EP0273230A2 - Verfahren und Einrichtung zur thermischen Behandlung einer kontinuierlich bewegten textilen Wahrenbahn - Google Patents
Verfahren und Einrichtung zur thermischen Behandlung einer kontinuierlich bewegten textilen Wahrenbahn Download PDFInfo
- Publication number
- EP0273230A2 EP0273230A2 EP87117916A EP87117916A EP0273230A2 EP 0273230 A2 EP0273230 A2 EP 0273230A2 EP 87117916 A EP87117916 A EP 87117916A EP 87117916 A EP87117916 A EP 87117916A EP 0273230 A2 EP0273230 A2 EP 0273230A2
- Authority
- EP
- European Patent Office
- Prior art keywords
- exhaust gas
- treatment zone
- treatment
- partial
- heated
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000007669 thermal treatment Methods 0.000 title claims abstract description 16
- 239000004753 textile Substances 0.000 title claims abstract description 12
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 19
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims abstract description 109
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 claims abstract description 23
- 239000003344 environmental pollutant Substances 0.000 claims description 10
- 231100000719 pollutant Toxicity 0.000 claims description 10
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 8
- 239000004744 fabric Substances 0.000 claims description 7
- 238000001035 drying Methods 0.000 claims description 4
- 239000002912 waste gas Substances 0.000 abstract 6
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 abstract 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Chemical compound O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000009434 installation Methods 0.000 description 5
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 5
- 239000003921 oil Substances 0.000 description 4
- 238000009833 condensation Methods 0.000 description 3
- 230000005494 condensation Effects 0.000 description 3
- 238000009987 spinning Methods 0.000 description 3
- ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N Chlorine atom Chemical compound [Cl] ZAMOUSCENKQFHK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052801 chlorine Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000460 chlorine Substances 0.000 description 2
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 239000000969 carrier Substances 0.000 description 1
- 239000000470 constituent Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000000975 dye Substances 0.000 description 1
- 238000004043 dyeing Methods 0.000 description 1
- 238000003303 reheating Methods 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- QERYCTSHXKAMIS-UHFFFAOYSA-M thiophene-2-carboxylate Chemical compound [O-]C(=O)C1=CC=CS1 QERYCTSHXKAMIS-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 1
Images
Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F26—DRYING
- F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
- F26B21/00—Arrangements or duct systems, e.g. in combination with pallet boxes, for supplying and controlling air or gases for drying solid materials or objects
- F26B21/02—Circulating air or gases in closed cycles, e.g. wholly within the drying enclosure
- F26B21/04—Circulating air or gases in closed cycles, e.g. wholly within the drying enclosure partly outside the drying enclosure
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F26—DRYING
- F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
- F26B13/00—Machines and apparatus for drying fabrics, fibres, yarns, or other materials in long lengths, with progressive movement
- F26B13/10—Arrangements for feeding, heating or supporting materials; Controlling movement, tension or position of materials
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F26—DRYING
- F26B—DRYING SOLID MATERIALS OR OBJECTS BY REMOVING LIQUID THEREFROM
- F26B23/00—Heating arrangements
- F26B23/02—Heating arrangements using combustion heating
- F26B23/022—Heating arrangements using combustion heating incinerating volatiles in the dryer exhaust gases, the produced hot gases being wholly, partly or not recycled into the drying enclosure
Definitions
- the invention relates to a device for thermal treatment, in particular for drying and / or fixing, a continuously moving textile fabric web in a treatment device with at least two treatment zones traversed by the fabric web, according to the preamble of claim 1. Furthermore, the invention is concerned with a treatment device to carry out this procedure.
- the pollutant emissions from thermal treatment facilities for textile webs must be greatly restricted. If, for example, such a tensioning machine is used to dry and / or fix textile webs after their dyeing with modern textile dyes and so-called carriers, i.e. to dry and / or fix alkaline, chlorine-containing substances, the installation of such a tensioning machine is subject to approval, while in all others Treatment cases this installation is notifiable.
- thermal treatment of textile material webs dyed with alkaline that is to say chlorine-containing substances
- corresponding exhaust gas treatment must be carried out directions are installed to keep the pollutant emissions below the prescribed limit. The installation of such exhaust gas treatment devices is necessary even with relatively low exhaust gas emission values if there are complaints from the neighborhood about possible emissions nuisance.
- a second partial exhaust gas stream is drawn off and freed of the pollutant components contained therein by combustion.
- the second partial exhaust gas stream heated by this combustion is then used first for preheating the second partial exhaust gas stream supplied to the combustion device and then for reheating the first partial exhaust gas stream before it is released into the atmosphere.
- the invention is based on the object of further improving a method of the type required in the preamble of claim 1, that the heat consumption and thus the energy costs for exhaust gas purification can still be significantly reduced and at the same time the structural outlay for the necessary parts of the equipment can be significantly reduced.
- the present invention is based on the knowledge that combined thermal treatment processes, namely in general drying and fixing, are carried out in thermal treatment devices, such as, for example, tensioning machines, in at least two treatment zones which are passed through one after the other by the material web.
- the textile fabric web is dried in the first treatment zone, water vapor essentially being produced due to the temperatures prevailing there, while fixation is mainly carried out in the second treatment zone, this being carried out at higher temperatures than in the first treatment zone, so that here too more Substances, including spinning and winding oils, evaporate and are added to the exhaust gas to be extracted.
- this partial exhaust gas stream drawn off from the second treatment zone is loaded with further vaporized substances, such as vaporized spinning and spooling oils and possibly other pollutant substances, with some of the leakage air coming from the web exit slot at this end of the treatment device or second treatment zone.
- This partial exhaust gas stream drawn off from the second treatment zone is then fed to the combustion device (post-combustion device), initially in the same way as in the process according to German Patent 28 12 966, by preheating it strongly with the exhaust gas partial stream already heated by the combustion of the pollutant components. After this heated partial exhaust gas stream has preheated the partial exhaust gas stream coming directly from the first treatment zone, it is used for further heating of the exhaust gas stream removed from the first treatment zone. Before this heated partial exhaust gas stream is released into the atmosphere, however, it is first used for heating the fresh air to be fed to the treatment device (at the end of the web of material).
- the partial exhaust gas stream from the second treatment zone is therefore in the combustion after it has been heated device according to the invention successively used firstly for preheating the partial exhaust gas stream coming directly from the second treatment zone, secondly for further heating the exhaust gas stream removed from the first treatment zone and thirdly for heating the fresh air to be newly supplied to the treatment device and thereby sufficiently heated or cooled.
- the total amount of exhaust gas from the thermal treatment device is reduced to approximately 50% in comparison to known designs by using the exhaust gas from the first treatment zone a second time (in the second treatment zone) after it has been heated to a permissible, regulated extent has been.
- the thermal illustrated in the drawing Treatment device contains as actual treatment device for a heat treatment of a textile material web 1 continuously moving through it a tensioning machine 2, which is divided into two treatment zones, of which the first treatment zone first passed by the material web 1 contains a dryer part 2a and that of the material web 1 next passed second heat treatment zone forms a fixing part 2b.
- This tensioning machine 2 can be designed in a conventional manner, ie both the dryer part 2a and the fixing part 2b can be divided into several treatment fields.
- the material web 1 passes through this tensioning machine 2 continuously in the direction of the arrow 3.
- the thermal treatment device further contains a combustion device designed as a thermal afterburning device 4, which can be equipped with a burner 5, preferably a gas burner.
- a combustion device designed as a thermal afterburning device 4, which can be equipped with a burner 5, preferably a gas burner.
- the web end 2b ⁇ is connected via an exhaust pipe 6 to the thermal afterburning device 4 with the interposition of a first indirect heat exchanger 7.
- the tensioning machine 2 is also assigned two further indirect heat exchangers, namely a second heat exchanger 8 and a third heat exchanger 9. All three heat exchangers 7, 8, 9 are connected to a main exhaust gas line 10 connected, which starts from the thermal post-combustion device 4 and leads to a chimney 11 and via which an exhaust gas partial flow heated in the thermal post-combustion device 4 first of all one side of the first heat exchanger 7, then - at least partially - one side of the second heat exchanger 8 and then - Again at least partially - one side of the third heat exchanger 9 is fed before it is released into the atmosphere via the chimney 11.
- a main exhaust gas line 10 connected, which starts from the thermal post-combustion device 4 and leads to a chimney 11 and via which an exhaust gas partial flow heated in the thermal post-combustion device 4 first of all one side of the first heat exchanger 7, then - at least partially - one side of the second heat exchanger 8 and then - Again at least partially - one side of the third heat exchanger 9 is fed before it
- the second side of the second heat exchanger 8 the entire exhaust gas from the - viewed in the direction of the web (arrow 3) - fed the entire exhaust gas through a gas line 12 to the rear end 2a ⁇ of the dryer part 2a, only to be further heated there in a controlled manner before this entire exhaust gas stream as Fresh gas is introduced into the front end 2b ⁇ of the fixing part 2b, again viewed in the direction of the web.
- the third heat exchanger 9 downstream of the second heat exchanger 8 in the direction of flow (arrow 13) is on its other side with fresh air (arrow 14) from the space surrounding the treatment device feeds, the fresh air thus heated being introduced via a fresh air supply line 15 into the web end 2aEin of the dryer part 2a and thus the tensioning machine 2.
- bypass control flaps 16, 16a and 17, 17a and one bypass line 18 and 19 provided in the line sections of this main exhaust line 10, which lead from the first heat exchanger 7 to the second heat exchanger 8 and from the second heat exchanger 8 to the third heat exchanger 9, whereby at least part of the heated partial exhaust gas flow can be directed in a precisely controllable manner on the one hand around the second heat exchanger 8 and on the other hand around the third heat exchanger 9 in the bypass.
- These bypass devices make it possible to operate the two heat exchangers 8 and 9 in a precisely controllable manner, i.e.
- the fresh air to be introduced into the web inlet end 2a ⁇ into the dryer part 2a is preferred heated to a temperature which corresponds approximately to the temperature of the exhaust gas drawn off at the rear end 2a ⁇ of the dryer part 2a.
- the exhaust gas flow drawn off here is then also increased in temperature in a precisely controllable manner in the second heat exchanger 8 (for introduction as a fresh gas quantity into the fixing part 2b), this increased temperature then approximately with the temperature of the partial gas flow drawn off at the end of this fixing part 2b (line 6) matches.
- the temperature of the hot gas stream circulated there is approximately 200 ° C. while the exhaust gas partial stream drawn off via the exhaust line 6 at the end of the web 2b ⁇ again has a temperature of approximately 180 ° C. If one were to feed the partial exhaust gas stream withdrawn here at this temperature (180 ° C.) directly to the thermal afterburning device 4, this would mean that this device 4 still has to be supplied with a considerable additional part of thermal energy via its burner 5 in order to carry out the thermal afterburning to burn the pollutant components contained in this partial gas stream at about 700 to 800 ° C.
- the partial exhaust gas stream drawn from the fixing part 2b via the line 6 in the first heat exchanger 7 is first heated to about 550 to 650 ° C, preferably about 600 ° C, with the help of the exhaust gas stream coming from the afterburning device 4 and heated to about 700 to 750 ° C is preheated, only a relatively small additional heat energy supply via the burner 5 to the thermal afterburning device 4 is required.
- the heated exhaust gas partial flow leaves the first heat exchanger 7 at a temperature of about 350 ° C, at least partially passed over the second heat exchanger 8 and cooled there to about 320 ° C before it flows through the third heat exchanger 9 and is released into the atmosphere at about 250 ° C. via the chimney 11.
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Combustion & Propulsion (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Sustainable Development (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Treatment Of Fiber Materials (AREA)
- Drying Of Solid Materials (AREA)
Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur thermischen Behandlung, insbesondere zum Trocknen und/oder Fixieren, einer kontinuierlich bewegten textilen Warenbahn in einer Behandlungseinrichtung mit wenigstens zwei von der Warenbahn nacheinander durchlaufenen Behandlungszonen, gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1. Ferner befaßt sich die Erfindung mit einer Behandlungseinrichtung zur Durchführung dieses Verfahrens.
- Nach den neuen gesetzlichen Bestimmungen müssen auch die Schadstoffemissionen von thermischen Behandlungseinrichtungen für textile Warenbahnen, z.B. Spannmaschinen und dergleichen, stark eingeschränkt werden. Wird z.B. eine solche Spannmaschine zum Trocknen und/oder Fixieren von textilen Warenbahnen nach deren Färbebehandlung mit modernen Textilfarbstoffen und sogenannten Carriern verwendet, also zum Trocknen und/oder Fixieren alkalischer, chlorhaltiger Substanzen, dann ist die Installation einer solchen Spannmaschine genehmigungspflichtig, während in allen anderen Behandlungsfällen diese Installation immerhin meldepflichtig ist. Bei einer thermischen Behandlung von mit alkalischen, also chlorhaltigen Substanzen gefärbten textilen Warenbahnen müssen entsprechende Abgasbehandlungsein richtungen eingebaut werden, um die Schadstoffemissionen unter der vorgeschriebenen Grenze zu halten. Der Einbau solcher Abgasbehandlungseinrichtungen ist selbst bei relativ geringen Abgasemissionswerten dann erforderlich, wenn Nachbarschaftsbeschwerden über eventuelle Emissionsbelästigungen vorliegen.
- In der Praxis sind daher verschiedene Verfahren und Einrichtungen entwickelt worden, mit denen man versucht hat, die Abgase solcher thermischen Behandlungseinrichtungen für textile Warenbahnen zu reinigen. Hierzu zählen insbesondere Kondensations-, Filter- sowie thermische Nachverbrennungsverfahren und - Einrichtungen. Gerade für die thermische Nachverbrennung der Abgase sind nicht nur sehr hohe Investitionskosten für die entsprechende Einrichtung selbst erforderlich, sondern auch für den Betrieb dieser Einrichtungen sind erhebliche Energiekosten notwendig, da vielfach die zur Verbrennung erforderliche Energiemenge den Wärmebedarf einer solchen thermischen Behandlungseinrichtung, insbesondere einer Spannmaschine, um 100 % übersteigt. Dies bedeutet, daß nach dem Einbau einer thermischen Nachverbrennungseinrichtung die ganze thermische Behandlungseinrichtung einen Wärmeverbrauch hat, der etwa doppelt so hoch ist wie zuvor, also ohne die thermische Nachverbrennungseinrichtung.
- Eine erhebliche Verbesserung hinsichtlich der Ener giekosten und des Wärmeverbrauchs bringt bereits ein von der Anmelderin vorgeschlagenes Verfahren gemäß dem deutschen Patent 28 12 966, wie es im Oberbegriff des Anspruches 1 als bekannt vorausgesetzt wird. Bei diesem bekannten Verfahren wird die gesamte Abgasmenge in Form von zwei Abgas-Teilströmen aus zwei gesonderten Behandlungszonen abgezogen, wobei der aus einer von der Warenbahn zuerst durchlaufenen Behandlungszone abgezogene erste Abgas-Teilstrom einem Sprühkühler mit zugehörigem Kühlturm zugeführt wird, um dort die im Abgasteilstrom enthaltenen kondensierbaren Bestandteile zu entfernen. Daraufhin wird dieser von kondensierbaren Bestandteilen befreite erste Abgasteilstrom in einem Wärmetauscher wieder aufgeheizt und zum Teil in die erste Behandlungszone zurückgeführt und zum Teil der zweiten Behandlungszone zugeführt. Am Ende der zweiten Behandlungszone wird ein zweiter Abgas-Teilstrom abgezogen und durch Verbrennung von den darin enthaltenen Schadstoff-Bestandteilen befreit. Der durch diese Verbrennung erhitzte zweite Abgas-Teilstrom wird dann zunächst zur Vorwärmung des der Verbrennungseinrichtung zugeführten zweiten Abgas-Teilstromes und dann zur Wiedererwärmung des ersten Abgas-Teilstromes verwendet, bevor er in die Atmosphäre entlassen wird.
- Der Erfindung liegt nun die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren der im Oberbegriff des Anspruches 1 vorausgesetzten Art in der Weise weiterzuverbessern, daß der Wärmeverbrauch und damit die Energiekosten für die Abgasreinigung noch erheblich gesenkt werden können und gleichzeitig der bauliche Aufwand für die dafür erforderlichen Einrichtungsteile deutlich herabgesetzt werden kann.
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die im Kennzeichen des Anspruches 1 angegebenen Merkmale gelöst.
- Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung, insbesondere auch eine bevorzugte Ausführung einer Behandlungseinrichtung zur Durchführung dieses erfindungsgemäßen Verfahrens sind Gegenstand der Unteransprüche.
- Bei der vorliegenden Erfindung geht man von der Erkenntnis aus, daß in thermischen Behandlungseinrichtungen, wie z.B. Spannmaschinen, kombinierte thermische Behandlungsverfahren, nämlich im allgemeinen Trocknen und Fixieren, in wenigstens zwei von der Warenbahn nacheinander durchlaufenen Behandlungszonen durchgeführt werden. Dabei wird in der ersten Behandlungszone die textile Warenbahn getrocknet, wobei aufgrund der dort herrschenden Temperaturen im wesentlichen Wasserdampf anfällt, während in der zweiten Behandlungszone vor allem fixiert wird, wobei dies bei höheren Temperaturen als in der ersten Behandlungszone durchgeführt wird, so daß hier auch weitere Substanzen, u.a. auch Spinn- und Spulöle, verdampfen und dem abzuziehenden Abgas hinzugefügt werden.
- Bei diesem erfindungsgemäßen Verfahren wird nun aus dem - in Warenbahnlaufrichtung betrachtet - hinteren Ende der ersten Behandlungszone, also im allgemeinen in dem Trocknerteil der Behandlungseinrichtung, das gesamte Abgas abgezogen, und dieser Abgasstrom wird lediglich in geregelter Weise auf eine für die Zuführung in die zweite Behandlungszone geeignete Temperatur erwärmt und dann insgesamt als Frischgasmenge direkt in diese zweite Behandlungszone, entsprechend der zuvor erläuterten allgemeinen Vorgehensweise also in die Fixierzone, eingeleitet. Hierdurch wird nicht nur das in der Hauptsache mit Wasserdampf beladene Abgas der ersten Behandlungszone auf zulässige Weise weiter erwärmt, um es in der nachfolgenden zweiten Behandlungszone als die dort erforderliche Frischgasmenge verwenden zu können, sondern diese Temperaturerhöhung bedeutet gleichzeitig auch, daß dieses als Frischgas in der zweiten Behandlungszone benutzte Abgas nun für eine erhöhte Dampfbeladung aufbereitet und eine Kondensation des hohen Wasserdampfanteiles dieses Abgases nicht zu befürchten ist.
- Da bei diesem erfindungsgemäßen Verfahren das gesamten Abgas aus der ersten Behandlungszone - nach entsprechender Temperaturerhöhung - in der zweiten Behandlungszone nochmals verwendet und nur das am Ende der zweiten Behandlungszone abgezogene Abgas in die Atmosphäre entlassen wird, können aufwendige Abgasreinigungseinrichtungen für diesen Abgasteil aus der ersten Behandlungszone entfallen.
- Am Warenbahn-Auslaufende der zweiten Behandlungs zone (also im allgemeinen der Fixierzone) wird nun ständig ein Abgasteilstrom abgezogen, der in die Atmosphäre entlassen werden soll. Dieser aus der zweiten Behandlungszone abgezogene Abgasteilstrom ist dabei zusätzlich zum Wasserdampf mit weiteren verdampften Substanzen, wie z.B. verdampften Spinnund Spulölen und gegebenenfalls anderen SchadstoffSubstanzen, beladen, wobei noch ein Teil Leckluft aus dem Warenbahn-Austrittsschlitz an diesem Ende der Behandlungseinrichtung bzw. zweiten Behandlungszone hinzukommt.
- Dieser aus der zweiten Behandlungszone abgezogene Abgasteilstrom wird dann - zunächst gleichartig wie beim Verfahren gemäß dem deutschen Patent 28 12 966 - der Verbrennungseinrichtung (Nachverbrennungseinrichtung) zugeleitet, indem er zuvor mit dem durch die Verbrennung der Schadstoffbestandteile bereits erhitzten Abgasteilstrom stark vorgewärmt worden ist. Nachdem dieser erhitzte Abgasteilstrom den direkt von der ersten Behandlungszone kommenden Abgasteilstrom vorgewärmt hat, wird er zur weiteren Erwärmung des aus der ersten Behandlungszone entnommenen Abgasstromes ausgenutzt. Bevor dieser erhitzte Abgasteilstrom in die Atmosphäre entlassen wird, wird er jedoch zunächst noch für die Erwärmung der der Behandlungseinrichtung (an deren Warenbahn-Einlaufende) zuzuführenden Frischluft ausgenutzt. Der Abgasteilstrom aus der zweiten Behandlungszone wird daher nach seinem Erhitzen in der Verbrennungs einrichtung erfindungsgemäß nacheinander erstens zum Vorwärmen des unmittelbar aus der zweiten Behandlungszone kommenden Abgasteilstromes, zweitens zum weiteren Erwärmen des aus der ersten Behandlungszone entnommenen Abgasstromes und drittens zum Erwärmen der der Behandlungseinrichtung neu zuzuführenden Frischluft ausgenutzt und dabei ausreichend entwärmt bzw. abgekühlt. Auf diese Weise wird die gesamte Abgasmenge der thermischen Behandlungseinrichtung im Vergleich zu bekannten Ausführungen auf etwa 50 % reduziert, indem das Abgas aus der ersten Behandlungszone ein zweites Mal (in der zweiten Behandlungszone) benutzt wird, nachdem es um ein zulässiges, geregeltes Maß weiter erwärmt worden ist. Durch dieses Anheben der Temperatur in der zweiten Behandlungszone können - wie zum Teil bereits erwähnt - keine Wasserdampfkondensationen erfolgen,und das Gas ist trotz des bereits vorhandenen Wasserdampfanteiles in der Lage, die angefallenen Öldämpfe (Spinn- und Spulöle aus dem Gewebe) aufzunehmen und zur thermischen Nachverbrennungseinrichtung zu transportieren. Da die Abgasmengen aus den beiden Behandlungszonen dieser Behandlungseinrichtung bei der erläuterten komtinierten Betriebsweise (als Trocknerteil und anschließendes Fixierteil) etwa gleich groß sind, läßt sich diese Verfahrensweise ohne merklichen Wirkungsgradverlust realisieren.
- Die Erfindung sei nachfolgend anhand einer bevorzugten Ausführungsform einer thermischen Behandlungseinrichtung näher beschrieben, die in der Zeichnung (eine einzige Zeichnungsfigur) in Form eines vereinfachten Blockschemas veranschaulicht ist.
- Die in der Zeichnung veranschaulichte thermische Behandlungseinrichtung enthält als eigentliche Behandlungseinrichtung für eine Wärmebehandlung einer kontinuierlich durch sie hindurchbewegten textilen Warenbahn 1 eine Spannmaschine 2, die in zwei Behandlungszonen unterteilt ist, von denen die von der Warenbahn 1 als erstes durchlaufene erste Behandlungszone einen Trocknerteil 2a und die von der Warenbahn 1 als nächstes durchlaufene zweite Wärmebehandlungszone einen Fixierteil 2b bildet. Diese Spannmaschine 2 kann in herkömmlicher Weise ausgeführt sein, d.h. sowohl der Trocknerteil 2a als auch der Fixierteil 2b kann in mehrere Behandlungsfelder unterteilt sein. Die Warenbahn 1 durchläuft diese Spannmaschine 2 in Richtung des Pfeiles 3 kontinuierlich.
- Die thermische Behandlungseinrichtung enthält ferner eine als thermische Nachverbrennungseinrichtung 4 ausgebildete Verbrennungseinrichtung, die mit einem Brenner 5, vorzugsweise einem Gasbrenner, ausgestattet sein kann. Das Warenbahn-Auslaufende 2bʹ ist über eine Abgasleitung 6 mit der thermischen Nachverbrennungseinrichtung 4 unter Zwischenschaltung eines ersten indirekten Wärmetauschers 7 verbunden.
- Der Spannmaschine 2 sind außer dem ersten Wärmetauscher 7 noch zwei weitere indirekte Wärmetauscher zugeordnet, nämlich ein zweiter Wärmetauscher 8 und ein dritter Wärmetauscher 9. Alle drei Wärmetauscher 7, 8, 9 sind an eine Hauptabgasleitung 10 angeschlossen, die von der thermischen Nachverbrennungseinrichtung 4 ausgeht und zu einem Kamin 11 führt und über die ein in der thermischen Nachverbrennungseinrichtung 4 erhitzter Abgasteilstrom zunächst der einen Seite des ersten Wärmetauschers 7, danach - zumindest teilweise - der einen Seite des zweiten Wärmetauschers 8 und danach - wieder zumindest teilweise - der einen Seite des dritten Wärmetauschers 9 zugeleitet wird, bevorer über den Kamin 11 in die Atmosphäre entlassen wird. Der anderen Seite des ersten Wärmetauschers 7 wird - wie bereits angedeutet - über die Abgasleitung 6 der vom Warenbahn-Auslaufende 2bʹ des Fixierteiles 2b kommende Abgasteilstrom zwecks Veränderung zugeführt, bevor er in die thermische Nachverbrennungseinrichtung 4 eingeleitet wird, um dort die in ihm enthaltenen Schadstoffbestandteile in üblicher Weise zu verbrennen. Der zweiten Seite des zweiten Wärmetauschers 8 wird über eine Gasleitung 12 das gesamte Abgas aus dem - in Warenbahnlaufrichtung (Pfeil 3) betrachtet - hinteren Ende 2aʹ des Trocknerteiles 2a zugeleitet, um dort in geregelter Weise lediglich weiter erwärmt zu werden, bevor dieser gesamte Abgasstrom als Frischgas in das - wiederum in Warenbahnlaufrichtung betrachtet - vordere Ende 2bʺ des Fixierteiles 2b eingeführt wird. Der in Strömungsrichtung (Pfeil 13) dem zweiten Wärmetauscher 8 nachgeordnete dritte Wärmetauscher 9 wird auf seiner anderen Seite mit Frischluft (Pfeil 14) aus dem die Behandlungseinrichtung umgebenden Raum ge speist, wobei die dadurch erwärmte Frischluft über eine Frischluftzuführleitung 15 in das WarenbahnEinlaufende 2aʺ des Trocknerteiles 2a und damit der Spannmaschine 2 eingeführt wird.
- In der Hauptabgasleitung 10 des erhitzten Abgasteilstromes, d.h. in den Leitungsabschnitten dieser Hauptabgasleitung 10, die vom ersten Wärmetauscher 7 zum zweiten Wärmetauscher 8 sowie vom zweiten Wärmetauscher 8 zum dritten Wärmetauscher 9 führen, sind jeweils zwei Bypass-Regelklappen 16, 16a bzw. 17, 17a sowie je eine Bypass-Leitung 18 bzw. 19 vorgesehen, wodurch wenigstens ein Teil des erhitzten Abgasteilstromes in genau steuerbarer Weise einerseits um den zweiten Wärmetauscher 8 und andererseits um den dritten Wärmetauscher 9 im Bypass herumgelenkt werden kann. Durch diese Bypass-Einrichtungen wird es ermöglicht, die beiden Wärmetauscher 8 und 9 in genau regelbarer Weise zu betreiben, d.h. durch den zweiten Wärmetauscher 8 den gesamten Abgasstrom aus dem Trocknerteil 2a in geregelter Weise auf genau die für das Zuführen in den Fixierteil 2b geeignete Temperatur und die bei 14 dem dritten Wärmetauscher 9 zugeführte Frischluft ebenfalls in genau regelbarer Weise auf die für das Einführen in den Trocknerteil 2a geeignete Temperatur zu erwärmen.
- Die in das Warenbahn-Einlaufende 2aʺ in den Trocknerteil 2a einzuleitende Frischluft ist vorzugs weise auf eine Temperatur erwärmt, die etwa der Temperatur des am hinteren Ende 2aʹ des Trocknerteiles 2a abgezogenen Abgases entspricht. Der hier abgezogene Abgasstrom wird dann im zweiten Wärmetauscher 8 ebenfalls in genau regelbarer Weise in seiner Temperatur erhöht (zum Einführen als Frischgasmenge in den Fixierteil 2b), wobei diese erhöhte Temperatur dann etwa mit der Temperatur des am Ende dieser dieses Fixierteiles 2b abgezogenen Teilgasstromes (Leitung 6) übereinstimmt.
- In einer praktischen Durchführung dieses erfindungsgemäßen Verfahrens zum Trocknen und Fixieren der kontinuierlich bewegten textilen Warenbahn 1 sei angenommen, daß die bei 14 dem dritten Wärmetauscher 9 zugeführte Frischluft eine Umgebungstemperatur von etwa 30°C besitzt und daß diese Frischluft im dritten Wärmetauscher 9 dann auf etwa 130°C erwärmt wird. Im Trocknerteil 2a der Spannmaschine 2 besitzt der darin umgewälzte Heißgasstrom eine Temperatur von etwa 150°C. Das mit Hilfe der Abgasleitung 12 aus dem Trocknerteil 2a abgezogene Abgas besitzt wiederum eine Temperatur von etwa 130°C. Für das Einleiten dieses Abgases als Frischgas in den Fixierteil 2b der Spannmaschine 2 muß dieses Abgas bzw. dieser Abgasstrom zweckmäßig auf eine Temperatur von etwa 180°C im zweiten Wärmetauscher 8 (in geregelter Weise) weiter erwärmt werden. Im Fixierteil 2b beträgt die Temperatur des dort umgewälzten Heißgasstromes etwa 200°C, während der über die Abgasleitung 6 am WarenbahnAuslaufende 2bʹ abgezogene Abgasteilstrom wiederum eine Temperatur von etwa 180°C aufweist. Würde man den hier abgezogenen Abgasteilstrom mit dieser Temperatur (180°C) direkt der thermischen Nachverbrennungseinrichtung 4 zuführen, dann würde dies bedeuten, daß dieser Einrichtung 4 über ihren Brenner 5 noch ein ganz beträchtlicher zusätzlicher Teil an Wärmeenergie zugeführt werden muß, um die thermische Nachverbrennung der in diesem Teilgasstrom enthaltenen Schadstoffbestandteile bei etwa 700 bis 800°C zu verbrennen. Da jedoch der aus dem Fixierteil 2b über die Leitung 6 abgezogene Abgasteilstrom in dem ersten Wärmetauscher 7 zunächst mit Hilfe des von der Nachverbrennungseinrichtung 4 kommenden, auf etwa 700 bis 750°C erhitzten Abgasteilstrom auf etwa 550 bis 650°C, vorzugsweise etwa 600°C vorgewärmt wird, ist nur eine relativ geringe zusätzliche Wärmeenergiezufuhr über den Brenner 5 zur thermischen Nachverbrennungseinrichtung 4 erforderlich. Bei den bisher angegebenen Temperaturverhältnissen kann dann ferner davon ausgegangen werden, daß der erhitzte Abgasteilstrom den ersten Wärmetauscher 7 mit einer Temperatur von etwa 350°C verläßt, wenigstens teilweise über den zweiten Wärmetauscher 8 geleitet und dort auf etwa 320°C abgekühlt wird, bevor er den dritten Wärmetauscher 9 durchströmt und mit etwa 250°C über den Kamin 11 in die Atmosphäre entlassen wird.
- Durch diese erfindungsgemäße Ausführung ist es so mit im Vergleich zu bekannten Verfahren und Einrichtungen daher möglich ist, mit verhältnismäßig geringen Anlage- bzw. Einrichtungskosten zum einen die Gesamtabgasmenge der thermischen Behandlungseinrichtung erheblich zu verringern, nämlich um etwa die Hälfte (50 %), und dabei gleichzeitig die in die Atmosphäre abzuführende Abgasmenge (das ist der ganze aus dem Fixierteil 2b abgezogene Abgasteilstrom) praktisch ohne wesentlichen zusätzlichen Energiebedarf (trotz vorhandener thermischer Nachverbrennungseinrichtung 4) einwandfrei zu reinigen und somit die Behandlungseinrichtung insgesamt den neuen Emissionsbestimmungen gerecht zu entsorgen
Claims (7)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
AT87117916T ATE58226T1 (de) | 1986-12-23 | 1987-12-03 | Verfahren und einrichtung zur thermischen behandlung einer kontinuierlich bewegten textilen wahrenbahn. |
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE3644323 | 1986-12-23 | ||
DE19863644323 DE3644323A1 (de) | 1986-12-23 | 1986-12-23 | Verfahren und einrichtung zur thermischen behandlung einer kontinuierlich bewegten textilen warenbahn |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EP0273230A2 true EP0273230A2 (de) | 1988-07-06 |
EP0273230A3 EP0273230A3 (en) | 1989-01-04 |
EP0273230B1 EP0273230B1 (de) | 1990-11-07 |
Family
ID=6317119
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EP87117916A Expired - Lifetime EP0273230B1 (de) | 1986-12-23 | 1987-12-03 | Verfahren und Einrichtung zur thermischen Behandlung einer kontinuierlich bewegten textilen Wahrenbahn |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US5483754A (de) |
EP (1) | EP0273230B1 (de) |
AT (1) | ATE58226T1 (de) |
DE (2) | DE3644323A1 (de) |
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0489366A1 (de) * | 1990-12-03 | 1992-06-10 | Mitsubishi Jukogyo Kabushiki Kaisha | Trocknungsvorrichtung und ihre Steuervorrichtung für Rotationsdruckmaschine |
EP0489962A1 (de) * | 1990-12-13 | 1992-06-17 | Boockmann Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Tränken und/oder Beschichten von Gegenständen |
Families Citing this family (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE4026106C2 (de) * | 1990-08-17 | 1995-04-13 | Monforts Gmbh & Co A | Wärmebehandlungsmaschine |
DE19519551A1 (de) * | 1995-05-27 | 1996-11-28 | Wet Tex Maschinenbau Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Behandeln einer Warenbahn im Vakuum |
US5840101A (en) * | 1995-05-27 | 1998-11-24 | Wet Tex Maschinenbau Gmbh | Method and apparatus for treatment of an endless web of material with vacuum |
DE20023040U1 (de) * | 2000-07-25 | 2002-12-05 | B.I.M. Textil Mietservice Betriebshygiene GmbH, 99834 Gerstungen | Anordnung zur Schadstoffbeseitigung z.B. beim umweltverträglichen Reinigen von schadstoffbehafteten Textilien, wie Industrie-Putztüchern mit Lösungsmittel-Rückständen |
CN101482364B (zh) * | 2009-01-19 | 2011-12-28 | 东莞泽龙线缆有限公司 | 一种漆包机合理分配催化燃烧热能的方法和设备 |
DE102012102096A1 (de) * | 2012-03-13 | 2013-09-19 | Brückner Trockentechnik GmbH & Co. KG | Vorrichtung und Verfahren zur Wärmebehandlung von bahnförmigen Warenbahnen |
WO2017107022A1 (zh) * | 2015-12-21 | 2017-06-29 | 广东环葆嘉节能科技有限公司 | 一种平衡式干燥*** |
CN113432402A (zh) * | 2021-07-15 | 2021-09-24 | 嘉善逸信智能科技有限公司 | 一种能够均匀染色的纺织用双面烘干装置 |
Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
WO1980000183A1 (en) * | 1978-06-26 | 1980-02-07 | Matsushita Electric Works Ltd | Dryer |
GB2059032A (en) * | 1979-09-12 | 1981-04-15 | Carrier Drysys Ltd | Incinerator-heater system |
US4343769A (en) * | 1980-08-11 | 1982-08-10 | W. R. Grace & Co. | Catalytic solvent vapor incinerating apparatus |
FR2526139A1 (fr) * | 1982-04-28 | 1983-11-04 | Flaekt Ab | Sechoir pour materiaux en plaques |
US4475294A (en) * | 1981-07-27 | 1984-10-09 | Henricks Charles G | Process for drying and curing wire insulation using heat exchange and apparatus therefor |
DE8332567U1 (de) * | 1983-11-12 | 1985-09-26 | Vits-Maschinenbau Gmbh, 4018 Langenfeld | Durchlauftrockner für Warenbahnen |
DE2812966C2 (de) * | 1978-03-23 | 1986-06-19 | Brückner-Apparatebau GmbH, 6120 Erbach | Verfahren zur thermischen Behandlung einer Warenbahn |
DE3616333C1 (de) * | 1986-05-15 | 1987-04-16 | Krantz H Gmbh & Co | Verfahren zum thermischen Reinigen der Abgase einer Waermebehandlungsvorrichtung |
Family Cites Families (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2254848B2 (de) * | 1972-11-09 | 1976-08-05 | Böhler-Zenkner GmbH & Co KG Strömungstechnik, 4005 Meerbusch | Anordnung zur thermischen nachverbrennung |
DE3104556A1 (de) * | 1980-12-03 | 1982-08-26 | Brückner Trockentechnik GmbH & Co KG, 7250 Leonberg | Vorrichtung zur waermebehandlung von bahnfoermigem gut |
-
1986
- 1986-12-23 DE DE19863644323 patent/DE3644323A1/de not_active Withdrawn
-
1987
- 1987-12-03 EP EP87117916A patent/EP0273230B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1987-12-03 AT AT87117916T patent/ATE58226T1/de not_active IP Right Cessation
- 1987-12-03 DE DE8787117916T patent/DE3766085D1/de not_active Expired - Fee Related
- 1987-12-11 US US07/132,507 patent/US5483754A/en not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE2812966C2 (de) * | 1978-03-23 | 1986-06-19 | Brückner-Apparatebau GmbH, 6120 Erbach | Verfahren zur thermischen Behandlung einer Warenbahn |
WO1980000183A1 (en) * | 1978-06-26 | 1980-02-07 | Matsushita Electric Works Ltd | Dryer |
GB2059032A (en) * | 1979-09-12 | 1981-04-15 | Carrier Drysys Ltd | Incinerator-heater system |
US4343769A (en) * | 1980-08-11 | 1982-08-10 | W. R. Grace & Co. | Catalytic solvent vapor incinerating apparatus |
US4475294A (en) * | 1981-07-27 | 1984-10-09 | Henricks Charles G | Process for drying and curing wire insulation using heat exchange and apparatus therefor |
FR2526139A1 (fr) * | 1982-04-28 | 1983-11-04 | Flaekt Ab | Sechoir pour materiaux en plaques |
DE8332567U1 (de) * | 1983-11-12 | 1985-09-26 | Vits-Maschinenbau Gmbh, 4018 Langenfeld | Durchlauftrockner für Warenbahnen |
DE3616333C1 (de) * | 1986-05-15 | 1987-04-16 | Krantz H Gmbh & Co | Verfahren zum thermischen Reinigen der Abgase einer Waermebehandlungsvorrichtung |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP0489366A1 (de) * | 1990-12-03 | 1992-06-10 | Mitsubishi Jukogyo Kabushiki Kaisha | Trocknungsvorrichtung und ihre Steuervorrichtung für Rotationsdruckmaschine |
US5203092A (en) * | 1990-12-03 | 1993-04-20 | Mitsubishi Jukogyo Kabushiki Kaisha | Drying apparatus and its control device for rotary printing press |
EP0489962A1 (de) * | 1990-12-13 | 1992-06-17 | Boockmann Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zum Tränken und/oder Beschichten von Gegenständen |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
ATE58226T1 (de) | 1990-11-15 |
EP0273230A3 (en) | 1989-01-04 |
EP0273230B1 (de) | 1990-11-07 |
US5483754A (en) | 1996-01-16 |
DE3644323A1 (de) | 1988-07-07 |
DE3766085D1 (de) | 1990-12-13 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EP0714006B1 (de) | Verfahren zum Trocknen einer Substanz, insbesondere von Holzspänen | |
EP0714428B1 (de) | Anlage zur thermischen abfallentsorgung sowie verfahren zum betrieb einer solchen anlage | |
EP0067299B1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Betrieb einer Kokereianlage | |
DE3616333C1 (de) | Verfahren zum thermischen Reinigen der Abgase einer Waermebehandlungsvorrichtung | |
EP0273230B1 (de) | Verfahren und Einrichtung zur thermischen Behandlung einer kontinuierlich bewegten textilen Wahrenbahn | |
CH676089A5 (de) | ||
DE3013325C2 (de) | Verfahren zur Trocknung und Vorerhitzung von Kohle unter Ausnutzung der fühlbaren Kokswärme bei der trockenen Kokskühlung bzw. -löschung | |
DE2415758A1 (de) | Anlage zur kohletrocknung und vorerhitzung | |
EP1602401A1 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur aerosolarmen Partialkondensation | |
EP2225044B2 (de) | Kühlvorrichtung und verfahren zum kühlen von gegenständen aus einer beschichtungseinrichtung | |
EP0264637A2 (de) | Durchlauftrockner für Materialbahnen, insbesondere Offset-Trockner | |
DE2922513A1 (de) | Verfahren und einrichtung zur energierueckgewinnung aus loesungsmittelhaltigen abgasen | |
EP0257254A1 (de) | Verfahren zum Verbrennen von kohlenstoffhaltigen Materialien in einer zirkulierenden Wirbelschicht und Wirbelschichtfeuerungsanlage zur Durchführung des Verfahrens | |
DE3390176C2 (de) | Kombination eines Ofens und eines Rauchveraschers und Verfahren f}r deren Betrieb | |
DE2727971A1 (de) | Verfahren und vorrichtung zur thermischen behandlung einer warenbahn | |
DE3025831A1 (de) | Thermisches regenerativverfahren sowie vorrichtung zur durchfuehrung des verfahrens | |
DE4036666C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung für das Trocknen von organischen Stoffen, insbesondere von Holzteilchen | |
DE3605100A1 (de) | Textilmaschine mit kontinuierlicher konvektiver waermebehandlung | |
DE3146798A1 (de) | Verfahren zur herstellung eines unter druck stehenden schwefeloxids | |
DE2528334A1 (de) | Verfahren und ofenanlage fuer die waermebehandlung von werkstuecken | |
DE3013820A1 (de) | Trockenverfahren mit rueckgewinnung der zur trocknung erforderlichen energie | |
DE2812966C2 (de) | Verfahren zur thermischen Behandlung einer Warenbahn | |
EP0485721B1 (de) | Verfahren und Anlage zur Teiltrocknung von Klärschlamm | |
DE3717166C2 (de) | ||
DE19513549A1 (de) | Pelletieranlage |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
PUAI | Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A2 Designated state(s): AT DE FR GB IT |
|
PUAL | Search report despatched |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009013 |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: A3 Designated state(s): AT DE FR GB IT |
|
17P | Request for examination filed |
Effective date: 19890428 |
|
17Q | First examination report despatched |
Effective date: 19900502 |
|
GRAA | (expected) grant |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210 |
|
ITF | It: translation for a ep patent filed |
Owner name: ING. FERRAROTTI GIOVANNI |
|
AK | Designated contracting states |
Kind code of ref document: B1 Designated state(s): AT DE FR GB IT |
|
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 58226 Country of ref document: AT Date of ref document: 19901115 Kind code of ref document: T |
|
GBT | Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977) | ||
REF | Corresponds to: |
Ref document number: 3766085 Country of ref document: DE Date of ref document: 19901213 |
|
ET | Fr: translation filed | ||
PLBE | No opposition filed within time limit |
Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261 |
|
STAA | Information on the status of an ep patent application or granted ep patent |
Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT |
|
26N | No opposition filed | ||
ITTA | It: last paid annual fee | ||
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Payment date: 19981110 Year of fee payment: 12 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: AT Payment date: 19981117 Year of fee payment: 12 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Payment date: 19981124 Year of fee payment: 12 |
|
PGFP | Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Payment date: 19990226 Year of fee payment: 12 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: GB Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 19991203 Ref country code: AT Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 19991203 |
|
GBPC | Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee |
Effective date: 19991203 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: FR Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20000831 |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: DE Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES Effective date: 20001003 |
|
REG | Reference to a national code |
Ref country code: FR Ref legal event code: ST |
|
PG25 | Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo] |
Ref country code: IT Free format text: LAPSE BECAUSE OF NON-PAYMENT OF DUE FEES;WARNING: LAPSES OF ITALIAN PATENTS WITH EFFECTIVE DATE BEFORE 2007 MAY HAVE OCCURRED AT ANY TIME BEFORE 2007. THE CORRECT EFFECTIVE DATE MAY BE DIFFERENT FROM THE ONE RECORDED. Effective date: 20051203 |