EP0175272B1 - Verfahren zum einbadigen reduktiven und oxidativen Bleichen von Wolle - Google Patents

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EP0175272B1
EP0175272B1 EP85111480A EP85111480A EP0175272B1 EP 0175272 B1 EP0175272 B1 EP 0175272B1 EP 85111480 A EP85111480 A EP 85111480A EP 85111480 A EP85111480 A EP 85111480A EP 0175272 B1 EP0175272 B1 EP 0175272B1
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EP
European Patent Office
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bleaching
parts
acid
hydrogen peroxide
liquor
Prior art date
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EP85111480A
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English (en)
French (fr)
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EP0175272A2 (de
EP0175272A3 (en
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Werner Dr. Streit
Klaus Reincke
Michele Dr. Vescia
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BASF SE
Original Assignee
BASF SE
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Publication of EP0175272A3 publication Critical patent/EP0175272A3/de
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Publication of EP0175272B1 publication Critical patent/EP0175272B1/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06L—DRY-CLEANING, WASHING OR BLEACHING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, YARNS, FABRICS, FEATHERS OR MADE-UP FIBROUS GOODS; BLEACHING LEATHER OR FURS
    • D06L4/00—Bleaching fibres, filaments, threads, yarns, fabrics, feathers or made-up fibrous goods; Bleaching leather or furs
    • D06L4/10—Bleaching fibres, filaments, threads, yarns, fabrics, feathers or made-up fibrous goods; Bleaching leather or furs using agents which develop oxygen
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06L4/00—Bleaching fibres, filaments, threads, yarns, fabrics, feathers or made-up fibrous goods; Bleaching leather or furs
    • D06L4/30—Bleaching fibres, filaments, threads, yarns, fabrics, feathers or made-up fibrous goods; Bleaching leather or furs using reducing agents

Definitions

  • the invention relates to a process for the reductive and oxidative bleaching of wool in aqueous liquors, in which the oxidative and reductive bleaching are carried out in succession in the same bath,
  • wool can be bleached with hydrogen peroxide in the alkaline range at a pH of 8 to 10, in the neutral and in the weakly acidic range.
  • Hydrogen peroxide bleaching is often carried out in the form of long-term alkaline bleaching because of possible damage at relatively low temperatures of 20 to 50 ° C. in 4 to 12 hours and, for example, in the presence of sodium pyrophosphate as a buffer. At these temperatures the bleaching process is very slow and the simultaneous use of Auhellern is not possible in this pH and temperature range.
  • the object of the invention is to show a bleaching process which corresponds to short-term bleaching in a simple and time-saving manner with a high bleaching effect and which, if necessary, enables the simultaneous use of brighteners.
  • the solution to the problem consists in a process for single-bath reductive and oxidative bleaching of wool in aqueous liquors, which is characterized in that in an aqueous bath containing buffer substances, complexing agents, hydrogen peroxide activators and optionally optical brighteners, a reductive bleaching with a sulfinic acid derivative as a strong reductive bleach at a pH of 5.0 to 8.0 during the heating phase from 30 to 90 ° C and then bleached oxidatively in the same bath by adding hydrogen peroxide at 60 to 100 ° C within 15 to 90 minutes .
  • the process according to the invention represents a rapid bleaching process and, for the first time, enables reductive and oxidative bleaching successively in a fleet.
  • reducing sulfite which arises from the sulfinic acid derivatives used by redox reactions, does not disturb the bleaching effect of the hydrogen peroxide even in relatively large amounts in the weakly acidic range.
  • the rapid bleaching according to the invention the bleaching results of conventional long-term bleaching are achieved or even exceeded.
  • Optical brighteners absorb well on the wool under the pH and temperature conditions.
  • a particular advantage lies in the combination of activators and bleaching agents, which do not require separate bleaching.
  • Compounds which release sulfinic acid are used as strong reductive bleaching agents in the process according to the invention.
  • Suitable for this purpose are salts of dithionic acid, such as sodium dithionite (frequently referred to in technical use as hydrosulfite), salts of hydroxymethane disulfonic acid, such as zinc salt of hydroxymethanesulfonic acid, or very particularly preferably thiourea dioxide (formamidine sulfate acid).
  • the sulfinic acid derivatives mentioned are advantageously used in an amount of 0.3 to 4.0 g, preferably 0.4 to 2.0, per liter of liquor.
  • the wool to liquor ratio is generally 1:10 to 1:40, preferably 1:25 to 1:35.
  • the liquor contains buffer substances with which an advantageous pH of 5.0 to 8.0, preferably 6.5 to 7.5, is set, so that the wool is attacked as little as possible.
  • Sodium hydrogen sulfite, soda, potash, sodium hydrogen carbonate or disodium hydrogen phosphate are suitable as buffer substances, for example.
  • a mixture of soda and sodium hydrogen carbonate in a ratio of 0.8: 1 to 2.1: 1 is particularly preferred.
  • the expedient temperatures for the reductive bleaching are 55 to 90 ° C., preferably between 60 and 80 ° C.
  • the liquor becomes complexing agents for the calcium and magnesium ions of water, in particular the sodium or potassium salts of nitrilotriacetic acid, ethylenediamino tetraacetic acid, diethylenetriamineopentaacetic acid or, for example, hydroxyethane diphosphonic acid, diethylenetriaminepentamethylenephosphonic acid, ethylenediaminetetramethylenephosphonic acid and aminotrismethylenephosphonic acid.
  • mixtures of the sodium salts of nitrilotriacetic acid or ethylenediaminetetraacetic acid with salts of hydroxiethandiphosphonic acid are used. They are preferably used in the proportions of 1: 2 to 2: 1.
  • the hydrogen peroxide activators which are expedient for the subsequent oxidative bleaching, in particular aliphatic dicarboxylic acids, such as succinic acid, adipic acid, glutaric acid, oxalic acid, maleic acid and malonic acid, are added to the reducing liquor. It is also possible to add the soluble alkali salts of the carboxylic acids mentioned.
  • the substances used as complexing agents or activators sometimes also have a buffering effect on the pH or also function as a complexing agent or activator.
  • the hydrogen sulfite formed from the sulfinic acid derivatives also regulates pH.
  • the bleaching according to the invention is carried out in the usual apparatus such as reel runners or in a dyeing machine.
  • the heating phase from 30 to a maximum of 90 ° C, to a temperature range of 60 to 90 ° C required for short oxidative bleaching, is usually 15 to 30 minutes.
  • the strong reducing agent is completely consumed within this time.
  • the pH value drops slightly.
  • a pH of 5.5 to 7.0 is established, especially when working in the preferred range.
  • the hydrogen peroxide is then expediently added in the form of concentrated 30 to 35% by weight aqueous solutions.
  • the liquor ratio (weight ratio of bleaching liquor to substrate) is between 10 1 to 40: 1.
  • the actual oxidative bleaching is expediently carried out within the stated pH of 5.5 to 7.0 at 60 to 100 ° C. within 15 to 90 minutes.
  • the sodium sulfite used is not a strong reducing agent, i.e. that the sulfite for wool has practically no reductive bleaching effect.
  • other additives such as detergents, for.
  • Fabric to bleach wool garbadine with a whiteness of 57.5.
  • the degree of whiteness was always determined photometrically with the "Elrepho" device at 460 nm.
  • the numerical value means percent to the comparison standard barium sulfate.
  • Bleaching time of the hydrogen peroxide bleach 60 minutes at 80 ° C.
  • the bleached fabric is washed with cold water after bleaching.
  • 100 kg of hand-knitting yarn made of pure wool in the 85 tex x 4 (Nm 12/4) spinning are bleached in a strand yarn dyeing machine in a 3000 liter liquor.
  • 12 kg of the mixture are first added to the liquor (4 g / l), then the bath is heated to 80 ° C. in 20 minutes and only then 60 l of 35% hydrogen peroxide (20 ml / l) are added, whereupon the bath is held at this temperature for 60 minutes and then drained. This is followed by rinsing with water and drying.
  • the whiteness is 72; for the unbleached yarn it is 56.
  • the same woolen yarn is bleached in a traditional manner in an alkaline environment with hydrogen peroxide.
  • 6 kg of tetrasodium pyrophosphate and 60 I of hydrogen peroxide, 35% are added to 100 kg of yarn in 3000 I of liquor.
  • the bath is heated to 45 ° C and is kept at this temperature for 5 h. Then it is drained, the wool is rinsed, dried and measured photometrically.
  • the whiteness is 70.5.
  • the bath is heated from 20 to 80 ° C. in 30 minutes. Then 15 l of 35% hydrogen peroxide are added and the treatment is continued for 45 min. It is then rinsed with water and dried. The whiteness of the bleached and optically lightened fabric is 84.
  • composition of 100 parts of mixture 3 Composition of 100 parts of mixture 3 :.
  • the bath is heated from 20 to 80 ° C. in 15 minutes and held at 80 ° C. for 30 minutes, after which it is cooled, rinsed and dried.
  • the whiteness of the bleached fabric is only 58, although the bleaching time and peroxide concentration were the same as in Example 4.
  • 150 kg of wool comb with an initial degree of whiteness of 58 are bleached in a dyeing apparatus filled with 1500 l of liquor, 6 kg (4 g / l) of mixture 4 being added first and the bath being heated to 80.degree. Then 30 l (20 ml / l) of hydrogen peroxide, 35%, are added. After a further 60 min, rinsing is carried out and a sample is taken from which a whiteness of 70 is measured after drying.
  • the comb section is additionally reductively bleached in a fresh bath with 4.5 kg (3 g / l) sodium dithionite and 1.5 kg (1 g / l) tetrasodium pyrophosphate for 60 min at 50 ° C. After rinsing and drying, the wool has the Whiteness of 76.
  • Example 5 150 kg of the same sliver as in Example 5 are bleached under the same time conditions, only according to DE-PS-12 69 993, Example 1, 6 kg of the mixture mentioned there and as recommended there, 30 l of hydrogen peroxide are added at the beginning of the treatment . Heating to 80 ° C and duration of treatment correspond to example 5. The ridge has only a whiteness 65 according to the same.
  • Example 5 In a fresh bath, the bleaching is just as reductive as in Example 5. The wool only reaches a whiteness of 72.5. Thus, better bleaching effects are achieved by the process according to the invention of Example 5 than by the prior art, even in the event that a reduction bleaching follows after the oxidation bleaching according to the known and the new process.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Detergent Compositions (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfhren zum reduktiven und oxidativen Bleichen von Wolle in wäßrige Flotten, bei dem die oxidative und reduktive Bleiche hintereinander im gleichen Bad durchgeführt werden,
  • Es ist bekannt, daß man Wolle mit Wasserstoffperoxid im alkalischen Bereich bei einem pH-Wert von 8 bis 10, im neutralen und im schwach sauren Bereich bleichen kann. Häufig wird die Wasserstoffperoxidbleiche in Form einer alkalischen Langzeitbleiche wegen möglicher Schädigungen bei relativ niedrigen Temperaturen von 20 bis 50°C in 4 bis 12 Stunden und beispielsweise in Gegenwart von Natriumpyrophosphat als Puffer durchgeführt. Bei diesen Temperaturen verläuft die Bleiche sehr langsam und die gleichzeitige Anwendung von Auhellern ist in diesem pH- und Temperaturbereich nicht möglich.
  • Mit Hilfe von Aktivatoren für das Wasserstoffperoxid, z. B. alphatische Dicarbonsäuren, ist eine Wollbleiche auch als Kurzzeitbleiche bei ca. BODe in 60 Minuten möglich. Bei diesen Kurzzeitbleichen werden jedoch nicht immer die gewünschten Aufhelleffekte erreicht. In der DE-PS-12 69 993 wird eine solche oxidative Kurzzeitbleiche in saurem oder neutralem wäßrigen Medium bei Temperaturen von etwa 80°C in 30 bis 60 Minuten unter Verwendung einer in bestimmter Weise hergestellten Perameisensäure und Aktivatoren für den Aktivsaurestoff des Peroxids beschrieben.
  • In der Praxis hat sich jedoch gezeigt, daß ein solches Schnellbleichverfahren oft nicht die Wirkung der herkömmlichen Langzeitbleiche erreicht. Zur Steigerung des Weiß-Effektes wird die Wolle deshalb oft anschließend nach dem Auswaschen und Spülen in einem getrennten Arbeitsgang noch reduktiv, meistens mit Dithionit, nachgebleicht. Im Grunde genommen ist für den erzielten Weißgrad die Reihenfolge der Bleichverfahren, ob zuerst oxidativ und dann reduktiv gebleicht wird oder umgekehrt, ohne Bedeutung. Eine reduktive und oxidative Bleiche wurden bisher stets nach sorgfältigem Auswaschen und Spülen getrennt durchgeführt, da man wußte, daß Wasserstoffperoxid Sulfinsäure bzw. deren Derivate rasch oxidiert und in den üblichen Bleichbädern, ob oxidativ oder reduktiv, mit Bleichmitteln im Überschuß gearbeitet wird.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, ein Bleichverfahren aufzuzeigen, das bei einem hohen Bleicheffekt in einfacher und zeitparender Weise einer Kurzzeitbleiche entspricht und das, falls erforderlich, die gleichzeitige Anwendung von Aufhellern ermöglicht.
  • Die Lösung der Aufgabe besteht in einem Verfahren zum einbadigen reduktiven und oxidativen Bleichen von Wolle in wäßrigen Flotten, das dadurch gekennzeichnet ist, daß man in einem wäßrigen Bad, enthaltend Puffersubstanzen, Komplexbildner, Wasserstoffperoxidaktivatoren und gegebenenfalls optische Aufheller, eine reduktive Bleiche mit einem Sulfinsäurederivat als einem starken reduktiven Bleichmittel bei einem pH-Wert von 5,0 bis 8,0 während der Aufheizphase von 30 bis 90°C durchführt und anschließend im gleichen Bad durch Zusatz von Wasserstoffperoxid bei 60 bis 100°C innerhalb von 15 bis 90 Minuten oxidativ bleicht.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren stellt ein Schnellbleichverfahren dar und ermöglicht erstmalig in einer Flotte nacheinander reduktiv und oxidativ zu bleichen. Reduzierend wirkendes Sulfit, das aus den verwendeten Sulfinsäurederivaten durch Redoxreaktionen entsteht, stört überraschenderweise auch in relativ größeren Mengen im schwach sauren Bereich den Bleicheffekt des Wasserstoffperoxids nicht. Mit der erfindungsgemäßen Schnellbleiche werden die Bleichergebnisse der herkömmlicher Langzeitbleichen erreicht oder gar übertroffen. Optische Aufheller ziehen unter den pH- und Temperaturbedingungen gut auf die Wolle auf. Ein besonderer Vorteil liegt in der Kombination von Aktivatoren und Bleichmitteln, die eine getrennte Bleiche nicht erforderlich macht.
  • Als starke reduktive Bleichmittel werden in dem erfindungsgemäßen Verfahren Sulfinsäureabspaltende Verbindungen verwendet. Zweckmäßig hierfür sind Salze der dithionigen Säure, wie Natriumdithionit (im technischen Gebrauch häufig als Hydrosulfit bezeichnet), Salze der Hydroximethandisulfonsäure, wie hydroximethansulfonsaures Zinksalz, oder ganz besonders bevorzugt Thioharnstoffdioxid (Formamidinsutfinsäure).
  • Die genannten Sulfinsäurederivate werden zweckmäßig in einer Menge von 0,3 bis 4,0 g, bevorzugt von 0,4 bis 2,0 pro Liter Flotte verwendet.
  • Das Verhältnis Wolle zur Flotte liegt in der Regel bei 1 : 10 bis 1 : 40, bevorzugt 1 : 25 bis 1 : 35.
  • Zusätzlich zum Reduktionsmittel enthält die Flotte Puffersubstanzen, mit denen ein vorteilhafter pH-Wert von 5,0 bis 8,0, bevorzugt 6,5 bis 7,5 eingestellt wird, so daß die Wolle möglichst wenig angegriffen wird.
  • Als Puffersubstanzen sind beispielsweise geeignet Natriumhydrogensulfit, Soda, Pottasche, Natriumhydrogencarbonat oder Dinatriumhydrogenphosphat.
  • Davon ist eine Mischung aus Soda und Natriumhydrogencarbonat im Verhältnis von 0,8 : 1 bis 2,1 : 1 besonders bevorzugt.
  • Die zweckmäßigerweise einzuhaltenden Temperaturen für die reduktive Bleiche liegen bei 55 bis 90° C, bevorzugt zwischen 60 und 80° C.
  • Daneben werden der Flotte, wie es an sich üblich ist, Komplexbildner fur die Calcium- und Magnesiumionen des Wassers, insbesondere die Natrium- oder Kaliumsalze der Nitrilotriessigsäure, der Ethylendiaminotetraessigsäure, der Diethylentriaminopentaessigsäure oder beispielsweise der Hydroxyethandiphosphonsäure, der Diethylentriaminpentamethylenphosphonsäure, der Ethylendiamintetramethylenphosphonsäure und der Aminotrismethylenphosphonsäure zugesetzt.
  • In der Regel werden Mischungen aus den Natriumsalzen der Nitrilotriessigsäure oder der Ethylendiamintetraessigsäure mit Salzen der Hydroxiethandiphosphonsäure eingesetzt. Bevorzugt werden sie in den Mengenverhältnissen von 1 : 2 bis 2 : 1 verwendet.
  • Weiterhin werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren bereits der reduzierenden Flotte die für die spätere oxidative Bleiche zweckmäßigen Wasserstoffperoxidaktivatoren, insbesondere aliphatische Dicarbonsäuren, wie Bernsteinsäure, Adipinsäure, Glutarsäure, Oxalsäure, Maleinsäure und Malonsäure zugesetzt. Der Zusatz der löslichen Alkalisalze der genannten Carbonsäuren ist ebenso möglich.
  • In der Regel werden Mischungen dieser Aktivatoren aus Glutarsäure, Oxalsäure und Bernsteinsäure verwendet.
  • Die als Komplexbildner oder Aktivatoren verwendeten Substanzen haben neben ihrem Hauptverwendungszweck teilweise auch eine puffernde Wirkung auf den pH-Wert oder eine Funktion zusätzlich als Komplexbildner oder Aktivator. pH-Wertregulierend wirkt auch das aus den Sulfinsäurederivaten entstehende Hydrogensulfit.
  • Die erfindungsgemäße Bleiche wird durchgeführt in den üblichen Apparaturen, wie Haspelkufe oder in einem Färbeapparat.
  • Die Aufheizphase von 30 auf höchstens 90° C, auf einen für oxidativ Kurzzeitbleichen erforderlichen Temperaturbereich von 60 bis 90°C, beträgt in der Regel 15 bis 30 Minuten. Innerhalb dieser Zeit wird das starke Reduktionsmittel vollständig verbraucht. Dabei fällt der pH-Wert etwas ab. Es stellt sich nach der reduktiven Bleiche beispielsweise ein pH-Wert von 5,5 bis 7,0 ein, insbesondere wenn im bevorzugten Bereich gearbeitet wird.
  • Anschließend wird das Wasserstoffperoxid zweckmäßig in Form konzentrierter, 30 bis 35 gew.-%-iger wäßriger Lösungen zugesetzt.
  • Vorteilhaft wird eine Menge von 10 ml bis 35 ml 35 gew.-%-ige wäßrige Wasserstoffperoxidlösung, bevorzugt von 15 ml bis 25 ml pro Liter Flotte verwendet. Das Flottenverhältnis (Gewichtsverhältnis Bleichflotte zu Substrat) liegt dabei zwischen 10 1 bis 40 : 1.
  • Die eigentliche oxidative Bleiche wird zweckmäßigerweise innerhalb des genannten pH-Wertes von 5,5 bis 7,0 bei 60 bis 100°C innerhalb von 15 bis 90 Minuten durchgeführt.
  • Im allgemeinen geht man bei dem erfindungsgemäßen Bleichverfahren so vor, daß der Flotte, wie aus den Ausführungsbeispielen hervorgeht, eine pulverförmige Mischung bestehend aus
    • 5 bis 60, bevorzugt 10 bis 35 Teile Sulfinsäurederivat,
    • 10 bis 60, bevorzugt 30 bis 45 Teile Puffersubstanzen,
    • 10 bis 70, bevorzugt 20 bis 55 Teile Komplexbildner für die Calcium und Magnesiumionen des Wassers,
    • 5 bis 30, bevorzugt 10 bis 20 Teile Aktivator für das Wasserstoffperoxid und
    • 2 bis 40 Teile Natriumsulfit als Stell- oder Verdünnungsmittel,

    zugesetzt werden.
  • Von dieser Mischung werden vorteilhaft 1 bis 8 g/I Flotte, bevorzugt 2 bis 4 g, verwendet.
  • In diesem Zusammenhang sei erwähnt, daß das verwendete Natriumsulfit kein starkes Reduktionsmittel ist, d.h. daß das Sulfit für Wolle praktisch keinen reduktiven Bleicheffekt hat. Darüber hinaus können in an sich üblicher Weise weitere Zusätze, wie Waschmittel, z. B. Nonylphenoloxethylate mit 4 bis 10 Ethylenoxideinheiten, und in besonders vorteilhafter Weise optisch aufhellend wirkende Substanzen, wie Styrylbenzol-, Naphthalimid-und Stilbendisulfonsäurederivate, zugesetzt werden.
  • Als besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens sei hervorgehoben, daß im reduktiven Bad bereits die Aktivatoren für das später verwendete Wasserstoffperoxid vorliegen und das Reduktionsmittel Sulfinsäure unter den erfindungsgemäßen Bedingungen soweit abgebaut wird, daß für das Wasserstoffperoxid eine getrennte Bleiche nicht nötig ist.
    • Beispiel 1
  • Flottenverhältnis: 1 : 30.
  • Zu bleichender Stoff: Wollgarbadine mit einem Weißgrad von 57,5. Der Weißgrad wurde stets photometrisch mit dem Gerät "Elrepho" bei 460 nm bestimmt. Die Zahlenangabe bedeutet Prozent zum Vergleichsstandard Bariumsulfat.
  • Aufheizzeit auf 80° C: 20 bis 30 Minuten.
  • Bleichdauer der Wasserstoffperoxid-Bleiche: 60 Minuten bei 80° C.
  • Das gebleichte Gewebe wird nach der Bleiche mit kaltem Wasser gewaschen.
  • a) Zur Flotte werden zugesetzt 4 g/1 einer pulverförmigen Mischung aus
    • 50 Teilen Nitrilotriessigsäure-trinatriumsalz
    • 17 Teilen Thioharnstoffdioxid
    • 16 Teilen Bernsteinsäure
    • 13 Teilen Dinatriumsalz der Hydroxiethandiphosphonsäure
    • 4 Teile Natriumsulfit
    • 23 Teilen Soda
    • 12 Teilen Natriumhydrogencarbonat

    und weiterhin 1 g/I Nonylphenoloxethylat als Waschmittel.
  • Zur oxidativen Bleiche werden 20 ml/1 Wasserstoffperoxid, 35 %-ig, bei 80° C zugesetzt.
    • pH-Wert zu Beginn der Bleiche: 7,8
    • pH-Wert nach der Bleiche: 6,5
    • Weißgrad des Gewebes nach reduktiver und oxidativer Bleiche: 72,2
    • Im Vergleichsversuch unter gleichen Bedingungen ohne den Zusatz von Thioharnstoff betrug der Weißgrad des Gewebes 68,5.
  • b) Zur Flotte werden zugesetzt 3 g/I einer pulverförmigen Mischung aus
    • 12 Teilen Ethylendiamino-tetraessigsäuretetranatriumsalz
    • 12 Teilen Thioharnstoffdioxid
    • 12 Teilen Glutarsäure
    • 9 Teilen Dinatriumsalz der Hydroxiethandiphosphonsäure
    • 28 Teilen Natriumsulfit
    • 14 Teilen Soda und
    • 13 Teilen Natriumhydrogencarbonat

    und weiterhin 1 g/1 Nonylphenoloxethylat.
  • Zur oxidativen Bleiche werden 20 ml/I Wasserstoffperoxid, 35 %-ig, zugegeben.
    • pH-Wert zu Beginn der Bleiche: 8,0
    • pH-Wert nach der Bleiche: 6,2
    • Weißgrad des Gewebes nach der reduktiven und oxidativen Bleiche: 72,6
    • Im Vergleichsversuch unter gleichen Bedingungen ohne den Zusatz von Thioharnstoffdioxid betrug der Weißgrad 68,8.
  • c) Zur Flotte werden zugesetzt 4 g/I einer Mischung aus
    • 55 Teilen hydroxymethansulfinsaurem Zink
    • 15 Teilen Diethylentriaminopentaessigsäurepentanatriumsalz
    • 15 Teilen Glutarsäure
    • 12 Teilen Dinatriumsalz der Hydroxiethandiphosphonsäure und
    • 3 Teilen Natriumsulfit

    und weiterhin 1 g/1 Nonylphenoloxethylat.
  • Zur oxidativen Bleiche werden 20 ml/l Wasserstoffperoxid, 35 %-ig zugegeben.
    • pH-Wert zu Beginn der Bleiche: 4,5
    • pH-Wert nach der Bleiche: 4,1
    • Weißgrad des Gewebes nach der reduktiven und oxidativen Bleiche: 70,5
    • Im Vergleichsversuch unter gleichen Bedingungen und ohne den Zusatz von hydroximethansulfinsaurem Zink betrug der Weißgrad des Gewebes nach der Bleiche 68,5.
  • d) Zur Flotte werden zugesetzt 4 g/I einer Mischung aus
    • 42 Teilen Natriumdithionit
    • 11 Teilen Nitrilotriessigsäure-trinatriumsalz
    • 11 Teilen Bernsteinsäure
    • 9 Teilen Dinatriumsalz der Hydroxiethandiphosphonsäure und
    • 27 Teilen Natriumsulfit

    und weiterhin 1 g/I Nonylphenoloxethylat.
  • Zur oxidativen Bleiche werden 20 ml/l Wasserstoffperoxid, 35 %-ig, zugegeben.
    • pH-Wert zu Beginn der Bleiche: 6,5
    • pH-Wert nach der Bleiche: 5,5
    • e) Weißgrad des Gewebes nach der reduktiven und oxidativen Bleiche: 73,1
    • Im Vergleichsversuch betrug der Weißgrad des Wollgewebes ohne den Zusatz von Natriumdithionit 68,1.
  • Vergleich: Oxidative Langzeitbleiche von Wolle, 6 Stunden bei 45°C.
  • Der Flotte werden zugesetzt 2 g/I Natriumpyrophosphat (Na4P207), 1 g/I Nonylphenoloxethylat und 20 ml/l Wasserstoffperoxid, 35 %-ig.
    • pH-Wert der Bleichflotte: 8,5
    • Weißgrad des Wollgewebes nach der Bleiche: 69,5
    Beispiel 2
  • 100 kg Handstrickgarn aus reiner Wolle in der Ausspinnung 85 tex x 4 (Nm 12/4) werden in einem Stranggarnfärbeapparat in 3000 I Flotte gebleicht. Dazu werden der Flotte zunächst 12 kg der Mischung zugegeben (4 g/I), dann wird das Bad in 20 min auf 80°C erwärmt und erst dann werden 60 I Wasserstoffperoxid, 35 %-ig (20 ml/I) hinzugegeben, worauf das Bad 60 min bei dieser Temperatur gehalten und dann abgelassen wird. Es folgt das Spülen mit Wasser und das Trocknen.
  • Der Weißgrad beträgt 72; für das ungebleichte Garn beträgt er 56.
  • Zusammensetzung der Mischung 1 (auf 100 Teile):
    • 12 Teile Ethylendiaminotetraessigsäuretetranatriumsalz
    • 12 Teile Thioharnstoffdioxid
    • 12 Teile Glutarsäure
    • 9 Teile Dinatriumhydroxiethandiphosphonat
    • 28 Teile Natriumsulfit
    • 14 Teile Soda
    • 13 Teile Natriumhydrogencarbonat.
    Vergleichsbeispiel 2
  • Das gleiche Wollgarn wird in traditioneller Weise in alkalischem Milieu mit Wasserstoffperoxid gebleicht. Dazu werden zu 100 kg Garn in 3000 I Flotte 6 kg Tetranatriumpyrophosphat und 60 I Wasserstoffperoxid, 35 %-ig, gegeben. Das Bad wird auf 45°C erwärmt und wird 5 h bei dieser Temperatur gehalten. Dann wird es abgelassen, die Wolle wird gespült, getrocknet und photometrisch gemessen. Der Weißgrad beträgt 70,5.
  • Der Vergleich führt trotz einer um fast 4 h längeren Behandlungsdauer bei gleicher Peroxidmenge zu einem etwas geringeren Weißeffekt.
    • Beispiel 3
  • 60 kg Wollmusselin mit dem Ausgangsweißgrad 60 % werden in einer mit 1500 I Flotte gefüllten Haspelkufe behandelt und mit 3 kg (= 2 g/I) der Mischung 2 und mit 300 g (0,5 %) des Aufhellers der Formel
    Figure imgb0001
    versetzt.
  • Das Bad wird in 30 min von 20 auf 80°C erwärmt. Dann werden 15 I Wasserstoffperoxid, 35 %-ig, hinzugegeben und es wird 45 min weiterbehandelt. Anschließend wird mit Wasser gespült und getrocknet. Der Weißgrad des gebleichten und optisch aufgehellten Gewebes beträgt 84.
  • Zusammensetzung von 100 Teilen der Mischung 2:
    • 55 Teile Zinkhydroximethansulfinat
    • 15 Teile Diethylentriamino-pentaessigsäurepentanatriumsalz
    • 15 Teile Glutarsäure
    • 12 Teile Dinatriumhydroxiethandiphosphonat
    • 3 Teile Natriumsulfit
    Vergleichbeispiel 3
  • Derselbe Weg, nämlich gleichzeitiges oxidatives Bleichen und optisches Aufhellen wird mit einer traditionellen alkalischen Bleiche versucht. 60 kg des Gewebes werden in einer Haspelkufe in 1500 I Flotte mit 15 I Wasserstoffperoxid 35 %-ig, 3 kg Tetranatriumpyrophosphat und 300 g (0,5 %) des genannten Aufhellers 5 h bei 45°C gebleicht, dann gespült und getrocknet. Der Weißgrad beträgt nur 75. Ein visueller Vergleich mit dem behandelten Gewebe von Beispiel 3 unter UV-Licht zeigt, daß unter den Bedingungen der traditionellen Bleiche der Aufheller nur zu einem kleinen Teil auf die Wolle aufzieht, wogegen beim erfindungsgemäßen Verfahren das gleichzeitige Bleichen und Optischaufhellen gut praktizierbar ist.
    • Beispiel 4
  • 120 kg Gewebe aus reiner Wolle werden in einer Haspelkufe in 3000 I Flotte mit 9 kg der Mischung 3 (3 g/l) behandelt, während das Bad in 15 min von 20 auf 80° C erwärmt wird. Erst wenn diese Temperatur erreicht ist, werden 45 I Wasserstoffperoxid 35 %-ig hinzugegeben. Nach weiteren 30 min ist die Oxidationsbleiche beendet, das Bad wird durch Zulauf von kaltem Wasser abgekühlt, dann wird es abgelassen und die Ware wird gespült. Der Weißgrad beträgt 64; Ausgangswert war 54 gewesen.
  • Zusammensetzung von 100 Teilen der Mischung 3:.
    Figure imgb0002
    • Vergleichsbeispiel
  • Für die Oxidationsbleiche wird ein Schnellverfahren angewendet, das Beispiel 1 der DE-C-1 269 993 entspricht. Das gleiche Gewebe und dieselbe Menge werden in einem Bad gebleicht, das 45 I Wasserstoffperoxid, 35 %-ig, und dazu 10 kg einer Mischung aus
    • 55 Teile Hydroximethansulfonsaures Natrium
    • 22 Teile Hexamethylentetramin
    • 15 Teile Natriumtripolyphosphat
    • 6 Teile Ethylendiaminotetraessigsäure und
    • 2 Teile Natriumbisulfit

    enthält.
  • Das Bad wird in 15 min von 20 auf 80° C erwärmt und 30 min bei 80° C gehalten, worauf abgekühlt, gespült und getrocknet wird. Der Weißgrad des gebleichten Gewebes liegt nur bei 58, obwohl Bleichdauer und Peroxidkonzentration dieselbe gewesen sind wie in Beispiel 4.
    • Beispiel 5
  • 150 kg Wollkammzug mit dem Ausgangsweißgrade von 58 werden in einem mit 1500 I Flotte gefüllten Färbeapparatur gebleicht, wobei zunächst 6 kg (4 g/I) der Mischung 4 zugegeben werden und das Bad auf 80° C erwärmt wird. Sodann werden 30 I (20 ml/I) Wasserstoffperoxid, 35 %-ig, hinzugegeben. Nach weiteren 60 min wird gespült und ein Muster entnommen, an dem nach dem Trocknen ein Weißgrad von 70 gemessen wird.
  • Zusammensetzung der Mischung 4:
    • 42 Teile Natriumdithionit.
    • 11 Teile Nitrilotriessigsäure-trinatriumsalz
    • 11 Teile Bernsteinsäure
    • 9 Teile Dinatriumhydroxiethandiphosphonat
    • 27 Teile Natriumsulfit
  • Die Kammzugpartie wird zusätzlich reduktiv gebleicht in einem frischen Bad mit 4,5 kg (3 g/I) Natriumdithionit und 1,5 kg (1 g/I) Tetranatriumpyrophosphat 60 min bei 50° C. Nach dem Spülen und Trocknen hat die Wolle den Weißgrad von 76.
    • Vergleichsbeispiel
  • 150 kg des gleichen Kammzugs wie in Beispiel 5 werden unter denselben zeitlichen Bedingungen gebleicht, nur werden entsprechend der DE-PS-12 69 993, Beispiel 1, 6 kg der dort genannten Mischung und wie dort empfohlen bereits zu Beginn der Behandlung 30 I Wasserstoffperoxid hinzugegeben. Erwärmen auf 80°C und Behandlungsdauer entsprechen Beispiel 5. Der Kammzug besitzt nach der Gleiche nur einen Weißgrad 65.
  • In einem frischen Bad wird ebenso reduktiv nachgebleicht wie bei Beispiel 5. Die Wolle erreicht dabei nur einen Weißgrad von 72,5. Somit werden nach dem erfindungsgemäßen Verfahren des Beispiel 5 bessere Bleicheffekte als nach dem Stand der Technik erzielt, selbst für den Fall, daß im Anschluß an die Oxidationsbleiche nach dem bekannten wie nach dem neuen Verfahren eine Reduktionsbleiche folgt.

Claims (3)

1. Verfahren zum einbadigen reduktiven und oxidativen Bleichen von Wolle in wäßrigen Flotten, dadurch gekennzeichnet, daß man in einem wäßrigen Bad, enthaltend Puffersubstanzen, Komplexbildner, Wasserstoffperoxidaktivatoren und gegebenenfalls optische Aufheller, eine reduktive Bleiche mit einer Sulfinsäure - alspalten den Verbindung als einem starken reduktiven Bleichmittel bei einem pH-Wert von 5,0 bis 8,0 während der Aufheizphase von 30 bis 90° C durchführt und anschließend im gleichen Bad durch Zusatz von Wasserstoffperoxid bei 60 bis 100°C innerhalb von 15 bis 90°C min oxidativ bleicht.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß zur reduktiven Bleiche das Sulfinsäurederivat in einer Menge von 0,3 bis 4,0 g pro Liter Flotte eingesetzt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß Wasserstoffperoxid als 35 gew.%ige wäßrige Lösung in einer Menge von 10 bis 35 ml pro Liter Flotte zugesetzt wird.
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