molette est d'environ 30 + 10 kN. Le diamètre des molettes est de l'ordre de 25 à 50 mm et la vitesse de formage en régime peut atteindre 4 à 10 m/min.
  • L'exemple et les figures ci-après décrivent, de façon non limitative, un mode de réalisation du dispositif suivant l'invention.
  • La figure 1 est une vue schématique de face en élévation, dans un plan perpendiculaire à l'axe de défilement du tube, de l'ensemble constitué par les quatre têtes de molette et l'extrémité avant des deux chariots du dispositif suivant l'invention.
  • La figure 2 est une vue schématique, suivant le plan de coupe B-B de la figure 1, d'une tête de molette en position de formage par roulage sur la paroi d'un tube à aileter.
  • La figure 3 est une vue schématique en plan faisant apparaître la partie inférieure des deux chariots du dispositif suivant l'invention en position écartée avec leurs moyens de déplacement conjugués.
  • La figure 4 est une vue en plan de la partie inférieure des chariots de la figure 3 en position rapprochée, de travail.
  • La figure 5 est une vue schématique du moyen de réglage de la fin de course des chariots des figures 3 et 4 en position de travail.
  • La figure 6 est une vue schématique de dessus suivant le plan de coupe A-A de la figure 1 faisant apparaître le moyen moteur et les moyens de transmission entre ce moyen moteur et les arbres moteurs entraînant les arbres porte-molette.
  • La figure 7 est une vue schématique de détail d'une molette en coupe suivant un plan contenant l'axe de l'arbre porte-molette.
  • La figure 1 est une vue schématique de face d'un dispositif 1 permettant le formage sur la paroi extérieure d'un tube de révolution 2 pour échangeurs de chaleur d'au moins une ailette hélicoïdale 3.
  • Ce dispositif comporte deux chariots 4, 5 aptes à coulisser parallèlement au plan de la figure 1 sur des glissières 4A, 5A représentées aux figures 3 et 4. Ces deux chariots sont disposés l'un en face de l'autre de part et d'autre symétriquement de l'axe X1-X1 de défilement du tube 2. Ils comportent chacun deux molettes 6, 7 et 8, 9 calées en rotation respectivement sur les arbres porte-molette 18, 19 et 20, 21, lesquels sont entrainés en rotation par les arbres moteurs 24, 25 et 26, 27, grâce à une transmission par des couples d'engrenages tels que 22 et 23 qui sont visibles figure 2. Chaque molette, son arbre porte-molette et l'arbre moteur correspondant sont montés sur une même tête porte-molette. Les deux premières têtes porte-molette 10, 11 sont montées en appui sur les portées 14 et 15 de l'extrémité porte-outil 4-1 du chariot 4 et les deux autres 12 et 13 sont en appui sur les porlées 16 et 17 de l'extrémité porte-outil 5-1 du chariot 5. Chacune de ces têtes porte-molette est orientable de quelques degrés autour d'un axe d'orientation. Chacun des quatre axes d'orientation X2, X3, X4, X5 est perpendiculaire au plan de la portée correspondante 14, 15, 16, 17 d'une tête porte-molette sur l'une des deux extrémités porte-outil 4-1, 5-1. En position de travail, chaque molette étant en appui dans sa zone de formage sur la paroi extérieure du tube 2, entrainé suivant l'axe de défilement X1-X1, les quatre axes d'orientation traversent chacun la zone de formage de la molette correspondante et, dans les conditions optimales de réglage, intersectent l'axe de défilement. Les axes d'orientation sont répartis à 90° les uns des autres autour de cet axe de défilement X1-X1.
  • Les chariots 4 et 5 comportent des moyens de translation permettant soit de les rapprocher, afin que les molettes 6, 7, 8, 9 viennent en position de travail contre la paroi extérieure du tube 2, soit de les écarter l'un de l'autre par exemple chaque fois qu'une phase d'ailetage est achevée ou bien qu'il y a lieu d'effectuer des opérations de contrôle et d'entretien.
  • Les figures 3, 4, 5 décrivent un mode de réalisation du moyen de translation des chariots 4, 5.
  • Sur les figures schématiques 3 et 4, seule la partie inférieure de chacun de ces deux chariots est montrée coulissante sur les glissières 4A et 5A, les extémités porte-outil 4-1, 5-1 et les têtes porte-molette n'étant pas représentées.
  • La figure 3 correspond à la position écartée, et la figure 4 à la position rapprochée, pour laquelle les molettes sont en position de travail. L'axe de défilement X1-X1 est indiqué sur les deux figures. Le moyen de translation est le vérin dont le cylindre 31 est logé dans le chariot 4 et dont le piston 32 se déplace suivant un axe de translation perpendiculaire à X1-X1. L'extrémité de la tige 33 de ce piston 32 qui passe au-dessous de la poutre basculante 34, est solidarisée avec le chariot 5. La poutre basculante 34 est montée en rotation en son milieu autour d'un pivot d'axe vertical X6 qui intersecte X1-X1. Deux tiges rigides 35, 36 sont reliées aux extrémités avant des chariots 4 et 5 par l'une de leurs extrémités 35A, 36A et par l'autre extrémité 35B, 36B à la poutre basculante. On obtient ainsi un déplacement symétrique des deux chariots par rapport à l'axe de défilement X1-X1. Le vérin comporte de plus un piston auxiliaire 37, de section réduite, permettant d'écarter rapidement les deux chariots l'un de l'autre à la fin d'une opération d'ailetage. Un moyen de détermination avec précision du point d'arrêt des chariots en position de travail permet de bien définir la distance entre l'axe du tube et les molettes et donc la pénétration de celles-ci dans le tube. Ce moyen comporte un bras latéral rigide 38 relié à la tige de piston 33 par une extrémité et relié par l'autre extrémité, par l'intermédiaire d'une vis micrométrique 39, à un moyen de conlrôle 40 de l'alimentation du vérin 31 en fluide à haute pression.
  • La figure 5 représente, de façon schématique, un mode de réalisation de ce moyen de contrôle. On voit que le bras rigide 38 permet à la tige de piston 33 d'entraîner la vis micrométrique 39 jusqu'au point où elle vient en appui contre un obturateur 41 qui ferme l'orifice d'admission de fluide haute pression provenant de la canalisation 42 en direction du cylindre 31 du vérin et arrête son mouvement. Si le déplacement ne stoppe pas, le siège de soupape 43 recule et provoque l'ouverture d'un passage de fluide en direction de la canalisation de décharge 44. Un ressort de rappel 45 referme le siège de soupape 43 si la tige de piston 33 recule. Ce moyen d'ajustage du point d'arrêt des chariots, de façon sûre et reproductible, permet donc de réaliser un positionnement constant et reproductible de chaque molette sur la paroi du tube à aileter.
  • Les quatre arbres moteurs 24, 25, 26, 27 qui entraînent les quatre arbres porte-molettes 18, 19, 20, 21 sont montés parallèlement à ceux-ci et sont entrainés à vitesses rigoureusement égales grâce aux moyens représentés de façon schématique figure 6. Cette figure est une vue de dessus suivant le plan de coupe A-A de la figure 1. Sur cette figure 6, seules sont représentées, de façon schématique, les deux arbres moteurs inférieurs 24 et 27 en arrière du plan de la figure 1, ainsi que les moyens de transmission qui les relient au moyen moteur unique lequel est également représenté de façon schématique. Ce moyen moteur comporte un moteur à courant continu 50, de forte puissance. à vitesse réglable dans un large intervalle et à fort couple de démarrage, relié par un moyen de transmission 51, muni d'un pignon denté 52 à une couronne dentée 53, d'axe X1-X1 dont seule la moitié inférieure est visible, Cette couronne est montée sur des portées 53A d'un support tubulaire intérieur 54 relié à un châssis fixe non représenté. Un tube de guidage non représenté, assure le passage du tube à aileter à l'intérieur du tube 54 suivant X1- X1. Sur cette couronne 53, entraînée par le pignon 52, engrènent quatre pignons dont deux seulement 55, 56 sont visibles, qui entraînent chacun un arbre de transmission relié à un arbre moteur 24, 25, 26, 27. Sur la figure 6, seuls les deux pignons inférieurs 55, 56 sont visibles qui entraînent les arbres de transmission inférieurs 57, 58, reliés eux-mêmes aux arbres moteurs inférieurs 24, 27. Les quatre pignons d'entraînement, tels que 55, 56, sont répartis uniformément autour de la couronne dentée 53, à 90° les uns des autres, de façon que les arbres de transmission soient eux aussi répartis uniformément autour de l'axe X1-X1 de défilement sur lequel est axée la couronne 53.
  • Les quatre arbres de transmission tels que 57, 58 sont télescopiques et équipés, à leurs deux extrémités, de joints de cardan. lls permettent ainsi d'entraîner à la même vitesse sans à-coups les quatre arbres moteurs et donc les molettes, même pendant les déplacements en translation des chariots 4 et 5.
  • Les quatre molettes 6, 7, 8, 9 dont est équipé le dispositif 1 sont de structure identique. Elles comportent, de préférence, chacune un ensemble de disques de révolution dont les diamètres et le profil des bords de formage sont conçus pour permettre un formage progressif des ailettes, avec pénétration successive dans la paroi du tube des bords de formage de ces molettes, dans les sillons déjà amorcés par les disques de la ou des molettes précédentes, suivant un parcours hélicoïdal sur la paroi de ce tube. Pour obtenir un tel résultat, on fait appel à des molettes comportant des disques de révolution de diamètre croissant et de profil variable.
  • La figure 7 représente, de façon schématique, une molette telle que par exemple la molette 7 des figures 1 et 2, en coupe, suivant un plan contenant l'axe de son arbre porte-molette 19. Cette molette comporte, à partir de son extrémité de faible diamètre, orientée en direction de l'amont du tube à aileter 5 disques de formage 61, 62, 63, 64, 65 de révolution, qui assurent la croissance progressive d'au moins une ailette hélicoïdale grâce à des passages successifs de disques de diamètres croissants dans les mêmes sillons. Les deux derniers disques 66, 67, de même diamètre que le disque 65, permettent d'égaliser le profil d'au moins une ailette hélicoïdale. Le parcours hélicoïdal des molettes sur la paroi du tube est réalisé grace à l'angle d'avance obtenu par déplacement angulaire des têtes porte-molette autour de leur axe d'orientation. Chacune des quatre molettes doit avoir un calage axial différent le long de l'arbre porte-molette pour que les bords de formage des disques pénètrent dans les sillons formés par les disques précédents. Ce décalage axial dépend de l'angle d'avance, et du nombre d'ailettes hélicoïdales, c'est-à-dire de filets de l'hélice. Ce décalage axial est obtenu en donnant aux bagues annulaires telles que 68, 69, disposées de chaque côté des molettes telles que 7 la largeur voulue.
  • Comme le montre la figure 2, chaque arbre porte-molette tel que 19, comporte un épaulement 19A situé au voisinage immédiat de son pignon d'entraînement tel que 22. On donne donc à la bague 68, située du côté amont du tube et qui vient en appui contre l'épaulement 19A, une largeur qui tient compte du décalage axial qu'il convient de donner à cette molette par rapport à celle qui se trouve immédiatement en amont ou en aval. Le serrage des disques de molette contre l'épaulement 19A est assure par l'écrou 70 qui vient en appui contre la bague 69.
  • Chaque tête porte-molette telle que 11 vient en appui par une portée plane, perpendiculaire à son axe d'orientation X3, contre une portée correspondante 15 de l'extrémité porte-outil 4-1 du chariot 4.
  • Au moins un moyen de calage angulaire peut être glissé dans au moins un des deux intervalles e1, e2 (voir figure 1) existant entre une tige cylindrique de révolution 72 solidaire de la tête porte-molette 11, d'axe perpendiculaire à la surface de portée 15 et un logement 73 ménagé dans l'extrémité du porte-outil 4-1 dans lequel s'engage l'extrémité de la tige 72.
  • L'introduction de cales d'épaisseur dans l'un et/ou l'autre espace e1, e2 permet de faire varier le calage angulaire de la tête porte-molette 11 autour de l'axe X3 de quelques degrés. Cette inclinaison angulaire par rapport au plan de la figure 1 ne dépasse pas environ 4° dans le cas d'un seul filet hélicoïdal et environ 8° dans le cas d'un double filet hélicoïdal.
  • La rotation de la tête porte-molette 11 autour de l'axe X3 s'effectue autour d'une pièce de révolution 74 (voir figure 2) engagée sans jeu dans des logements en regard 75, 76 réalisés de part et d'autre du plan de portée 15 et maintenue par une tige filetée 77. Des pièces formant tirants, telles que 78, engagées par une extrémité dans une rainure en T inversé 79 de la tête porte-molette 11 et par l'autre dans un logement 79A ménagé dans l'extrémité porte-outil 4-1, sont aptes à serrer la tête porte-molette 11 sur la portée 15 au moyen, par exemple, d'une cale d'angle 80, transversale, tirée par une pièce filetée 81.
  • La possibilité de séparation facile de chaque tête porte-molette d'avec l'extrémité porte-outil correspondante permet d'ajuster facilement la distance entre les 2 têtes porte-molette de chaque porte-outil et d'assurer un contact à 90° des molettes sur le tube en fonction du diamètre de celui-ci. On introduit pour cela, dans la zone de portée telle que 15, une lame métallique d'épaisseur constante et de surface suffisante, cette lame non représentée comportant des perçages pour le passage de la pièce axiale 74, des tirants tels que 78 et de la pièce pour calage angulaire 72. On ajuste ainsi le calage angulaire à 90° des molettes autour du tube à aileter, en tenant compte du diamètre de ces molettes ainsi que du diamètre, de l'épaisseur et du taux de réduction de ce tube.
  • Dans certains cas, il est nécessaire de soutenir la paroi du tube soumise à l'action des molettes au moyen d'un mandrin 82, logé à l'intérieur du tube 2 dans la zone de formage, comme le montre la figure 2. Ce mandrin est de forme approximativement tronconique et la pente de sa génératrice dépend des conditions de formage du tube à aileter. Ce mandrin est solidarisé avec une tige de retenue 83 dont l'extrémité amont, située au delà de l'extrémité amont du tube 2, est montée libre en rotation de façon non représentée, dans la zone d'accrochage à un point fixe. On peut aussi monter directement le mandrin 82 libre en rotation sur la tige de retenue 83. La position du mandrin est avantageusement réglable axialement.
  • Comme le montre la figure 2, chaque arbre porte-molette tel que 19 est monté à l'intérieur de la tête porte-molette correspondante telle que 11 sur des roulements tels que 84, 85 et est calé à ses deux extrémités par des roulements de butée, tels que 86, 87, pour éviter les déplacements axiaux.
  • L'arbre moteur correspondant tel que 25 est monté sur des roulements tels que 88, 89, disposés de part et d'autre de son pignon 23 qui engrène avec le pignon 22 de l'arbre porte-molette 19.
  • Chaque tête porte-molette telle que 11 (voir figure 2), est munie d'un moyen de démontage rapide des molettes, telles que 7, qui permet de vérifier l'usure des disques de formage ainsi que l'usure des roulements des arbres tels que 19, 25 et des transmissions par engrenages telles que 22, 23. Pour cela, les roulements tels que 84 de l'arbre porte-molette 19 et tels que 88 de l'arbre moteur 25, sont montés à l'intérieur d'une pièce amovible 90 qui est solidarisée avec le reste de la structure de la tête porte-molette 11 par un moyen de fixation à montage et démontage rapide.
  • Cette pièce amovible 90 peut être retirée, après écartement des deux chariots 4, 5 de l'axe de défilement X1-X1, par dévissage de deux boulons 91, 92. Ces boulons assurent le blocage de la pièce amovible 90 contre une portée 93 de la tête porte-molette.
  • L'extrémité de la pièce amovible comporte un bord de butée 94 saillant, formant dièdre, dont l'arête s'engage dans un bord rentrant 95 formant dièdre de même angle. Les tiges de boulons 91, 92 inclinées à environ 45° par rapport au plan de la portée 93 traversent celle-ci et sont reliées à un moyen d'accrochage 96 situé de l'autre côté de la portée 93. La composante horizontale de l'effort de traction des boulons 91, 92 assure ainsi un blocage efficace de la pièce amovible 90 contre la portée 93 et le bord rentrant 95.
  • Après extraction de la pièce amovible 90, on peut enlever l'arbre 19 qui porte la molette 7. Il est ainsi possible de contrôler les disques, de les changer si nécessaire et aussi de modifier, si nécessaire, le calage axial. On peut aussi démonter complètement l'arbre moteur 25 et donc la transmission à engrenages entre les deux.
  • Le défilement du tube en cours d'ailetage s'effectue suivant l'axe X1-X1 le long d'une goulotte non représentée. Cette goulotte métallique est revêtue de matière plastique pour faciliter le glissement et éviter tout accrochage risquant d'endommager le tube et ses ailettes.
  • Pour la mise en route de l'opération d'ailetage et l'interruption de celle-ci, on dispose, à des intervalles déterminés par rapport à la zone de formage, le long de l'axe de défilement à proximité de la goulotte, des détecteurs non représentés, permettant de signaler le passage de l'extrémité avant du tube. Ces détecteurs sont, par exemple, du type à courants de Foucault.
  • Ils sont reliés à des moyens électroniques assurant soit la mise en route, soit l'interruption de l'opération d'ailetage.
  • Chaque zone ailetée sur un tube utilise 2 boîtiers électriques qui se raccordent sur un bus: un boîtier avec un détecteur pour la mise en marche de l'ailetage, un boîtier avec 2 détecteurs : un commandant le passage à la vitesse de rotation basse des molettes, l'autre commandant la mise en route du piston de rappel et l'arrêt de la rotation molettes.
  • Il est à noter que sans le ralentissement des molettes en fin d'ailetage d'une zone ailetée, il est impossible d'assurer des longueurs ailetées précises, vue la vitesse d'avance relativement rapide du tube .
  • Le bus est constitué de 3 fils qui partent de l'automate du dispositif de formage et qui courent le long des goulottes de guidage du tube qui peuvent faire par exemple 40 m. Le dispositif peut ainsi comporter 40 prises de raccordement au bus, le long des goulottes de guidage ce qui permet de réaliser 20 zones ailetées différentes sur la longueur du tube. Ces 3 fils du bus évitent ainsi 60 fils qui auraient été nécessaires si tous les détecteurs avaient dû être cablés au dispositif de façon autonome.
  • De plus, ce bus gère la cohérence des informations séquentielles : par exemple, si en plein milieu d'une opération d'ailetage, une information "début d'ailetage" arrive à l'automate parce que 2 boîtiers avec détecteurs ont été inversés, le bus permet de gérer ce genre d'erreur.
  • La mise en route de l'ailetage d'un tube tel qu'un tube en acier inoxydable austénitique du type 316 L d'environ 16 mm de diamètre extérieur est effectué de la façon suivante : mise en place du tube lisse d'une longueur d'environ 25 m sur la goulotte à partir de l'aval. Un pinch-roll (rouleau d'entraînement) non représenté permet de l'engager sur le mandrin 82 et sa tige de retenue déjà solidarisée avec son point d'accrochage. Après mise en place, le moteur est mis en route afin d'entraîner les quatre molettes à vitesse réduite d'environ 300 t/min. On met alors en marche le vérin 31 à vitesse réduite pour rapprocher les deux chariots 4 et 5 de leur position de travail. Les molettes sont alors progressivement serrées sur la paroi du tube 2 soutenue par le mandrin et le tube est entraîné en rotation par les molettes en sens inverse des molettes, avec une avance déterminée. Dès que la position des molettes correspondant à l'entraxe de travail est atteinte, la vitesse de rotation des molettes est accélérée jusqu'à la vitesse de régime d'environ 1400 t/min. Dans ces conditions, suivant le type de molette utilisé et suivant l'angle d'avance et le calage axial choisi, on peut atteindre une vitesse de défilement de l'ordre 4 m/min pour un ailetage comportant une seule ailette helicoïdale et environ 8 m/min pour un ailetage à double filet. En choisissant convenablement les taux de réduction, les profils et les forces de serrage des molettes, de l'ordre 20 à 40 KN par molette, on obtient un tube aileté d'environ 14 mm de diamètre extérieur, au pied des ailettes, 1 mm de hauteur d'ailette, 0,9 mm d'épaisseur de tube au pied des ailettes et avec une densité d'environ 30 spires par inch de longueur axiale en simple filet. En fin de moletage après avoir diminué la vitesse de rotation des molettes pour maîtriser, de façon précise, la longueur ailetée, on peut arrêter l'opération de façon quasi instantanée, sans transition en actionnant à vitesse rapide le piston de rappel 37 du vérin.
  • De très nombreuses modifications peuvent être apportées au dispositif suivant l'invention et à son mode particulier de réalisation qui ne sortent pas du domaine de l'invention.

Claims (20)

1) Dispositif permettant le formage par roulage d'au moins une ailette hélicoïdale (3) sur la paroi extérieure d'un tube (2) caractérisé en ce qu'il comporte deux chariots (4, 5) aptes à se rapprocher l'un de l'autre pour venir en position de travail ou à s'écarter l'un de l'autre, chacun de ces chariots comportant deux molettes (6, 7, 8, 9) montées chacune sur un arbre porte-molette (18, 19, 20, 21) et entraînées chacune par un arbre moteur (24, 25, 26, 27) parallèle à l'arbre porte-molette correspondant et relié à celui-ci par un moyen de transmission en rotation (22, 23) les quatre arbres porte-molette (18, 19, 20, 21) étant répartis autour de l'axe de défilement (X1-X1) du tube (2) à former afin que, en position rapprochée des deux chariots (4, 5), les quatre molettes viennent en appui simultané contre la paroi du tube (2) à former, les quatre arbres moteurs étant reliés à un moyen d'entraînement commun comportant un moyen moteur unique (50) entraînant ces quatre arbres moteurs à vitesse égale, chacun des quatre ensembles constitués par un arbre porte-molette et l'arbre moteur correspondant étant orientable autour d'un axe (X2, X3, X4, X5) qui intersecte la zone de formage du tube (2) par la molette correspondante (6, 7, 8, 9) les quatre axes étant répartis à 90° les uns par rapport aux autres en position rapprochée des deux chariots (4, 5).
2) Dispositif suivant revendication 1 caractérisé en ce que le moyen de translation des deux chariots (4, 5) permettant de les rapprocher ou de les écarter de l'axe de défilement (X1-X1) du tube (2) à aileter est au moins un vérin dont le cylindre (31) est solidaire de l'un des chariots (4), la tige (33) du piston (32) étant reliée à l'autre chariot (5).
3) Dispositif suivant revendication 1 ou 2 caractérisé en ce qu'un moyen de synchronisation de la translation des deux chariots (4, 5) est constitué par une poutre basculante (34) montée sur un pivot fixe dont l'axe vertical (X6) intersecte l'axe de défilement (X1-X1), les extrémités (35B, 36B) de cette poutre étant reliées chacune par une tige rigide (35, 36) à l'extrémité (35A, 36A) d'un chariot (4, 5).
4) Dispositif suivant revendication 2 ou 3 caractérisé en ce qu'il comporte un moyen d'ajustage précis de la fin de course d'au moins un piston (32) d'un vérin, ce moyen comprenant un moyen d'obturation (41) de la canalisation (42) d'alimentation du cylindre (31) du vérin en fluide haute pression relié de façon directe ou indirecte à la tige (33) du piston (32) du vérin et comportant un moyen de réglage (39) permettant un ajustage précis de la longueur de course de la tige (33) du piston (32) pour laquelle ce moyen d'obturation doit interrompre l'alimentation du vérin.
5) Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 4 caractérisé en ce que chaque arbre porte-molette (18, 19, 20, 21) est perpendiculaire à l'axe d'orientation (X2, X3, X4, X5) correspondant qu'il intersecte.
6) Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que chaque arbre porte-molette (18, 19, 20, 21) et l'arbre moteur correspondant (24, 25, 26, 27) sont montés sur une tête porte-molette (10, 11, 12, 13) qui est en appui contre l'extrémité porte-outil (4-1, 5-1) d'un chariot (4, 5) grâce à un plan de portée (14, 15, 16, 17) perpendiculaire à l'axe d'orientation (X2, X3, X4, X5) correspondant, un moyen de calage angulaire (72, 73) permettant de faire tourner de quelques degrés chaque tête porte-molette autour de son axe d'orientation.
7) Dispositif suivant revendication 6 caractérisé en ce qu'un moyen de calage de la tête porte-molette (10, 11, 12,,13) peut être introduit dans la zone de portée (14, 15, 16, 17) afin de déplacer cette tête porte-molette le long de son axe d'orientation pour ajustage de la position angulaire de la molette autour du tube à 90°.
8) Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 7 caractérisé en ce que chacun des arbres moteurs (24, 25, 26, 27) est relié à un moyen moteur unique (50) par des moyens de transmission comprenant au moins un arbre télescopique (57, 58) relié de façon articulée à l'arbre moteur.
9) Dispositif suivant revendication 8 caractérisé en ce que les moyens de transmission entre le moyen moteur unique (50) et les arbres télescopiques (57, 58) comprennent une couronne dentée (53) traversée par l'axe de défilement (X1-X1) du tube (2) à aileter, couronne entrainée par un pignon denté (52) reliée au moyen moteur (50) et entraînant elle-même quatre pignons dentés (55, 56) disposés à 90° les uns des autres autour de l'axe (X1-X1) de défilement et entraînant chacun un arbre télescopique (57, 58) relié à un arbre moteur (24, 25, 26, 27).
10) Dispositif suivant l'une des revendications 6 à 9 caractérisé en ce que chaque tête porte-molette (10, 11, 12, 13) comporte une pièce amovible (90) à l'intérieur de laquelle est logé au moins un palier de l'arbre porte-molette, le démontage de cette pièce amovible permettant l'extraction et le remplacement, si nécessaire, de la molette (6, 7, 8, 9) correspondante.
11) Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 10 caractérisé en ce que chaque molette (6, 7, 8, 9) est constituée de plusieurs disques de révolution (61, 62, 63, 64, 65) axés sur l'arbre porte-molette (18, 19, 20, 21), le côté de chaque molette orienté vers l'amont du tube (2) à aileter comportant au moins un disque (61, 62, 63) de diamètre inférieur au diamètre du disque suivant, cette molette étant maintenue sur son arbre porte-molette par au moins un moyen de calage axial permettant d'ajuster la position axiale de cette molette sur l'arbre porte-molette correspondant par rapport à celui des autres molettes.
12) Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 11 caractérisé en ce que la paroi du tube (2) en cours d'ailetage est soutenue dans la zone de formage par un mandrin intérieur (82), de forme approximativement tronconique, relié à une tige de retenue (83), elle-même accrochée par son extrémité amont à un point fixe situé au delà de l'extrémité amont du tube (2).
13) Dispositif suivant revendication 12 caractérisé en ce que le mandrin (82) est monté libre en rotation autour de l'axe de défilement (X1-X1).
14) Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 13 caractérisé en ce que le tube (2) est supporté, le long de l'axe de défilement (X1-X1), par des goulottes revêtues, au moins en aval de la zone d'ailetage, d'une couche de matière plastique.
15) Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 14 caractérisé en ce que au moins un pinch-roll (rouleau d'entraînement) permet de mettre en place avant ailetage le tube (2) sur l'axe de défilement (X1-X1).
16) Dispositif suivant l'une des revendications 1 à 15 caractérisé en ce que au moins deux détecteurs de proximité sont disposés le long de l'axe de défilement (X1-X1), en aval de la zone de formage et à des distances déterminées de celle-ci.
17) Dispositif suivant revendication 16 caractérisé en ce que chaque détecteur ou groupe de détecteurs de proximité est relié à des moyens électroniqucs assurant soit la mise en route, soit l'interruption de l'opération d'ailetage.
18) Dispositif suivant revendication 16 caractérisé en ce que la liaison des détecteurs ou groupe de détecteurs aux moyens électroniques est assurée par un bus permettant de réaliser un très grand nombre de liaisons et de commander ainsi la réalisation sur les tubes d'un grand nombre de zones ailetées.
19) Dispositif suivant revendication 17 ou 18 caractérisé en ce que la mise en route de l'opération d'ailetage, commandée par les moyens électroniques comprend, après mise en place d'un tube (2) lisse, la mise en route des molettes écartées de l'axe de défilement (X1-X1) à une vitesse réduite puis la mise en marche à vitesse réduite du vérin pour rapprocher progressivement les molettes (6, 7, 8, 9) de la paroi du tube (2) jusqu'à serrage progressif de chaque molette sur la paroi du tube (2), puis blocage de l'avance du vérin par le moyen de fin de course et enfin l'augmentation progressive de la vitesse de rotation des molettes jusqu'à une vitesse de régime.
20) Dispositif suivant l'une des revendications 17 à 19 caractérisé en ce que l'arrêt de l'opération d'ailetage provoqué par un groupe de délecteurs de proximité est effectué par le ralentissement de la vitesse de rotation des molettes puis par la mise en route du piston de rappel (37) à action rapide qui écarte les deux chariots (4, 5) de l'axe (X1-X1) la rotation des molettes étant ensuite interrompue.
EP93420180A 1992-05-06 1993-05-04 Dispositif permettant le formage d'ailettes hélicoidales sur la paroi extérieure de tubes Expired - Lifetime EP0569307B1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR9205762 1992-05-06
FR929205762A FR2690858B1 (fr) 1992-05-06 1992-05-06 Dispositif permettant le formage d'ailettes helicouidales sur la paroi exterieure de tubes.

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0569307A1 true EP0569307A1 (fr) 1993-11-10
EP0569307B1 EP0569307B1 (fr) 1996-12-27

Family

ID=9429720

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP93420180A Expired - Lifetime EP0569307B1 (fr) 1992-05-06 1993-05-04 Dispositif permettant le formage d'ailettes hélicoidales sur la paroi extérieure de tubes

Country Status (8)

Country Link
US (1) US5365763A (fr)
EP (1) EP0569307B1 (fr)
JP (1) JP2807803B2 (fr)
AT (1) ATE146706T1 (fr)
DE (1) DE69306851T2 (fr)
DK (1) DK0569307T3 (fr)
ES (1) ES2096896T3 (fr)
FR (1) FR2690858B1 (fr)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117564382A (zh) * 2024-01-19 2024-02-20 山东高强紧固件有限公司 一种连接螺栓成型自动加工设备

Families Citing this family (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US5916318A (en) * 1997-05-02 1999-06-29 Anderson; Ray C. Machine for simultaneously forming threads or fins on multiple cylindrical workpieces
JP2001018059A (ja) * 1999-07-01 2001-01-23 Mitsubishi Shindoh Co Ltd 内面溝付伝熱管の製造方法および製造装置
CA2324730C (fr) * 2000-10-26 2003-08-12 Noetic Eng Inc Methode de reduction d'une largeur d'une fente danmethode de reduction d'une largeur d'une fente dans des fourreaux de tuyaux s des fourreaux de tuyaux
JP4517604B2 (ja) * 2003-08-21 2010-08-04 住友金属工業株式会社 外面螺旋フィン付きステンレス管の製造方法および外面螺旋フィン付きステンレス管
DE102005063359B4 (de) * 2004-11-09 2010-10-07 DENSO CORPORATION, Kariya-shi Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Rillenrohrs und dessen Konstruktion
DE102005052973B4 (de) * 2004-11-09 2014-11-20 Denso Corporation Doppelwandiges Rohr und Herstellungsverfahren dafür
JP5929773B2 (ja) * 2013-02-01 2016-06-08 株式会社デンソー 熱交換器用フィン一体型チューブの製造方法および製造装置
CN112296122B (zh) * 2020-10-14 2023-06-30 江苏隆达超合金股份有限公司 高翅片白铜合金高效管制造工艺

Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR891580A (fr) * 1942-02-28 1944-03-10 Opel Adam Ag Procédé de laminage pour l'obtention de tubes à ailettes rapprochées à extrémités lisses
FR1515321A (fr) * 1966-03-24 1968-03-01 Gen Electric Procédé de fabrication de tubes ondulés
FR1527259A (fr) * 1966-05-16 1968-05-31 Vulcan Electrics Proprietary L Procédé et machine pour la fabrication de tuyaux flexibles
FR2137491A2 (fr) * 1971-05-10 1972-12-29 Felten & Guilleaume Kabelwerk

Family Cites Families (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US2883894A (en) * 1955-03-31 1959-04-28 Tsuchikawa Takeo Gear rolling machine
US3415090A (en) * 1965-12-15 1968-12-10 Kirpichnikov Felix Petrovich Stand for helical rolling
AU412407B1 (en) * 1966-05-16 1971-04-20 Vulcan Australia Limited Insulated ducting
US3648502A (en) * 1970-03-04 1972-03-14 Trane Co Method and apparatus for forming a heat exchanger tube with closely spaced integral fins
US4322961A (en) * 1980-02-26 1982-04-06 Kinefac Corp. Die rolling machine
JPS58205635A (ja) * 1982-05-26 1983-11-30 Nippon Kentetsu Co Ltd フインチユ−ブ転造機のリ−ド角調整装置

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR891580A (fr) * 1942-02-28 1944-03-10 Opel Adam Ag Procédé de laminage pour l'obtention de tubes à ailettes rapprochées à extrémités lisses
FR1515321A (fr) * 1966-03-24 1968-03-01 Gen Electric Procédé de fabrication de tubes ondulés
FR1527259A (fr) * 1966-05-16 1968-05-31 Vulcan Electrics Proprietary L Procédé et machine pour la fabrication de tuyaux flexibles
FR2137491A2 (fr) * 1971-05-10 1972-12-29 Felten & Guilleaume Kabelwerk

Cited By (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN117564382A (zh) * 2024-01-19 2024-02-20 山东高强紧固件有限公司 一种连接螺栓成型自动加工设备
CN117564382B (zh) * 2024-01-19 2024-03-26 山东高强紧固件有限公司 一种连接螺栓成型自动加工设备

Also Published As

Publication number Publication date
JPH0639469A (ja) 1994-02-15
DK0569307T3 (da) 1997-06-16
EP0569307B1 (fr) 1996-12-27
FR2690858A1 (fr) 1993-11-12
FR2690858B1 (fr) 1994-07-01
US5365763A (en) 1994-11-22
DE69306851D1 (de) 1997-02-06
ATE146706T1 (de) 1997-01-15
DE69306851T2 (de) 1997-07-10
ES2096896T3 (es) 1997-03-16
JP2807803B2 (ja) 1998-10-08

Similar Documents

Publication Publication Date Title
FR2550108A1 (fr) Procede de laminage a froid de tubes au moyen d'un laminoir a pas de pelerin et laminoir pour sa mise en oeuvre
EP0569307B1 (fr) Dispositif permettant le formage d'ailettes hélicoidales sur la paroi extérieure de tubes
EP1118395B1 (fr) Procédé et dispositif de contrôle thermique du profil d'un cylindre dans un laminoir
EP0824981B1 (fr) Procédé de fabrication d'une aube creuse de turbomachine et équipement de vrillage évolutif à chaud utilisé
EP0192584B1 (fr) Procédé et dispositif pour la réalisation de gorges sur une paroi de révolution
CA2250362A1 (fr) Machine a cintrer ou a cambrer un profile, et tete de cintrage pour une telle machine
CA3112733A1 (fr) Dispositif interieur de serrage et de soudage
FR2707534A1 (fr) Dispositifs de rainurage de tubes.
EP0148806B1 (fr) Procédé de laminage de tube permettant d'accroître les performances des laminoirs pèlerins à froid et dispositif pour la mise en oeuvre de ce procédé
FR2560077A1 (fr) Laminoir a trois cylindres obliques coniques
EP0540722A1 (fr) Dispositif et procede permettant le formage a froid de cannelures sur la paroi d'une piece de revolution.
CH502855A (fr) Procédé de profilage d'une ébauche cylindrique pleine, et laminoir pour sa mise en oeuvre
EP0446089B1 (fr) Procédé et installation de formage d'une lèvre circulaire autour d'une ouverture
BE1004684A6 (fr) Enceinte cylindrique de grand diametre destinee a recevoir des organes devant etre refroidis.
EP0860228A1 (fr) Machine pour la coupe et/ou l'usinage de tubes
FR2561950A1 (fr) Procede de reglage d'un laminoir a cylindres obliques et laminoir pour la mise en oeuvre de ce procede
CA2275946A1 (fr) Machine a cintrer des tubes de faible diametre
BE1016068A3 (fr) Dispositif de manipulation de bord de r uban de verre flotte, et installation mettant en oeuvre un tel dispositif.
FR2688435A1 (fr) Dispositif de taraudage sur presse.
BE571608A (fr)
FR2529108A1 (fr) Appareil pour fabriquer une matiere a ailettes en forme d'epine dorsale utilisable dans un echangeur thermique
BE433771A (fr)
BE546469A (fr)
BE381266A (fr)
BE431958A (fr)

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES GB IT LI LU NL PT SE

17P Request for examination filed

Effective date: 19931126

GRAG Despatch of communication of intention to grant

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS AGRA

17Q First examination report despatched

Effective date: 19960221

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAH Despatch of communication of intention to grant a patent

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOS IGRA

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): AT BE CH DE DK ES GB IT LI LU NL PT SE

REF Corresponds to:

Ref document number: 146706

Country of ref document: AT

Date of ref document: 19970115

Kind code of ref document: T

REF Corresponds to:

Ref document number: 69306851

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19970206

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: NV

Representative=s name: WILLIAM BLANC & CIE CONSEILS EN PROPRIETE INDUSTRI

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FG2A

Ref document number: 2096896

Country of ref document: ES

Kind code of ref document: T3

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: 0403;12MIFING. A. GIAMBROCONO & C. S.R.L

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)

Effective date: 19970307

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: T3

PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
REG Reference to a national code

Ref country code: GB

Ref legal event code: IF02

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Payment date: 20020412

Year of fee payment: 10

Ref country code: LU

Payment date: 20020412

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: AT

Payment date: 20020417

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 20020418

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DK

Payment date: 20020422

Year of fee payment: 10

Ref country code: SE

Payment date: 20020422

Year of fee payment: 10

Ref country code: GB

Payment date: 20020422

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 20020423

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: BE

Payment date: 20020514

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: ES

Payment date: 20020522

Year of fee payment: 10

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Payment date: 20020531

Year of fee payment: 10

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LU

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030504

Ref country code: GB

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030504

Ref country code: AT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030504

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: SE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030505

Ref country code: ES

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030505

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030531

Ref country code: CH

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030531

Ref country code: BE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20030531

BERE Be: lapsed

Owner name: S.A. *ESCOFIER TECHNOLOGIE

Effective date: 20030531

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: PT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20031130

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: NL

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20031201

Ref country code: DK

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20031201

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20031202

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee

Effective date: 20030504

EUG Se: european patent has lapsed
REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

NLV4 Nl: lapsed or anulled due to non-payment of the annual fee

Effective date: 20031201

REG Reference to a national code

Ref country code: DK

Ref legal event code: EBP

REG Reference to a national code

Ref country code: PT

Ref legal event code: MM4A

Free format text: LAPSE DUE TO NON-PAYMENT OF FEES

Effective date: 20031130

REG Reference to a national code

Ref country code: ES

Ref legal event code: FD2A

Effective date: 20030505

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: IT

Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES

Effective date: 20050504