EP0304752A1 - Kochplatten-Stapelhilfe sowie Verfahren zu deren Verwendung - Google Patents

Abstract

Zur Transport-Lager- und Montage-Stapelung von Elektro-Kochplatten (2) weist eine Stapelhilfe übereinander in Stapellagen anzuordnende und zur Aufbewahrung ineinander direkt stapelbare Palettenplatten (10) in Form tiefgezogener Kunststoffplattenteile mit im Raster verteilten Flachschalen (19) auf, die jeweils über die offene Seite mit der Kochfläche (4) vorstehend den unteren Teil einer Elektro-Kochplatte (2) zentriert aufnehmen und gegenüber den Kochflächen der benachbarten Stapellage über eine Rutschsicherung (31), jedoch ansonsten berührungsfrei abgestützt sind. Dadurch läßt sich auf einer Tragpalette und geschützt durch eine Verpackungshülle eine sehr große Anzahl von Kochplatten (2) sicherhalten in gleicher Ausrichtung und damit für einen guten Montage-Zugriff stapeln. Nach einem vollautomatisch mit programmierbaren Handhabungsgeräten durchführbaren Montage-Verfahren werden die jeweils erforderlichen Kochplatten (2) in Kopflage ausgrichtet abgelegt, dann wird eine Einbauplatte in Kopflage aufgesteckt und mit einem Spannteil gegenüber den Kochplatten gesichert, wonach ggf. durch Punktschweiß-Verbindungen die Anschlußglieder (33) der Kochplatte (2) mit einem Anschlußstück für Anschlußleitungen verbunden und die so gebildete montierte Einbauplatte einem Stapel zugeführt.

Description

• Die Erfindung betrifft eine Kochplatten-Stapelhilfe für Elektro-Kochplatten.
• Derartige Stapelhilfen, die unterschiedliche Stapelbeilagen für die übereinander und ggf. nebeneinander zu stapelnden Baueinheiten aufweisen können, dienen in der Regel als Hilfsmittel, um den gestapelten Baueinheiten einen sicheren Stand zu gewährleisten und sie in ausreichender Distanz zu­einander zu halten.
• Bei Elektro-Kochplatten wurden bisher in Draufsicht ringför­mige Stapelglieder verwendet, die so ausgebildet sind, daß sie jeweils zwei in umgekehrter Ausrichtung mit ihren Unter­seiten einander zugekehrte Kochplatten aufnehmen können, wobei die Stapelglieder benachbarter Stapelsäulen nicht un­mittelbar miteinander verbunden sind. Dies hat zwar für be­stimmte Arten von Kochplatten, insbesondere solche mit über die Unterseite vorstehendem Mittelbolzen und vorstehendem Anschlußstein gute Ergebnisse gebracht, jedoch muß im we­sentlichen jede zweite Kochplatte für die Montage in die gewünschte Montage-Ausgangslage gewendet werden.
• Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Kochplatten-­Stapelhilfe der genannten Art zu schaffen, mit welcher die Kochplatten so gestapelt werden können, daß die meisten oder alle Kochplatten in der gleichen Ausrichtung, also entweder mit oben- oder mit untenliegender Kochfläche im Stapel vor­gesehen sind.
• Diese Aufgabe wird bei einer Kochplatten-Stapelhilfe der eingangs genannten Art gemäß der Erfindung dadurch gelöst, daß für die Bildung von Auflagerflächen Zwischenglieder vor­gesehen sind. Bevorzugt sind Flachschalen vorgesehen, die nach Art von ringförmigen Stapelgliedern wirken können und auf einfache Weise eine an den oberen oder unteren Umfang der jeweiligen Kochplatte angepaßte Zentrierung gewährlei­sten. Nebeneinanderliegend benachbarte Flachschalen sind zweckmäßig durch ihren Verbund in der gemeinsamen Paletten­platte untereinander verbunden, so daß in der jeweils zuge­hörigen Stapelschicht die im Bereich einer Palettenplatte stehenden Stapelsäulen untereinander unmittelbar gegen ins­besondere als Zugkräfte auftretende Quer- bzw. Kippkräfte gesichert miteinander verbunden sind. Übereinanderliegende Flachschalen bzw. Palettenplatten, die gleich oder unter­schiedlich ausgebildet sein können, sind vorzugsweise gegen­einander vollständig berührungsfrei im wesentlichen ledig­lich durch Vermittlung der zwischen ihnen liegenden Koch­platten gegeneinander abgestützt, obwohl eine nahezu gering­fügig abstützende Berührung übereinanderliegender Paletten­platten in den Bereichen zwischen den Flachschalen und/oder im Randbereich der Palettenplatten denkbar ist, beispiels­weise derart, daß jeweils eine Palettenplatte einen Deckel für die benachbarte Palettenplatte bildet und so die dazwi­ schen vorgesehenen Kochplatten in einem nach außen im we­sentlichen vollständig verschlossenen Raum liegen und so vor Eindringen von Luftfeuchtigkeit geschützt werden können. Jede Flachschale steht jedoch zweckmäßig nur mit einer ein­zigen Kochplatte in zentrierendem Eingriff, wobei überein­anderliegende Flachschalen bzw. Kochplatten über die gesamte Höhe der zugehörigen Stapelsäule achsgleich zueinander lie­gen können. Weisen die Flachschalen gegenüber der Kochplat­ten-Höhe eine annähernd gleich große oder größere Höhe auf, so können im Zusammenwirken zweier übereinanderliegender Palettenplatten einzelne, gegeneinander im wesentlichen ge­schlossene Aufnahmekammern jeweils für eine, zwei oder mehr Kochplatten gebildet werden.
• Es ist denkbar, benachbarte Flachschalen durch gesonderte Bauteile zu bilden und untereinander durch beispielsweise wieder lösbare Verbindungsglieder, wie in ihren Ebenen lie­gende Schnappglieder, miteinander zu verbinden, so daß sich eine sehr raumsparende Lagerung bzw. ein entsprechender Transportzustand bewirken läßt.
• Durch die erfindungsgemäße Ausbildung werden die Kochplat­tenkörper der übereinanderliegenden Elektro-Kochplatten un­ter dem Stapeldruck über ihre gesamte Höhe, nämlich zwischen der unteren Ringstirnfläche eines äußeren Flanschrandes und der Kochfläche auf Druck belastet, so daß selbst bei sehr großer Stapelhöhe auch die untersten, dem größten Stapel­druck ausgesetzten Kochplatten nicht überbelastet werden und ggf. an ihnen bereits befestigte, blendenartige Profil-Trag­ringe aus Blech o.dgl. völlig unbelastet, nämlich im wesent­lichen freiliegend bleiben. Der jeweils sich mit seiner Bo­den-Außenseite an der Kochfläche oder der davon abgekehrten Unterseite der in Höhenrichtung benachbarten Kochplatte ab­stützende Schalenboden wenigstens einer Flachschale minde­stens einer Palettenplatte weist zweckmäßig eine Rutschsi­cherung auf, die durch die glatte bzw. durchgehend ebene oder beispielsweise mit vorstehenden Noppen profilierte Stützfläche und ggf. durch eine zusätzliche, schichtförmige Beilage mit einem hohen Reibungskoeffizienten gebildet sein kann.
• Die von den Schalenöffnungen abgekehrte Seite der Paletten­platte kann zwar im wesentlichen durchgehend eben ausgebil­det sein, so daß die Palettenplatte unterschiedliche Wan­dungsdicken und eine relativ hohe Biegestarrheit aufweist, jedoch ist es besonders zweckmäßig, wenn die Palettenplatte in sich elastisch federnd flexibel derart ausgebildet ist, daß sich benachbarte Flachschalen gegeneinander gelenkartig bewegen und in sich so federnd verformen können, daß sie sich zur Gewährleistung konstanter spezifischer Flächenpres­sungen im Bereich ihrer Stützflächen von selbst unter dem Stapeldruck anpassen. Inbesondere bei einer solchen, bei­spielsweise durch eine tiefgezogene Kunststoffplatte von etwa 1 mm Dicke gebildeten Ausbildung ist es auch in einfa­cher Weise möglich, die Palettenplatten ineinandergreifend miteinander zentriert stapelbar so auszubilden, daß die zu­gehörige Stapelhöhe der Anzahl der gestapelten Palettenplat­ten multipliziert mit deren Wandungsdicke zuzüglich der Dicke bzw. Höhe einer Palettenplatte entspricht. Dadurch können die Palettenplatten nach Entnehmen der Kochplatten für die Wiederverwendung raumsparend transportiert werden.
• Um den Gesamtstapel, der beispielsweise in etwa 32 Stapella­gen von je etwa 12 bis 24 Kochplatten eine Gesamtzahl zwi­schen 384 und 768 Kochplatten mit einem Gesamtgewicht von bis zu einer Tonne enthält, besonders standfest abstützen und sicher auch im Straßentransport bewegen zu können, ist zweckmäßig eine stabile Tragpalette vorgesehen, die bei­spielsweise durch eine sog. EURO-Palette bzw. eine Pool-­Palette gebildet sein kann. Ferner ist es zu diesem Zweck vorteilhaft, wenn die Stapeloberseite gegen die Stapelunter­seite zusätzlich zum Eigengewicht-Stapeldruck verspannt wird, wofür zweckmäßig auf die Oberseite des Stapels eine Rostplatte aufgelegt wird, die mit Zuggliedern, beispiels­weise den Stapel umgebenden Bändern gegen den obenliegenden Plattenrost der Tragpalette verspannt wird. Nach dem Entneh­men der Kochplatten können die ineinander gestapelten Palet­tenplatten auf die Tragpalette gelegt und zwischen der dar­auf gelegten Rostplatte und der Tragpalette für den Rück­transport verspannt werden.
• Zum Schutz gegen Verschmutzung ist zweckmäßig eine den Pa­lettenstapel aufnehmende Verpackungshülle vorgesehen, die durch einen auf der Tragpalette stehenden Kartonbehälter mit abhebbarem Deckel gebildet sein kann, so daß sie sich durch Zerstörung leicht vollständig abnehmen und dadurch der Koch­platten-Stapel gut zugänglich freilegen läßt. Der Kartonbe­hälter kann aber auch unzerstört erhalten bzw. geleert wer­den.
• Gemäß der Erfindung wird des weiteren ein Verfahren zur Mon­tage von Elektro-Kochplatten vorgeschlagen, das insbesondere unter Verwendung der beschriebenen Stapelhilfe, jedoch auch dort angewandt werden kann, wo die Kochplatten in einer an­deren Anordnung angeliefert werden. Um eine im wesentlichen vollautomatisierte Montage einer in die Oberseite einer Tischplatte oder eines Herdgehäuses als Baueinheit einzu­bauenden Einbauplatte mit Hilfe von Handhabungs-Automaten zu ermöglichen, wird vorgeschlagen, die jeweilige Kochplatte aus ihrem Bereitstellungszustand mit einem Handhabungs-Auto­maten zu entnehmen und mit diesem ggf. unter Wenden so mit der Kochfläche nach unten liegend auszurichten, daß sie so­wohl hinsichtlich ihrer Lage in einem Flächenfeld als auch hinsichtlich ihrer Drehlage, bezogen auf ihre Mittelachse, in einer bestimmungsgemäßen Montagelage auf einer beispiels­weise durch einen Montagetisch gebildeten Tragfläche abge­legt werden kann. Auf die dann ausgerichtet mit nach oben weisender Unterseite liegende Elektro-Kochplatte wird, in der Regel gemeinsam mit weiteren, für die Montage in der Einbauplatte vorgesehenen Kochplatten, die Einbauplatte in Kopflage so aufgesteckt, daß ihre Einbauöffnung bzw. Einbau­öffnungen von der Unterseite der Kochplatte bzw. der Koch­platten her mit diesen in den bestimmungsgemäßen Eingriff kommt, in welchem die untenliegende Oberseite der Einbau­platte benachbart zu den Einbauöffnungen auf den Tragkanten der Tragringe der Kochplatten aufliegt. Daraufhin kann auf die Unterseite der Einbauplatte von oben her ein Spannteil gelegt werden, der beispielsweise mit einem in einen Mittel­zapfen der jeweiligen Kochplatte eingreifenden Befestigungs- ­bzw. Schraubbolzen vollautomatisch so zwischen der Kochplat­te bzw. zwischen allen Kochplatten gemeinsam und der Einbau­platte verspannt wird, daß der bzw. die Tragringe gegen die untenliegende Oberseite der Einbauplatte federnd verspannt werden. Ggf. vor Auflegen bzw. Verspannen des Spannteiles, insbesondere aber danach, werden elektrische Anschlußglie­der, die an der Unterseite jeder Kochplatte zweckmäßig in Form von parallel zueinanderliegenden Stiften vorgesehen sind, mit einem einzigen gemeinsamen oder mehreren gesonder­ten Anschlußstücken für Anschlußleitungen vollautomatisch verbunden, wofür das Anschlußstück etwa parallel zur Ebene der Unterseite der jeweiligen Kochplatte an deren Anschluß­glieder herangeführt werden kann, bis es bei dieser Bewegung selbsteinfädelnd in elektrisch leitenden Eingriff mit den Anschlußgliedern gelangt ist und von diesen getragen wird. Da auch das Auflegen der Einbauplatte und des Spannteiles vollautomatisch mit Handhabungs-Automaten vorgenommen werden kann, ergibt sich eine sehr einfache und sichere Montage.
• Auch das Abnehmen der jeweils fertig montierten Einbauplatte von der Tragfläche und deren Zuführung zu einem Einbauplat­ten-Stapel kann vollautomatisch mit Hadhabungs-Automaten erfolgen. Die Einbauplatte kann beispielsweise durch eine Profilplatte aus Blech gebildet sein, aber auch aus Hartglas bestehen, wobei in diesem Fall die Kochplatten nach Art von Strahlheizkörpern ausgebildet sein können, deren Kochfläche durch die Hartglasplatte gebildet ist.
• Damit die jeweils aus dem Stapel zu entnehmende Kochplatte sowie deren Ausrichtung mit einem den Handhabungs-Automaten beeinflussenden Sensor leicht erkannt werden kann, können im Stapel bzw. in jeder Stapelschicht für die jeweilige Koch­platte Markierungen vorgesehen sein, die beispielsweise in Form von Löchern am Rand der Palettenplatte angeordnet oder unmittelbar an der jeweiligen Kochplatte angebracht sind. Des weiteren ist es denkbar, den jeweiligen Kochplatten-Sta­pel, ggf. nach Entfernung der Verpackungshülle, mit einem automatisch gesteuerten Wagen in die Montageposition an die die Handhabungs-Automaten aufweisende Montagemaschine zu fahren. Durch die erfindungsgemäße Ausbildung kann hier eine ausreichende Standstabilität des Stapels selbst bei einem Notstop gewährleistet werden.
• Diese und weitere Merkmale von bevorzugten Weiterbildungen der Erfindung gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausführungsform der Erfin­dung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteil­haft sowie für sich schutzfähige Ausführungen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird. Ausführungs­beispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
• Fig. 1 einen mit erfindungsgemäßen Stapelhilfen auf­gebauten Kochplatten-Stapel im teilweise ge­schnittenen Transportzustand;
• Fig. 2 eine Palettenplatte des Stapels gemäß Fig. 1 in Draufsicht;
• Fig. 3 einen Schnitt durch die Palettenplatte gemäß Fig. 2;
• Fig. 4 einen Ausschnitt der Fig. 3 in vergrößerter Darstellung mit angedeuteten Kochplatten;
• Fig. 5 bis 10 einzelne, aufeinanderfolgende Montagephasen beim Zusammenbau einer Einbauplatte mit Elek­tro-Kochplatten.
• Wie die Fig. 1 bis 4 zeigen, ist eine erfindungsgemäße, aus mehreren zu einer Stapelbeilage-Einrichtung zusammenzuset­zenden Stapelgliedern bestehende Stapelhilfe 1 dafür vorge­sehen, Elektro-Kochplatten 2 in einem Feldraster sowohl hin­tereinander wie auch nebeneinander derart zu stapeln, daß nebeneinanderstehende vertikale Stapelsäulen gleicher Größe gebildet sind. Die Stapelhilfe 1 ist insbesondere für solche Elektro-Kochplatten 2 geeignet, die in der in Fig. 4 strich­punktiert angedeuteten Weise jeweils einen aus Gußwerkstoff o.dgl. bestehenden Kochplattenkörper 3 mit einer ebenen, ringförmigen Kochfläche 4 an der Oberseite aufweisen, die eine vertiefte, zentrale Zone umgibt, wobei die Kochplatten 2 in Draufsicht rund, wie kreisrund oder eckig wie recht­eckig oder quadratisch ausgebildet sein können. Der Koch­plattenkörper 3 weist einen an der Unterseite vorstehenden, gegenüber dem Außenumfang der Kochfläche 4 nach innen ver­setzten Flanschrand 5 und innerhalb des Flanschrandes 5 bzw. zwischen diesem und einem inneren weniger weit nach unten vorstehenden Flanschrand an der Unterseite eine oder mehrere Spiralnuten auf, in die jeweils ein oder mehr Heizwiderstän­de 6 in eine keramische Isoliermasse verpreßt eingesetzt sind. Die Unterseite des innerhalb des äußeren Umfanges 8 des Flanschrandes 5 liegenden Bereiches des Kochplattenkör­ pers 3 ist mit einem profilierten Abschlußdeckel 7 aus Blech o.dgl. verschlossen, der beispielsweise an der unteren, ringförmigen Stirnfläche des Flanschrandes 5 anliegt, höch­stens nur etwa um seine Materialdicke nach unten über diese Stirnfläche vorsteht und beispielsweise durch Verspannen gegenüber einem innerhalb des inneren Flanschrandes liegen­den Mittelzapfen des Kochplattenkörpers 3 gesichert sein kann. Auf den Außenumfang des Flanschrandes 8 ist ein nahe benachbart zur Kochfläche 4 liegender Tragring 9 aufgesetzt, der sich an einer von der Kochfläche 4 abgekehrten, an den Flanschrand 5 radial nach außen anschließenden Ringschulter abstützt und im Querschnitt annähernd U-förmig mit divergie­renden U-Schenkeln sein kann, derart, daß der radial äußere, nach außen geneigte Profilschenkel mit seiner unteren Ring­kante eine Tragkante bildet, die radial außerhalb des wei­testen, im Bereich der Kochfläche 4 liegenden Außenumfanges des Kochplattenkörpers 3 liegt. Mit dieser Tragkante liegt die Elektro-Kochplatte 2 in montiertem Zustand radial außer­halb einer Einbauöffnung an der Oberseite einer Einbauplatte verspannt an, während der darunterliegende Teil der Koch­platte 2 über die Unterseite der Einbauplatte vorsteht. Über die in einer zur Kochfläche 4 parallelen Ebene liegende Un­terseite der Kochplatte 2 bzw. des Abschlußdeckels 7 stehen keinerlei Kochplattenteile vor, derart, daß beim Aufsetzen der Kochplatte 2 auf eine ebene Tragfläche im Bereich des Flanschrandes 5 eine ringförmige Standfläche gebildet ist.
• Gemäß der Erfindung ist zum verpackungsartigen Stapeln einer Vielzahl von Elektro-Kochplatten 2 eine der Anzahl der Sta­pellagen bzw. Stapelschichten gleichende Anzahl von geson­derten, vorzugsweise im wesentlichen gleichen Palettenplat­ten 10 vorgesehen, derart, daß sämtliche Kochplatten 2 der jeweiligen Stapellage unmittelbar formschlüssig gegeneinan­der gesichert sind. Zwischen jeder Palettenplatte 10 und den Kochflächen 4 der Kochplatten 2 der benachbarten Stapellage ist eine druckelastische Beilage 11 von in entspanntem Zu­ stand etwa 3 bis 4 mm Dicke in Form einer Schaumstoffmatte aus Kunststoff angeordnet, so daß eine direkte Berührung der jeweiligen Palettenplatte 10 mit diesen Kochflächen 4 voll­ständig ausgeschlossen ist, sich jedoch andererseits eine Abstützung mit einem sehr hohen Reibungskoeffizienten und mit einer hohen Oberflächenschonung ergibt. Übereinanderlie­gende Stapelschichten können also ausschließlich durch Rei­bung gegeneinander gesichert sein.
• Der sich aus den Kochplatten 2, den Palettenplatten 10 und den Beilagen 11 zusammensetzende, an seinen Außenseiten von rechtwinklig zueinander stehenden Hüllflächen begrenzte Sta­pel ist zweckmäßig auf einer Tragpalette angeordnet, die im Grundriß geringfügig größer als der Stapel ist, so daß sie allseits über dessen vertikale Hüllflächen geringfügig vor­steht. Die Tragpalette 2 besteht zweckmäßig im wesentlichen aus einem an der Oberseite vorgesehenen, plattenförmigen Tragrost, der auf liegenden und an ihrer Unterseite mit Zar­genlatten oder einem weiteren Tragrost untereinander verbun­denen Tragbalken derart angeordnet ist, daß zwischen den Tragbalken Lücken für den Eingriff eines Gabelstaplers, für Spannbänder o.dgl. frei bleiben. Die unterste Palettenplatte 10 steht nicht unmittelbar auf der Tragpalette 12, sondern es ist dazwischen eine druckelastische Zwischenschicht vor­gesehen, die zweckmäßig durch den Boden der Kartonschachtel 14 einer Verpackungshülle 13 gebildet ist, deren lichte Wei­te nahezu gleich dem Grundriß der Palettenplatten 10 ist, so daß die Tragpalette 12 allseits auch geringfügig über die Verpackungshülle 13 vorsteht. Die Kartonschachtel 14, die annähernd über die gesamte Höhe des Stapels bzw. um etwa zwei Stapellagen weniger reicht, ist an der Oberseite mit einem ihren oberen Rand an der Außenseite eng übergreifenden Verpackungsdeckel 15 aus Karton verschlossen, dessen Deck­wand, ggf. unter Zwischenlage einer Beilage 11, unmittelbar an den obenliegenden, im dargestellten Fall durch die Koch­flächen 4 gebildeten Seiten der Elektro-Kochplatten 2 der obersten Stapellage derart abgestützt ist, daß er ohne an der Kartonschachtel 14 anzustoßen nach unten nachgespannt werden kann. An der Oberseite der Deckwand des Verpackungs­deckels 15 liegt eine Spannplatte 16 in Form eines etwa gleiche Grundform wie der Verpackungsdeckel 15 aufweisenden Lattenrostes derart großflächig an, daß sich jeweils eine Latte über alle in einer Reihe nebeneinanderstehende Stapel­säulen erstreckt und somit jede dieser Reihen über eine sol­che Latte nach unten gegen die Tragpalette 12 unter Verdich­tung der Beilagen 11 verspannt werden kann. Dadurch können die Stapelschichten 18 des Stapels 17 derart unverrückbar gegeneinander gesichert werden, daß selbst hohe Querbela­stungen, wie sie z.ß. bei der Notbremsung eines Transport­fahrzeuges auftreten können, nicht zu Querverschiebungen innerhalb des Stapels 17 führen.
• Jede Palettenplatte 10 weist eine der Anzahl der Stapelsäu­len bzw. der Kochplatten 2 je Stapellage gleichende Anzahl von tiefgezogenen, gleich großen bzw. gleichen Flachschalen 19 auf, die in gleichen Abständen neben- und hintereinander in einem rechtwinkligen Zeilen- und Spaltenraster derart angeordnet sind, daß die äußersten Flachschalen 19 jeweils mit einem Abstand von der benachbarten Außenkante der Palet­tenplatte 10 vorgesehen sind, der mindestens so groß bzw. größer als der Zwischenabstand zwischen benachbarten Flach­schalen 19 ist. Jede Flachschale 19 weist einen im wesentli­chen ebenen, zur Plattenebene der Palettenplatte 10 paralle­len, dünnwandigen Schalenboden 20 auf, der am Außenumfang einteilig in einen zur Schalenöffnung 23 spitzwinklig unter einem Winkel von mehr als 45° bzw. etwa 60° divergierenden, kegelstumpfförmigen Schalenmantel 22 übergeht. Die von den Schalenöffnungen 23 abgekehrten Außenseiten der Schalenböden 20 sämtlicher Flachschalen 19 der jeweiligen Palettenplatte 10 bilden deren einzige Stützfläche 21 zur Abstützung gegen­über der benachbarten Stapellage.
• Die innere Höhe 24 der Flachschalen 19, die zuzüglich der Dicke bzw. Wandungsdicke des Schalenbodens 20 gleich der Gesamthöhe bzw. -dicke der Palettenplatte 10 ist, ist mit weniger als 15 bzw. 10 mm, beispielsweise etwa 6 mm wesent­lich kleiner als die von der Tragkante des Tragringes 9 bis zur Unterseite zu messende Einbautiefe 25 der Elektro-Koch­platten 2, nämlich höchstens halb so groß bzw. kleiner. Die größte Innenweite des Schalenbodens 20 bzw. die im Anschluß an diesen liegende kleinste Innenweite des Schalenmantels 22 ist allenfalls geringfügig größer als die durch den Umfang 8 des Flanschrandes 5 bestimmte Außenweite der Kochplatte 2 im Bereich ihrer Unterseite, so daß also die Außenbegrenzung des Schalenbodens 20 etwa deckungsgleich mit der Außenbe­grenzung des Flanschrandes 5 und des Abschlußdeckels 7 ist.
• Die Flachschalen 19 jeder Palettenplatte 10 liegen in einem über alle Flachschalen 19 durchgehenden, ebenen, mittleren Plattenfeld 26, das im wesentlichen geradlinige Außenbe­grenzungen aufweist, die von den äußeren Flachschalen 19 einen gegenüber deren Zwischenabständen kleineren Abstand haben und im Bereich der an den Ecken des Plattenfeldes lie­genden Flachschale 19 über viertelkreisförmige Übergangsab­schnitte ineinander übergehen, die um die Mittelachse der jeweils zugehörigen Flachschale gekrümmt sind bzw. mit kon­stantem Abstand deren Außenbegrenzung folgen. In der Ebene dieses Plattenfeldes 26 liegen die Schalenöffnungen 23, der­art, daß die Palettenplatte 10 keinerlei Teile aufweist, die über die von den Schalenböden 20 abgekehrte Seite des Plat­tenfeldes 26 vorstehen.
• Im Anschluß an das Plattenfeld 26 ist eine dieses an allen Seiten ununterbrochen durchgehend umgebende Rinne 28 vorge­sehen, deren Rinnenboden 29 in der Ebene der Schalenboden 20 liegt und deren Rinnenflanken ebenfalls zur an der gleichen Seite wie die Schalenöffnungen 23 liegenden Rinnenöffnung unter gleichem Winkel wie die Schalenmäntel 22 divergieren.
• Die innere Rinnenflanke geht unmittelbar in das Plattenfeld 26 über und bildet dessen Außenbegrenzung. Die äußere, gleich hohe Rinnenflanke bildet einen Umfangsrand 27, der in der Ebene der Schalenöffnungen 23 bzw. der Rinnenöffnung in einen nach außen gerichteten Randflansch 30 übergeht, dessen Breite wesentlich kleiner als die Rinnentiefe ist und der mit seiner Randkante die Außenbegrenzung der Palettenplatte 10 bestimmt. Die Palettenplatte 10 weist dadurch zwei im wesentlichen ebene und zueinander parallele Außenseiten auf, von denen die eine durch die Außenseiten der Schalenböden 20 und des Rinnenbodens 29 gebildet ist, während die andere durch die davon abgekehrte Seite des von den Flachschalen 19 bzw. den Schalenöffnungen 23 durchbrochenen Plattenfeldes 26 und des Randflansches 30 gebildet ist.
• Zur Sicherung übereinanderliegender Stapellagen gegeneinan­der ist, wie bereits erläutert, jeweils eine Rutschsicherung 31 vorgesehen, die einerseits durch die Beilage 11 und ande­rerseits durch eine Aufrauhung, eine Profilierung, Vorsprün­ge, wie kugelkalottenförmige Noppen 32 o.dgl. gebildet ist, die über die von dem Schaleninneren abgekehrte Außenseite des jeweils zugehörigen Schalenbodens geringfügig, insbeson­dere um weniger als die Höhe 24 der Palettenplatte 10 bzw. allenfalls um wenige Millimeter vorstehen. Die zweckmäßig um weniger als 3 mm oder sogar um weniger als die Wandungsdicke der Palettenplatte 10 vorstehenden Noppen 32 sind aus dem jeweiligen Schalenboden 20 herausgeprägt, so daß sie an des­sen Innenseite entsprechende Vertiefungen bilden. Zweckmäßig sind die Noppen 32 in konzentrischen Kränzen angeordnet, von denen der äußerste mit Abstand innerhalb der durch den Flanschrand 5 bestimmten Standfläche der Kochplatte 2 liegt, während der innerste an die Innenweite der zentralen Vertie­fung in der Kochfläche 4 der Kochplatte 2 derart angepaßt sein kann, daß er als Zentrierung in diese eingreift und somit sogar eine Art formschlüssige Quersicherung übereinan­derliegender Stapellagen erreicht werden kann.
• Durch die erfindungsgemäße Ausbildung ist die Gesamthöhe des Stapels 17 nur geringfügig höher als die Summe der Höhener­streckungen der übereinanderliegenden Elektro-Kochplatten 2, nämlich gegenüber dieser lediglich um die Summen der bei­spielsweise bei 1,5 mm liegenden Wandungsdicken der Palet­tenplatten 10 zuzüglich der im Bereich der noppenförmigen Stützflächen 21 auf einen Bruchteil eines Millimeters ver­ringerten Quetschdicken der Beilagen 11 größer.
• Die Palettenplatten 10 können aus ebenen Platten aus einem verhältnismäßig druckfesten Kunststoff in einer einteiligen Form im Vakuum-Tiefziehverfahren hergestellt werden und be­stehen zweckmäßig aus Polystyrol. Nach der Herstellung sowie nach der Entnahme aus dem Stapel können die Palettenplatten 10 unmittelbar eng ineinanderliegend miteinander zu einem flachen Stapel zusammengesetzt werden. Die Grundform der Beilagen 11 ist zweckmäßig mindestens so groß wie die des Plattenfeldes 26 bzw. geringfügig größer, jedoch kleiner als die Grundform der Palettenplatten 10, so daß die Beilagen 11 über deren Außenbegrenzungen nicht vorstehen, jedoch mit ihren äußeren Rändern einen Schutz für die außenliegenden Seiten der Kochflächen 4 und der Tragringe 9 der äußeren Kochplatten 2 bieten.
• Jede Elektro-Kochplatte 2 weist für ihren elektrischen An­schluß in der Einbaulage bzw. für ihre elektrische Verbin­dung mit einem von Hand zu betätigenden Schaltgerät an ihrer Unterseite zwei oder mehr, insbesondere vier nebeneinander­liegende Anschlußglieder 33 in Form von parallelen, stift­förmigen Steckgliedern auf, die gemeinsam einen Anschluß­stecker bilden. Im dargestellten Ausführungsbeispiel sind die Anschlußglieder 33 durch abgewinkelte, geradlinige Schenkel bzw. Enden von Anschlußdrähten gebildet, die ein Isolierstück 34 durchsetzen, das im Bereich des Bodens einer Vertiefung des Abschlußdeckels 7 befestigt ist und die an der Innenseite des Abschlußdeckels 7 mit ihren zugehörigen inneren, ebenfalls abgewinkelten Schenkeln durch Punkt­schweißung o.dgl. unmittelbar mit nach unten vorstehenden Anschlußstiften der Heizwiderstände 6 verbunden sind. Die Anschlußglieder 33 stehen vom Isolierstück 34 in Richtung zum äußeren Umfang 8 des Flanschrandes 5 vor, sind jedoch gegenüber diesem äußeren Umfang 8 bzw. gegenüber dem inneren Umfang des Flanschrandes 5 und damit gegenüber der genannten Standfläche der Kochplatte 2 geringfügig zurückversetzt. Die Anschlußglieder 33 liegen über ihre gesamte Länge im Bereich einer in die Unterseite des Abschlußdeckels 7 eingeformten Vertiefung, deren Tiefe mindestens so groß wie die Quer­schnittsweite der Anschlußglieder 33 ist, so daß diese voll­ständig in der Vertiefung aufgenommen werden können, ohne über die Standfläche bzw. Unterseite der Kochplatte 2 vorzu­stehen. Die Anschlußglieder 33 können nach Art federnder Arme ausgebildet sein und im entspannten Zustand über die Unterseite bzw. die Standfläche der zugehörigen Elektro-­Kochplatte 2 vorstehen. Unter dem Stapelgewicht bzw. der Stapelspannung werden die Anschlußglieder 33 dann durch An­lage am zugehörigen Schalenboden 20 in die Vertiefung ge­drückt. Sobald die Elektro-Kochplatte 2 aus dem Stapel ent­nommen bzw. die Kochplatte 2 und die sie in ihrer Flachscha­len 19 aufnehmende Palettenplatte 10 voneinander abgehoben werden, können die Anschlußglieder 33 sich selbsttätig rück­federnd über die Unterseite der Kochplatte 2 hinaus bewegen, so daß sie schräg zu dieser stehend für die Montage bzw. den Anschluß leicht zugänglich sind.
• Die Elektro-Kochplatten 2 dienen zur Montage in einer Ein­bauplatte, die in der Regel von drei oder vier Einbauöffnun­gen für die Aufnahme von Elektro-Kochplatten durchsetzt ist. Gemäß den Fig. 5 bis 10 wird für die Montage eine entspre­chende Anzahl von Kochplatten 2 aus mindestens einem Stapel entnommen, wobei die Kochplatten 2 in der Regel unterschied­lich sind und daher aus einer entsprechenden Anzahl von Sta­peln mit jeweils gleichen Kochplatten entnommen werden. Sind die Kochplatten gemäß den Fig. 1 und 4 gestapelt, so werden sie nach dem Entnehmen gewendet. Sind sie einschließlich der Palettenplatten umgekehrt gestapelt, so brauchen sie nicht gewendet zu werden. In jedem Fall werden diese Kochplatten 2 in der durch die Einbauöffnungen vorgegebenen räumlichen Zuordnung zueinander auf einer im wesentlichen ebenen Trag­fläche 40 mit ihren Kochflächen 4 abgelegt und gleichzeitig werden sie bezüglich ihrer zu den Kochflächen 4 rechtwinkli­gen Mittelachsen so ausgerichtet, daß ihre Anschlußglieder 33 bzw. ihre Anschlußstecker in der gewünschten vorbestimm­ten Lage ausgerichtet sind. Dieser Vorgang erfolgt zweckmä­ßig vollautomatisch mit mindestens einem programmierbaren Handhabungsgerät, das beispielsweise zum Halten bzw. Tragen der jeweiligen Kochplatte 2 einen Elektromagneten aufweisen kann.
• Nach dem Ablegen der Elektro-Kochplatten 2 wird mit demsel­ben oder einem weiteren programmierbaren Handhabungsgerät die durch eine profilierte Blechplatte aus rostfreiem Stahl o.dgl. bestehende Einbauplatte 41 in der vorbestimmten Zu­ordnung so in Kopflage auf die Kochplatten 2 aufgesetzt, daß sie diese in ihren Einbauöffnungen aufnimmt, die in der Re­gel im Bereich von Erhebungen vorgesehen sind. Die Einbau­platte 41 wird dabei mit ihrer untenliegenden Oberseite im wesentlichen ausschließlich nur auf die Tragkanten der Trag­ringe 9 der Elektro-Kochplatten 2 lose aufgelegt. Nunmehr wird in Kopflage ein aus einem dickeren Stahlblech bestehen­der Zwischenteil 45 auf die obenliegende Unterseite der Ein­bauplatte 41 mit demselben oder einem anderen programmierba­ren Handhabungsgerät vollautomatisch aufgelegt, wobei dieser profilierte Zwischenteil 45 die Kochplatten 2 im Abstand umgibt und nicht bis zu den Außenbegrenzungen der Einbau­platte 41 reicht. Außerdem werden Verdrehsicherungen für die Kochplatten 2 angelegt, was in einfacher Weise gemeinsam mit dem Auflegen des Zwischenteiles 45 erfolgen kann, wenn die­ser Zwischenteil 45 beispielsweise einteilig mit ihm ausge­ bildete Verdrehsicherungsfinger 46 aufweist, von denen je­weils einer in eine zu der Vertiefung für die Anschlußglie­der 33 benachbarte Vertiefung im Abschlußdeckel 7 der Koch­platte 2 oder in ein anderes Gegenglied eingreift.
• Danach wird in Kopflage auf den Zwischenteil 45 ein sich dann ebenfalls gegenüber der obenliegenden Unterseite der Einbauplatte 41 benachbart zu deren Erhebungen um jede Elek­tro-Kochplatte 2 abstützender Spannteil 42 aufgelegt, der im Bereich jeder Kochplatte 2 eine deren Unterseite überdecken­de, im wesentlichen flachschalenförmige Spannschale bildet. Auch der Spannteil 42 wird mit demselben oder einem anderen programmierbaren Handhabungsgerät vollautomatisch ausgerich­tet aufgelegt. Wiederum mit diesem oder mit einem gesonder­ten, programmierbaren Handhabungsgerät wird durch eine Durchgangsöffnung im Boden jeder Spannschale ein Befesti­gungsbolzen 47 in Form beispielsweise einer Kopfschraube eingesetzt und in eine Gewindebohrung des Mittelzapfens 48 der Elektro-Kochplatte 2 eingeschraubt, wobei die Spannscha­le derart in sich federnd verspannt wird, daß einerseits ihr Rand auf der einen Seite und der Tragring 9 auf der anderen Seite unter federnder Spannung an der Einbauplatte 41 an­liegt. Der Boden der Spannschale kann im Bereich des Be­festigungsbolzens 47 eine Ausformung aufweisen, deren Stirn­wand anliegend gegen die Stirnfläche des Mittelzapfens 48 verspannt ist.
• Jede Spannschale weist im Bereich der Anschlußglieder 33 der zugehörigen Elektro-Kochplatte 2 eine über einen Teil ihres Schalenbodens und annähernd über die gesamte Höhe ihres Schalenmantels durchgehende Fensteröffnung 49 auf, durch welche die Anschlußglieder 33 für den Anschluß zugänglich bleiben. Gemäß Fig. 8 wird durch diese Fensteröffnung 49 mit einem Heber-Werkzeug 50 gegriffen und es werden mit diesem Werkzeug 50 die Anschlußglieder durch Wegbiegen von der obenliegenden Unterseite der Elektro-Kochplatte 2 in die gewünschte Anschlußlage überführt. Das Heber-Werkzeug 50 kann dabei von demselben oder einem gesonderten Handhabungs­gerät vollautomatisch betätigt werden.
• Nach Entfernen des beispielsweise löffelartigen Heber-Werk­zeuges 50 wird mit demselben oder einem gesonderten Handha­bungsgerät vollautomatisch ein Anschlußstück 43 durch die Fensteröffnung 49 so an die Anschlußglieder 33 herangeführt, daß seine frei vorstehenden Anschlußgegenglieder 51 kammar­tig mit den Anschlußgliedern 33 in Eingriff kommen und je­weils zwei dieser Glieder paarweise nebeneinander liegen, wobei sich die eigensteifen, jedoch federnd gelenkartig be­wegbaren Anschlußglieder 33 selbsttätig an Leit- und Einfä­delflächen ausrichten, die an den Gegengliedern 51 oder einem diese aufnehmenden Isolierkörper des Anschlußstückes 43 vorgesehen sind. Im dargestellten Ausführungsbeispiel ist das Anschlüßstück 43 nicht zur Steckverbindung, sondern für eine Punktschweiß-Verbindung mit den Anschlußgliedern 33 ausgebildet. Zur Herstellung dieser Verbindung wird entweder durch die Fensteröffnung 49 oder eine gesonderte, weitere Fensteröffnung in der Spannschale vollautomatisch mit einem programmierbaren Handhabungsgerät eine Mehrfach-Feinpunkt-­Schweißzange 52 an die Paare von Anschluß- und Gegengliedern herangeführt, wobei diese Schweißzange 52 eine der Anzahl dieser Paare entsprechende Anzahl von Einzelzangen aufweist. Vor dem Heranführen der Schweißzange 52 oder durch diese kann mit einer Querbewegung des Anschlußstückes 43 erreicht werden, daß die Anschluß- und Gegenglieder 33, 51 für die Herstellung der Schweißverbindungen punktförmig bereits an­einander anliegen. Sämtliche Schweißverbindungen für alle Anschlußglieder 33 werden gleichzeitig hergestellt. Die An­schluß-Gegenglieder 51 sind mit isolierten, eigensteifen Anschlußleitungen 44 elektrisch leitend verbunden, die an der von den Gegengliedern 51 abgekehrten Seite an das An­schlußstück 43 bzw. dessen Isolierkörper anschließen. Das Anschlußstück 43 liegt dann vollständig innerhalb der Spann­schale, während die Anschlußleitungen 44 durch die Fenster­öffnung herausgeführt sind.
• Nach dem vollautomatischen Herausführen der Schweißzange 52 kann die Fensteröffnung 49 bzw. können die Fensteröffnungen mit einem Deckel o.dgl. bis auf den Durchtritt der Anschluß­leitungen 44 mit demselben oder einem gesonderten Handha­bungsgerät vollautomatisch geschlossen werden. Auch eine ggf. vorhandene Erdungsverbindung, die an dem Spannteil 42 befestigt sein kann, sowie eine Anschlußzugentlastung für das Anschlußstück 42 können vollautomatisch mit demselben oder einem gesonderten Handhabungsgerät angebracht werden.
• Schließlich wird die in der beschriebenen Weise einbaufertig montierte Einbauplatte mit demselben oder einem gesonderten programmierbaren Handhabungsgerät vom Montagetisch bzw. von der Tragfläche 40 abgenommen und auf einen Stapel gelegt, so daß ein weiterer Montagezyklus beginnen kann. Die erfin­dungsgemäße Ausbildung ist nicht nur für Einbauplatten aus Blech, sondern auch für solche aus Hartglas o.dgl. geeignet, wie sie beispielsweise in der DE-OS 33 17 624 beschrieben sind, auf die wegen weiterer Einzelheiten und Wirkungen Be­zug genommen wird.
• Dadurch, daß die Kochplatten 2 in den Stapelsäulen jeweils achsgleich angeordnet sind, ergibt sich ein sehr sicherer Entnahme-Zugriff in jeder Stapellage. Die Palettenplatten 10 können zueinander ausrichtbare bzw. in Stapel miteinander fluchtende Eingriffsglieder 53 in Form beispielsweise von Löchern aufweisen, die außerhalb des Plattenfeldes 26 im Bereich ihrer Ecken im Rinnenboden vorgesehen sind. Diese Eingriffsglieder sind z.B. durch Einstecken von über die Stapelhöhe reichenden Stäben dafür geeignet, die Paletten­ platten 10 deckungsgleich zueinander auszurichten. Sie kön­nen aber auch als Markierungen für einen Sensor des Handha­bungsgerätes dienen, um die Lage des Stapels zu erfassen. Ferner können an den vier Ecken der Plattenpaletten oder an deren Teilen bzw. Bereichen des Stapels Orientierungshilfen für eine Suchkamera oder einen ähnlichen Sensor angebracht sein, der die Information zur Ausrichtung an den Roboter weitergibt. Diese Orientierungshilfen sind insbesondere durch die Glieder 53 gebildet.

Claims (11)

1. Kochplatten-Stapelhilfe mit Auflagerflächen für die zentrierte Aufnahme von in übereinanderliegenden Sta­pelebenen eines Stapels (17) anzuordnenden Elektro­Kochplatten (2), dadurch gekennzeichnet, daß die Auf­lagerflächen durch Zwischenglieder zwischen übereinan­derliegenden Kochplatten (2) gebildet sind.

2. Stapelhilfe, insbesondere nach Anspruch 1, dadurch ge­kennzeichnet, daß mehrere Zwischenglieder der jewei­ligen, die Kochplatten (2) in einem Raster nebeneinan­der in gleicher Ausrichtung bzw. mit obenliegender Kochfläche (4) aufnehmenden Stapelschicht (18) durch gegenüber der Kochplatten-Höhe im wesentlichen flachere Flachschalen (19) einer Palettenplatte (10) gebildet sind und daß der Schalenboden (20) jeder Flachschale (19) eine ggf. profilierte Stützfläche (21) zur Ab­ stützung gegenüber einer in gleicher Ausrichtung ange­ordneten Kochplatte (2) der jeweils benachbarten Sta­pelschicht (18) bildet.

3. Stapelhilfe, insbesondere nach Anspruch 1 oder 2, da­durch gekennzeichnet, daß alle Flachschalen (19) der jeweiligen Stapelschicht (18) durch eine einteilige Palettenplatte (10) gebildet sind und daß insbesondere im wesentlichen alle übereinanderliegenden Paletten­platten (10) im wesentlichen gleich bzw. als flexible Profilplatten mit im wesentlichen konstanter Wandungs­dicke, wie als Tiefziehplatte aus Kunststoff ausge­bildet sind.

4. Stapelhilfe, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens eine Flachschale (19) an den Umfang (8) der ggf. durch einen äußeren Flanschrand (5) eines Kochplattenkörpers (3) gebildeten, in einer Ebene liegenden Unterseite der Kochplatte (2) angepaßt ist und insbesondere eine ge­genüber einem Tragring (9) der Kochplatte (2) kleinere Weite und/oder einschließlich der gesamten Paletten­platte (10) eine gegenüber einer Einbautiefe (25) der Kochplatte (2) kleinere Höhe (24) aufweist, insbeson­dere gegenüber dem Abstand zwischen der Unterseite der Kochplatte (2) und einer Tragkante des Tragringes (9) flacher ist, wobei vorzugsweise alle Flachschalen (19) im Bereich eines mittleren, insbesondere ebenen Plat­tenfeldes (26) der Palettenplatte (10) vorgesehen sind und im wesentlichen um die Höhe (24) der Palettenplatte (10) über deren von den Schalenöffnungen (23) abgekehr­te Seite vorstehen.

5. Stapelhilfe, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Paletten­platte (10) einen im wesentlichen zur Seite der Scha­ lenöffnungen (23) abgewinkelten, einen nach außen ge­richteten Randflansch (30) bildenden Umfangsrand (27) aufweist, der insbesondere vom Rinnenboden (29) einer das mittlere Plattenfeld (26) umgebenden Rinne (28) ausgeht, die etwa gleiche Tiefe wie die Flachschalen (19) hat, daß der Schalenboden (20) der jeweiligen Flachschale (19) vorzugsweise mit einer über seine von der Schalenöffnung (23) abgekehrte Seite vorstehenden Rutschsicherung (31) versehen ist, die insbesondere durch ausgeformte, die Stützfläche (21) bildende Noppen (32) gebildet ist und daß vorzugsweise für die Anord­nung zwischen dem Schalenboden (20) der jeweiligen Flachschale (19) und der Kochfläche (4) der in der be­nachbarten Stapelschicht (18) liegenden Kochplatte (2) eine druckelastische Beilage (11), insbesondere eine über alle Kochplatten (2) der Palettenplatte (10) rei­chende flexible Schaumstoffplatte, vorgesehen ist.

6. Stapelhilfe, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Paletten­platten (10) unmittelbar ineinander eingreifend mitein­ander zentriert stapelbar ausgebildet sind, daß vor­zugsweise eine die unterste Stapelschicht (18) aufneh­mende, gegenüber den Palettenplatten (10) geringfügig vorstehende Trag- bzw. Norm-Palette (12) aus Holz o.dgl. und insbesondere eine den Paletten-Stapel (17) aufnehmende Verpackungshülle (13), beispielsweise eine eigensteife, auf der Tragpalette (12) stehende und mit einem abhebbaren Verpackungsdeckel (15) verschlossene Hülle aus Karton o.dgl. vorgesehen ist und daß vorzugs­weise zwei an der Ober- und an der Unterseite des Pa­letten-Stapels (17) bzw. der Verpackungshülle (13) lie­gende Spannplatten vorgesehen sind, die insbesondere einerseits durch die Tragpalette (12) und andererseits durch eine ebene Rostplatte (16) gebildet sind, welche auf dem Verpackungsdeckel (15) liegt.

7. Stapelhilfe, insbesondere nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch Markierungen, die den einzelnen Kochplatten (2) im Stapel (17) zugeordnet und insbesondere an den Palettenplatten (10) vorgesehen sind und daß vorzugsweise zur Ausrichtung zwischen Ro­boter und Stapel Orientierungsflächen, insbesondere in den Eckbereichen der Palettenplatten Löcher (53) vorge­sehen sind.

8. Verfahren zur Montage von Elektro-Kochplatten (2), ins­besondere unter Verwendung der Stapelhilfe (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekenn­zeichnet, daß die jeweilige Kochplatte (2) dem Stapel (17) mit einem programmierbaren Handhabungsgerät ent­nommen und in, auch bezüglich der Umfangsposition, aus­gerichteter Kopflage mit der Kochfläche (4) automatisch auf eine Tragfläche (40) abgelegt wird, daß dann eine Einbauplatte (41) in Kopflage mit ihrer Einbauöffnung auf die Kochplatte (2) gesteckt und darauf ein an der Unterseite der Einbauplatte (41) sich abstützender Spannteil (42) gelegt sowie gegen die Unterseite der Kochplatte (2) verspannt wird und daß spätestens danach elektrische Anschlußglieder (33) der Kochplatte (2) mit mindestens einem Anschlußstück (43) für Anschlußleitun­gen (44) automatisch verbunden werden.

9. Verfahren, insbesondere nach Anspruch 8, dadurch ge­kennzeichnet, daß die in Stapellage höchstens bis an die Unterseite und den Außenumfang reichenden Anschluß­glieder (33) der Kochplatte (2) vor dem Zusammenführen mit dem Anschlußstück (43) von der Unterseite der Koch­platte (2) weggeschwenkt werden, daß vorzugsweise die Anschlußglieder (33) mit dem Anschlußstück (43), insbe­sondere gleichzeitig, durch eine durch eine Fensteröff­nung (49) des Spannteiles (42) greifende Mehrfach-­Schweißzange automatisch verschweißt bzw. daß beim Her­ anführen des Anschlußstückes (43) die Anschlußglieder (33) mit dem Anschlußstück (43) selbsttätig gegenüber dem Anschlußstück in ihre vorbestimmte Anschlußlage ausgerichtet werden.

10. Verfahren, insbesondere nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß frühestens vor dem Auflegen des Spannteiles (42) eine Verdrehsicherung für die Koch­platte (2) angebracht, insbesondere nach dem Aufstecken der Einbauplatte (41) ein die Verdrehsicherung aufwei­sender, eine Verstärkungsplatte bildender Zwischenteil (45) aufgelegt wird und daß vorzugsweise vor dem Auf­stecken der Einbauplatte (41) eine der Anzahl von deren Einbauöffnungen entsprechende Anzahl von mehreren Koch­platten (2) nacheinander in einer der geometrischen Anordnung der Einbauöffnungen entsprechenden Ausrich­tung automatisch auf der Tragfläche (40) abgelegt wird.

11. Verfahren, insbesondere nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Entnehmen der ersten Kochplatte (2) aus dem Stapel (17) die gesamte Verpackungshülle (13) entfernt wird.

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