EP0221546B1 - Optische Fadenrissüberwachungsvorrichtung für Tufingmaschinen - Google Patents

Optische Fadenrissüberwachungsvorrichtung für Tufingmaschinen Download PDF

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EP0221546B1
EP0221546B1 EP86115346A EP86115346A EP0221546B1 EP 0221546 B1 EP0221546 B1 EP 0221546B1 EP 86115346 A EP86115346 A EP 86115346A EP 86115346 A EP86115346 A EP 86115346A EP 0221546 B1 EP0221546 B1 EP 0221546B1
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monitoring apparatus
thread breakage
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retroreflecting
needle
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Walter Von Stein
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Erwin Sick GmbH Optik Elektronik
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Erwin Sick GmbH Optik Elektronik
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D05—SEWING; EMBROIDERING; TUFTING
    • D05C—EMBROIDERING; TUFTING
    • D05C15/00—Making pile fabrics or articles having similar surface features by inserting loops into a base material
    • D05C15/04—Tufting
    • D05C15/08—Tufting machines
    • D05C15/16—Arrangements or devices for manipulating threads
    • D05C15/18—Thread feeding or tensioning arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B65H63/02—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material
    • B65H63/024—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material responsive to breakage of materials
    • B65H63/028—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material responsive to breakage of materials characterised by the detecting or sensing element
    • B65H63/032—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material responsive to breakage of materials characterised by the detecting or sensing element electrical or pneumatic
    • B65H63/0321—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material responsive to breakage of materials characterised by the detecting or sensing element electrical or pneumatic using electronic actuators
    • B65H63/0324—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to reduction in material tension, failure of supply, or breakage, of material responsive to breakage of materials characterised by the detecting or sensing element electrical or pneumatic using electronic actuators using photo-electric sensing means, i.e. the defect signal is a variation of light energy
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to an optical thread break monitoring device for tufting machines with a laser beam scanning device which generates a laser steel which carries out a constantly repetitive fast scanning movement perpendicularly to the needles of the row of needles and which, if it breaks due to a thread break or through the thread gaps to one behind the other Arranged retroreflector strips arranged needles processed threads, is thrown back in itself and strikes in the laser beam scanning device on a photoreceiver, which is connected to an electronic evaluation system which emits an error signal in the event of a change in the periodic signal normally present.
  • the retroreflector strip is attached to a special reflector rail which rests directly on the substrate to be processed on the tufting machine behind the row of needles.
  • the reflector rail reflects the incident scanning laser beam back to the scanning device between the tufting threads through the gap between the needle bar in the highest stroke and the carrier material.
  • This arrangement has the disadvantage that the reflector rail hinders the view of the machine directly at the needle, and this over a length of up to 40 mm in the direction of transport of the carrier material.
  • the reflector rail also prevents the threading of broken threads and the passage of sewn-on backing material, as occurs when changing a roll of backing material.
  • the splice or seam formed here can be up to four times as thick as the backing material itself.
  • the seam can be easily pulled through the approx. 3 to 5 mm gap between the backing material and the highest needle stroke under the needle tips over the entire width of approx. 5 m, but the fixed reflector rail hinders this pulling forward of the backing material web.
  • the passage gap below the reflector rail is so narrow that the reflector rail must be raised when performing the splice, but this entails the risk of misalignments. In certain cases, the reflector rail must even be removed.
  • the gap between the needle tip is in the upper position located needle beam and carrier material, which comes alone for the measurement in question, is so small that only a very narrow Retrore- flektorstre i fen and a short scanning light of, for example 2 mm usable are what Adjustment problems.
  • the aim of the invention is therefore to provide an optical thread break monitoring device of the type mentioned at the outset, in which the retroreflector strip is arranged in such a way that it does not in any way impede the view into the machine or its operation, the error detection being to be improved still further, in that any thread defects that occur are recognized in the carrier material before the thread is processed, and the adjustment of the laser beam on the retroreflector strip is unproblematic.
  • the invention provides that the retroreflector strip is attached above the needle tube of the needles on the front of the needle bar.
  • the retroreflector strip is preferably arranged in the lower half of the needle bar.
  • the retroreflector strip can also be much wider e.g. 10 to 15 mm wide, so that the adjustment of the laser beam relative to the retroreflector is much easier.
  • each retroreflector strip is expediently only between 10 and 20 cm long, the entire retroreflector strip is expediently composed of a plurality of retroreflectors which are arranged one behind the other and overlap.
  • the ends of the retroreflector strips should be cut obliquely to the needle direction in the overlap area.
  • the angle of the end edges of the retroreflector strips to the needle direction should be at least 20 to 30 0 and at most 45 0 . In this way, interference with the received signal due to the overlapping areas of the adjacent retroreflector strips is avoided.
  • Retroreflector strips with a thickness of only about 0.5 mm are advantageously used.
  • the threads stretched in front of the reflector strip shade the laser beam, while the gap between the stretched threads enables the passage of the laser beam to the retroreflector strip.
  • the reflected light is redirected back into the laser beam scanning device by an autocollimation beam path and falls there on a photo receiver, which forwards it to evaluation electronics, which evaluates the received signal in the desired manner for error detection.
  • the error recognized by the laser beam scanning device is already present in the finished tufted material, due to the arrangement of the retroreflector strip according to the invention it is already reported before the error is noticeable in the finished tufted goods makes. The error can thus be recognized and remedied even before the finished tufting goods are affected by it.
  • the needle excavation from the carrier material is between 3 to 8 mm, but can also be only 2 to 3 mm for tufted loop goods and a very fast-running tufting machine.
  • a further advantageous embodiment of the invention is characterized in that, with a width of the laser scanning light spot of approximately 0.2 mm, the height of the scanning light spot is 3 to 7 mm, in particular 4 to 6 mm and preferably approximately 5 mm. Due to this measure, very fine yarns can also be detected.
  • the lengthening of the laser scanning light spot in the height direction is possible without problems because of the greater width of the retroreflector strip arranged according to the invention.
  • the retroreflector strip is attached to the hold-down device of the tufting machine, such an error cannot be recognized because the tensioned thread still slides over the reflector and is recognized by the laser beam as being present.
  • the thread coming from above is compressed by the knot in the eye of the needle and thus lies irregularly in front of the retroreflector strips arranged according to the invention above the eye of the needle. Flawless and fast error detection is possible here too.
  • the needle bar 14 carrying the needles 13 of the tufting machine is shown in the uppermost position of the needle stroke, so that the course of the threads 17 can be better illustrated.
  • the threads 17 are guided through bores 18 above the needle bar 14 and in front of it in the manner shown in FIGS. 1 and 2 obliquely down to the needle eyes of the needles 13, from where they extend into the carrier material 19 of the tufted goods.
  • the needle bar 14 is moved downward, the needles 13 with the threads 17 guided by them piercing the carrier material.
  • the position of the thread 17 in front of the needle bar 14 does not change significantly.
  • the holes 20 are designated by means of which the needle bars are fastened to suitable lifting members within the tufting machine.
  • a laser beam scanning device 21 As described for example in DE-OS 33 31 772, generates a vertically extending scanning light beam which carries out a rapid scanning movement perpendicular to the plane of the drawing in FIG. 1.
  • several such laser beam scanning devices 21 are arranged side by side across the width of the tufting machine.
  • the laser beam 23 is deflected in the horizontal direction via a deflecting mirror 22 and directed onto the needle bar 14, which is covered with a retroreflector strip 11 in its lower half.
  • a laser beam scanning device is preferably used, as described in DE-PS 34 47 869.
  • the scanning movement of the laser beam is brought about by a schematically indicated mirror wheel 27 which is acted upon by the laser 28 in a manner not shown.
  • the laser beam 23 hits the relatively wide retroreflector strip 11 approximately in a middle height range, so that even with certain misalignments of the laser beam the retroreflector strip 11 is still safely hit and there are no disturbances due to the falling of the Laser light beam 23 comes from the retroreflector strip 11.
  • the entire retroreflector strip 11 consists of individual partial strips of 10 to 20 cm in length. At the ends, these partial strips are cut off obliquely according to FIG. 2 and arranged so as to overlap, so that there are no interruptions in the retroreflective surface.
  • the laser beam scanning light spot 16 is elongated in the height direction. Its height is about 5 mm, while its width is only about 0.2 mm. In conjunction with the inclination of the bumps between adjacent retroreflector strips 11, the elongated configuration of the scanning light spot 16 means that no error signal occurs when the bumps are passed.
  • a periodic signal is generated in the evaluation electronics 25 because the laser scanning light spot 16 is alternately interrupted by the threads 17 and is reflected back by the areas of the reflector strip 11 between two threads 17. If a thread fails or there are other changes in the correct thread position, the periodic signal normally detected by the evaluation electronics 25 changes, and an error signal is generated which appears at the output 26.
  • the needle bar 14 is in the upper one Position of the laser beam 23 shown in the middle.
  • the laser beam 23 is arranged lower by the stroke of the needle bar 14, so it only assumes the position relative to the retroreflector strip 11 shown in the drawing when the needle bar 14 is in its lowest position. Then the threads 17 are best tensioned.

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Description

  • Die Erfindung betrifft eine optische Fadenrißüberwachungsvorrichtung für Tuftingmaschinen mit einer Laserstrahl-Abtastvorrichtung, welche einen senkrecht zu den Nadeln der Nadelreihe eine sich ständig wiederholende schnelle Abtastbewegung ausführendenden Laserstahl erzeugt, der, wenn er aufgrund eines Fadenbruches oder durch die Fadenlücken hindurch auf einen hinter den von den Nadeln verarbeiteten Fäden angeordneten Retroreflektorstreifen auftrifft, in sich zurückgeworfen wird und in der Laserstrahl-Abtastvorrichtung auf einen Photoempfänger auftrifft, der an eine Auswerteelektronik angeschlossen ist, die im Falle einer Änderung des normalerweise vorliegenden periodischen Signals ein Fehlersignal abgibt.
  • Bei bekannten derartigen optischen Fadenrißüberwachungsvorrichtungen (DE-OS 33 31 772; DE-PS 34 47 869) ist der Retroreflektorstreifen an einer besonderen Reflektorschiene angebracht, die an der Tuftingmaschine hinter der Nadelreihe unmittelbar auf dem zu verarbeitenden Trägermaterial aufliegt. Die Reflektorschiene reflektiert den auftreffenden Abtast-Laserstrahl zurück zu der Abtastvorrichtung zwischen den Tuftingfäden durch den Spalt zwischen dem im höchsten Hub befindlichen Nadelbarren und dem Trägermaterial.Diese Anordnung hat den Nachteil, daß die Reflektorschiene die Einsicht in die Maschine unmittelbar an der Nadel behindert, und das über eine Länge bis zu 40 mm in Transportrichtung des Trägermaterials. Die Reflektorschiene behindert auch das Einfädeln gebrochener Fäden und die Hindurchführung von angenähtem Trägermaterial, wie es beim Wechseln einer Trägermaterialrolle entsteht. Die hierbei gebildete Spleißstelle oder Naht kann bis zu viermal so dick wie das Trägermaterial selbst sein. Die Naht kann bequem durch die ca. 3 bis 5 mm große Lücke zwischen Trägermaterial und höchstem Nadelhub unter den Nadelspitzen über die gesamte Breite von ca. 5 m gezogen werden, doch behindert die feststehende Reflektorschiene dieses Vorziehen der Trägermaterialbahn. Der Durchtrittsspalt unterhalb der Reflektorschiene ist so eng, daß beim Durchführen der Spleißstelle die Reflektorschiene angehoben werden muß, was aber die Gefahr von Dejustierungen mit sich bringt. In bestimmten Fällen muß die Reflektorschiene sogar demontiert werden. Außerdem ist der Spalt zwischen Nadelspitzen bei in der oberen Stellung befindlichen Nadelbalken und Trägermaterial, der allein für die Messung in Frage kommt, so klein, daß nur ein sehr schmaler Retrore- flektorstreifen und ein kurzer Abtastlichtfleck von z.B. 2 mm verwendbar sind, was Justierprobleme mit sich bringt.
  • Das Ziel der Erfindung besteht somit darin, eine optische Fadenrißüberwachungsvorrichtung der eingangs genannten Gattung zu schaffen, bei der der Retroreflektorstreifen so angeordnet ist, daß er weder die Einsicht in die Maschine noch deren Betrieb in irgendeiner Weise behindert, wobei die Fehlererkennung noch verbessert werden soll, indem etwa auftretende Fadenfehler noch vor der Verarbeitung des Fadens im Trägermaterial erkannt werden, und die Justierung des Laserstrahls auf den Retroreflektorstreifen unproblematisch ist.
  • Zur Lösung dieser Aufgabe sieht die Erfindung vor, daß der Retroreflektorstreifen oberhalb der Nadelöhre der Nadeln an der Frontseite des Nadelbalkens befestigt ist.
  • Auf diese Weise ist eine besondere Refklektorschiene entbehrlich, denn es wird bereits ein für das Tragen der Nadeln ohnehin vorhandenes Element auch für die Anordnung des Retroreflektorstreifens herangezogen. Bevorzugt ist der Retroreflektorstreifen in der unteren Hälfte des Nadelbalkens angeordnet. Der Retroreflektorstreifen kann auch wesentlich breiter z.B. 10 bis 15 mm breit ausgebildet sein, so daß die Justierung des Laserstrahls relativ zum Retroreflektor wesentlich erleichert ist.
  • Da jeder Retroreflektorstreifen zweckmäßigerweise nur zwischen 10 bis 20 cm lang ist, ist der gesamte Retroreflektorstreifen zweckmäßigerweise aus mehreren hintereinander angeordneten, einander überlappenden Retroreflektoren zusammengesetzt. Dabei sollen die Enden der Retroreflektorstreifen im Überlappungsbereich schräg zur Nadelrichtung abgeschnitten sein. Der Winkel der Endkanten der Retroreflektorstreifen zur Nadelrichtung soll mindestens 20 bis 30 0 und höchstens 45 0 betragen. Auf diese Weise werden Störungen des Empfangssignals durch die Überlappungsbereiche der aneinander grenzenden Retroreflektorstreifen vermieden.
  • Vorteilhafterweise werden Retroreflektorstreifen mit einer Stärke von nur etwa 0,5 mm verwendet.
  • Erfindungsgemäß liegt also an den Nadelbarren ein kontinuierliches und lückenloses Gesamt-Reflektorband oberhalb der Nadelöhre der Nadeln über die gesamte Tuftingbreite von bis zu 5 m vor.
  • Die vor dem Reflektorstreifen gespannten Fäden schatten den Laserstrahl ab, während die Lücke zwischen den gespannten Fäden den Durchgang des Laserstrahls zum Retroreflektorstreifen freigeben. Das reflektierte Licht wird durch einen Autokollimationsstrahlengang in die Laserstrahl-Abtastvorrichtung zurückgelenkt und fällt dort auf einen Photoempfänger, der es an eine Auswerteelektronik weiterleitet, die das empfangene Signal in der gewünschten Weise zur Fehlererkennung auswertet.
  • Während bei den vorbekannten Anordnungen des Retroreflektorstreifens an einer besonderen Reflektorschiene der von der Laserstrahl-Abtastvorrichtung erkannte Fehler auch schon in dem fertig getufteten Material vorhanden ist, wird er aufgrund der erfindungsgemäßen Anordnung des Retroreflektorstreifens bereits gemeldet, bevor sich der Fehler in der fertig getufteten Ware bemerkbar macht. Der Fehler kann somit bereits vor der durch ihn erfolgenden Beeinträchtigung der fertigen Tuftingware erkannt und behoben werden.
  • Der Nadelaushub aus dem Trägermaterial beträgt zwischen 3 bis 8 mm, kann aber bei getufteter Schlingenware und sehr schnell laufender Tuftingmaschine auch nur 2 bis 3 mm betragen. Das bedeutet, daß der nur 0,2 mm breite und etwa 2 mm hohe Laser-Abtastlichtfleck bei den bekannten Fadenrißüberwachungsvorrichtungen sehr präzise über die gesamte Überwachungsbreite von 5 m justiert werden mußte. Wegen des geringen zur Verfügung stehenden Raumes konnte der Reflektorstreifen an der Reflektorschiene nur eine Höhe von etwa 3 bis 4 mm aufweisen.
  • An dem Nadelbalken stehen jedoch für die Anbringung des Retroreflektorstreifens in der Höhe ca. 10 bis 15 mm zur Verfügung, so daß eine derart präzise Justierung nicht mehr erforderlich ist, wenn gemäß der Erfindung gearbeitet wird.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausführungsform der Erfindung kennzeichnet sicht dadurch, daß bei einer Breite des Laser-Abtastlichtflecks von ca. 0,2 mm die Höhe des Abtastlichtflecks 3 bis 7 mm, insbesondere 4 bis 6 mm und vorzugsweise etwa 5 mm beträgt. Aufgrund dieser Maßnahme können auch sehr feine Garne erfaßt werden. Die Verlängerung des Laser-Abtastlichtflecks in Höhenrichtung ist aufgrund der größeren Breite des erfindungsgemäß angeordneten Retroreflektorstreifens problemlos möglich.
  • Bei getufteter Schlingenware besteht das Problem des Erkennens eines sogenannten Ziehers oder auch Spanners. Wie eine Laufmasche wird bei festgehaltenem Faden im Nadelöhr, z.B. durch einen Fadenknoten, der Faden wieder aus der bereits getufteten Ware herausgezogen.
  • Wird wie bisher der Retroreflektorstreifen auf dem Niederhalter der Tuftingmaschine befestigt, so kann ein derartiger Fehler nicht erkannt werden, weil der gespannte Faden nach wie vor über den Reflektor streift und vom Laserstrahl als anwesend erkannt wird.
  • Durch den Knoten im Nadelöhr wird aber der von oben kommende Faden gestaucht und legt sich somit unregelmäßig vor den erfindungsgemäß angeordneten Retroreflektorstreifen oberhalb des Nadelöhrs. Somit ist auch hier eine einwandfreie und schnelle Fehlererkennung möglich.
  • Die Erfindung wird im folgenden beispielsweise anhand der Zeichnung beschrieben; in dieser zeigt.
    • Fig. 1 eine schematische Seitenansicht einer Tuftingmaschine im Bereich der Nadelreihe, wobei die Laser-Abtastvorrichtung schematisch angedeutet ist und
    • Fig. 2 eine Vorderansicht des Gegenstandes der Fig. 1, wobei jedoch nur ein geringer Teil der Breite der Nadelreihe der Tuftingmaschine gezeigt ist.
  • In der Zeichnung ist der die Nadeln 13 der Tuftingmaschine tragende Nadelbalken 14 in der obersten Stellung des Nadelhubes dargestellt, damit der Verlauf der Fäden 17 besser veranschaulicht werden kann. Die Fäden 17 werden durch Bohrungen 18 oberhalb des Nadelbalkens 14 und vor diesem in der aus den Fig. 1 und 2 ersichtlichen Weise schräg nach unten zu den Nadelöhren der Nadeln 13 geführt, von wo aus sie sich in das Trägermaterial 19 der Tuftingware erstrecken. Im weiteren Verlauf des Arbeitens der Tuftingmaschine wird der Nadelbalken 14 nach unten bewegt, wobei die Nadeln 13 mit den von ihnen geführten Fäden 17 das Trägermaterial durchstoßen. Hierbei ändert sich die Lage des Fadens 17 vor dem Nadelbalken 14 nicht wesentlich.
  • Mit 20 sind die Bohrungen bezeichnet, mittels deren die Nadelbalken an geeigneten Hubgliedern innerhalb der Tuftingmaschine befestigt sind.
  • Nach Fig. 1 erzeugt eine Laserstrahl-Abtastvorrichtung 21, wie sie beispielsweise in der DE-OS 33 31 772 beschrieben ist, einen sich vertikal erstreckenden Abtastlichtstrahl, der senkrecht zur Zeichenebene der Fig. 1 eine schnelle Abtastbewegung durchführt. Im allgemeinen sind über die Breite der Tuftingmaschine mehrere derartige Laserstrahl-Abtastvorrichtungen 21 nebeneinander angeordnet. Über einen Umlenkspiegel 22 wird der Laserstrahl 23 in die horizontale Richtung umgelenkt und auf den Nadelbalken 14 gerichtet, der in seiner unteren Hälfte mit einem Retroreflektorstreifen 11 belegt ist. Bevorzugt wird eine Laserstrahl-Abtastvorrichtung verwendet, wie sie in der DE-PS 34 47 869 beschrieben ist.
  • Der Retroreflektorstreifen 11 reflektiert, sofern er vom Laserstrahl 23 getroffen wird, das Licht in sich zurück und läßt es innerhalb der Laserstrahl-Abtastvorrichtung auf einen schematisch angedeuteten Photoempfänger 24 gelangen, der an eine Auswerteelektronik 25 angeschlossen ist, die am Ausgang 26 das Fehlersignal abgibt. Die Abtastbewegung des Laserstrahls wird durch ein schematisch angedeutetes Spiegelrad 27 hervorgerufen, welches in nicht dargestellter Weise von dem Laser 28 beaufschlagt wird.
  • Wie sich aus den Fig. 1 und 2 ergibt, trifft der Laserstrahl 23 den relativ breit ausgebildeten Retroreflektorstreifen 11 etwa in einem mittleren Höhenbereich, so daß auch bei gewissen Dejustierungen des Laserstrahls der Retroreflektorstreifen 11 noch sicher getroffen wird und es zu keinen Störungen durch Herunterfallen des Laserlichtstrahls 23 vom Retroreflektorstreifen 11 kommt.
  • Der gesamte Retroreflektorstreifen 11 besteht aus einzelnen Teilstreifen von 10 bis 20 cm Länge. An den Enden sind diese Teilstreifen gemäß Fig. 2 schräg abgeschnitten und überlappt angeordnet, so daß es dort zu keinen Unterbrechungen der retroreflektierenden Fläche kommt.
  • Nach Fig. 2 ist der Laserstrahl-Abtastlichtfleck 16 in Höhenrichtung länglich ausgebildet. Seine Höhenerstreckung beträgt etwa 5 mm, während seine Breite nur einen Wert von etwa 0,2 mm besitzt. In Zusammenhand mit der Schrägstellung der Stöße zwischen benachbarten Retroreflektorstreifen 11 bewirkt die längliche Ausbildung des Abtastlichtflecks 16, daß beim Überfahren der Stoßstellen kein Fehlersignal auftritt.
  • Bei einwandfrei arbeitender Tuftingmaschine wird in der Auswerteelektronik 25 ein periodisches Signal erzeugt, weil der Laser-Abtastlichtfleck 16 abwechselnd von den Fäden 17 unterbrochen und von den Bereichen des Reflektorstreifens 11 zwischen zwei Fäden 17 zurückgeworfen wird. Fällt ein Faden aus oder kommt es zu anderen Veränderungen der richtigen Fadenlage, so ändert sich das normalerweise von der Auswerteelektronik 25 festgestellte periodische Signal, und es wird ein Fehlersignal erzeugt, das am Ausgang 26 erscheint.
  • In der Zeichnung ist der besseren Übersichtlichkeit halber der Nadelbalken 14 als in der oberen Stellung von Laserstrahl 23 mittig getroffen dargestellt. Tatsächlich ist aber der Laserstrahl 23 um den Hub des Nadelbalkens 14 tiefer angeordnet, nimmt also die in der Zeichnung dargestellte Relativlage zum Retroreflektorstreifen 11 nur dann ein, wenn der Nadelbalken 14 sich in seiner tiefsten Stellung befindet. Dann sind nämlich die Fäden 17 am besten gespannt.

Claims (10)

1. Optische Fadenrißüberwachungsvorrichtung für Tuftingmaschinen mit einer Laserstrahl-Abtastvorrichtung, welche einen senkrecht zu den Nadeln der Nadelreihe eine sich ständig wiederholende schnelle Abtastbewegung ausführenden Laserstrahl erzeugt, der, wenn er aufgrund eines Fadenbruches oder durch die Fadenlücken hindurch auf einen hinter den von den Nadeln verarbeiteten Fäden angeordneten Retroreflektorstreifen auftrifft, in sich zurückgeworfen wird und in der Laserstrahl-Abtastvorrichtung auf einen Photoempfänger auftrifft, der an eine Auswerteelektronik angeschlossen ist, die im Falle einer Änderrung des normalerweise vorliegenden periodischen Signals ein Fehlersignal abgibt, dadurch gekennzeichnet, daß der Retroreflektorstreifen (11) oberhalb der Nadelöhre (12) der Nadeln (13) an der Frontseite des Nadelbalkens (14) befestigt ist.
2. Optische Fadenrißüberwachungsvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Retroreflektorstreifen (11) in der unteren Hälfte des Nadelbalkens (14) angeordnet ist.
3. Optische Fadenrißüberwachungsvorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Retroreflektorstreifen (11) 10 bis 15 mm breit ist.
4. Optische Fadenrißüberwachungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Retroreflektorstreifen (11) aus mehreren hintereinander angeordneten, einander überlappenden Retroreflektorstreifen (11) zusammengesetzt ist.
5. Optische Fadenrißüberwachungsvorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Enden der aufeinander folgenden Retroreflektorstreifen im Überlappungsbereich (15) schräg zur Nadelrichtung abgeschnitten sind.
6. Optische Fadenrißüberwachungsvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß der Winkel der Endkanten der aneinander grenzenden Retroreflektorstreifen (11) zur Nadelrichtung mindestens 20 bis 30 0 und höchstens 45 0 beträgt.
7. Optische Fadenrißüberwachungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß ein in Fadenrichtung länglicher Laser-Abtastlichtfleck (16) verwendet wird.
8. Optische Fadenrißüberwachungsvorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Breite des Laser-Abtastlichtflecks (16) ca. 0,2 mm beträgt.
9. Optische Fadenrißüberwachungsvorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe des Laser-Abtastlichtflecks (16) 3 bis 7 mm, insbesondere 4 bis 6 mm und bevorzugt etwa 5 mm beträgt.
10. Optische Fadenrißüberwachungsvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Laserstrahl (23) in einer solchen Höhe angeordnet ist, daß er den Retroreflektorstreifen (11) mittig trifft, wenn der Nadelbalken (14) sich in seiner tiefsten Stellung befindet und daß die Auswerteelektronik (25) eine Messung nur in dieser Position freigibt.
EP86115346A 1985-11-07 1986-11-05 Optische Fadenrissüberwachungsvorrichtung für Tufingmaschinen Expired EP0221546B1 (de)

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DE3539536A DE3539536C1 (de) 1985-11-07 1985-11-07 Optische Fadenrissueberwachungsvorrichtung fuer Tuftingmaschinen
DE3539536 1985-11-07

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EP0221546A1 EP0221546A1 (de) 1987-05-13
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