EP0236354B1

EP0236354B1 - Procede de decapage acide de produits en acier inoxydable

Info

Publication number: EP0236354B1
Application number: EP19860904835
Authority: EP
Inventors: Bernard Bousquet; Bernard Chetreff
Original assignee: Ugine Aciers de Chatillon et Guegnon
Current assignee: Ugine SA
Priority date: 1985-09-19
Filing date: 1986-07-28
Publication date: 1989-07-12
Also published as: FI81126C; FI872187A0; DE3664340D1; FR2587369A1; FR2587369B1; FI872187A; MX168028B; EP0236354A1; BR8606873A; CA1272980A; FI81126B; JPS62501981A; ES2000222A6; WO1987001739A1; JPH0420996B2

Abstract

Procédé de décapage de produits en acier inoxydable, dans lequel on utilise un bain de décapage de composition initiale: HF 10 à 50 g/l; fer ferrique (Fe3+) dissous >= 15 g/l; eau: le solde; à une température comprise entre 15 et 70oC, caractérisé en ce que, pendant la ou les opérations de décapage, on maintient la teneur en fer ferrique du bain à au moins 15 g/l par oxydation du bain comportant au moins une ou des injections d'air de débit total supérieur ou égal à 1 Nm3 par m2 d'acier inoxydable décapé et par h de décapage de chaque élément de surface décapé. Le procédé de l'invention s'applique particulièrement au décapage industriel de tôles et bandes en acier inoxydable, dans lequel il permet d'éviter l'emploi d'acide nitrique et les pollutions qui en résultent.

Description

Le domaine de la présente invention est celui des traitements de surface et plus précisément du décapage acide des produits en acier inoxydable.

Exposé du problème

Le décapage acide des aciers inoxydables est effectué habituellement avec des bains fluonitriques, dans lesquels l'utilisation d'acide nitrique a pour inconvénient d'engendrer la formation de vapeurs nitreuses polluant l'atmosphère et de nitrates solubles polluant les effluents liquides.
Dans le contexte du décapage acide en continu de tôles en acier inoxydable, la demanderesse a cherché à mettre au point un procédé de décapage modifié qui, tout en restant industriellement économique, permette de limiter ou mieux d'éviter de telles pollutions.

Etat de la technique connu

Dans son ouvrage "STAINLESS IRON AND STEEL" (CHAPMAN & HALL Ltd, London 1951), J.H.G. MONYPENNY indique pp. 183 - 184 que, pour minimiser le problème des vapeurs des bains de décapage fluonitriques, on a utilisé pour le décapage de tôles en acier inoxydable des bains contenant 6 à 12 % de solution à 90 % de sulfate ferrique et 1,5 à 3 % d'acide fluorhydrique et ceci par exemple à 70 - 80° C pour le décalaminage d'une tôle laminée à chaud. La concentration initiale en fer ferrique des bains précédents est ainsi d'environ 16,5 à 33 g/I Les essais de la demanderesse ont montré que, lorsqu'on décape des échantillons successifs de tôle en acier inoxydable dans de tels bains, la vitesse et la qualité du décapage se dégradent rapidement. Ces bains de décapage acide ne sont donc pas satisfaisants tels quels pour le décapage en série ou en continu de produits en aciers inoxydables.
Par ailleurs, le document DE-C-899 890, publié en 1953, décrit un procédé de régénération d'un bain de décapage HF/Fe³⁺ des aciers par addition de nitrites, une partie de ces nitrites pouvant être remplacée par de l'oxygène introduit dans le bain au moyen d'une injection d'air. De son côté, le document GE-A-2 000 196 décrit un procédé de contrôle de la composition d'un bain de décapage des aciers inoxydables contenant HF et du sulfate ferrique, dans lequel le potentiel REDOX du bain est maintenu dans un intervalle choisi par addition d'eau oxygénée et d'acide sulfurique. Des essais industriels de décapage de bandes en acier inoxydable par des bains contenant de l'acide fluorhydrique et de l'eau oxygénée ont été faits par la demanderesse, qui a observé des emballements en température des bains ainsi qu une importante consommation d'eau oxygénée rendant le procédé très coûteux par rapport au procédé de décapage fluonitrique des aciers inoxydables. Dans ce procédé, le remplacement de l'acide nitrique par l'eau oxygénée ne semble donc pas convenir pour une exploitation industrielle.

Exposé de l'inventiuon

L'invention a pour objet un procédé de décapage de produits en acier inoxydable dans lequel, comme il est connu, on utilise un bain de décapage de composition initiale

HF 10 à 50 g/l
Fer ferrique (Fe³+) dissous > 15 g/1
Eau : le solde

³

²

Pour la pratique industrielle, et en particulier pour le décapage répétitif ou en continu de produits en aciers inoxydables dans au moins un grand bac on utilise typiquement un ou plusieurs bains de décapage contenant initialement HF 10 à 35 g/I et Fe³⁺> 20 g/I, et pendant la ou les opérations de décapage on maintient la teneur en Fe³⁺ de ce bain ou de ces bains à au moins 20 g/I grâce à une oxydation du ou des bains comportant une ou des injections d'air de débit total compris entre 1 et 8 Nm³ par m² d'acier inoxydable décapé et par h de décapage de chaque élément de surface décapé. Des injections d'air de débit total plus important se sont révélées sans intérêt, la saturation du bain en oxygène de l'air étant sans doute atteinte et les débits d'air supplémentaires ne servant plus apparemment qu'à agiter le bain, et cela d'une façon éventuellement excessive.
L'oxygène de l'air introduit semble intervenir dans le procédé de l'invention comme oxydant régénérant Fe2+ en Fe³⁺, alors que Fe³+ constitue un oxydant agissant sur le métal de base pour le dissoudre. Les réactions essentielles pourraient être les suivantes

- réaction de dissolution:
équilibre presque totalement déplacé dans le sens 1 dans les conditions normales du décapage;
- autre réaction de dissolution:
également possible en milieu oxydant, ce qui est le cas;
- oxydation de Fe2+ par aération de la solution décapante, éventuellement complétée par un autre moyen d'oxydation:
équilibre fortement déplacé dans le sens 3 si la solution est correctement oxydée et dans le cas du pH du bain de décapage qui est compris entre 1 et 3 environ.

La concentration en fer ferrique du bain peut être calculée comme la différence entre la concentration en fer total, déterminée par exemple par absorption atomique, et la concentration en Fe2+ dosé par son oxydation en Fe³⁺ en présence de permanganate KMn0₄. Une aération convenable du bain de décapage, typiquement par injection d'air, permet le maintien de la qualité du décapage au cours des décapages successifs ou du décapage en continu des produits en acier inoxydable en régénérant Fe³⁺.
Le volume total d'air injecté dans le bain de décapage dépend essentiellement de la quantité d'acier inoxydable décapée, quantité elle-même proportionnelle à la surface décapée et à la durée de décapage de cette surface. Pour le décapage ainsi considéré, et d'après les essais et les mises au point industrielles déjà effectuées, le débit total d'air injecté dans le bain de décapage de l'invention est typiquement compris entre 2 et 5 Nm³ par m² d'acier inoxydable décapé et par heure de décapage de chaque élément de surface décapée. De façon que le bain de décapage soit convenablement aéré, il convient d'injecter alors une bonne partie de ce volume d'air, soit typiquement au moins la moitié de ce volume, avec des buses dirigées vers le fond du bain à la moitié inférieure de ce bain. L'air injecté est de préférence préchauffé à une température voisine de celle du bain, soit typiquement entre 35 et 60° C.
Pour la conduite industrielle du bain de décapage, on effectue les recharges en comme il est habituel, et, plutôt que de déterminer la concentration en du bain, il est pratique de déterminer le potentiel REDOX du bain et de le régler entre 0 et +800 mV et de préférence entre +100 et +300 mV en agissant si nécessaire sur l'oxydation du bain. Le potentiel REDOX de référence est choisi suivant la nuance et l'état de surface de la bande et réajusté, si nécessaire, d'après les observations d'état de surface après décapage.
Le potentiel REDOX est mesuré entre une électrode de platine et une électrode de référence Ag/AgCI ou à potentiel fixe, reproductible et à puissance d'irréversibilité nulle. Un dispositif de mesure de ce potentiel REDOX peut être convenablement étanché de façon à permettre des mesures en continu dans le bain.
Selon la concentration en Fe³⁺ constatée, ou de façon plus commode selon la valeur du potentiel REDOX, on peut avoir besoin d'un moyen d'oxydation complétant temporairement et/ou localement l'action de l'air pour revenir plus rapidement à la concentration en Fe³⁺ désirée ou au potentiel REDOX de consigne, de façon à retrouver un bon décapage. On utilise alors comme moyen complémentaire d'oxydation du bain au moins une addition d'oxydant fort, par exemple de l'eau oxygénée ou du permanganate de potassium. Il est encore possible dans certains cas d'introduire une injection d'oxygène ou d'augmenter le débit de l'air.
Dans le cas fréquent industriellement où d'importantes quantités de produits inoxydables sont décapées avec un même bain, on ajoute de préférence au bain sous forme d'additions constantes ou répétitives de petites quantités d'eau oxygénée, additions représentant typiquement en moyenne 0,1 à 0,4 1 de H₂0₂ par m² d'acier inoxydable décapé et par h de décapage de chaque élément de surface décapé. On peut utiliser de façon équivalente un autre oxydant tel que le permanganate de potassium déjà cité. Dans le procédé de l'invention, l'oxygène de l'air injecté est l'oxydant principal et produit typiquement 90 % de l'action d'oxydation.
La demanderesse a constaté qu'il était alors possible de modifier la solubilité des boues, ou précipités du bain usé, en réglant le potentiel REDOX du bain pendant le décapage. Les "boues" sont peu solubles lorsque le bain a été réglé au-dessous de +100 mV ou au-dessus de +300 à 350 mV, et leur solubilité est fortement améliorée entre +100 mV et +300 mV, et plus particulièrement entre +190 mV et +260 mV, un réglage optimal de conduite du bain étant 220 ± 20 mV.
Pour un bain usé ayant ainsi décapé des bandes en acier inoxydable avec un potentiel REDOX compris entre 200 et 240 mV, et contenant environ 60 g/1 de fer sous forme de "boues" de fluorures précipités, le recyclage de ces boues dans un bain neuf peut se faire comme suit on aspire le liquide du bain usé, puis on envoie de l'eau chaude (40 à 60°C) sur les boues pour les solubiliser, puis on ajuste la teneur en par addition de HF libre (15 à 20 g/I) et on agite. On injecte ensuite un peu d'eau oxygénée pour ajuster le potentiel à environ +220 mV et on obtient un bain neuf. Cette possibilité de recycler les boues est particulièrement intéressante sur le plan industriel. Comme le montreront les exemples 3 à 5, il semble que cette dissolution favorable des boues soit liée à la précipitation d'un fluorure mixte de fer, formé majoritairement entre +100 mV et +300 mV et plus spécialement entre + 190 mV et +260 mV.
Pour la préparation du bain de décapage, on utilise en général du fluorure ferrique ou du sulfate ferrique ou du chlorure ferrique, avec une concentration en fer ferrique comprise entre 20 et 40 g/I, avec une préférence pour le fluorure ferrique, de façon à avoir un seul radical acidedans le bain.
Le procédé de décapage de l'invention est appliqué aux tôles ou bandes en acier inoxydable avec typiquement les concentrations initiales en et les températures de décapage suivantes:

- aciers inoxydables ferritiques : HF 10 à 25 g/I, 35 à 50° C.
- aciers inoxydables austenitiques 20 à 35 g/I, 40 à 60° C.

Outre la résolution du problème de pollution posé, le procédé de décapage de l'invention fournit en exploitation industrielle d'importants avantages:

- le réglage de la qualité du bain est d'autant plus commode et précis que la majeure partie de l'oxydation est produite par la ou les injections d'air;
- le réglage du niveau du potentiel d'oxydation réduction permet d'obtenir des "boues" réutilisables directement sous forme de bain neuf.

Essais et exemples

. Série d'essais n° 1

Il avait pour but de tester qualitativement l'effet d'une injection d'air associée ou non avec une injection complémentaire d'eau oxygénée. Les essais de décapage ont été effectués sur des échantillons d'acier inoxydable ferritique à 17 % Cr type AISI 430 laminés à chaud, grenaillés et décapés électrolytiquement, ayant la forme d'éprouvettes rectangulaires 50 x 25 x 3 mm.
Les conditions de décapage de ces échantillons étaient les suivantes:

- concentration en HF : 20 g/l
. volume du bain : 250 ml
. temps d'immersion de l'échantillon dans le bain: 2 minutes
. concentration initiale en fer dissous (fluorure ferrique) variant de 0 à 60 g/l
. concentration en H₂O₂ de 0 à 5 g/I
. injection d'air ou non dans la solution
température : 45°C.

Cette injection d'air était ici de l'ordre de 1 1/mn, c'est-à-dire très en excès par rapport au débit utile.
Pour chaque condition, on a décapé successivement 3 à 5 échantillons. L'appréciation de la qualité du décapage obtenu a été effectuée qualitativement d'après un examen à la loupe binoculaire à grossissement 25 en donnant une note de "0" à "5":

. "0" : pas de décapage
. "1" : début de décapage, irrégulier
. "3" décapage acceptable, assez régulier
. "5" : décapage de très bonne qualité.

Les principales notes obtenues, correspondant aux 30 échantillons de diverses conditions, sont résumées dans le TABLEAU 1 ci-dessous:
Ces essais montrent que, sans addition d'eau oxygénée, l'injection d'air améliore ici la qualité du décapage entre 5 et 30 g/I de Fe³⁺ dissous et que, la qualité du décapage est alors "acceptable" à partir de 15 à 20 g/I de Fe³+ et "bonne" à partir de 25 à 30 g/I de Fe³+. Associée à une petite addition de 2 g/I d'eau oxygénée, l'injection d'air permet d'obtenir ici un très bon décapage dès 10 g/I de Fe³+. Au niveau de 60 g/I de Fe³+ la brièveté des essais ne permet pas d'observer un effet d'usure des bains, et l'uniformité de la note "5" dans les divers cas ne permet pas de conclusion pratique autre que celle d'une condition initiale satisfaisante.

. Série d'essais n° 2

On a procédé en laboratoire à des tests de décapage consécutifs de plusieurs centaines d'échantillons semblables aux échantillons de la série d'essais n° 1, toujours dans la même solution de décapage de composition initiale HF 20 g/I, avec des rechargements périodiques d'une part en pour conserver 20 g/I et d'autre part en H₂0₂ au minimum nécessaire compte tenu de la concentration en fer dans la solution, cela avec injection d'air dans le bain de décapage.
On a suivi respectivement la concentration totale en fer dissous, la consommation cumulée de et la consommation cumulée d'eau oxygénée H₂0₂ en fonction du nombre d'échantillons décapés, chacun pendant 2 mn. On a observé que jusqu'à 275 à 300 échantillons décapés, correspondant à 25 à 27 g/I de fer dissous, les consommations en HF et H₂0₂ sont assez élevées et à peu près proportionnelles au nombre d'échantillons décapés, et que au-delà les consommations en HF et en H₂0₂ deviennent très faibles. Ainsi, lorsque la concentration en fer dissous devient supérieure à 25 g/I, la consommation en HF concentré à 70 % passe de façon surprenante de 7 ml par 100 échantillons décapés à 0,3 ml par 100 échantillons décapés.
Les hypothèses d'explication sont les suivantes l'oxygène de l'air injecté dans le bain agit comme régénérateur d'ions (Fe³+) selon la réaction d'équilibre (C) déjà indiquée, en déplaçant cet équilibre dans le sens 3 de la formation de Fe³+, le pH de la solution étant favorable et de l'ordre de 2 par suite de la concentration en HF. Si l'on règle cette réaction (C) pour qu'elle permette une régénération de Fe2+ en Fe³⁺ suffisamment rapide pour avoir toujours Fe³⁺ > 20 à 25 g/I, il n'y a presque plus besoin d'H₂0₂. Et la consommation en est de façon surprenante beaucoup plus faible que pour les concentrations plus faibles en fer et donc en Fe³+.

Exemple n° 1 de décapage selon l'invention

Les conditions suivantes ont été trouvées satisfaisantes pour le décapage en continu de bandes en acier inoxydable ferritique à 17 % Cr de 1 m de large. Les bandes étaient décapées dans un bac de 16 m de long x 2 m de large contenant environ 30 000 1 de bain de décapage acide, elles défilaient dans ce bain à la vitesse de 20 m/mn et étaient ensuite brossées sous eau.
Le bain contenait 20 g/I de et au départ 25 g/I de Fe³⁺, venant de fluorure ferrique dissous dans le bain. De l'air était injecté dans le bain principalement avec des buses espacées de 2 à 3 m et dirigées vers le bas avec une inclinaison de 15° par rapport à la verticale, l'air se dégageant en bout de ces buses vers le fond du bac et à 15 cm de ce fond. Le débit total d'air injecté dans le bain était de 100 Nm³/h, dont les 2/3 vers le fond et au voisinage de ce fond avec les buses qui viennent d'être décrites. La température du bain était de 40 à 45° C. La conduite du bain était faite par mesure et réglage de son potentiel REDOX au-dessus de +150 mV. Des ajouts d'eau oxygénée étaient prévus pour correction rapide de ce potentiel s'il devenait trop faible. En pratique, on a pu fonctionner jusqu'à 3 jours de suite avec un potentiel REDOX resté satisfaisant sans ajout de H₂0₂. En outre, on a remarqué que le décapage était encore satisfaisant au niveau d'un potentiel REDOX de +100 mV.
En 1 heure, la surface totale de bande décapée est de 20x2x1x60 = 2400 m²/h et le temps de décapage de chaque élément de surface est de 16/20 = 0,8 mn = 0,8/60 h. Le débit total d'air injecté est donc:
soit 3,1 Nm³ par m² d'acier inoxydable décapé et par h de décapage de chaque élément de surface décapé.

Exemple n° 2 de décapage selon l'invention

II concerne le décapage en continu de bandes en acier inoxydable austenitique de 1,25 m de large, d'épaisseur 0,8 mm. Après traitement dans des bains électrolytiques, les bandes étaient décapées dans deux bacs successifs de mêmes dimensions que celui de l'exemple 1 contenant environ 30 000 I de bain de décapage, elles défilaient dans ces bains à 40 m/mn donnant un temps de séjour dans chaque bain de 0,4 mn.
Les bains contenaient 25 g/I de HF et au départ 20 g/I de Fe³+. De l'air était injecté avec des buses de disposition semblable à celle de l'exemple n° 1 avec un débit total pour chaque bac de 80 m³/h et une pression de 0,2 MPa soit un débit de environ 160 Nm³/h. La température du bain était de 50 à 55°C.
La conduite du bain était faite par mesure et réglage de son potentiel REDOX au-dessus de +200 mV. Des ajouts d'eau oxygénée étaient prévus comme moyen complémentaire d'oxydation pour réajuster le potentiel REDOX lorsqu'il était devenu trop bas. On a pu fonctionner pendant des périodes de plusieurs jours sans utiliser ce moyen d'oxydation complémentaire et en conservant un potentiel de +200 à +300 mV avec une bonne qualite de décapage.
Le débit d'air injecté est ici de 4 Nm³ par m² d'acier inoxydable décapé et par heure de décapage de chaque élément de surface décapé.

Exemple n° 3 de décapage selon l'invention

On a décapé des bandes en acier inoxydable austenitique avec les modifications suivantes par rapport à l'exemple n° 2:

HF 35 g/I
Potentiel REDOX +350 à +400 mV
Fer dissous : 60 g/I dont environ 80 % de Fe³.

Le complexe formé est du type FeF³, 3H₂0. On a constaté que ce composé n'était soluble ni dans l'eau à 20°C, ni dans une solution aqueuse de 20 g de par litre à 20°C (il s'y hydrolyse). Par contre à 50°C, il est moyennement soluble: à 31 g/I dans l'eau et à 38 g/I dans 20 g/I. Cette dissolution, instable au refroidissement, n'est pas satisfaisante.

Exemple n° 4 de décapage selon l'invention

Mêmes conditions de décapage sauf potentiel REDOX +50 à +80 mV. Fe2+ représente environ 80 % du fer dissous, et le complexe formé est du type FeF₂, nH₂0. Les mêmes essais de dissolution que dans l'exemple 3 ont été faits. Ce composé est peu soluble, la seule dissolution relevée est de 13 g/I dans le cas de HF 20 g/I à 50° C.

Exemple n° 5 de décapage selon l'invention

Les conditions de décapage correspondent à celles de l'exemple n° 2, à l'exception du potentiel REDOX réglé à +220 mV ±20 mV (mesurés entre une électrode de platine et une électrode de référence Ag/AgCl). Fe³+ représente 70 à 80 % du fer dissous, et le composé majoritaire formé semble être du type : Fe₂F₅, 7 H₂0. Les essais de dissolution ont fourni les résultats suivants, en g dissous par litre:

Solubilité à 20°C Solubilité à 50°C
dans l'eau dans solution dans l'eau dans solution
HF 20 g/l HF 20 g/l
22,3 26 53 61

Ce type de "boue" peut être recyclé dans un bain neuf, selon la méthode décrite précédemment.

Claims

1. Procédé de décapage de produits en acier inoxydable, dans lequel on utilise un bain de décapage de composition initiale:

HF 10 à 50 g/l

Fer ferrique (Fe³+) dissous > 15 g/I

Eau : le solde

à une température comprise entre 15 et 70°C, caractérisé en ce que, pendant la ou les opérations de décapage, on maintient la teneur en fer ferrique du bain à au moins 15 g/l par oxydation du bain comportant au moins une ou des injections d'air de débit total supérieur ou égal à 1 Nm3 par m² d'acier inoxydable décapé et par h de décapage de chaque élément de surface décapé.

2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel on utilise un bain de décapage contenant initialement HF 10 à 35 g/I et Fe³⁺ ≽20 g/I, caractérisé en ce que pendant la ou les opérations de décapage on maintient la teneur en Fe³⁺ à au moins 20 g/I grâce à une oxydation du bain comportant une (ou des injections d'air de débit total compris entre 1 et 8 Nm³ par m² d'acier inoxydable décapé et par h de décapage de chaque élément de surface décapé.

3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que on injecte au total 2 à 5 Nm³ d'air par m² d'acier inoxydable décapé et par h de décapage de chaque élément de surface décapé et en ce que, sur ces 2 à 5 Nm³ par m, et par h, on en injecte au moins la moitié vers le fond du bain à la moitié inférieure de ce bain.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que, pour assurer une concentration suffisante en Fe³⁺, on mesure le potentiel REDOX du bain et on le règle entre 0 et +800 mV en agissant si nécessaire sur l'oxydation du bain.

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que on règle le potentiel REDOX du bain entre + 100 et +300 mV.

6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que on règle le potentiel REDOX du bain entre + 190 et +260 mV.

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que on prépare le bain de décapage en utilisant du fluorure ferritique, avec une concentration initiale en fer ferrique de 20 à 40 g/l.

8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2, 3, 5 ou 6, caractérisé en ce qu'on utilise comme moyen complémentaire d'oxydation du bain de l'eau oxygénée ou du permanganate de potassium.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 2, 3, 5 ou 6, caractérisé en ce qu'on utilise comme seul moyen complémentaire d'oxydation du bain 0,1 à 0,4 1 d'eau oxygénée H₂O₂ par m² d'acier inoxydable décapé et par h de décapage de chaque élément de surface décapé.

10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans le cas du décapage de tôles ou bandes en acier inoxydable ferritique, dans lequel la concentration initiale en HF du bain de décapage est de 10 à 25 g/I et la température de décapage est comprise entre 35 et 50° C.

11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans le cas du décapage de tôles ou bandes en acier inoxydable austenitique, dans lequel la concentration initiale en HF du bain de décapage est de 20 à 35 g/I et la température du bain de décapage est comprise entre 40 et 60° C.

12. Procédé de décapage de produits en acier inoxydable, au moyen d'un bain de décapage contenant initialement HF 10 à 35 g/I et Fe³+ ≽20 g/I, et de recyclage des boues précipitées dans le bain de décapage usé, caractérisé en ce que successivement:

a) pendant la ou les opérations de décapage, on maintient la teneur en Fe³⁺ à au moins 20 g/I grâce à une oxydation du bain comportant une ou des injections d'air de débit total compris entre 1 à 8 Nm³ par m² d'acier inoxydable décapé et par h de décapage de chaque élément de surface décapé et éventuellement une ou plusieurs additions d'oxydant fort, le potentiel REDOX du bain étant réglé entre + 100 et +300 mV en agissant si nécessaire sur l'oxydation du bain;

b) on aspire le liquide du bain usé, puis on envoie de l'eau chaude sur les boues pour les solubiliser, puis on ajuste la teneur en HF par addition de HF libre et on agite. On injecte ensuite de l'eau oxygénée de façon à ajuster le potentiel entre +200 et +240 V, obtenant alors un bain de décapage neuf.

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que

a₁) les injections d'air ont un débit total compris entre 2 et 5 Nm³ par m² d'acier inoxydable décapé et par h de décapage de chaque élément de surface décapé;

a₂) on utilise comme seules additions d'oxydant fort 0,1 à 0,4 I d'eau oxygénée H₂0₂ par m², d'acier inoxydable décapé et par h de décapage de chaque élément de surface décapé;

a₃) on règle le potentiel REDOX du bain de décapage entre + 190 et +260 V.

b) pour le recyclage des boues du bain de décapage usé, on utilise de l'eau chaude à 40 à 60°C.