EP0373210A1 - Verfahren zur trockenabscheidung von schadstoffen aus rauchgasen und anlage zur durchführung des verfahrens - Google Patents

Verfahren zur trockenabscheidung von schadstoffen aus rauchgasen und anlage zur durchführung des verfahrens

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Publication number
EP0373210A1
EP0373210A1 EP89906326A EP89906326A EP0373210A1 EP 0373210 A1 EP0373210 A1 EP 0373210A1 EP 89906326 A EP89906326 A EP 89906326A EP 89906326 A EP89906326 A EP 89906326A EP 0373210 A1 EP0373210 A1 EP 0373210A1
Authority
EP
European Patent Office
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flue gas
filter
gas stream
oxide
solids
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP89906326A
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French (fr)
Inventor
Karl Remmers
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ThyssenKrupp Technologies AG
Original Assignee
Thyssen Industrie AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Thyssen Industrie AG filed Critical Thyssen Industrie AG
Publication of EP0373210A1 publication Critical patent/EP0373210A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
    • B01D—SEPARATION
    • B01D53/00—Separation of gases or vapours; Recovering vapours of volatile solvents from gases; Chemical or biological purification of waste gases, e.g. engine exhaust gases, smoke, fumes, flue gases, aerosols
    • B01D53/34—Chemical or biological purification of waste gases
    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/86—Catalytic processes
    • B01D53/8603—Removing sulfur compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01D53/46—Removing components of defined structure
    • B01D53/48—Sulfur compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01D—SEPARATION
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    • B01D53/46—Removing components of defined structure
    • B01D53/68—Halogens or halogen compounds
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B01D53/74—General processes for purification of waste gases; Apparatus or devices specially adapted therefor
    • B01D53/86—Catalytic processes
    • B01D53/8659—Removing halogens or halogen compounds

Definitions

  • the invention relates to a process for the simultaneous dry separation of solid and gaseous substances from flue gases or plants which develop old flue gases corresponding to pollutants, such as firing boilers, converters, rotary furnaces or the like, absorbents being added to the flue gas stream React pollutants and are separated in a filter together with the solids carried by the flue gas stream.
  • pollutants such as firing boilers, converters, rotary furnaces or the like
  • absorbents being added to the flue gas stream React pollutants and are separated in a filter together with the solids carried by the flue gas stream.
  • the invention also relates to a plant for carrying out the method with a furnace, a converter, a rotary kiln or the like, with a flue gas or exhaust gas duct emanating therefrom, which has a device for adding absorbents and at least one filter.
  • a simultaneous dry separation of solid and gaseous substances from flue gases is known. Absor bentien z. B. lime or lime products, added to the flue gas stream. The absorbents react with gaseous pollutants carried by the flue gas, such as. B. sulfur, fluorine, chlorine and the like. The lumpy or dust-like reaction products are deposited on a filter which has filter elements which consist of fabrics made of full, plastics or glass fibers. Such Filte elements can only be used up to temperatures of approx. 220 ° C. It is therefore necessary to cool the flue gas stream to a correspondingly low temperature before entering the filter. This requires complex measures, especially if the cleaned flue gases then have to be heated up again, because z. B. a gastrubine to be operated.
  • the object of the invention is to simultaneously separate dry the gaseous substances and the solid substances (dusts) from waste gases (process gases), in particular flue gases, the pollutants.
  • the absorbents are added to the flue gas stream at temperatures above 250 ° C. and are deposited at these temperatures together with the solids in a filter made of ceramic fibers or perforated metal foils.
  • the deposition can take place in the temperature range between 250 ° and 900 ° C., preferably between 300 ° and 600 ° C. and in certain cases between 450 ° and 500 ° C.
  • Filter elements made of ceramic fibers or perforated metal foils are readily stable at these temperatures.
  • cooling of the hot flue gases to a temperature below 220 ° C. can also be dispensed with. It is also no longer necessary to heat the flue gases after the dry separation.
  • the reactions between the absorbents and the pollutants carried by the flue gases run faster.
  • a system for carrying out the method regularly consists of a firing boiler or a converter or a rotary kiln or the like and a flue gas or exhaust gas duct emanating therefrom which has a device for adding absorbents and at least one filter.
  • This system is characterized according to the invention in that the filter has filter elements made of ceramic fibers and / or perforated metal foils.
  • the stability of the filter elements in particular with respect to pressure loads, such as occur primarily in steel-producing converters as a result of deflagrations, can be improved by reinforcements which can be made of steel, aluminum, plastics or the like.
  • filter elements made of metal foils, these should have openings of 3 to 200 ⁇ m, preferably 10 to 100 ⁇ m.
  • the size of the opening can be determined in accordance with the respective grain sizes.
  • Such filter elements made of ceramic fibers or metal foils can in particular also be used for the separation of nitrogen oxides NO x if gaseous ammonia NH 3 is added to the flue gases in a manner known per se and if the ceramic fibers or the metal foils with active catalytic ones are additionally added Materials are coated.
  • the coating can consist of titanium oxide, vanadium oxide, chromium oxide, iron oxide or the like.
  • the reactions between nitrogen oxides NO x , ammonia NH 3 and oxygen 0 2 under the action of the catalytic materials then take place in a known manner.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a plant for the simultaneous dry separation of gaseous and solid pollutants from flue gases
  • 2 shows a system for the simultaneous dry separation of gaseous and solid pollutants from the flue gases of a furnace.
  • 1 shows a converter 1 for the production of steel or non-ferrous metals, from which a flue gas duct 2 originates.
  • the flue gas duct 2 is initially U-shaped vertically upwards and then again vertically downwards.
  • Conventional waste heat boilers 3, 4 are accommodated in the two U-legs of the flue gas duct 2, in which the flue gases are cooled to temperatures of approximately 500 ° C.
  • the waste heat boilers essentially consist of pipes through which water flows, not shown, the water absorbing heat from the hot flue gas and generally being heated up to the steam stage for later heat recovery, e.g. B. for power generation.
  • a baffle plate 5 At the end of the vertically downward section of the flue gas duct 2 there is a baffle plate 5, on which coarse-grained solids, which are carried along by the flue gas stream, collect.
  • These coarse-grained and possibly also fine-grained solids are discharged from the flue gas duct 2 with a discharge device 6 and collected in a silo 7. From the silo 7, these solids after solidification, e.g. B. by briquetting or pelleting (pressing device 18), the converter 1 can be abandoned, u. a. because these are ferrous solids. Even if these solids contain pollutants, they can be given to the converter because the pollutants can react with the process slags and then have become practically harmless.
  • the flue gas stream will then be used on its further path, e.g. B. fine-grained lime added.
  • Quicklime (CaO), white lime hydrate (Ca (OH) 2 ), and possibly also limestone (CaC0 3 ) can be used.
  • the grain band is in the range from approximately 2 ⁇ m to 200 ⁇ m grain diameter, preferably with a proportion of more than 50% of the grain size to 20 ⁇ m.
  • the absorbents are located in a container 8 and are added to the flue gas stream via a metering device 9 and nozzles 10 or the like. In FIG.
  • FIG. 2 ⁇ shows (nozzles 26).
  • the flue gas duct 2 is continued up to a filtering device 11, which includes four filters 12 connected in parallel in the embodiment shown.
  • the flue gas duct 2 and the filter device 11 are designed such that the gas velocity in the flue gas duct is approximately 16 to 20 m / s and in the filters 12 approximately 0.5 to 8 m / s.
  • Each filter 12 has filter elements 13 made from ceramic fibers and / or from perforated metal foils.
  • Filters made of grain-fiber ceramics are now commercially available with temperature resistance up to about 1,000 ° C. For example, they can be constructed in such a way that tufts of mineral fibers are insoluble in a rigid, rigid matrix made of silicon carbide grains, but are integrated in a movable manner.
  • Some of these filters are constructed as so-called surface filters, in which the coarse-pored, porous matrix of the filter element is made of silicon carbide, which generates almost no pressure loss and only serves as a rigid, self-supporting body for a membrane on the surface.
  • the membrane is made up of mineral fibers and silicon carbide grains. It is permanently attached to the carrier body and is only approx. 100 - 200 ⁇ m thick.
  • Such filter elements are easy to clean and also have a high temperature change independence.
  • Thin foils made of chromium-nickel steels can be used as metal filters, the perforations (openings) of which have a diameter of around 10-100 ⁇ m, depending on the size of the dust particles involved.
  • This perforation can be produced, for example, by means of laser beams.
  • Titanium oxide, vanadium oxide, chromium oxide, iron oxide and the like and mixtures thereof can be used as catalytically active materials for eliminating the pollutants.
  • the aforementioned catalytically active oxide materials can be introduced into the flue gas duct in the form of fine particles upstream of the filters 12.
  • the filter elements 13 are preferably and / or optionally additionally coated with the aforementioned catalytic materials.
  • the oxide mass to be applied can be produced, for example, in the following manner. Finely ground titanium oxide is first digested with sulfuric acid and then evaporated. The digested titanium oxide is then processed with the other catalytically active oxides (such as vanadium oxide, tungsten oxide, etc.) to a paste-like mass by stirring the oxide mixture with ammonia water. This pasty mass can in the usual way, for. B. with a spatula, applied to the surface of the metal filter 13. After drying, the applied catalyst layer is stable up to about 500 ° C.
  • the other catalytically active oxides such as vanadium oxide, tungsten oxide, etc.
  • the nitrogen oxides O ⁇ carried by the flue gases react with the injected gaseous ammonia NH 3 and oxygen to form nitrogen and water.
  • the absorbers added to the flue gas stream react on the way from the addition to the filter elements 13 with the pollutants carried by the flue gas and also in the area of filter cakes which form on the filter elements 13. The aforementioned coating of the filter elements 13 and the filter cake that forms protects the metal foils from any smoldering fires.
  • the solids separated dry in the area of the filters 12 are withdrawn from the filters 12 after they have been cleaned via locks 14 and transported to a silo 16 with the aid of a conveyor 15. They can be withdrawn from the silo 16 via a further lock 17 and fed to a landfill when the lock 17 is open, or can also be returned to the converter 1 (lock 37), preferably after solidification in the pressing device 18.
  • the cleaned fumes leaving the filter device 11 pass via a blower 19 to a switching device 20. From there, the cleaned flue gases are fed via a gas cooler 21 to a gas meter 22, from which they reach the respective consumers via a gas distribution station 23 (Gas line 35).
  • the gas supply lines 36 indicate that the gas from the gasometer 22 may also contain lower-calorific gases, e.g. B. blast furnace gas can be mixed. Flue gases that are not required can be fed and flared by the switching device 20 into a chimney 24, any hydrocarbons that are present also being eliminated.
  • lower-calorific gases e.g. B. blast furnace gas can be mixed. Flue gases that are not required can be fed and flared by the switching device 20 into a chimney 24, any hydrocarbons that are present also being eliminated.
  • the system shown in Figure 2 includes a firing boiler 25 to which the Rauchgaska channel 2 with waste heat boiler 3 (economizer) connects. Firing boilers are used in power plants to generate electricity. A fuel, such as coal or oil, is burned and steam is generated with the thermal energy obtained, which drives steam turbines to generate electricity.
  • a fuel such as coal or oil
  • the dry-cleaned gas stream then first passes through an air preheater 28 from which the preheated air (lines
  • the gas escaping from the chimney can be bottled, so that any hydrocarbon which is carried along is also eliminated.

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Description

Verfahren zur Trockenabscheidung von Schadstoffen aus Rauchgasen und Anlage zur Durchfuhrung des Verfahrens
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur simultanen Trok- kenabscheidung von festen und gasförmigen Stoffen aus Rauchgasen bzw. entsprechend Schadstoff altige Abgase ent¬ wickelnden Anlagen, wie Feuerungskessel, Konverter, Dreh¬ öfen oder dergleichen, wobei dem Rauchgasstrom Absorbenti¬ en zugesetzt werden, die mit Schadstoffen reagieren und die zusammen mit vom Rauchgasstrom mitgeführten Feststof- fen in einem Filter abgeschieden werden. - Die Erfindung betrifft auch eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens mit einem Feuerungskessel, einem Konverter, einem Drehofen oder dergleichen, mit einem davon ausgehenden Rauchgas- bzw. Abgaskanal, der eine Einrichtung für die Zugabe von Absorbentien und wenigstens ein Filter aufweist.
Eine simultane Trockenabscheidung von festen und gasförmi¬ gen Stoffen aus Rauchgasen ist bekannt. Dabei werden Absor bentien, z. B. Kalk oder Kalkprodukte, dem Rauchgasstrom zugesetzt. Die Absorbentien reagieren mit vom Rauchgas mit geführten gasförmigen Schadstoffen, wie z. B. Schwefel, Fluor, Chlor und dergleichen. Die stückigen oder staubför- migen Reaktionsprodukte werden an einem Filter abgeschie¬ den, der Filterele εnte aufweist, die aus Geweben aus V?ol- le, Kunststoffen oder Glasfasern bestehen. Derartige Filte relemente können jedoch nur bis zu Temperaturen von ca. 220 °C eingesetzt werden. Deswegen ist es erforderlich, den Rauchgasstrom vor Eintritt in den Filter auf eine ent¬ sprechend niedrige Temperatur zu kühlen. Das erfordert aufwendige Maßnahmen insbesondere auch dann, wenn die gereinigten Rauchgase anschliessend wieder aufge¬ heizt werden müssen, weil damit z. B. eine Gastrubine be¬ trieben werden soll.
Aufgabe der Erfindung ist es, aus Abgasen (Prozeßgasen), insbesondere Rauchgasen, die Schadstoffe, und zwar sowohl- die gasförmigen Stoffe als auch die festen Stoffe (Stäube) simultan trocken abzutrennen.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß die Absorbentien dem Rauchgasstrom bei Temperaturen oberhalb von 250 °C zu¬ gesetzt werden und bei diesen Temperaturen zusammen mit den Feststoffen in einem Filter aus keramischen Fasern oder aus perforierten Metallfolien abgeschieden werden. Die Abscheidung kann im Temperaturbereich zwischen 250 ° und 900 °C, vorzugsweise zwischen 300 ° und 600 °C sowie in bestimmten Fällen zwischen 450 ° und 500 °C, erfolgen. Filterelemente aus keramischen Fasern oder perforierten Me- tallfolien sind bei diesen Temperaturen ohne weiteres be¬ ständig. Infolgedessen kann auch eine Abkühlung der heißen Rauchgase auf eine Temperatur unter 220 °C verzichtet wer¬ den. Eine Aufheizung der Rauchgase nach der Trockenabschei¬ dung ist auch nicht mehr erforderlich. Außerdem laufen die Reaktionen zwischen den Absorbentien und den von den Rauch¬ gasen mitgeführten Schadstoffen schneller ab.
Weitere zweckmäßige Ausgestaltungen des Verfahrens nach der Erfindung sind den Unteransprüchen 5 bis 7 zu entneh- men. Sie ermöglichen eine schnellere bzw. vollständigere Schadstofftrockenabscheidung und bezüglich der im Filter abgeschiedenen Feststoffe infolge Rückführung in den Pro¬ zeß eine verringerte Menge an Deponiematerial bzw. eine Verwertbarkeit nach einer Weiterbehandlung zu Gips.
Eine Anlage zur Durchführung des Verfahrens besteht regel¬ mäßig aus einem Feuerungskessel oder einem Konverter oder einem Drehofen oder dergleichen und einem davon ausgehen¬ den Rauchgas- bzw. Abgaskanal, der eine Einrichtung für die Zugabe von Absorbentien sowie wenigstens ein Filter aufweist. Diese Anlage ist erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß das Filter Filterelemente aus keramischen Fasern und/ oder perforierten Metallfolien aufweist. Die Stabilität der Filterelemente insbesondere gegenüber Druckbelastun- gen, wie sie vornehmlich bei stahlerzeugenden Konvertern als Folge von Verpuffungen auftreten, kann durch Armierun gen verbessert werden, die aus Stahl, Aluminium, Kunststof fen oder dergleichen bestehen können.
Handelt es sich um Filterelemente aus Metallfolien, dann sollten diese Öffnungen von 3 bis 200 um, vorzugsweise 10 bis 100 um, aufweisen. Die Größe der Öffnung kann nach Ma gabe der jeweils vorliegenden Korngrößen festgelegt wer¬ den.
Derartige Filterelemente aus keramischen Fasern oder Me¬ tallfolien können insbesondere auch zur Abscheidung von Stickoxiden NOx gesetzt werden, wenn den Rauchgasen in an sich bekannter Weise gasförmiges Amoniak NH3 zugege- ben wird und wenn zusätzlich die keramischen Fasern bzw. die Metallfolien mit aktiven katalytischen Materialien be schichtet sind.
Die Beschichtung kann aus Titanoxid, Vanadiumoxid, Chrom oxid, Eisenoxid oder dergleichen bestehen. Die Reaktionen zwischen Stickoxiden NOx, Ammoniak NH3 und Sauerstoff 02 unter der Wirkung der katalytischen Materialien lau¬ fen dann in bekannter Weise ab.
Im folgenden werden in der Zeichnung dargestellte Ausfüh¬ rungsbeispiele der Erfindung erläutert; es zeigen:
Fig. 1 in schematischer Darstellung eine Anlage zur simultanen Trockenabscheidung von gasförmigen und festen Schadstoffen aus Rauchgasen eines
Konverters zur Stahlerzeugung,
Fig. 2 eine Anlage zur simultanen Trockenabscheidung von gasförmigen und festen Schadstoffen aus den Rauchgasen eines Feuerungskessεls. In Figur 1 erkennt man einen Konverter 1 zur Herstellung von Stahl oder Buntmetallen, von dem ein Rauchgaskanal 2 aus¬ geht. Bei der Stahlherstεllung wird im Konverter 1 der Roh- stahl gefeint, insbesondere der vorhandene hohe Kohlenstoff gehalt auf einen für die gewünschte Stahlqualität brauchba¬ ren Wert abgesenkt. Der Rauchgaskanal 2 ist U-förmig zu¬ nächst vertikal nach oben und dann wieder vertikal nach unten geführt. In den beiden U-Schenkeln des Rauchgaskanals 2 sind übliche Abhitzekessel 3, 4 untergebracht, in denen die Rauchgase auf Temperaturen von ca. 500 °C gekühlt wer¬ den. Die Abhitzekessel bestehen im wesentlichen aus wasser¬ durchströmten, nicht dargestellten Rohren, wobei das Wasser aus dem heißen Rauchgas Wärme aufnimmt und im allgemeinen bis zur Dampfstufe erhitzt wird zur späteren Wärmerückgewin- nung, z. B. zwecks Stromerzeugung. Am Ende des vertikal nach unten führenden Abschnittes des Rauchgaskanals 2 befindet sich eine Prallplatte 5, an der sich grobkörnige Feststoffe, die vom Rauchgasstrom mitgeführt werden, sammeln.
Diese grobkörnigen und gegebenenfalls auch feinkörnigen Fest stoffe werden mit einer Austrageinrichtung 6 aus dem Rauch¬ gaskanal 2 ausgetragen und in einem Silo 7 gesammelt. Aus dem Silo 7 können diese Feststoffe nach einer Verfestigung, z. B. durch Brikettieren oder Pelletieren (Preßeinrichtung 18), wieder dem Konverter 1 aufgegeben werden, u. a. weil es sich dabei um eisenhaltige Feststoffe handelt. Auch wenn diese Feststoffe schadstoffhaltig sind, können sie dem Kon¬ verter aufgegeben werden, weil die Schadstoffe mit den Pro- zeßschlacken reagieren können und dann praktisch unschädlich geworden sind.
Dem Rauchgasstrom werden auf seinem weiteren Wege dann Absor bentien, z. B. feinkörniger Kalk, zugesetzt. Es kann Brannt¬ kalk (CaO), Weißkalkhydrat (Ca(OH)2), ggf. auch Kalkstein (CaC03) verwendet werden. Das Kornband liegt im Bereich von etwa 2 μ bis 200 μ Korndurchmesser, vorzugsweise mit einem Anteil von mehr als 50 % von der Korngröße bis 20 μ. Die Absorbentien befinden sich in einem Behälter 8 und wer¬ den dem Rauchgasstrom über eine Dosiereinrichtung 9 sowie Düsen 10 oder dergleichen zugegeben. In Figur 1 ist nicht dargestellt, daß im Bereich der Düsen 10 vorzugsweise eine weitere Einrichtung für die Zugabe von Ammoniak NH3 vorge¬ sehen ist, um auch die Abscheidung von Stickoxiden NOx zu erreichen, eine solche Einrichtung ist jedoch in Fig. 2 ge¬ zeigt (Düsen 26).
Der Rauchgaskanal 2 ist weitergeführt bis zu einer Filterei richtung 11, zu der bei der dargestellten Ausführung vier p rallel geschaltete Filter 12 gehören. Der Rauchgaskanal 2 und die Filtereinrichtung 11 sind so ausgestaltet, daß die Gasgεschwindigkeit im Rauchgaskanal etwa 16 bis 20 m/s und in den Filtern 12 etwa 0,5 bis 8 m/s beträgt.
Jedes Filter 12 weist Filterelemente 13 aus keramischen Fa¬ sern und/oder aus perforierten Metallfolien auf. Filter aus Korn-Faser-Keramiken sind heute mit Temperaturbeständigkei ten bis zu etwa 1.000 °C im Handel erhältlich. Sie können beispielswεise derart aufgebaut sein, daß in einεr fεinpori gεn, starren Matrix aus Siliziumcarbidkörnern Büschel aus Mineralfasern unlösbar, jedoch beweglich keramisch eingebun den sind. Teilweise sind diese Filter als sogenannte Oberfl chεnfilter aufgebaut, bei denen die grobporig poröse Matrix des Filterelemεnts aus Siliziumcarbid bεstεht, die fast kei nen Druckverlust erzeugt und lediglich als starrer, selbst¬ tragender Körper für eine Membran an der Oberfläche dient. Die Membran ist aus Mineralfasεrn und Siliziumcarbidkörnern aufgebaut. Sie ist unlösbar mit dem Trägerkörper verbunden und ist nur ca. 100 - 200 μm stark. Derartige Filterεlement sind leicht abzurεinigεn und haben auch eine hohe Temperatu wεchselbständigkeit.
Als Metallfilter können dünne Folien beispielsweise aus Chrom-Nickel-Stählen verwendet werden, deren Perforation (Öffnungen) einen Durchmesser je nach der Größe der anfalle den Staubpartikel im Berεich von etwa 10 - 100 μm hat. Dies Perforation kann beispiεlsweisε mittels Laserstrahlen er- zeugt werden. Als katalytisch wirkende Materialien zur Beseitigung der Schadstoffe kann Titanoxid, Vanadiumoxid, Chromoxid, Eisen¬ oxid und dgl. sowie deren Mischungen verwendet werden. Die vorgenannten katalytisch wirkenden Oxidmaterialien können in Form feiner Partikel vor den Filtern 12 in den Rauchgaskanal eingeleitet werden. Vorzugsweise und/oder ggf. zusätzlich werden jedoch die Filterεlemente 13 mit den vorgenannten katalytischen Materialien beschichtet. Die aufzubringende Oxidmasse kann beispielseise in folgendεr Weise hergestellt werden. Feingemahlendes Titanoxid wird zunächst mit Schwefel¬ säure aufgeschlossen und diese dann ausgedampft. Das aufge¬ schlossene Titanoxid wird dann mit den weiteren katalytisch wirkenden Oxiden (wie Vanadiumoxid, Wolframoxid usw.) zu einer paεtösen Masse verarbeitet, indem die Oxidmischung mit Ammoniakwasser zusammengerührt wird. Diesε pastöse Masse kann in üblicher Weise, z. B. mit einem Spachtel, auf die Oberfläche der Metallfilter 13 aufgetragen werden. Nach dem Trocknen ist die aufgetragene Katalysatorschicht bis etwa 500 °C beständig.
Unter der Wirkung dieser katalytischen Materialien reagieren die von den Rauchgasen mitgeführten Stickoxide O^ mit dem eingedüsten gasförmigen Ammoniak NH3 und Sauerstoff zu Stickstoff und Wasser. Die dem Rauchgasstrom zugesetzten Ab- sorbentien reagieren auf dem Wege von der Zugabe bis zu den Filterelεmenten 13 mit den vom Rauchgas mitgeführtεn Schad¬ stoffen und außerdem auch im Bereich von Filterkuchεn, die sich auf den Filterelementen 13 bilden. Die genannte-Be¬ schichtung der Filterεlemente 13 und der sich ausbildende Filterkuchεn schützt die Metallfolien vor etwaigen Glimmbrän- den.
Die im Bereich der Filter 12 trocken abgeschiedenen Feststof- fε wεrden aus den Filtern 12 nach dεren Abreinigen über Schleusen 14 von Zeit zu Zeit abgezogen und mit Hilfe eines Förderers 15 zu einem Silo 16 transportiert. Aus dem Silo 16 können sie übεr eine weitere Schleuse 17 abgezogen und bei geöffneter Schleuse 17 einer Deponie zugeführt werden oder ebenfalls in den Konverter 1 zurückgeführt werden (Schleuse 37) vorzugsweise nach Verfestigung in der Preßeinrichtung 18. Die die Filtereinrichtung 11 verlassenden, gereinigten Rauc gase gelangen über ein Gebläse 19 zu einer Umschalteinrich¬ tung 20. Von dort werdεn die gerεinigtεn Rauchgasε übεr einen Gaskühler 21 einεm Gasomεter 22 zugeführt, aus dem si über eine Gasverteilstation 23 zu den jeweiligen Verbrau- chεrn gεlangen (Gasleitung 35). Die Gaszuleitungεn 36 deute an, daß das Gas aus dem Gasometer 22 ggf. noch mit kalo¬ risch geringerwertigen Gasen, z. B. Gichtgas, gemischt wer¬ den kann. Nicht benötigte Rauchgase können von der Umschalt einrichtung 20 εinem Kamin 24 zugεführt und abgefackelt wer den, wobei auch etwa vorhandene Kohlenwasserstoffe besεitig wεrden.
Bei der in Figur 2 dargestellten Anlage bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche Teile. Zu der in Figur 2 dargestellte Anlage gehört ein Feuerungskessel 25, an den der Rauchgaska nal 2 mit Abhitzekessel 3 (Economizer) anschließt. Feue¬ rungskessel werden in Kraftwerken zur Stromerzeugung verwen det. Dabei wird ein Brennstoff, wie Kohle oder öl, ver- brannt, mit dεr gewonnenen Wärmeenergie Dampf erzeugt, der Dampfturbinen zur Stromerzeugung antreibt.
Es ist die Einführung der Absorbentien, insbesondere von Kalkprodukten über die Bauteile 8, 9 10 und von Ammoniakgas über die Düsen 26 in den Rauchgasstrom dargestellt. In der Filterεinrichtung 11 werden Stickoxide Ox, die schwefel¬ haltigen Rauchgasanteile und die vom Rauchgasstrom mitge¬ führten Feststoffe abgeschiεdεn.
Das Eindüsen von NH3 in den Rauchgasstrom und die Trocken¬ abscheidung in der Filtereinrichtung 11 erfolgt bei Tempera turen zwischen 300 ° und 450 °C.
Der trockengεrεinigte Gasstro passiert dann zunächst einεn Luftvorwärmer 28, aus dem die vorgewärmte Luft (Leitungen
31) dem Kessel 25 in üblicher Weise, was jedoch einfachheit halber nicht dargestellt ist, zugeführt wird. Das am Kamin austretende Gas kann abgefackεlt wεrdεn, so daß auch mitge¬ führte Kohlenwasserstoff besεitigt wεrden. Die aus dem Fil ter 12 abgezogenen Feststoffe, vornehmlich Kalziumsulfat, w den in einem Rührwerk 32 mit Sauerstof eindüsung wässrig su pendiert, zu Kalziumsulfat aufoxidiert, in einer Zentrifuge 33 entwässert und so in Gips 34 umgewandelt.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1. Verfahren zur simultanen Trockenabscheidung von festen und gasförmigen Stoffen aus Rauchgasen bzw. entsprechend
Schadstoffhal ige Abgase entwickelnden Anlagen, wie Feu¬ erungskessel, Konverter, Drehöfen oder dergleichen, wobei dem Rauchgasstrom Absorbentien zugesetzt werden, die mit Schadstoff n reagieren und die zusammen mit vom Rauchgas ström mitgeführten Feststoffen in einem Filter (11) abge¬ schieden werden, dadurch gekennzεichnet, daß die Absorben¬ tien dem Rauchgasstrom bei Temperaturen oberhalb von 250 °C zugesetzt werdεn und bεi diesen Temperaturen zusam¬ men mit den Feststoffen in einem Filter (11) aus kerami- sehen Fasern oder aus perforierten Metallfolien abgeschie den werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Abscheidung im Temperaturbereich zwischen 250 °C und 900 °C erfolgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 odεr 2, dadurch gεkεnnzεichnεt, daß die Abscheidung im Temperaturbereich zwischen 300 °C und 600 °C erfolgt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 - 3 , dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Abscheidung im Tempεraturbereich zwi¬ schen 450 °C und 500 °C erfolgt.
5. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 - 4 , da durch gekennzeichnet, daß in den Rauchgasstrom vor dem Filter katalytisch wirkende Oxidpartikel, wie Titan oxid, Vanadiumoxid, Chromoxid, Eisenoxid oder dergleichεn, eing leitet werden.
Verfahren nach mindestεns einem der Ansprüche 1 - 5, da¬ durch gekennzeichnet, daß die an den Filtern abgeschiede¬ nen Feststoffe in den Rauchgas bzw. Abgas entwickelndεn Prozeß zurückgeführt werden.
7. Verfahren nach mindestens einem der Ansprüche 1 - 6, da_- durch gekennzεichnεt, daß aus den beim Abreinigen der Fi ter erhaltenen Feststoffen eine wässrige Suspεnsion herg stellt wird, in die Sauerstoff eingeblasen und nach eine Entwässern Gips gεwonnen wird.
8. Anlage zur Durchführung des Verfahrens nach einem der An sprüche 1 - 7, mit einem Feuerungskessel (25) oder einem Konverter (1) oder einem Drehofen oder der gleichen, mit einem davon ausgehεnden Rauchgas- bzw. Abgas-kanal (2), der eine Einrichtung (10; 26) für die Zugabe von Absorbe tien und wenigstens ein Filter (12) aufweist, dadurch ge kennzeichnet, daß das Filter (12) Filterelεmente (13) au keramischen Fasern und/oder perforierten Metallfolien au weist.
9. Anlage nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Filterelemente (13) mit Armierungen versehen sind.
10. Anlage nach Anspruch 9, dadurch gekεnnzeichnet, daß die
Ar ierungεn aus Kunststoff und/oder aus metallischem Mat rial bestehen.
11. Anlage nach Anspruch 8, 9 oder 10, dadurch gekennzeichne daß die Metallfolien Öffnungen von 3 bis 200 um, vorzu¬ gsweise 10 bis 100 μm, aufweisen.
12. Anlage nach einεm der Ansprüchε 8 - 11, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die keramischεn Fasεrn bzw. die Metallfo- lien mit aktiven katalytischen Materialien beschichtet sind.
13. Anlage nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Beschichtung aus Titanoxid, Vanadiumoxid, Chromoxid, Ei- senoxid oder dergleichen besteht.
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