EP0388904B1 - Opto-elektronisches Justierverfahren und Einrichtung zur automatischen rechnergesteuerten Positionierung der Druckschablonen einer Rotationssiebdruckmaschine - Google Patents

Opto-elektronisches Justierverfahren und Einrichtung zur automatischen rechnergesteuerten Positionierung der Druckschablonen einer Rotationssiebdruckmaschine Download PDF

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EP0388904B1
EP0388904B1 EP90105272A EP90105272A EP0388904B1 EP 0388904 B1 EP0388904 B1 EP 0388904B1 EP 90105272 A EP90105272 A EP 90105272A EP 90105272 A EP90105272 A EP 90105272A EP 0388904 B1 EP0388904 B1 EP 0388904B1
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stencils
light
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Stork MBK GmbH
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    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F33/00—Indicating, counting, warning, control or safety devices
    • B41F33/0081—Devices for scanning register marks
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41F—PRINTING MACHINES OR PRESSES
    • B41F15/00—Screen printers
    • B41F15/08—Machines
    • B41F15/10—Machines for multicolour printing

Definitions

  • the invention relates to an optoelectronic adjustment method and an adjustment device for automatic, computer-controlled positioning of the printing stencils of a rotary screen printing machine with optoelectronic scanning of printing marks of different configurations attached to the printing stencils, the electrical signal pattern of which is read into a computer which recognizes the printing pattern on the basis of pre-programmed logic and control commands on actuators for axial and rotary adjustment of the respective printing template.
  • this manual method has further disadvantages, especially when using reactive print media, since a visual check of the settings made is not possible at all or only after a subsequent follow-up process (e.g. development).
  • a reflected light measuring system which is capable of recognizing the so-called register marks already attached to each stencil during photographic printing stencil production in connection with a specially developed, microprocessor-controlled scanning method, in order to thereby automatically adjust the printing stencils to enable.
  • this reflection measurement method has a number of problems.
  • the method is heavily dependent on the surface contrast of the respective stencil, which can lead to great difficulties in particular when using different photoresist colors in the stencil production during the later stencil adjustment.
  • the measuring method can only be used to a limited extent with coarsely perforated stencil screens and with stencils with so-called slight engraving errors. A distinction between error signals and measurement signals is only possible to a very limited extent here.
  • the measurement is dependent on the respective measuring distance between the sensor (receiver element) and the template, which means that when using different template diameters, the measuring head must also be adjusted and again adjusted very precisely. Experience has shown that this causes considerable difficulties for the user.
  • the invention is therefore based on the object of providing a method and a device for adjusting the printing stencils of a rotary screen printing machine which, with high operational reliability, enables fully automatic computer-controlled positioning of the printing stencils, regardless of the type of stencil production and its diameter.
  • the invention is characterized in that the optical measuring section of the optoelectronic scanning device is operated with a coherent light source, the light of which passes through the hollow cylinder wall of the respective printing stencil in a translucent area in which the printing marks are also arranged.
  • FIG. 1 shows a printing stencil 1 which is mounted in a printing stencil clamping unit 3 and which is designed as a hollow cylinder in a known manner.
  • the ink tube guided inside the printing stencil 1, the color sensor, the stencil drive wheels arranged at the end and the like are not shown in FIG. 1 for reasons of clarity, also because they are unchanged and known.
  • the printing stencil 1 can be rotated in the X direction (rotation) via a first servomotor 4 (stepper motor) and offset in the Y direction (transverse movement; approximately axial direction) by a second servomotor 5 (stepper motor).
  • the adjustment movements of the printing stencil 1 by the servomotors 4 and 5 are carried out by a position computer 6 (axis computer) via digital driver amplifiers 7 and 8 in accordance with a program sequence stored in a master computer 9 of the overall system.
  • the position computer 6 receives at a control input 10 measurement signals from an opto-electronic measuring section 2, which is essentially formed by a light source 11 arranged outside the printing template 1 and a receiver element 12 fixed inside the printing template 1, the electrical signal pattern of which is provided by the control input 10 of the position computer 6 acted upon.
  • the processing principle for the signals supplied by the optoelectronic measuring section 2 for positioning the printing stencil 1 via the servomotors 4 and 5 is explained further below with reference to FIGS. 4 and 5.
  • FIG. 2 shows a basic cross-sectional illustration of an example for the attachment of the light source 11 or the receiver element 12 of the opto-electronic measuring section 2.
  • the receiver element 12 can be attached to the color level sensor 13 and connected to it at the same time.
  • fixation in the stencil clamping unit 3 takes place in a customary and known manner.
  • This adjustment method can be divided into two sections, which can be referred to as preselection (FIGS. 3 and 5A) or fine adjustment (FIGS. 4 and 5B).
  • FIG. 3 shows the development of the lateral surface of a printing stencil 1, on the edge area (shown enlarged)
  • Print marks 14 distributed over the circumference are arranged according to a certain system. Another marking is the so-called register cross 16, which marks the beginning of the pattern of each printing template 1.
  • a (also greatly enlarged) light point moves as measuring point 15 with simultaneous X and Y feed in a spiral from the outer edge towards the center of the template until the first sensor signal is registered by one of the print marks 14.
  • the Y feed is stopped, while the further X feed (rotation) leads to a sensor pulse sequence that corresponds exactly to the arrangement and sequence of the markings 14 on the printing stencil 1.
  • the registration cross 16 is the last marking in the marking sequence. Due to its different configuration, the registration cross 16 can be recognized by the computer logic as a reference point.
  • the registration cross 16 is measured in the following way: 4, the upper vertical bar of the register cross 16 in the X direction is passed over and the pulse duration of the sensor pulse 17 is brought into a specific ratio to the number of steps of the control pulses 18 of the servomotor during the duration of the sensor pulse 17. The servomotor for the Y direction is then excited in the same way and measurement is carried out accordingly.
  • the sensor pulses determined for the X and Y directions are summed up by calculation and then halved and converted into corresponding motor steps. In this way, the exact center 19 of the register cross 16 can be calculated and automatically adjusted via the X and Y feeds. Is this state is reached, the printing stencil 1 is correctly positioned.
  • the accuracy of the system is not dependent on the size or line width of the register cross or the other markings.
  • FIGS. 5A and 5B clearly illustrate the above-described process for preselection and fine adjustment. Further explanations appear to be unnecessary for the person skilled in the art.
  • the method of preselection can be reprogrammed in software at any time to other marking sequences and forms in a simple manner without changing the optoelectronic measuring sections (sensors) of the overall system and / or without changing other hardware components.
  • the measurement signal can be advantageous to scan the light source 11 at a specific frequency, i. H. to work in pulse mode.
  • the measurement signal can be distinguished from the excitation cycle without difficulty using conventional methods of comparison and filtering.

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Description

  • Die Erfindung betrifft ein opto-elektronisches Justierverfahren sowie eine Justiereinrichtung zur automatischen, rechnergesteuerten Positionierung der Druckschablonen einer Rotationssiebdruckmaschine mit opto-elektronischer Abtastung von auf den Druckschablonen angebrachten Druckmarken unterschiedlicher Konfiguration, deren elektrisches Signalmuster in einen Rechner eingelesen wird, der aufgrund vorprogrammierter Logik das Druckmuster erkennt und Steuerbefehle an Stellmotoren liefert zur axialen und rotatorischen Justierung der jeweiligen Druckschablone.
  • Für die Herstellung mehrfarbiger Muster, insbesondere Textilmuster, auf Maschinen der genannten Art ist es erforderlich, die in den einzelnen aufeinanderfolgenden Druckaggregaten fixierten Druckschablonenzylinder ihrer Gravur entsprechend in die erforderliche Position zu bringen (Rapportbestimmung). Üblicherweise erfolgt diese Einstellung während der Produktion im Kriechgang durch Einstellen der einzelnen Druckaggregate über Handräder bei gleichzeitiger visueller Kontrolle des Druckergebnisses.
  • Abgesehen von dem hohen Zeitaufwand und unvermeidlicher Ausschußproduktion hat diese manuelle Methode weitere Nachteile, insbesondere bei der Verwendung reaktiver Druckmedien, da eine visuelle Überprüfung der vorgenommenen Einstellungen überhaupt nicht bzw. erst nach einem anschließenden Folgeprozeß (z. B. Entwicklung) möglich ist.
  • Um die erforderliche Einstellung der Druckaggregate bereits vor dem Druckbeginn automatisch durchzuführen, ist eine opto-elektronische Erfassung der Schablonenoberfläche vorgeschlagen worden, um eine rechnergesteuerte Positionierung zu ermöglichen. Bekannt geworden ist dazu das nachträgliche Anbringen von speziellen Reflexmarken auf der Druckschablonenoberfläche, um später ein Lesen dieser Markierungen mittels Reflexsensor zu ermöglichen. Eine solche Lösung des Justierproblems ist dem Anwender gegenüber jedoch nur schwer vertretbar, da das nachträgliche Anbringen der erwähnten Markierungen äußerst präzise erfolgen muß und große Erfahrung verlangt, um eine ausreichend hohe Systemgenauigkeit zu garantieren. Bereits vorliegende Erfahrungen zeigen jedoch auch, daß sich die Markierungen im Laufe der Zeit durch Verschleiß verändern bzw. ablösen können.
  • Zur Verbesserung wurde weiter bereits vorgeschlagen, ein Reflexlichtmeßsystem zu verwenden, das in der Lage ist, die bereits bei der photographischen Druckschablonenherstellung auf jeder Schablone angebrachten sogenannten Passerkreuze in Verbindung mit einem eigens dafür entwickelten, mikroprozessorgesteuerten Abtastverfahren zu erkennen, um dadurch eine automatische Einstellung der Druckschablonen zu ermöglichen. Dieses Reflexionsmeßverfahren bringt jedoch eine Reihe von Problemen mit sich. Zum einen ist das Verfahren stark vom Obeflächenkontrast der jeweiligen Schablone abhängig, was insbesondere bei der Verwendung von unterschiedlichen Photolackfarben bei der Schablonenherstellung bei der späteren Schablonenjustierung zu großen Schwierigkeiten fuhren kann. Des weiteren Ist das Meßverfahren nur bedingt einsetzbar bei grob perforierten Schablonensieben und bei Schablonen mit sogenannten leichten Gravurfehlern. Eine Unterscheidung zwischen Fehlersignalen und Meßsignalen ist hier nur sehr bedingt möglich. Außerdem ist die Messung abhängig vom jeweiligen Meßabstand zwischen dem Sensor (Empfängerelement) und der Schablone, was zur Folge hat, daß bei Verwendung unterschiedlicher Schablonendurchmesser der Meßkopf zusätzlich verstellt und wiederum sehr präzise justiert werden muß. Dies verursacht erfahrungsgemäß beim Anwender erhebliche Schwierigkeiten.
  • Aus der Druckschrift US-A-47 85 733 ist es für Druckmaschinen bekannt, die auf Plattenzylindern aufgespannten Druckplatten mittels Paßmarken zu justieren, die durch eine Lichtsender/-Empfängereinheit abgetastet und in Abhängigkeit von einer vergleichenden Auswertung eines Bezugssignals zur Steuerung einer Stelleinrichtung verwendet werden. Als Paßmarken werden außerhalb des Druck- und Einfärbebereichs liegende paßgenaue Durchgangsöffnungen verwendet, die von einer Lichtquelle im Inneren des Plattenzylinders über eine Fokussieroptik abgetastet werden. Sobald die Durchgangsöffnungen der Paßmarken vom Lichtstrahl erfaßt werden, entsteht wiederum über eine Linsenoptik und ein Lichtempfängerelement ein Meßsignal zur Auswertung und Bereitstellung eines Justiersignals an die Stelleinrichtung. Diese Art der opto-elektronischen Abtastung ist zwar relativ unempfindlich gegen Streulicht, sie erfordert jedoch eine aufwendige Optik- und Lichtstrahlführung, sowie speziell vorbereitete Druckplatten und/oder Plattenzylinder.
  • Der Erfindung liegt damit die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Einrichtung zur Justierung der Druckschablonen einer Rotationssiebdruckmaschine zu schaffen, die bei hoher Betriebssicherheit eine vollautomatische rechnergesteuerte Positionierung der Druckschablonen ermöglicht, und zwar unabhängig von der Art der Schablonenherstellung und deren Durchmesser.
  • Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, daß die optische Meßstrecke der opto-elektronischen Abtasteinrichtung mit einer kohärenten Lichtquelle betrieben wird, deren Licht die Hohlzylinderwand derjeweiligen Druckschablone in einem lichtdurchlässigen Bereich, in dem auch die Druckmarken angeordnet sind, durchsetzt.
  • Obwohl zunächst grundsätzliche Bedenken bestanden, ob sich die oben aufgezeigten Probleme bei opto-elektronischer Erfassung der Schablonenposition insbesondere durch Streueffekte nicht noch vergrößern würden, ergaben sich überraschenderweise durch das neue Meßprinzip folgende Vorteile:
    • Für die Messung ist jetzt nicht mehr der Oberflächenkontrast der jeweiligen Druckschablone, sondern deren Durchlässigkeit maßgebend, wodurch man von der Schablonenfarbe völlig unabhängig wird.
    • Eventuelle Gravurfehler im Schablonenlack und/oder der Feinheitsgrad der Perforation haben bei Durchleuchtung überraschenderweise einen wesentlich geringeren Einfluß auf die Meßsicherheit des Systems als erwartet.
    • Ein wichtiger Vorteil ist, daß Sender und Empfänger der opto-elektronischen Meßstrecke auch bei Verwendung sehr stark unterschiedlicher Schablonendurchmesser unverändert an derselben fest vorgesehenen Stelle befestigt sein können, da es überraschenderweise und im Gegensatz zum Reflexionsmeßverfahren keine entscheidende Rolle spielt, wenn die zur Messung verwendeten Lichtstrahlen nicht im rechten Winkel auf die Schablonenoberfläche auftreffen.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen des Erfindungsgedankens sind in abhängigen Patentansprüchen angegeben und werden nachfolgend mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    den prinzipiellen Systemaufbau für das erfindungsgemäße Verfahren und eine Einrichtung zur Justierung einer Rotationssiebdruckmaschine;
    Fig. 2
    ein prinzipielles und erprobtes Beispiel für die fest justierte Anbringung der opto-elektronischen Meßstrecke;
    Fig. 3
    und 4 dienen zur Verdeutlichung des Meß- und Justierverfahrens; und
    Fig. 5A und 5B
    veranschaulichen an zwei aufeinanderfolgenden Flußdiagrammen den Positionierungsvorgang für die Druckschablonen.
  • Einander entsprechende Bauteile oder Baugruppen sind in den Figuren mit den gleichen Bezugshinweisen gekennzeichnet.
  • Der Systemaufbau der Fig. 1 zeigt eine in einem Druckschablonen-Spannaggregat 3 gelagerte Druckschablone 1, die in bekannter Weise als Hohlzylinder ausgeführt ist. Das im Inneren der Druckschablone 1 geführte Farbrohr, der Farbfühler, die stirnseitig angeordneten Schablonenantriebsräder und ähnliches, sind aus Gründen der Übersichtlichkeit, auch weil unverändert und bekannt, in Fig. 1 nicht dargestellt. Die Druckschablone 1 kann über einen ersten Stellmotor 4 (Schrittmotor) in X-Richtung (Rotation) verdreht und durch einen zweiten Stellmotor 5 (Schrittmotor) in Y-Richtung (Querbewegung; annähernd Axialrichtung) versetzt werden. Die Verstellbewegungen der Druckschablone 1 durch die Stellmotoren 4 bzw. 5 erfolgt unter Vorgabe durch einen Positionsrechner 6 (Achsenrechner) über digitale Treiberverstärker 7 bzw. 8 entsprechend einem in einem Leitrechner 9 des Gesamtsystems abgelegten Programmablauf. Erfindungsgemäß erhält der Positionsrechner 6 an einem Steuereingang 10 Meßsignale von einer opto-elektronischen Meßstrecke 2, die im wesentlichen durch eine außerhalb der Druckschablone 1 angeordnete Lichtquelle 11 und ein innerhalb der Druckschablone 1 fixiertes Empfängerelement 12 gebildet ist, dessen elektrisches Signalmuster den Steuereingang 10 des Positionsrechners 6 beaufschlagt. Das Verarbeitungsprinzip für die von der opto-elektronischen Meßstrecke 2 gelieferten Signale zur Positionierung der Druckschablone 1 über die Stellmotoren 4 und 5 wird weiter unten unter Bezug auf die Fig. 4 und 5 erläutert.
  • Die Fig. 2 zeigt in einer prinzipiellen Querschnittdarstellung ein Beispiel für die Anbringung der Lichtquelle 11 bzw. des Empfängerelements 12 der opto-elektronischen Meßstrecke 2. Wie die Zeichnung erkennen läßt, kann das Empfängerelement 12 gleichzeitig mit dem Farbniveaufühler 13 und mit diesem verbunden angebracht werden.
  • Bei der Darstellung der Fig. 2 sind stark unterschiedliche Durchmesser für die Druckschablone 1 eingezeichnet mit einem in starker Linienführung veranschaulichten kleinen Durchmesser und einem großen Durchmesser. Bei der Verwendung so stark unterschiedlicher Schablonendurchmesser ergibt sich in Abhängigkeit von der Befestigungshöhe der opto-elektronischen Meßstrecke 2 mit Bezug auf den jeweiligen Durchmessermittelpunkt ein unterschiedlicher "Leuchtwinkel" α, der in der Darstellung durch zwei Tangentenkonstruktionen am kleinen bzw. großen Durchmesser sichtbar gemacht ist. Trotz dieser stark unterschiedlichen Leuchtwinkel, die bei Reflexionsmessung einen erheblichen Einfluß haben und eine Nachjustierung der Meßstrecke bei Änderung des Schablonendurchmessers verlangen, zeigt sich bei dem erfindungsgemäßen Meßprinzip mit Durchgangslicht, daß eine Nachjustierung für die allermeisten Anwendungsfälle nicht erforderlich ist.
  • Nach Positionierung und Justierung der Druckschablonen erfolgt die Fixierung im Schablonenspannaggregat 3 in üblicher und bekannter Weise.
  • Anhand der Fig. 3,4 und 5 wird nachfolgend das Positionier- und Justierverfahren für die Druckschablonen erläutert. Dieses Justierverfahren kann in zwei Abschnitte unterteilt werden, die mit Vorselektieren (Fig. 3 und 5A) bzw. Feinjustierung (Fig. 4 und 5B) bezeichnet werden können.
  • Die Fig. 3 zeigt die Abwicklung der Mantelfläche einer Druckschablone 1, auf der im Randbereich (vergrößert dargestellt) über den Umfang verteilt Druckmarken 14 nach einem bestimmten System angeordnet aufgebracht sind. Eine weitere Markierung ist das sogenannte Passerkreuz 16, das den Musterbeginn jeder Druckschablone 1 kennzeichnet.
  • Beim Vorselektieren wandert ein (ebenfalls stark vergrößert gezeigter) Lichtpunkt als Meßpunkt 15 bei gleichzeitigem X-und Y-Vorschub spiralenförmig vom äußeren Rand in Richtung zur Schablonenmitte so lange, bis das erste Sensorsignal von einer der Druckmarken 14 registriert wird. In diesem Augenblick wird der Y-Vorschub gestoppt, während der weiterarbeitende X-Vorschub (Rotation) zu einer Sensorimpulsfolge führt, die exakt der Anordnung und Folge der Markierungen 14 auf der Druckschablone 1 entspricht.
  • Wie aus der Skizze der Fig. 3 ersichtlich, ist das Passerkreuz 16 die letzte Markierung in der Markierungsfolge. Das Passerkreuz 16 kann aufgrund seiner anderen Konfiguration von der Rechnerlogik als Referenzpunkt erkannt werden.
  • Bei der nachfolgenden Feinjustierung wird das Passerkreuz 16 in folgender Weise vermessen:
    Es wird mit dem Meßpunkt 15 der in Fig. 4 vertikale obere Balken des Passerkreuzes 16 in X-Richtung überfahren und dabei wird die Impulsdauer des Sensorimpulses 17 in ein bestimmtes Verhältnis zur Schrittzahl der Steuerimpulse 18 des Stellmotors während der Dauer des Sensorimpulses 17 gebracht. Anschließend wird der Stellmotor für die Y-Richtung in gleicher Weise erregt und es wird entsprechend gemessen.
  • Die ermittelten Sensorimpulse für die X- und die Y-Richtung werden rechnerisch summiert und sodann halbiert und in entsprechende Motorschritte umgesetzt. Auf diese Weise läßt sich genau das Zentrum 19 des Passerkreuzes 16 errechnen und über die X- und Y-Vorschübe automatisch einstellen. Ist dieser Zustand erreicht, so ist die Druckschablone 1 richtig positioniert.
  • Durch das hier erfindungsgemäß angewendete Verfahren der erläuterten Impulshalbierung ist das System in seiner Genauigkeit nicht von der Größe bzw. Strichstärke des Passerkreuzes oder der anderen Markierungen abhängig.
  • Die aufeinanderfolgenden Flußdiagramme der Fig. 5A und 5B geben den oben erläuterten Vorgang beim Vorselektieren und Feinjustieren anschaulich wieder. Für den Fachmann erscheinen weitere Erläuterungen entbehrlich.
  • Das Verfahren der Vorselektierung kann software-mäßig jederzeit auch auf andere Markierungsfolgen und -formen auf einfache Weise umprogrammiert werden ohne Änderung an den opto-elektronischen Meßstrecken (Sensoren) des Gesamtsystems und/oder ohne Änderung anderer Hardware-Komponenten.
  • Um hohe Leuchtdichten und einen guten Signal/Rauschabstand für das Meßsignal zu erhalten, ohne gleichzeitig die Leistung für die opto-elektronischen Elemente 11, 12 erhöhen zu müssen, kann es vorteilhaft sein, die Lichtquelle 11 mit einer bestimmten Frequenz zu tasten, d. h. im Pulsbetrieb zu arbeiten. Die Unterscheidung des Meßsignals vom Erregertakt kann ohne Schwierigkeiten mit üblichen Methoden des Vergleichs und der Filterung erreicht werden.

Claims (7)

  1. Opto-elektronisches Justierverfahren zur automatischen, rechnergesteuerten Positionierung der Druckschablonen (1) einer Rotationssiebdruckmaschine durch optische Abtastung von auf den Druckschablonen (1) angebrachten Druckmarken (14, 16) unterschiedlicher Konfiguration, bei dem die vom Empfängerelement (12) der opto-elektronischen Meßstrecke (2) aufgrund der bei Bewegung der Druckschablonen (1) bei Abtastung der Druckmarken (14, 16) gelieferten Signalmuster in einen Rechner (6) eingelesen werden, der mittels vorprogrammierter Logik das Druckmarkenmuster erkennt und Steuerbefehle an Stellmotoren (4[x], 5[y]) zur axialen (y) una Drehwinkelpositionierung (x) der jeweiligen Druckschablone (1) abgibt. dadurch gekennzeichnet, daß eine die Hohlzylinderwand der jeweiligen Druckschablone (1) durchsetzende opto-elektronische Meßstrecke (2) verwendet wird. für deren Lichtquelle (11) kohärentes Licht, insbesondere Laserlicht verwendet wird.
  2. Opto-elektronisches Justierverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die opto-elektronische Meßstrecke (2) gepulst betrieben wird.
  3. Justiereinrichtung zur automatischen. rechnergesteuerten Positionierung der Druckschablonen (1) einer Rotationssiebdruckmaschine mit opto-elektronischer Abtastung von auf den Druckschablonen (1) angebrachten Druckmarken (14, 16) unterschiedlicher Konfiguration und Verarbeitung des von den Druckmarken (14, 16) gelieferten elektrischen Signalmusters in einem Rechner (6), der aufgrund vorprogrammierter Logik das Druckmarkenmuster erkennt und Steuerbefehle an Stellmotoren (4[x], 5[y]) liefert zur axialen und rotatorischen Justierung der jeweiligen Druckschablone (1), dadurch gekennzeichnet, daß die optische Meßstrecke (2) der opto-elektronischen Abtasteinrichtung (11, 12) mit einer kohärenten Lichtquelle (11) betrieben wird, deren Licht die Hohlzylinderwand der jeweiligen Druckschablone (1) in einem lichtdurchlässigen Bereich, in dem auch die Druckmarken (14, 16) angeordnet sind, durchsetzt.
  4. Justiereinrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß die Lichtquelle (11) der opto-elektronischen Abtasteinrichtung (11, 12) außerhalb und das Empfängerelement (12) Innerhalb der jeweiligen Druckschablone (1) positioniert sind.
  5. Justiereinrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eines der beiden Elemente (11, 12) der opto-elektronischen Abtasteinrichtung (11, 12) quer zur optischen Achse der Meßstrecke (2) um geringe Justierstrecken rastbar verschiebbar ist.
  6. Justiereinrichtung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß für die optische Meßstrecke der opto-elektronischen Abtasteinrichtung (11,12) Laserlicht vorgesehen ist.
  7. Justiereinrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Laserlicht vorzugsweise gepulst ist.
EP90105272A 1989-03-23 1990-03-20 Opto-elektronisches Justierverfahren und Einrichtung zur automatischen rechnergesteuerten Positionierung der Druckschablonen einer Rotationssiebdruckmaschine Expired - Lifetime EP0388904B1 (de)

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EP0388904A3 EP0388904A3 (de) 1991-01-09
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