EP0168571B1 - Drallgeber für ein laufendes Faseraggregat - Google Patents

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EP0168571B1
EP0168571B1 EP85105493A EP85105493A EP0168571B1 EP 0168571 B1 EP0168571 B1 EP 0168571B1 EP 85105493 A EP85105493 A EP 85105493A EP 85105493 A EP85105493 A EP 85105493A EP 0168571 B1 EP0168571 B1 EP 0168571B1
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EP
European Patent Office
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twisting device
spring
friction
pressure rollers
fibre assembly
Prior art date
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Expired
Application number
EP85105493A
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English (en)
French (fr)
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EP0168571A1 (de
Inventor
Louis Vignon
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Heberlein Hispano SA
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Publication date
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/02—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by twisting, fixing the twist and backtwisting, i.e. by imparting false twist
    • D02G1/04—Devices for imparting false twist
    • D02G1/08—Rollers or other friction causing elements
    • D02G1/087—Rollers or other friction causing elements between the flanks of rotating discs

Definitions

  • Swirlers with which a running fiber aggregate, e.g. B. a yarn, a multifilament or a fiber sliver, a twist or false twist can be issued are known in many different versions.
  • swirl sensors are known with two counter-rotating friction disks with mutually facing end faces for rotating a fiber aggregate running between the friction disks and touching the two end faces. With these twist sensors, it is difficult to meter the force with which the two friction disks are pressed against the fiber aggregate at the thread contact point. The force must have a certain minimum size in order to ensure that the fiber aggregate is carried along by friction.
  • the object of the invention is to avoid such instabilities and irregularities in a swirl generator according to the preamble of claim 1.
  • a pressure roller for the flexible friction disc is arranged in front of and after the thread contact point of the friction discs in the direction of movement of the flexible friction disc, that the two pressure rollers are under spring load and that the distribution of the total pressure force on the two rollers is adjustable .
  • the two pressure rollers are preferably of a common element which is spring-loaded in the direction of the flexible friction disk, in particular a pivoted lever, carried and adjustable with respect to this element.
  • the pressure rollers can expediently be mounted on a carrier which is pivotally held on the spring-loaded element.
  • the swirl shown for a running fiber aggregate F, z. B. a yarn and / or a multifilament and / or a fiber sliver has in a known manner two counter-rotating friction disks 1 and 2 with facing end faces that touch the fiber aggregate F passed between the disks 1 and 2 in the area of a thread contact point B and in Move rotation.
  • One friction disc 1 is flexible; it is relatively thin and consists of rubber-elastic material, e.g. B. polyurethane.
  • the other friction disc 2 is practically rigid; which can consist of metal and have only one (not shown) friction lining made of rubber-elastic material.
  • the flexible friction disk 1 In the area of the thread contact point B, the flexible friction disk 1 is pressed by two pressure rollers 3 and 4 against the rigid friction disk 2 or against the fiber aggregate F passing between the two friction disks.
  • One pinch roller 3 is located in the direction of movement of the flexible friction disc 1 just before the thread contact point B (i.e., it touches the friction disc 1 shortly before the thread contact point B), while the other pressure roller 4 is arranged shortly after the thread contact point B.
  • the two pressure rollers 3 and 4 are rotatably mounted on a block-shaped carrier 5, which is pivotally attached to a spring-loaded element in the form of a lever 6 by means of a screw 7.
  • the lever 6 is pivotable about an axis 13 fixed to the frame.
  • At the other end of the lever 6 engages one end of a tension spring 8, the other end of which is anchored to a screw 9 which is screwed into a projection 10 fixed to the frame.
  • the size of the tensile force of the spring 8 can be adjusted.
  • the lever 6 converts this tensile force into a compressive force which presses the carrier 5 fastened on the lever 6 and thus the pressure rollers 3 and 4 in the direction of the flexible friction disk 1.
  • the end face of the friction disk 1 is pressed in the region of the thread contact point B against the fiber aggregate F and against the end face of the friction disk 2.
  • the carrier 5 is pivotally attached to the lever 6 by means of the screw 7. After loosening the screw 7, the carrier 5 can be pivoted with respect to the lever 6 about the axis of the screw 7, which is approximately parallel to the axes of the pressure rollers 3 and 4 and is approximately perpendicular to the axes of the friction disks 1 and 2. The carrier 5 can then be fixed in any pivot position by tightening the screw 7. The pivot position of the carrier 5 with respect to the lever 6 determines the distribution of the pressure force generated by the spring 8 between the two pressure rollers 3 and 4.
  • the two pressure rollers 3 and 4 are preferably arranged offset from one another along the direction of movement of the fiber aggregate F or the direction of their axes, as shown.
  • the swirl sensor also has a thread guide 11, which guides the running fiber aggregate F to the thread contact point B of the two friction disks 1 and 2.
  • the thread guide 11 is arranged as close as possible to the thread contact point B, i. H. close to the circumference of the friction discs 1 and 2. It can be conveniently attached to the lever 6, z. B. with screws 12, which extend through elongated holes (not shown) in the thread guide 11, so that this is adjustable in the alignment of the friction disks 1 and 2 transverse to the axis of the fiber aggregate F (arrow P in Fig. 3).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
  • Force Measurement Appropriate To Specific Purposes (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Description

  • Drallgeber, mit denen einem laufenden Faseraggregat, z. B. einem Garn, einem Multifilament oder einer Faserlunte, ein Drall bzw. Falschdrall erteilt werden kann, sind in vielen verschiedenen Ausführungen bekannt. Unter anderem kennt man Drallgeber mit zwei gegenläufig drehbaren Reibscheiben mit einander zugekehrten Stirnflächen zum Drehen eines zwischen die Reibscheiben laufenden, die beiden Stirnflächen berührenden Faseraggregates. Bei diesen Drallgebern ist die Dosierung der Kraft schwierig, mit der die beiden Reibscheiben an der Fadenberührungsstelle gegen das Faseraggregat gedrückt werden. Die Kraft muss eine gewisse Mindestgrösse haben, um die Reibungsmitnahme des Faseraggregates zu gewährleisten. Wenn die Kraft jedoch zu gross ist, entsteht eine übermässige Reibung direkt zwischen den Stirnflächen der gegenläufig drehenden Reibscheiben, die in der Regel mit gummielastischen Reibbelägen versehen sind. Um eine bessere Dosierung der Andruckkraft zu ermöglichen, ist schon vorgeschlagen worden, eine der beiden Reibscheiben nachgiebig auszubilden und an der Fadenberührungsstelle mit einer federbelasteten Andruckrolle gegen die andere Reibscheibe zu drücken. Auch diese Anordnung ist jedoch noch unbefriedigend. Es können sich Unstabilitäten des Fadenlaufes und ungleichmässige Drehungserteilung ergeben.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, bei einem Drallgeber nach dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1 solche Unstabilitäten und Ungleichmässigkeiten zu vermeiden.
  • Die Aufgabe wird dadurch gelöst, dass in Bewegungsrichtung der biegsamen Reibscheibe vor und nach der Fadenberührungsstelle der Reibscheiben je eine Andruckrolle für die biegsame Reibscheibe angeordnet ist, dass die beiden Andruckrollen unter Federbelastung stehen und dass die Verteilung der Gesamt-Andruckkraft auf die beiden Rollen einstellbar ist.
  • Obwohl es an sich möglich wäre, die beiden Andruckrollen getrennt in Richtung zur biegsamen Reibscheibe und von dieser weg bewegbar zu führen und je mit einer eigenen Federbelastung zu versehen, sind die beiden Andruckrollen vorzugsweise von einem gemeinsamen, in Richtung zur biegsamen Reibscheibe federbelasteten Element, insbesondere einem schwenkbar gelagerten Hebel, getragen und bezüglich dieses Elementes verstellbar. Die Andruckrollen können dabei zweckmässig auf einem Träger gelagert sein, der schwenkbar auf dem federbelasteten Element gehalten ist. Eine solche Konstruktion ist nicht nur besonders einfach, sondern gestattet auch eine sehr genaue Einstellung der Verteilung der Gesamt-Andruckkraft.
  • In der Zeichnung ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel des erfindungsgemässen Drallgebers schematisch dargestellt, und zwar zeigen :
    • Fig. 1 eine Vorderansicht eines Drallgebers,
    • Fig. 2 eine Seitenansicht und
    • Fig. 3 eine Draufsicht zu Fig. 1.
  • Der dargestellte Drallgeber für ein laufendes Faseraggregat F, z. B. eine Garn und/oder ein Multifilament und/oder eine Faserlunte, besitzt in bekannter Weise zwei gegenläufig drehbare Reibscheiben 1 und 2 mit einander zugekehrten Stirnflächen, die das zwischen den Scheiben 1 und 2 hindurchgeführte Faseraggregat F im Bereich einer Fadenberührungsstelle B berühren und in Drehung versetzen. Die eine Reibscheibe 1 ist biegsam ausgebildet; sie ist relativ dünn und besteht aus gummielastischem Material, z. B. Polyurethan. Dagegen ist die andere Reibscheibe 2 praktisch starr ; die kann aus Metall bestehen und lediglich einen (nicht dargestellten) Reibbelag aus gummielastischem Material aufweisen.
  • Im Bereich der Fadenberührungsstelle B wird die biegsame Reibscheibe 1 von zwei Andruckrollen 3 und 4 gegen die starre Reibscheibe 2 bzw. gegen das zwischen den beiden Reibscheiben hindurchlaufende Faseraggregat F gedrückt. Die eine Andruckrolle 3 ist in der Bewegungsrichtung der biegsamen Reibscheibe 1 kurz vor der.Fadenberührungsstelle B angeordnet (d. h., sie berührt die Reibscheibe 1 kurz vor der Fadenberührungsstelle B), während die andere Andruckrolle 4 kurz nach der Fadenberührungsstelle B angeordnet ist.
  • Die beiden Andruckrollen 3 und 4 sind auf einem blockförmigen Träger 5 drehbar gelagert, der an einem federbelasteten Element in Form eines Hebels 6 mittels einer Schraube 7 schwenkbar befestigt ist. Der Hebel 6 ist um eine gestellfeste Achse 13 schwenkbar. Am anderen Ende des Hebels 6 greift ein Ende einer Zugfeder 8 an, deren anderes Ende an einer Schraube 9 verankert ist, die in einen gestellfesten Ansatz 10 geschraubt ist.
  • Durch Drehen der Schraube 9 im Ansatz 10 kann die Grösse der Zugkraft der Feder 8 eingestellt werden. Der Hebel 6 setzt diese Zugkraft in einer Druckkraft um, welche den auf dem Hebel 6 befestigten Träger 5 und damit die Andruckrollen 3 und 4 in Richtung zur biegsamen Reibscheibe 1 drückt. Dadurch wird die Stirnfläche der Reibscheibe 1 im Bereich der Fadenberührungsstelle B gegen das Faseraggregat F und gegen die Stirnfläche der Reibscheibe 2 gedrückt.
  • Der Träger 5 ist am Hebel 6 wie schon erwähnt mittels der Schraube 7 schwenkbar befestigt. Nach Lösen der Schraube 7 kann der Träger 5 bezüglich des Hebels 6 um die Achse der Schraube 7, die zu den Achsen der Andruckrollen 3 und 4 etwa parallel ist und zu den Achsen der Reibscheiben 1 und 2 etwa senkrecht steht, verschwenkt werden. Danach kann der Träger 5 in jeder Schwenkstellung durch Anziehen der Schraube 7 fixiert werden. Die Schwenkstellung des Trägers 5 bezüglich des Hebels 6 bestimmt die Verteilung der mittels der Feder 8 erzeugten Andruckkraft auf die beiden Andruckrollen 3 und 4.
  • Um die beiden Andruckrollen 3 und 4 möglichst nahe der Fadenberührungsstelle B einwirken zu lassen, sind sie vorzugsweise wie dargestellt längs der Bewegungsrichtung des Faseraggregates F bzw. der Richtung ihrer Achsen gegeneinander versetzt angeordnet.
  • Der Drallgeber besitzt ferner einen Fadenführer 11, der das laufende Faseraggregat F zu der Fadenberührungsstelle B der beiden Reibscheiben 1 und 2 leitet. Der Fadenführer 11 ist möglichst nahe bei der Fadenberührungsstelle B angeordnet, d. h. dicht neben dem Umfang der Reibscheiben 1 und 2. Er kann zweckmässig am Hebel 6 befestigt sein, z. B. mit Schrauben 12, die sich durch Langlöcher (nicht dargestellt) im Fadenführer 11 erstrecken, so dass dieser in der Flucht der Reibscheiben 1 und 2 quer zur Achse des Faseraggregates F verstellbar ist (Pfeil P in Fig. 3).

Claims (11)

  1. 2. Drallgeber nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Andruckrollen (3, 4) von einem in Richtung zur biegsamen Reibscheibe (1) federbelasteten Element (6) getragen sind und zum Aendern der Verteilung der Gesamt-Andruckkraft bezüglich dieses Elementes (6) verstellbar sind.
  2. 3. Drallgeber nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Andruckrollen (3, 4) nebeneinander auf einem Träger (5) gelagert sind, der schwenkbar auf dem federbelasteten Element (6) gehalten ist.
  3. 4. Drallgeber nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Träger (5) in jeder Schwenklage bezüglich des federbelasteten Elementes (6) arretierbar ist.
  4. 5. Drallgeber nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Andruckrollen (3, 4) längs der Bewegungsrichtung des Faseraggregates (F) versetzt sind.
  5. 6. Drallgeber nach einem der Ansprüche 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das federbelastete Element (6) ein schwenkbar gelagerter Hebel ist.
  6. 7. Drallgeber nach einem der Ansprüche 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Grösse der Federbelastung des federbelasteten Elementes (6) einstellbar ist.
  7. 8. Drallgeber nach einem der Ansprüche 1 bis 7, gekennzeichnet durch einen Fadenführer (11), der unmittelbar neben dem Umfang der beiden Reibscheiben (1, 2) angeordnet ist, um das Faseraggregat (F) zur Fadenberührungsstelle (B) der Reibscheiben (1, 2) zu leiten.
  8. 9. Drallgeber nach den Ansprüchen 2 und 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenführer (11) an dem federbelasteten Element (6) angebracht ist.
  9. 10. Drallgeber nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Fadenführer (11) in der Flucht der Reibscheiben (1, 2) quer zur Bewegungsrichtung des Faseraggregates (F) verstellbar ist.
EP85105493A 1984-06-22 1985-05-06 Drallgeber für ein laufendes Faseraggregat Expired EP0168571B1 (de)

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DE (1) DE3563364D1 (de)

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