EP0303638A1 - Fabrication d'un soufflet par injection-soufflage - Google Patents

Fabrication d'un soufflet par injection-soufflage

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Publication number
EP0303638A1
EP0303638A1 EP88901425A EP88901425A EP0303638A1 EP 0303638 A1 EP0303638 A1 EP 0303638A1 EP 88901425 A EP88901425 A EP 88901425A EP 88901425 A EP88901425 A EP 88901425A EP 0303638 A1 EP0303638 A1 EP 0303638A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
mold
shells
core
bellows
blowing
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP88901425A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
André Cheymol
Claude Hazard
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Hutchinson SA
Original Assignee
Hutchinson SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Hutchinson SA filed Critical Hutchinson SA
Publication of EP0303638A1 publication Critical patent/EP0303638A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
    • B29C49/06—Injection blow-moulding
    • B29C49/061—Injection blow-moulding with parison holding means displaceable between injection and blow stations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C49/58—Blowing means
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
    • B29D22/00—Producing hollow articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
    • B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
    • B29C2049/023—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison using inherent heat of the preform, i.e. 1 step blow moulding
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C2949/00—Indexing scheme relating to blow-moulding
    • B29C2949/07—Preforms or parisons characterised by their configuration
    • B29C2949/0715—Preforms or parisons characterised by their configuration the preform having one end closed
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
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    • B29C49/02—Combined blow-moulding and manufacture of the preform or the parison
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/703—Bellows

Definitions

  • the subject of the invention is a method and an apparatus for manufacturing a protective bellows for a transmission device, such as a constant velocity joint or the like, and the bellows obtained by implementing this method.
  • the problem is therefore to provide a method of manufacturing a protective bellows of complex structure, of the type of those currently used as protective bellows of transmission mechanisms, such as constant velocity joints, which can be implemented. with the materials desired for this type of protection bellows, while allowing industrial production at an acceptable cost price.
  • a method of manufacturing by injection-blowing of a thermoplastic material is implemented, according to which a bellows blank is first injected into a first mold and during a first phase. and the ends thereof and in that, according to the invention, the procedure is carried out in a second mold with core and shells defining the turns of the bellows and which provides at least a pinching zone between the core and the shells at the junction of at least two adjacent turns, to a blowing of the blank turn by turn or by group of turns during a second phase and until the desired shape of the bellows is obtained.
  • Such a method makes it possible to give the ends the desired shape and thickness, since they are injection molded, and to give the turns the desired profile by blowing the blank on the wall of the shells which form said second mold.
  • the method is implemented by applying a single thermoregulated mobile core, as a constitutive element of the first and said second mold.
  • the first mold comprising the thermoregulated core
  • the thermoregulated core is associated with shells, - advantageously two half-shells, the temperature of which is chosen to freeze the thermoplastic material used during contact between the latter and the shells.
  • Such an embodiment is particularly advantageous in that it allows, during the closing of the second mold, that is to say during the application of the demicoqui on the blank carried by the core-, to conform the blank- che the right of nips in a predefined form ⁇ completed, by a procedure analogous to molding by "cold emprein ⁇ te" of the hot thermoplastic material.
  • Apparatus for manufacturing a protective bellows for transmission device by implementing the method as described above then comprises a first shell mold and thermoregulated core for the formation by injection on said core of a blank of the bellows.
  • a second mold comprising said core and shells the temperature of which is chosen to freeze the thermoplastic material used during contact between the latter and the shells, the latter being conformed to their walls internal facing next to the bellows to be manufactured, on the one hand and, on the other hand, according to imprints of shape and dimension such that they provide with the core, in the condition of closing of said second mold, at least a pinching zone of the blank at the junction of at least two adjacent turns by limiting the blowing chambers of each turn or of groups of turns, the core being pierced with circulating channels blowing ires opening into said chambers, with means of adjustment independently or not from each other of the flow rates, temperatures, and blowing pressures in each of said chambers.
  • said second mold is with two half-shells which are shaped such that the closing of said mold causes the total or almost total cutting of the disc of material formed at one of the longitudinal ends of the blank at during the injection process.
  • the separation of this disc of material from the ends of the blank to which they are adjacent then makes a subsequent cutting operation unnecessary with the consequence that there is no recovery on an auxiliary machine and, consequently, a saving of time and productivity important.
  • the blowing means associated with the thermoregulated core are organized to allow the blowing of hot air, such an arrangement also contributing to obtaining satisfactory results, both with regard to the regularity of the 'thickness of the turns as the shape thereof, by conser ⁇ vation of the plastic nature of the material used during this blowing of hot air.
  • FIG. 1 to 6 are schematic views illustrating the different phases of the process according to the invention.
  • FIG. 7 is a schematic view partly in section and partly in elevation of the second mold, or blowing mold, of an apparatus according to the invention for the fabrication of a bellows for protecting the hokinetic joint?
  • FIG. 8 is a partial view, on a larger scale, of part of such a bellows, part of a half-shell and a core constituting said second mold blowing.
  • Said mold 10 comprises two half-shells 11 and 12, respectively, and a central core 13 somewhat frustoconical in the application described herein of a protective bellows gasket homociné ⁇ tick.
  • the injection of thermoplastic material is carried out in line with the joint plane, as shown in 14, and in an apparatus of which the core and the half shells are hot, at a temperature compatible with that of the thermoplastic material used.
  • the core 13 is lined with the blank E ( Figure 2) and the half-shells 11, 12 are then moved away from the core which they release ( Figure 3).
  • the core 13 lined with the blank E which retains its state of plasticity due to the thermoregulation of the core 13-, is brought by a handling device, not shown, for example a carousel , inside a second mold, or blow mold with two half-shells 15 and 16 (FIG. 4), initially spaced apart from each other and which then close around the core 13.
  • a handling device not shown, for example a carousel
  • the blank is caused to blow using one or more streams of fluid, as shown schematically by the arrow S of the figure 5, the draft is pressed against the internal wall of each half-shell 15 and 16 and then takes the desired shape.
  • the half-shells 15 and 16 are then separated from one another (FIG. 6), the opening of the mold allowing the extraction of the core 13 and then of the bellows thus produced by injection-blowing.
  • a core 20, of revolution comprising at one of its ends a part 21 with an external surface 22, which continues, towards its other end front materialized by a face 23, by an external surface with corrugations like 25, 26, 27 etc., the last of which, 29, is connected to the face 23 by a substantially cylindrical external surface 30 in which can be arranged grooves like 31 and 32.
  • the core 20, as clearly visible in FIG. 7, houses circular channels • • suitable for being connected to one or more sources of pressurized fluids, not shown, and which opens (s) onto the external face of said core, which is provided with means, not shown, for regulating its temperature. Means, also not shown, make it possible to adjust the flow rate, the temperature and the pressure of the blowing fluid in each channel 40 independently or not of the temperature, the flow rate and the pressure in the other channels.
  • the half-shells 11 and 12 associated with the core 20 to form the injection mold are of the usual type for obtaining on said core a blank of souf ⁇ flet E, as shown in dotted lines in the figure 7, the invention provides a particular embodiment of the two half-shells, one of which is shown at 60, and which, associated with the core 20, form the second mold or blow mold. Said half-shells are shaped on their internal wall 61 according to the external surface which it is desired to give to the protective bellows and each thus has adjacent hollows 62,, 62-, 62, etc.
  • each half-shell has a bearing surface 63, 64, respectively, the latter continuing with a face 65 perpendicular to the axis A As well shown, also, in FIG.
  • the two half-shells 60 are each shaped, at least in certain junction zones of at least two adjacent recesses, according to imprints 66 whose shape corres ⁇ pond very exactly to that which one wishes to give to the bellows in the corresponding zones, for example in the embodiment described and represented, along a straight section with sides 67 and 68 inclined and connected to their apex by a U-shaped rib with edges 69, 70, parallel and bottom 71 slightly curved.
  • the half-shells are maintained at a temperature chosen to freeze the thermoplastic material used during their contact with them, as explained below, and they are shaped and dimensioned with respect to to the core 20 so that in the operating condition of the second mold or blowing mold, which is that shown in FIG. 7, the core housed inside the two half-shells 60 limits therewith a first zone d end between the bearing surface 63 and the surface 22, a second end zone between the port 64 and the surface 30 and a space between the face 65 and the face 23, respectively. Between the two end zones, the half-shells 60 and the core 20 are very close to one another in pinch zones, such as 35, 36, 37, etc., thus defining chambers, each of which is limited.
  • boreholes like 76 on which are connected in der vation canals like 77 ,, 77-, 77 ,, etc .. which open at their other end into the recesses 62, substantially tops of these.
  • These channels and boreholes are provided for if necessary, to cause a partial vacuum in each or some of the chambers limited by the internal surface of the shells and the facing surface of the core 20, the degree of vacuum being able to be different from a room to another.
  • the closing of the blowing mold on the blank E has the consequence that, on the one hand, the imprints like 66 of the half-shells at a temperature chosen to freeze the thermoplastic material used during their contact with them, shape the blank E in a similar manner to a molding in the space between the cavities and the core 20, thus giving the relevant zones of the bellows the exact desired shape and, on the other hand, causing the material constituting the blank to be pinched in line with these cavities, with the result the sealed separation with respect to each other of the chambers limited by said imprints and the facing surfaces of the core and the shells.
  • thermo ⁇ plastic material is further improved, with the consequence -l'obt obtain, directly from blowing, parts with the desired shapes, as shown in solid lines on Figure 7. Les ⁇ said parts, which are further shaped, at least in certain areas of junction of the turns that is to say in the areas with the highest concentration of stresses during operation, to the exact shape required are then cut to remove the disc like 78 formed during the injection of the thermoplastic material constituting the fluff at one end of it.

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Abstract

Procédé et appareillage de fabrication d'un soufflet de protection pour dispositif de transmission, comme un joint homocinétique ou analogue, par injection-soufflage d'une matière thermoplastique dans un dispositif de moule. On injecte d'abord dans un premier moule et au cours d'une première phase une ébauche de soufflet et les bouts de celui-ci, et l'on procède, dans un second moule à noyau (20) et coquilles (60) définissant les spires du soufflet et qui ménage au moins une zone de pincement entre le noyau et les coquilles à la jonction d'au moins deux spires adjacentes, à un soufflage de l'ébauche spire par spire ou par groupe de spires, au cours d'une seconde phase, et jusqu'à obtention de la forme désirée du soufflet. Application: fabrication de joints homocinétiques pour l'industrie automobile et analogue.

Description

Fabrication d'un soufflet par injection-soufflage.
L'invention a pour objet un procédé et un appa- 5 reillage de fabrication d'un soufflet de protection pour un dispositif de transmission, comme un joint homocinétique ou analogue, et les soufflets obtenus par mise en oeuvre de ce procédé.
Différents systèmes de transmission du mouvement 0 d'un arbre mené à un arbre menant sont actuellement mis en oeuvre de préférence aux joints à cardan, en particulier dans l'industrie automobile où l'on fait de plus en plus appel pour l'entraînement des roues à partir du moteur à des dispositifs de joints homocinétiques. 5 Dans de tels dispositifs de joints, un ensemble mécanique est lubrifié en permanence par une masse de grais¬ se qui est enfermée dans un soufflet de protection. Celui-ci doit pouvoir se déformer élastiquement dans plusieurs direc¬ tions d'une part et, d'autre part, conserver ses propriétés Q nonobstant les multiples causes d'endommagement qui peuvent apparaître au cours de la vie du véhicule, par exemple celles dues au frottement les unes contre les autres des spires de soufflet, ou encore celles dues aux chocs provoqués par des projections de parties de revêtement routier qui entraînent 5 des amorces de fissures du matériau élastomère utilisé, lesquelles à plus ou moins long terme, conduisent à une des- truction du soufflet dont on a pu constater, statistiquement, qu'elle était une des causes importantes de recours à la garantie des constructeurs d'automobiles.
On a déjà proposé, pour essayer de s'affranchir de cet inconvénient, de remplacer le matériau élastomère constitutif des soufflets, -et qui est habituellement un caoutchouc du type polychloroprène mis en forme par moulage ou injection-, par un matériau à plus grandes caractéristi¬ ques de rigidité, comme un polyester, par exemple du type HYTREL (une Marque déposée de DUPONT DE NEMOURS) . Toutefois, l'emploi d'un tel matériau n'est pas d'utilisation facile si l'on envisage des techniques de fabrication usuelles, notamment en raison des difficultés de démoulage, et l'on a par conséquent proposé de réaliser des soufflets de protec- tion en un tel matériau par les techniques d'extrusion- soufflage. Un appareillage dans ce but et un procédé pour sa mise en oeuvre sont décrits, par exemple, dans EP-BL 0022343. Si les résultats obtenus peuvent être considérés comme satis¬ faisants pour certaines applications, par exemple des soufflet de protection du mécanisme de colonnes de direction, -comme décrit spéci iquement dans le Brevet européen précité-, le procédé connu d'extrusion-soufflage est mal adapté à la fabri¬ cation des soufflets de protection de joints homocinétiques, qui sont des pièces de forme complexe dont 1'épaisseur de paroi n'est pas constante sur une même spire et/ou sur des spires adjacentes, d'une part, et dont les parties d'extré¬ mités ou bouts ne peuvent pas être "soufflés" en raison de leur plus grande épaisseur indispensable à la fixation sur la tulipe et l'arbre du joint, par exemple à l'aide de col- liers de serrage ou de moyens analogues.
Le problème posé est donc de fournir un procédé de fabrication d'un soufflet de protection de structure complexe, du type de ceux actuellement utilisés en tant que soufflets de protection de mécanismes de transmission, comme des joints homocinétiques, qui puisse être mis en oeuvre avec les matériaux souhaités pour ce type de soufflets de p tection, tout en autorisant une production industrielle à u coût de revient acceptable.
Le problème est résolu par le fait que l'on met 5 oeuvre un procédé de fabrication par injection-soufflage d'u matière thermoplastique selon lequel on injecte d'abord dans un premier moule et au cours d'une première phase une ébauch de soufflet et les bouts de celui-ci et en ce que, selon l'invention, on procède, dans un second moule a noyau et coquilles définissant les spires du soufflet et qui ménage a moins une zone de pincement entre le noyau et les coquilles à la jonction d'au moins deux spires adjacentes, à un souf¬ flage de l'ébauche spire par spire ou par groupe de spires au cours d'une seconde phase et jusqu'à obtention de la forme désirée du soufflet.
Un tel procédé permet de donner aux bouts la forme et l'épaisseur voulues, puisque moulés par injection, e de donner aux spires le profil souhaité par soufflage de l'ébauche sur la paroi des coquilles qui forment ledit secon moule.
Selon une autre caractéristique da.1 ' invention, le procédé est mis en oeuvre en faisant application d'un seu et même noyau mobile, thermorégulé, en tant qu'élément cons¬ titutif du premier et dudit second moule. Pour l'injection de l'ébauche et des bouts du soufflet, le premier moule, comportant le noyau thermorégulé, est à coquilles chaudes, alors que dans le second moule, ou moule de soufflage, le noyau thermorégulé est associé à des coquilles, -avantageusement deux demi-coquilles-, dont la température est choisie pour figer la matière thermoplastique mise en oeuvre lors du contact de celle-ci et des coquilles. Un tel mode de mise en oeuvre est particulière¬ ment avantageux en ce qu'il permet, lors de la fermeture dudi second moule, -c'est-à-dire lors de l'application des demicoqui les sur l'ébauche portée par le noyeau-, de conformer l'ébau- che au droit des zones de pincement suivant une forme prédé¬ terminée, par un processus analogue à un moulage par "emprein¬ te froide" de la matière thermoplastique chaude.
On peut ainsi donner au soufflet et au moins dans certaines zones de jonctions de spires adjacentes, -qui sont celles dans lesquelles apparaissent en cours d'usage la plus grande concentration de contraintes-, une forme correspondant de façon précise à celle établie au bureau d'études, ce qui était impossible jusqu'à présent. Un appareillage de fabrication d'un soufflet de protection pour dispositif de transmission par mise en oeuvre du procédé tel que décrit ci-dessus comprend alors un premier moule à coquilles et noyau thermorégulé pour la formation par injection sur ledit noyau d'une ébauche du soufflet et des bouts de celui-ci, un second moule comportant ledit noyau et des coquilles dont la température est choisie pour figer la matière thermoplastique mise en oeuvre lors du contact de celle-ci et des ccquilles, ces dernières étant confor¬ mées sur leurs parois internes en regard suivant le soufflet à fabriquer, d'une part et, d'autre part, suivant des em¬ preintes de forme et de dimension telles qu'elles ménagent avec le noyau, dans la condition de fermeture dudit second moule, au moins une zone de pincement de l'ébauche à la jonction d'au moins deux spires adjacentes en limitant des chambres de soufflage de chaque spire ou de groupes de spires, le noyau étant percé de canaux circulaires de soufflage débouchant dans lesdites chambres, avec des moyens de régla¬ ge indépendamrent ou non les uns des autres des débits, des tempéra¬ tures, et des pressions de soufflage dans chacune desdites chambres.
Dans une réalisation particulièrement avantageu¬ se, ledit second moule est à deux demi-coquilles qui sont conformées de manière telle que la fermeture dudit moule provoque le sectionnement total ou quasi total du disque de matière formé à une des extrémités longitudinales de l'ébauche au cours du processus d'injection. La séparation de ce disque de matière des bouts de l'ébauche auxquels ils est adjacent rend alors inutile une opération ultérieure de sectionnement avec pour consé¬ quence une absence de reprise sur une machine auxiliaire et, par suite, un gain de temps et de productivité important.
Selon une autre caractéristique de l'invention, les moyens de soufflage associés au noyau thermorégulé sont organisés pour permettre le soufflage d'air chaud, une telle disposition contribuant également à l'obtention de résultats satisfaisants, tant en ce qui concerne la régularité de l'épaisseur des spires que la forme de celles-ci, par conser¬ vation du caractère plastique de la matière mise en oeuvre lors de ce soufflage d'air chaud.
Dans une forme de réalisation préférée, on prévoit également d'associer aux demi-coquilles qui, avec le noyau thermorégulé, forment ledit second moule, des con¬ duits ou canaux débouchant dans lesdites chambres et propres à être reliés à une source de vide, une telle disposition contribuant également à l'obtention d'une forme particuliè- rement précise en ce qui concerne chacune des spires souf¬ flée et, le cas échéant, aspirée individuellement ou par groupes de spires.
L'invention sera bien comprise par la descrip¬ tion qui suit, faite à titre d'exemple et en référence au dessin annexé dans lequel :
- les figures 1 à 6 sont des vues schématiques illustrant les différentes phases du procédé selon l'inven¬ tion ;
- la figure 7 est une vue schématique partie en coupe et partie en élévation du second moule, ou moule de soufflage, d'un appareillage selon l'invention pour la fabri¬ cation d'un soufflet de protection de joint ho ocinétique ?
- la figure 8 est une vue partielle, à plus grand échelle, d'une partie d'un tel soufflet, d'une partie d'une demi-coquille et d'un noyau constitutifs dudit second moule de soufflage.
On se réfère d'abord aux figures 1 à 6 qui illus¬ trent, schématiσuement, le procédé de fabrication par injec¬ tion-soufflage d'une matière thermoplastique d'un soύ'fflet de protection d'un dispositif de transmission, comme un joint homocinétique, sans que cette indication ait cependant quel¬ que caractère limitatif que ce soit. Dans un tel procédé d'injection-soufflage d'une matière thermoplastique comme du polyester, par exemple celui connu sous la Marque HYTREL (une Marque déposée de DUPONT DE NEMOURS) on injecte d'abord dans un moule, du type de celui montré schêmatiquement sur la figure 1, une ébauche du soufflet à fabriquer. Ledit moule,10, comprend deux demi-coquilles 11 et 12, respectivement, et un noyau central 13 quelque peu tronconique dans l'application ici décrite d'un soufflet de protection pour joint homociné¬ tique. Dans la condition de fermeture du moule, qui est celle montrée sur la figure 1, l'injection de matière thermoplas¬ tique est effectuée au droit du plan de joint, comme montré en 14, et dans un appareillage dont le noyau et les demi- coquilles sont chauds, à une température compatible avec celle de la matière thermoplastique mise en oeuvre. Après injection, le noyau 13 est garni de l'ébauche E (figure 2) et les demi- coquilles 11, 12 sont alors écartées du noyau qu'elles libè¬ rent (figure 3) . A partir de cette condition, le noyau 13 garni de l'ébauche E, -qui conserve son état de plasticité en raison de la thermorégulation du noyau 13-, est amené par un dis¬ positif de manutention, non représenté, par exemple un carrousel, à l'intérieur d'un second moule, ou moule de souf- flage à deux demi-coquilles 15 et 16 (figure 4) , initiale¬ ment distantes l'une de l'autre et qui viennent ensuite se refermer autour du noyau 13. Lorsque, à partir de la condi¬ tion de fermeture du second moule, on provoque le soufflage de l'ébauche à l'aide d'un ou plusieurs courant(s) de fluide, comme montré schêmatiquement par la flèche S de la figure 5, l'ébauche est plaquée sur la paroi interne de chaque demi-coquille 15 et 16 et prend alors la forme souhaitée. On écarte alors les demi-coquilles 15 et 16 l'une de l'autre (figure 6), l'ouver¬ ture du moule permettant l'extraction du noyau 13 puis du soufflet ainsi fabriqué par injection-soufflage.
Dans une mise en oeuvre préférée de l'invention, on prévoit un noyau 20, de révolution (figure 7), comportant à l'une de ses extrémités une partie 21 à surface externe 22, laquelle se poursuit, en direction de son autre extrémité frontale matérialisée par une face 23, par une surface exter¬ ne à ondulations comme 25, 26, 27 etc.. dont la dernière, 29, se raccorde à la face 23 par une surface externe sensi¬ blement cylindrique 30 dans laquelle peuvent être ménagées des gorges comme 31 et 32. Le noyau 20, comme bien visible sur la figure 7, ménage des canaux circulaires • • propres à être reliés à une ou des sources de fluides sous pression, non représentée(s) , et qui débouche(nt) sur la face externe dudit noyau, lequel est muni de moyens, non représentés, de régulation de sa température. Des moyens, également non représentés, permettent de régler le débit, la température, et la pression du fluide de soufflage dans cha¬ que canal 40 indépendamment ou non de la teπpérature, du débit et de la pression dans les autres canaux.
Alors que les demi-coquilles 11 et 12 associées au noyau 20 pour former le moule d'injection sont d'un type usuel pour l'obtention sur ledit noyau d'une ébauche de souf¬ flet E, comme montrée en pointillé sur la figure 7, l'inven¬ tion prévoit une réalisation particulière des deux demi- coquilles dont l'une est montrée en 60, et qui, associées au noyau 20 forment le second moule ou moule de soufflage. Les- dites demi-coquilles sont conformées sur leur paroi interne 61 suivant la surface externe que l'on souhaite donner au soufflet de protection et chacune présente ainsi des creu- sures adjacentes 62, ,62-,62,,etc... par exemple à section droite sensiblement triangulaire et qui peuvent être sembla- blés ou, au contraire, différentes les unes des autres en fonction de la forme définitive de la pièce à fabriquer laquelle résulte fréquemment d'un calcul complexe fonction de la transmission à protéger, par exemple un joint homocinéti- que que le soufflet de protection est destiné à équiper. Aux extrémités des deux demi-coquilles, - considérées dans le sens longitudinal de l'axe de révolution A-, chaque demi-coquille présente une portée 63, 64, respectivement, cette dernière se poursuivant par une face 65 perpendiculaire à l'axe A. Comme bien montré, également, sur la figure 8, les deux demi-coquilles 60 sont conformées chacune, au moins dans certaines zones de jonction d'au moins deux creusures adjacentes, suivant des empreintes 66 dont la forme corres¬ pond très exactement à celle que l'on souhaite donner au soufflet dans les zones correspondantes, par exemple dans la réalisation décrite et représentée, suivant une section droite à flancs 67 et 68 inclinés et reliés à leur apex par une nervure en U à bords 69, 70, parallèles et fond 71 légè¬ rement incurvé. Selon l'invention, également, les demi-coquilles, comme 60, sont maintenues à une température choisie pour figer la matière thermoplastique mise en oeuvre lors de leur contact avec elles, comme explicité ci-après, et elles sont conformées et dimensionnées par rapport au noyau 20 de façon telle que dans la condition opératoire du second moule ou moule de soufflage, qui est celle montrée sur la figure 7, le noyau logé à l'intérieur des deux demi-coquilles 60 limite avec celle-ci une première zone d'extrémité entre la portée 63 et la surface 22, une seconde zone d'extrémité entre la por tée 64 et la surface 30 et un espace entre la face 65 et la face 23, respectivement. Entre les deux zones d'extrémités les demi-coquilles 60 et le noyau 20 sont très proches l'un de l'autre en des zones de pincement, comme 35, 36, 37, etc.. définissant ainsi des chambres dont chacune est limitée par la surface interne des coquilles entre deux zones de pince- ment consécutives et la surface en regard du noyau, lesdite zones correspondant dans l'exemple représenté à des arêtes circulaires de diamètre différents ou non des demi-coquille 60 au droit des empreintes comme 66. On prévoit, en outre, dans chaque demi-coquille
60, des forages comme 76, sur lesquels sont branchés en dér vation des canaux comme 77,, 77-, 77,, etc.. qui débouchen à leur autre extrémité dans les creusures 62, sensiblement sommets de celles-ci. Ces canaux et forages sont prévus pou le cas échéant, provoquer un vide partiel dans chacune ou certaines des chambres limitée(s) par la surface interne de coquilles et la surface en regard du noyau 20, le degré de vide pouvant être différent d'une chambre à l'autre.
Lorsque le processus d'injection-soufflage est mis en oeuvre avec un appareillage selon l'invention, la fermeture du moule de soufflage sur l'ébauche E, c'est-à- dire la réalisation de la condition montrée sur la figure 4, a pour conséquence que, d'une part, les empreintes comme 66 des demi-coquilles à une température choisie pour figer la matière thermoplastique mise en oeuvre lors de leur contact avec elles, façonnent l'ébauche E de manière analogue à un moulage dans l'espace compris entre les empreintes et le noy 20, donnant ainsi aux zones concernées du soufflet la forme exacte voulue et, d'autre part, provoquent le pincement de la matière constitutive de l'ébauche au droit de ces emprein tes, avec pour résultat la séparation étanche les unes par rapport aux autres des chambres limitées par lesdites emprei tes et les surfaces en regard du noyau et des coquilles. Il est alors possible de provoquer le soufflage indépendant de chaque spire ou groupe de spires en réglant pour chaque cham bre dans laquelle débouche au moins un canal 40 la tempéra¬ ture, la pression et/ou le débit de soufflage. Cette opéra¬ tion de soufflage sur des volumes nettement plus petits que ceux généralement mis en oeuvre permet d'accroître la préci¬ sion de forme conférée à chaque spire ou groupe de spires, qui peut ainsi être réalisé(e) très exactement au dessin voulu, avec une précision de forme équivalente à celle que l'on pourrait obtenir par moulage, alors qu'un tel procédé ne peut pas être mis en oeuvre avec les matériaux utilisés, et cela en raison de l'impossibilité de démouler des pièces qui, comme c'est le cas en l'espèce, ont subi un allongement plus grand que 12 à 14 %.
Si, complëmentairement au soufflage, on procède également dans toutes ou certaines des chambres de formation des spires ou groupes de spires à un vide partiel à l'aide des canaux comme 76, 77, ainsi que, le cas échéant, à un soufflage de fluide à température plus forte que l'ambiante, alors les conditions de mise en forme de la matière thermo¬ plastique sont encore améliorées, avec pour conséquence -l'obtention, directement de soufflage, des pièces aux formes souhaitées, comme montré en trait plein sur la figure 7. Les¬ dites pièces, qui sont en outre conformées, au moins dans certaines zones de jonction des spires c'est-à-dire dans les zones à plus forte concentration de contraintes en cours de fonctionnement, à la forme exacte requise, sont alors tron¬ çonnées pour éliminer le disque comme 78 formé lors de l'in¬ jection de la matière thermoplastique constitutive du souf¬ flet à une extrémité de celui-ci.
Dans une forme de réalisation préférée de l'appareillage, on prévoit que les demi-coquilles comme 60 présentent à la périphérie de leur face 23 des poinçons dimen sicnnés et placés de façon telle que, à la fermeture du second moule, ledit disque 78 soit automatiquement sectionné. On obtient ainsi, au démoulaσe, un soufflet dont la forme est immédiatement celle souhaitée pour le montage sur un joint ho ocinétique, par exemple à l'aide de colliers de serrage ou à l'aide de dispositifs comme ceux décrits dans la Demande de Brevet français, FR-A-86 10899, au nom de la Demanderesse, c'est-à-dire des moyens de raccord rapides à anneau en alliaαe à mémoire de forme.

Claims

REVENDICATIONS 1. Procédé de fabrication d'un soufflet de pro tection pour dispositif de transmission, comme un joint ho o cinétique ou analogue, par injection-soufflage d'une matière thermoplastique dans un dispositif de moule, selon lequel on injecte d'abord dans un premier moule et au cours d'une première phase une ébauche de soufflet et les bouts de celui ci, caractérisé en ce que l'on procède, dans un second moule à noyau et coquilles définissant les spires du soufflet et qui ménage au moins une zone de pincement entre le noyau et lés coquilles à la jonction d'au moins deux spires adjacente à un soufflage de l'ébauche spire par spire ou par groupe de spires, au cours d'une seconde phase et jusqu'à obtention de la forme désirée du soufflet.
2. Procédé selon la revendication 1, caracté¬ risé en ce que le soufflage est conduit à l'aide d'un ou de fluide(s) chaud(s).
3. Procédé selon l'une quelconque des revendi¬ cations précédentes, caractérisé en ce que le soufflage est conduit, pour chaque spire ou groupe de spires à température, pression et débit de fluide égaux ou différents.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendi¬ cations 1 à 3, caractérisé en ce que le soufflage est accom¬ pagné, le cas échéant, d'une mise en dépression de certaines parties dudit second moule.
5. Appareillage de fabrication d'un soufflet de protection pour un dispositif de transmission, comme un joint homocinétique ou analogue, par injection-soufflage d'une matière thermoplastique dans un dispositif de moule comportant un premier moule à coquilles et noyau thermorégulé pour la formation par injection sur ledit noyau d'une ébauche du soufflet et des bouts de celui-ci, caractérisé en ce qu'il comprend un second moule comportant ledit noyau (20) et des coquilles (60) dont la température est choisie pour figer la matière thermoplastique mise en oeuvre lors du contact de celle-ci et des coquilles, celles-ci étant conformées sur leurs parois internes (61) en regard suivant le soufflet à fabriquer, d'une part et, d'autre part, suivant des emprein¬ tes (66) de forme et de dimension telles qu'elles ménagent avec le noyau, dans la condition de fermeture dudit second moule, au moins une zone de pincement de l'ébauche (E) à la jonction d'au moins deux spires adjacentes en limitant des chambres (62) de soufflage de chaque spire ou de groupes de spires, le noyau (20) étant percé de canaux circulaires de soufflaσe (40) débouchant dans lesdites chambres avec des moyens de réglage indépendaπtrent ou non les uns des autres des débits des températures et des pressions de soufflage dans chacune desdites chambres.
6. Appareillage selon la revendication 5, carac térisé en ce qu'il comprend un seul et même noyau mobile (20) thermoréqulé, en tant qu'élément dudit premier et dudit second moule dont les coquilles sont, respectivement, des coquilles"chaudes" et des coquilles (60) dont la température est choisie pour figer la matière thermoplastique mise en oeuvre lors du contact de celle-ci et des coquilles.
7. Appareillage selon la revendication 5 ou la revendication 6, caractérisé en ce que les coquilles (60) qui avec le noyau thermorégulé (20) , constituent ledit second moule, sont conformées de manière telle que la fermeture dudi moule provoque le sectionnement total ou quasi-total du disqu de matière (78) formé à une des extrémités longitudinales de l'ébauche (E) au cours du processus d'injection.
8. Appareillage selon l'une quelconque des re¬ vendications 5 à 7, caractérisé en ce que les coquilles (60) qui, avec le noyau thermorégulé (20) forment ledit second moule, comportent des conduits (76) et canaux (77) débou¬ chant dans lesdites chambres (62) et propres à être reliés à une source de vide, le degré de vide pouvant être différent d'une chambre à l'autre.
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