EP0161572A1 - Verfahren zum Herstellen eines Mischgarns - Google Patents

Verfahren zum Herstellen eines Mischgarns Download PDF

Info

Publication number
EP0161572A1
EP0161572A1 EP85105199A EP85105199A EP0161572A1 EP 0161572 A1 EP0161572 A1 EP 0161572A1 EP 85105199 A EP85105199 A EP 85105199A EP 85105199 A EP85105199 A EP 85105199A EP 0161572 A1 EP0161572 A1 EP 0161572A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
yarn
staple fiber
filament yarn
filament
fiber yarn
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Granted
Application number
EP85105199A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP0161572B1 (de
Inventor
Albert Rebsamen
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Heberlein AG
Heberlein and Co AG
Original Assignee
Heberlein and Co AG
Heberlein Maschinenfabrik AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Heberlein and Co AG, Heberlein Maschinenfabrik AG filed Critical Heberlein and Co AG
Publication of EP0161572A1 publication Critical patent/EP0161572A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP0161572B1 publication Critical patent/EP0161572B1/de
Expired legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/18—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics by combining fibres, filaments, or yarns, having different shrinkage characteristics
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/20—Combinations of two or more of the above-mentioned operations or devices; After-treatments for fixing crimp or curl
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G1/00—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics
    • D02G1/16—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam
    • D02G1/161—Producing crimped or curled fibres, filaments, yarns, or threads, giving them latent characteristics using jets or streams of turbulent gases, e.g. air, steam yarn crimping air jets
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
    • D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
    • D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
    • D02G3/32—Elastic yarns or threads ; Production of plied or cored yarns, one of which is elastic
    • D02G3/328—Elastic yarns or threads ; Production of plied or cored yarns, one of which is elastic containing elastane
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
    • D02J—FINISHING OR DRESSING OF FILAMENTS, YARNS, THREADS, CORDS, ROPES OR THE LIKE
    • D02J1/00—Modifying the structure or properties resulting from a particular structure; Modifying, retaining, or restoring the physical form or cross-sectional shape, e.g. by use of dies or squeeze rollers
    • D02J1/08—Interlacing constituent filaments without breakage thereof, e.g. by use of turbulent air streams

Definitions

  • Blended yarns are known in which one component consists of synthetic filaments and the other component consists of spun natural fibers.
  • synthetic filaments e.g. strength, low price
  • natural fibers e.g. handle and wearing properties of products made from them.
  • a process for producing a mixed yarn is described in which a false twist textured filament yarn with a carrier yarn, e.g. a staple fiber yarn made from natural fibers.
  • twisting or twisting is required, which limits the production speed of the mixed yarn.
  • JP-A 52-88640 This limitation is avoided by the method described in JP-A 52-88640, in which a filament yarn and a staple fiber yarn are interlaced in places by means of a braiding unit.
  • the known blended yarns have the disadvantage that they must contain a fairly high proportion of staple fiber yarn made from natural fibers if the properties of the natural fiber yarn, e.g. Handle and appearance, should be clearly recognizable in fabrics made with the mixed yarns (e.g. woven or knitted fabrics).
  • a blended yarn which, according to US Pat. No. 4,196,574, can be produced by combining a filament yarn coming directly from a false twist texturing device with a spun yarn in an air vortex nozzle.
  • the filament coming directly from the false twist texturing device Yarn not only offers good conditions for interweaving with the spun yarn, but it also tends to contract in the mixed yarn when relaxing, whereby the spun yarn, which cannot contract, is bent out laterally between the interweaving points, so that the spun yarn fiber structure stands out clearly.
  • this method has the disadvantage that it is not possible for the false twist texturing device and the air swirling nozzle to operate at optimum speeds at the same time, because the filament yarn passes through both devices immediately one after the other.
  • the object of the invention is to avoid these disadvantages and to provide a method for producing a mixed yarn from at least one false twist-textured filament yarn and at least one spun-turned staple fiber yarn in an air vortex nozzle, in which the working speed of the air vortex nozzle can be freely selected, but nevertheless the filament yarn processing and sliding resistant with the Sta can be intertwined and can contract in the finished blended yarn in the desired manner, so that the staple fiber between the interweaving points is bent out laterally.
  • the object is achieved according to the invention in a method of the type specified in the preamble of patent claim 1 in that the false-twisted textured filament yarn is first stretched for curling reactivation after it has been pulled off the bobbin before it is delivered to the air vortex nozzle with the transmission which causes a crimping under relaxation is fed.
  • the air swirl nozzle is simultaneously a stretched auxiliary thread made of elastomer fibers, e.g., the filament yarn and the staple fiber yarn.
  • a polyurethane thread is fed, which is also interwoven with these yarns at the points of interweaving between filament yarn and staple fiber yarn.
  • the purpose of the elastic auxiliary thread is to increase the crimp contraction behavior of the false twist-textured filament yarn and thus to considerably increase the bulk and the elastic behavior of the mixed yarn.
  • FIG. 1 schematically shows a method for producing a blended yarn.
  • Two false-twisted textured filament yarns 1 and 1 'made of synthetic, thermoplastic continuous filaments, a spun-turned staple fiber yarn 2 made of natural fibers of vegetable and / or animal origin and a rubber-elastic polyurethane thread 3 are passed together through an air vortex nozzle 10 of known type and intertwined in places in this .
  • the air swirl nozzle 10 has in the usual way an axial passage channel through which the filament yarns 1 and 1 ', the staple fiber yarn 2 and the polyurethane thread 3 are passed together.
  • Air-blowing ducts open laterally into the axial passage duct.
  • the mixed yarn 4 thus formed is wound up in a winding device 11.
  • the staple fiber yarn 2 is supplied by a delivery unit 12 into the air swirl nozzle 10 with a defined speed and a desired tension.
  • the feed mechanism 12 draws the yarn 2 from a bobbin 14 via a thread brake 13.
  • the filament yarns 1 and 1 ' are supplied to the air swirl nozzle 10 by a supply unit 15.
  • the delivery unit 15 draws the yarns 1 and 1 'from two spools 17 and 17' via a thread brake 16 or 16 ', preferably an adjustable hysteresis brake.
  • the false twist-textured filament yarns 1 and 1 ' are stretched between the feed mechanism 15 and the thread brakes 16 and 16', preferably by about 3 to 10% or with a tensile force of about 0.7 to 2.6 cN / dtex, and experienced thereby a ripple reactivation.
  • the delivery unit 15 delivers the filament yarns 1 and 1 'with a preselected delivery to the air swirl nozzle 10, for example with an delivery of about 5 to 10%, based on the speed of the staple fiber yarn 2.
  • the filament yarns 1 and 1' are thereby between the delivery unit 15 and the air swirl nozzle 10 relaxed so that they can fully ripple.
  • the filament yarns are brought into a state in which they can be optimally interlaced in places in the air vortex nozzle 10 with the staple fiber yarn 2, so that the interlacing points produced are sufficiently resistant to processing and sliding.
  • the filament yarns 1 and 1 'crimped in the manner described then have the tendency to contract and to bend the staple fiber yarn 2 laterally between the interlacing points, so that the natural fiber structure in the mixed yarn clearly emerges.
  • a polyurethane thread 3 When a polyurethane thread 3 is used, it is supplied by an unwinding device 18 at a speed which is lower than the speed of the staple fiber yarn 2. The polyurethane thread 3 is therefore brought together with the staple fiber thread 2 in the stretched state. However, the polyurethane thread 3 and the unwinding device 18 can also be omitted.
  • a cotton yarn N 60/1 is used, which is supplied by the delivery plant 12 at a speed of 500 m / min. is supplied into the air swirl nozzle 10.
  • the winding device 11 causes a tensile force of 10 cN in the yarn 2.
  • filament yarns 1 and 1 ' two highly elastic false twist-textured polyester yarns dtex 78 f 34 HE (Z) are used, which are stretched between the thread brakes 16 and 16' and the feed unit 15 with a tensile force of 55 cN each.
  • the delivery unit 15 conveys the filament yarns at a speed of 540 m / min. to the air swirl nozzle 10.
  • the polyurethane thread 3 is an "elastane" thread dtex 45, which is taken from the unwinder 18 at a speed of 150 m / min. is delivered.
  • a cotton yarn N m 30/1 is used as the staple fiber yarn 2, which is supplied by the delivery unit 12 at a speed of 400 m / min. is supplied into the air swirl nozzle 10.
  • the thread tension is 12 cN.
  • two highly elastic false twist-textured polyester yarns dtex 167 f 34 HE (Z) are used, which are stretched between the thread brakes 16 and 16' and the feed mechanism 15 with a tensile force of 160 cN each and by the feed mechanism 15 a speed of 428 m / min. are delivered to the air swirl nozzle 10.
  • the polyurethane thread is omitted in this example.
  • the staple fiber yarn 2 is a cotton yarn N m 60/1, which at a speed of 300 m / min. is drawn through the air swirl nozzle 10.
  • the thread tension is 8 cN.
  • the filament yarn 1 is a highly elastic false twist textured polyester yarn dtex 78 f 34 HE (Z), which is stretched between the thread brake 16 and the feed mechanism 15 with a tensile force of 65 cN and from the feed mechanism at a speed of 318 m / min. is delivered to the air swirl nozzle 10.
  • FIG. 2 schematically shows a preferred arrangement of the device parts described with reference to FIG. 1.
  • the device shown in Fig. 2 has two creels 20 and 20 ', in which the coils 14 and 17 and 17' are housed.
  • a winding machine 21 is arranged directly in front of the creel 20, to which the thread brakes 13 and 16, the delivery mechanisms 12 and 15, the air swirl nozzle 10 and the winding device 11 belong.
  • the unwinding device 18 for the polyurethane thread 3 can also be arranged on the winding machine 21.
  • the arrangement of the winding machine 21 directly in front of the gate 20 has the advantage that a common suction device can be assigned to the two, which has a suction nozzle for the fiber fly both in the winding device 11 of the winding machine and in the staple fiber yarn bobbin 14 in the gate 20.
  • the device can of course have a large number of work stations of the type described.
  • a mixed yarn is shown as it can be produced in the manner described from a false twist-textured filament yarn 1 and a staple fiber yarn 2 by means of an air swirl nozzle.
  • the filament yarn 1 and the staple fiber yarn 2 are interwoven to one another at spaced-apart locations V, so that they are processing-slide-proof, while they run together side by side between the interweaving locations V.
  • the distance between two adjacent interlacing points V in the stretched state of the blended yarn, that is under a load of 0.3 cN / dtex, as shown in FIG. 3, is denoted by 1 x .
  • the average distance 1 x is 5 to 50 mm, depending on the type of air vortex nozzle used, the pressure of the blown air supplied, the tension of the staple fiber yarn passing through the air vortex nozzle and the size of the delivery with which the false-twisted textured filament yarn Air swirl nozzle is supplied. Depending on the choice of these parameters, the interlacing points V are distributed approximately once or at irregular intervals 1 x over the length of the blended yarn.
  • Fig. 4 the blended yarn of Fig. 3 is shown in the unstretched state, that is under a load of 0.0005 cN / dtex.
  • the filament yarn 1 has contracted.
  • the staple fiber yarn 2, which practically cannot contract, is thereby laterally bent out at the unbound points between the interweaving points V.
  • the distance between the axis of the filament yarn 1 and the axis of the bent staple fiber yarn 2 at the point furthest from the axis of the filament yarn 1 is denoted by 1 y .
  • the distances 1y are on average at least 10% of the average distance l x according to FIG. 1.
  • a mixed yarn is shown in a slightly tensioned state, which in addition to the filament yarn 1 and the staple fiber yarn 2, a stretched auxiliary thread 3 made of elastomer fibers, e.g. contains a polyurethane thread.
  • the auxiliary thread 3 is also intertwined with the two yarns 1 and 2 and held in the same.
  • the spacing of the interweaving points V is reduced by the elastic force of the auxiliary thread 3.
  • the staple fiber yarn 2 is therefore laterally bent out between the interlacing points V, as a result of which the bulk of the mixed yarn is considerably increased.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)

Abstract

Wenigstens ein falschzwirn-texturiertes Filamentgarn (1) aus synthetischem, thermoplastischem Material und wenigstens ein spinngedrehtes Stapelfasergarn (2) aus Naturfasern werden in einer Luftwirbeldüse (10) stellenweise miteinader verflochten. Das Filamentgarnk (1) wird von einer Spule (17) abgezogen und zuerst zwischen einer Fadenbremse (16) und einem Lieferwerk (15) zur Kräuselungs-Reakivierung gedehnt. Das Lieferwerk (15) führt das Filamentgarn (1) dann mit einer vorbestimmten Überlieferung der Luftwirbeldüse (10 zu. Dadurch wird eine maximale Auskräuselung unter Entspannung bewirkt. Dank dieser Auskräuselung werden in der Luftwirbeldüse (10) verarbeitungs-schiebefeste Verflechtungsstellen zwischen Filamentgarn (1) und Stapelfasergarn (2) erzeugt. Im fertigen Mischgarn zieht sich das Filamentgarn (1) zusammen, das Stapelfasergarn (2) aus Naturfasern wird dadurch zwischen den Verflechtungsstellen seitlich ausgebogen und tritt stärker in Erscheinung.

Description

  • Es sind Mischgarne bekannt, in denen eine Komponente aus synthetischen Filamenten und die andere Komponente aus gesponnenen Naturfasern besteht. Damit hat man versucht, gewisse vorteilhafte Eigenschaften von synthetischen Filamenten (z.B. Festigkeit, günstiger Preis) mit den Eigenschaften von Naturfasern (z.B. Griff und Trageigenschaften von daraus hergestellten Produkten) zu verbinden. Beispielsweise in der CH-A 491 219 ist ein Verfahren zur Herstellung eines Mischgarns beschrieben, in welchem ein falschzwirn-texturiertes Filamentgarn mit einem Trägergarn, z.B. einem Stapelfasergarn aus Naturfasern, kombiniert wird. Um dieses Mischgarn verarbeitungs-schiebefest zu machen (so dass es z.B. auf Web- oder Wirkmaschinen verarbeitet werden kann), ist dabei eine Verzwirnung oder Umzwirnung erforderlich, wodurch die Herstellungsgeschwindigkeit des Mischgarns beschränkt ist. Diese Beschränkung vermeidet das in der JP-A 52-88640 beschriebene Verfahren, in welchem ein Filamentgarn und ein Stapelfasergarn mittels eines Verflechtungsaggregates stellenweise miteinander verflochten werden. Die bekannten Mischgarne sind mit dem Nachteil behaftet, dass sie einen recht hohen Anteil an Stapelfasergarn aus Naturfasern enthalten müssen, wenn die Eigenschaften des Naturfasergarns, z.B. Griff und Aussehen, in mit den Mischgarnen hergestellten Flächengebilden (z.B. Geweben oder Gewirken) deutlich erkennbar sein sollen.
  • Eine Verbesserung in dieser Hinsicht ist mit einem Mischgarn möglich, das gemäss der US-A 4 196 574 durch Kombinieren eines unmittelbar aus einer Falschzwirn-Texturiereinrichtung kommenden Filamentgarns mit einem gesponnenen Garn in einer Luftwirbeldüse hergestellt werden kann. Das unmittelbar aus der Falschzwirn-Texturiereinrichtung kommende Filamentgarn bietet nicht nur gute Voraussetzungen für die Verflechtung mit dem gesponnenen Garn, sondern es hat im Mischgarn auch die Tendenz, sich bei Entspannung zusammenzuziehen, wobei das gesponnene Garn, das sich nicht zusammenziehen kann, zwischen den Verflechtungsstellen seitlich ausgebogen wird, so dass die Spinngarnfaserstruktur deutlich hervortritt. Dieses Verfahren hat jedoch den Nachteil, dass es nicht möglich ist, die Falschzwirn-Texturiereinrichtung und die Luftwirbeldüse gleichzeitig je mit optimalen Geschwindigkeiten arbeiten zu lassen, weil das Filamentgarn beide Einrichtungen unmittelbar nacheinander durchläuft. In der genannten US-A 4 196 574 - und ähnlich in der US-A 4 212 152 - wird zwar auch vorgeschlagen, anstelle des unmittelbar aus der Falschzwirn-Texturiereinrichtung kommenden Filamentgarns ein zuvor fertig falschzwirn-texturiertes Filamentgarn zu verwenden, das von einer Spule abgezogen wird. So kann zwar die Arbeitsgeschwindigkeit der Luftwirbeldüse unabhängig von derjenigen der Falschzwirn-Texturiereinrichtung frei gewählt werden, jedoch zeigt es sich, dass das von einer Spule abgezogene falschzwirn-texturierte Filamentgarn einerseits weniger gut für die Verflechtung mit dem gesponnenen Garn geeignet ist, so dass die in der Luftwirbeldüse erzeugten Verflechtungsstellen ungenügend verarbeitungs-schiebefest sind, und anderseits im erhaltenen Mischgarn sich weniger zusammenzieht als das unmittelbar aus der Falschzwirn-Texturiereinrichtung kommende Filamentgarn.
  • Die Aufgabe der Erfindung besteht darin, diese Nachteile zu vermeiden und ein Verfahren zum Herstellen eines Mischgarns aus mindestens einem falschzwirn--texturierten Filamentgarn und mindestens einem spinngedrehten Stapelfasergarn in einer Luftwirbeldüse anzugeben, in welchem die Arbeitsgeschwindigkeit der Luftwirbeldüse frei wählbar ist, trotzdem aber das Filamentgarn verarbeitungs-schiebefest mit dem Stapelfasergarn verflochten werden kann und sich im fertigen Mischgarn in erwünschter Weise zusammenziehen kann, so dass das Stapelfasergarn zwischen den Verflechtungsstellen seitlich ausgebogen wird.
  • Die Aufgabe wird bei einem Verfahren der im Oberbegriff des Patentanspruchs 1 angegebenen Art erfindungsgemäss dadurch gelöst, dass das falschzwirn-texturierte Filamentgarn nach dem Abziehen von der Spule zuerst zur Kräuselungs-Reaktivierung gedehnt wird, bevor es der Luftwirbeldüse mit der eine Auskräuselung unter Entspannung bewirkenden Ueberlieferung zugeführt wird.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform wird der Luftwirbeldüse gleichzeitig mit dem Filamentgarn und dem Stapelfasergarn auch noch ein gedehnter Hilfsfaden aus Elastomerfasern, z.B. ein Polyurethan-Faden, zugeführt, der an den Verflechtungsstellen zwischen Filamentgarn und Stapelfasergarn ebenfalls mit diesen Garnen verflochten wird. Der elastische Hilfsfaden hat den Zweck, das Kräuselkontraktionsverhalten des falschzwirn-texturierten Filamentgarns zu verstärken und damit die Voluminosität und das elastische Verhalten des Mischgarns beträchtlich zu erhöhen.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachstehend anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:
    • Fig. 1 eine Skizze zur Erläuterung von Verfahren zum Herstellen von Mischgarnen,
    • Fig. 2 schematisch eine bevorzugte Anordnung von Vorrichtungsteilen,
    • Fig. 3 schematisch einen Ausschnitt aus einem nach der Erfindung hergestellten Mischgarn in gespanntem Zustand,
    • Fig. 4 dasselbe Mischgarn in entspanntem Zustand und
    • Fig. 5 schematisch einen Ausschnitt aus einem Mischgarn, das zusätzlich einen Polyurethan-Faden enthält.
  • Die Fig. 1 zeigt schematisch ein Verfahren zum Herstellen eines Mischgarns. Zwei falschzwirn-texturierte Filamentgarne 1 und 1' aus synthetischen, thermoplastischen Endlosfilamenten, ein spinngedrehtes Stapelfasergarn 2 aus Naturfasern pflanzlichen und/ /oder tierischen Ursprungs und ein gummielastischer Polyurethan-Faden 3 werden zusammen durch eine Luftwirbeldüse 10 bekannter Art geführt und in dieser stellenweise miteinander verflochten. Die Luftwirbeldüse 10 besitzt in üblicher Weise einen axialen Durchlasskanal, durch welchen die Filamentgarne 1 und 1', das Stapelfasergarn 2 und der Polyurethan-Faden 3 miteinander hindurchgeführt werden. In den axialen Durchlasskanal münden seitlich Luftblaskanäle. Das so gebildete Mischgarn 4 wird in einer Aufwickeleinrichtung 11 aufgewickelt.
  • Das Stapelfasergarn 2 wird von einem Lieferwerk 12 mit einer definierten Geschwindigkeit und einer gewünschten Spannung in die Luftwirbeldüse 10 geliefert. Das Lieferwerk 12 zieht das Garn 2 über eine Fadenbremse 13 von einer Spule 14 ab.
  • Die Filamentgarne 1 und 1' werden von einem Lieferwerk 15 in die Luftwirbeldüse 10 geliefert. Das Lieferwerk 15 zieht die Garne 1 und 1' über je eine Fadenbremse 16 bzw. 16',vorzugsweise jeweils eine einstellbare Hysteresebremse, von zwei Spulen 17 und 17' ab. Zwischen dem Lieferwerk 15 und den Fadenbremsen 16 bzw. 16' werden die falschzwirn-texturierten Filamentgarne 1 und 1' gedehnt, vorzugsweise um etwa 3 bis 10 % oder mit einer Zugkraft von etwa 0,7 bis 2,6 cN/dtex, und erfahren dadurch eine Kräuselungs-Reaktivierung. Das Lieferwerk 15 gibt die Filamentgarne 1 und 1' mit einer vorgewählten Ueberlieferung an die Luftwirbeldüse 10 ab, beispielsweise mit einer Ueberlieferung von etwa 5 bis 10 %, bezogen auf die Geschwindigkeit des Stapelfasergarns 2. Die Filamentgarne 1 und 1' werden dadurch zwischen dem Lieferwerk 15 und der Luftwirbeldüse 10 entspannt, so dass sie voll auskräuseln können. Dadurch werden die Filamentgarne in einen Zustand verbracht, in welchem sie sich in der Luftwirbeldüse 10 optimal mit dem Stapelfasergarn 2 stellenweise verflechten lassen, so dass die erzeugten Verflechtungsstellen ausreichend verarbeitungs-schiebefest sind. Im so erzeugten Mischgarn haben die in der beschriebenen Weise ausgekräuselten Filamentgarne 1 und 1' dann die Tendenz, sich zusammenzuziehen und das Stapelfasergarn 2 zwischen den Verflechtungsstellen seitlich auszubiegen, so dass die Naturfaserstruktur im Mischgarn deutlich hervortritt.
  • Bei Einsatz eines Polyurethan-Fadens 3 wird dieser von einer Abwickeleinrichtung 18 mit einer Geschwindigkeit geliefert, die kleiner ist als die Geschwindigkeit des Stapelfasergarns 2. Der Polyurethan--Faden 3 wird also in gedehntem Zustand mit dem Stapelfasergarn 2 zusammengeführt. Der Polyurethan-Faden 3 und die Abwickeleinrichtung 18 können jedoch auch weggelassen werden.
  • Nachstehend folgen drei Beispiele für geeignete Verfahrensbedingungen.
    • Beispiel 1
  • Als Stapelfasergarn 2 wird ein Baumwollgarn N 60/1 verwendet, das vom Lieferwerk 12 mit einer Geschwindigkeit von 500 m/Min. in die Luftwirbeldüse 10 geliefert wird. Die Aufwickeleinrichtung 11 bewirkt im Garn 2 eine Zugkraft von 10 cN.
  • Als Filamentgarne 1 und 1' werden zwei hochelastische falschzwirn-texturierte Polyestergarne dtex 78 f 34 HE(Z) verwendet, die zwischen den Fadenbremsen 16 bzw. 16' und dem Lieferwerk 15 mit einer Zugkraft von je 55 cN gedehnt werden. Das Lieferwerk 15 fördert die Filamentgarne mit einer Geschwindigkeit von 540 m/Min. zur Luftwirbeldüse 10.
  • Der Polyurethanfaden 3 ist ein "Elastan"-Faden dtex 45, der von der Abwickeleinrichtung 18 mit einer Geschwindigkeit von 150 m/Min. abgegeben wird.
    • Beispiel 2
  • Als Stapelfasergarn 2 wird ein Baumwollgarn Nm 30/1 verwendet, das vom Lieferwerk 12 mit einer Geschwindigkeit von 400 m/Min. in die Luftwirbeldüse 10 geliefert wird. Die Fadenzugkraft beträgt 12 cN.
  • Als Filamentgarne 1 und 1' werden zwei hochelastische falschzwirn-texturierte Polyestergarne dtex 167 f 34 HE(Z) verwendet, die zwischen den Fadenbremsen 16 bzw. 16' und dem Lieferwerk 15 mit einer Zugkraft von je 160 cN gedehnt werden und vom Lieferwerk 15 mit einer Geschwindigkeit von 428 m/Min. an die Luftwirbeldüse 10 abgegeben werden.
  • Der Polyurethanfaden wird in diesem Beispiel weggelassen.
    • Beispiel 3
  • Es werden nur das Stapelfasergarn 2 und das Filamentgarn 1 verwendet, das zweite Filamentgarn 1' und der Polyurethanfaden 3 also weggelassen.
  • Das Stapelfasergarn 2 ist ein Baumwollgarn Nm 60/1, das mit einer Geschwindigkeit von 300 m/Min. durch die Luftwirbeldüse 10 gezogen wird. Die Fadenzugkraft beträgt 8 cN.
  • Das Filamentgarn 1 ist ein hochelastisches falschzwirn-texturiertes Polyestergarn dtex 78 f 34 HE(Z), das zwischen der Fadenbremse 16 und dem Lieferwerk 15 mit einer Zugkraft von 65 cN gedehnt wird und vom Lieferwerk mit einer Geschwindigkeit von 318 m/Min. an die Luftwirbeldüse 10 abgegeben wird.
  • In Fig. 2 ist schematisch eine bevorzugte Anordnung der anhand der Fig. 1 beschriebenen Vorrichtungsteile dargestellt. Die in Fig. 2 gezeigte Vorrichtung besitzt zwei Spulengatter 20 und 20', in welchen die Spulen 14 bzw. 17 und 17' untergebracht sind. Unmittelbar vor dem Spulengatter 20 ist eine Spulmaschine 21 angeordnet, zu welcher die Fadenbremsen 13 und 16, die Lieferwerke 12 und 15, die Luftwirbeldüse 10 und die Aufwickeleinrichtung 11 gehören. Ferner kann an der Spulmaschine 21 auch die Abwickeleinrichtung 18 für den Polyurethan-Faden 3 angeordnet sein. Die Anordnung der Spulmaschine 21 unmittelbar vor dem Gatter 20 hat den Vorteil, dass den beiden eine gemeinsame Absaugeinrichtung zugeordnet werden kann, die sowohl bei der Aufwickeleinrichtung 11 der Spulmaschine als auch bei der Stapelfasergarnspule 14 im Gatter 20 je eine Absaugdüse für den Faserflug aufweist. Die Vorrichtung kann natürlich eine Vielzahl von Arbeitsstellen der beschriebenen Art aufweisen.
  • In den Fig. 3 und 4 ist ein Mischgarn dargestellt, wie es in der beschriebenen Weise aus einem falschzwirn-texturierten Filamentgarn 1 und einem Stapelfasergarn 2 mittels einer Luftwirbeldüse hergestellt werden kann. Das Filamentgarn 1 und das Stapelfasergarn 2 sind an voneinander beabstandeten Stellen V verarbeitungs-schiebefest miteinander verflochten, während sie zwischen den Verflechtungsstellen V gebündelt nebeneinander verlaufen. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Verflechtungsstellen V im gestreckten Zustand des Mischgarns, das heisst unter einer Belastung von 0,3 cN/dtex, wie in Fig. 3 dargestellt, ist mit 1x bezeichnet. Der mittlere Abstand 1x beträgt 5 bis 50 mm, je nach der Art der verwendeten Luftwirbeldüse, dem Druck der zugeführten Blasluft, der Spannung des durch die Luftwirbeldüse hindurchlaufenden Stapelfasergarns und der Grösse der Ueberlieferung, mit der das falschzwirn-texturierte Filamentgarn der Luftwirbeldüse zugeführt wird. Je nach Wahl dieser Parameter sind die Verflechtungsstellen V in etwa gleichmässigen oder in unregelmässigen Abständen 1x über die Länge des Mischgarns verteilt.
  • In Fig. 4 ist das Mischgarn von Fig. 3 in ungestrecktem Zustand dargestellt, das heisst unter einer Belastung von 0,0005 cN/dtex. Das Filamentgarn 1 hat sich zusammengezogen. Das Stapelfasergarn 2, das sich praktisch nicht zusammenziehen kann, ist dadurch an den ungebundenen Stellen zwischen den Verflechtungsstellen V seitlich ausgebogen. Der Abstand zwischen der Achse des Filamentgarns 1 und der Achse des ausgebogenen Stapelfasergarns 2 an der am weitesten von der Achse des Filamentgarns 1 entfernten Stelle ist mit 1y bezeichnet. Die Abstände 1y betragen im Mittel wenigstens 10 % des mittleren Abstandes lx gemäss Fig. 1.
  • In Fig. 3 ist in einem leicht gespannten Zustand ein Mischgarn dargestellt, das zusätzlich zum Filamentgarn 1 und zum Stapelfasergarn 2 noch einen gedehnten Hilfsfaden 3 aus Elastomerfasern, z.B. einen Polyurethan-Faden, enthält. An den Verflechtungsstellen V zwischen dem Filamentgarn 1 und dem Stapelfasergarn 2 ist der Hilfsfaden 3 ebenfalls mit den beiden Garnen 1 und 2 verflochten und in denselben festgehalten. Durch die elastische Kraft des Hilfsfadens 3 sind die Abstände der Verflechtungsstellen V verkleinert. Auch das Stapelfasergarn 2 ist daher zwischen den Verflechtungsstellen V seitlich ausgebogen, wodurch die Voluminosität des Mischgarns beträchtlich erhöht ist.

Claims (7)

1. Verfahren zum Herstellen eines Mischgarns aus mindestens einem falschzwirn-texturierten Filamentgarn aus synthetischem, thermoplastischem Material und mindestens einem spinngedrehten Stapelfasergarn aus Naturfasern, welche Garne zusammen einer Luftwirbeldüse zugeführt und in dieser stellenweise miteinander verflochten werden, wobei das Filamentgarn, das von einer Spule abgezogen wird, zu der Luftwirbeldüse mit einer vorbestimmten Ueberlieferung, bezogen auf die Abzugsgeschwindigkeit des Mischgarns aus der Luftwirbeldüse, zugeführt wird, dadurch gekennzeichnet, dass das falschzwirn-texturierte Filamentgarn nach dem Abziehen von der Spule zuerst zur Kräuselungs-Reaktivierung gedehnt wird, bevor es der Luftwirbeldüse mit der eine Auskräuselung unter Entspannung bewirkenden Ueberlieferung zugeführt wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem Filamentgarn zur Kräuselungs-Reaktivierung eine Dehnung um 3 bis 10 % erteilt wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Filamentgarn zur Kräuselungs-Reaktivierung mit einer Zugkraft von 0,7 bis 2,6 cN/dtex gedehnt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass man das Filamentgarn beim Zusammenführen mit dem Stapelfasergarn durch Ueberlieferung um 5 bis 10 % unter Entspannung auskräuseln lässt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Luftwirbeldüse, der das Filamentgarn mit dem Stapelfasergarn zugeführt wird, zusätzlich ein gedehnter Hilfsfaden aus Elastomerfasern, z.B. ein Polyurethan-Faden, zugeführt wird, der an den Verflechtungsstellen zwischen Filamentgarn und Stapelfasergarn ebenfalls mit diesen Garnen verflochten wird.
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, gekennzeichnet durch zwei Spulengatter (20, 20') zur Aufnahme von Spulen (14, 17, 17') von mindestens einem falschzwirn-texturierten Filamentgarn und von mindestens einem Stapelfasergarn und eine unmittelbar vor den Spulengattern (20, 20') angeordnete Spulmaschine (21), die eine Aufwickeleinrichtung (11) für das Mischgarn, eine dieser vorgeschaltete Luftwirbeldüse (10), ein erstes Lieferwerk (15) zum Zuführen des Filamentgarns zu der Luftwirbeldüse (10) und eine erste Fadenbremse (16) für das vom einen Spulengatter (20') zum ersten Lieferwerk (15) laufende Filamentgarn sowie ein zweites Lieferwerk (12) zum Zuführen des Stapelfasergarns zu der Luftwirbeldüse (10) und eine zweite Fadenbremse (13) für das vom anderen Spulengatter (20) zum zweiten Lieferwerk (12) laufende Stapelfasergarn enthält.
7. Mischgarn, hergestellt nach dem Verfahren gemäss Anspruch 5, enthaltend mindestens ein falschzwirn-texturiertes Filamentgarn aus synthetischem thermoplastischem Material und mindestens ein spinngedrehtes Stapelfasergarn aus Naturfasern, welche Garne stellenweise miteinander verarbeitungs-schiebefest verflochten sind, und zusätzlich wenigstens einen Hilfsfaden aus Elastomerfasern, z.B. einen Polyurethanfaden, der an den Verflechtungsstellen ebenfalls mit dem Filamentgarn und dem Stapelfasergarn verflochten ist.
EP85105199A 1984-05-15 1985-04-29 Verfahren zum Herstellen eines Mischgarns Expired EP0161572B1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH238784 1984-05-15
CH2387/84 1984-05-15

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EP0161572A1 true EP0161572A1 (de) 1985-11-21
EP0161572B1 EP0161572B1 (de) 1988-01-07

Family

ID=4232594

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP85105199A Expired EP0161572B1 (de) 1984-05-15 1985-04-29 Verfahren zum Herstellen eines Mischgarns

Country Status (5)

Country Link
EP (1) EP0161572B1 (de)
JP (1) JPS60246838A (de)
KR (1) KR850008690A (de)
DE (1) DE3561334D1 (de)
ES (1) ES8603968A1 (de)

Cited By (12)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH672929A5 (en) * 1987-07-07 1990-01-15 Heberlein & Co Ag Composite yarn mfg. installation - forms unit that can be mounted on winding machine
EP0818567A1 (de) * 1996-07-12 1998-01-14 GSL Holding Verbundgarn zur Herstellung von elastischen Stützmaschenwaren
US7841215B2 (en) 2005-09-06 2010-11-30 Ganzoni Management Ag Knitted bandage
ITBO20120240A1 (it) * 2012-05-03 2013-11-04 Gorgaini Graziano Procedimento per la produzione di filati interlacciati
WO2013164791A1 (en) * 2012-05-03 2013-11-07 Nytex S.R.L. Interlaced composite yarn
ITBO20120615A1 (it) * 2012-11-08 2014-05-09 Gorgaini Graziano Filato composito interlacciato
WO2016058987A1 (en) * 2014-10-13 2016-04-21 Ssm Giudici S.R.L. Machine and method for the production of fancy yarns
ITUB20152307A1 (it) * 2015-07-20 2017-01-20 Ssm Giudici S R L Metodo e dispositivo per la produzione di un filo fiammato e filo cosi' ottenuto
EP3757265A1 (de) * 2019-06-17 2020-12-30 Antonio Herminio Marin Verfahren zur herstellung von ökologischen, nachhaltigen mischgarnen und damit erhaltene mischgarne
WO2022256900A1 (pt) 2021-06-11 2022-12-15 Antonio Herminio Marin Processo de produção de fios mistos biodegradáveis duráveis, dispositivo de produção de fios mistos e fios mistos obtidos por meio do referido processo
US11608573B2 (en) * 2019-06-17 2023-03-21 Antonio Herminio Marin Production process of circular and sustainable mixed yarns and mixed yarns obtained
DE102022133282B3 (de) 2022-12-14 2024-02-08 Technische Universität Dresden, Körperschaft des öffentlichen Rechts Drehungsfreies Hybridgarn aufweisend Hochleistungsfasern und Thermoplastfasern, Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen dergleichen

Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3344596A (en) * 1965-04-01 1967-10-03 Kendall & Co Textile yarn and process therefor
CH491219A (de) * 1968-05-22 1970-05-31 Heberlein & Co Ag Verfahren zur Herstellung eines wenigstens annähernd dehnungslosen hochbauschigen Textilgarnes
US3991551A (en) * 1963-08-13 1976-11-16 Burlington Industries, Inc. Composite yarn and method of making the same
US4196674A (en) * 1978-09-28 1980-04-08 Jacques Van Laarhoven Multi-level adjustable drafting table construction
US4212152A (en) * 1978-04-14 1980-07-15 Burlington Industries, Inc. Yarn blending with air attachment on coning machine

Patent Citations (5)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3991551A (en) * 1963-08-13 1976-11-16 Burlington Industries, Inc. Composite yarn and method of making the same
US3344596A (en) * 1965-04-01 1967-10-03 Kendall & Co Textile yarn and process therefor
CH491219A (de) * 1968-05-22 1970-05-31 Heberlein & Co Ag Verfahren zur Herstellung eines wenigstens annähernd dehnungslosen hochbauschigen Textilgarnes
US4212152A (en) * 1978-04-14 1980-07-15 Burlington Industries, Inc. Yarn blending with air attachment on coning machine
US4196674A (en) * 1978-09-28 1980-04-08 Jacques Van Laarhoven Multi-level adjustable drafting table construction

Cited By (17)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CH672929A5 (en) * 1987-07-07 1990-01-15 Heberlein & Co Ag Composite yarn mfg. installation - forms unit that can be mounted on winding machine
EP0818567A1 (de) * 1996-07-12 1998-01-14 GSL Holding Verbundgarn zur Herstellung von elastischen Stützmaschenwaren
FR2751003A1 (fr) * 1996-07-12 1998-01-16 Gsl Holding Fil composite pour la fabrication d'articles tricotes elastiques, et article de contention tricote a l'aide d'un tel fil
US7841215B2 (en) 2005-09-06 2010-11-30 Ganzoni Management Ag Knitted bandage
EP1759676B1 (de) * 2005-09-06 2013-11-06 Sigvaris Management Ag Gestrickter Verband
ITBO20120240A1 (it) * 2012-05-03 2013-11-04 Gorgaini Graziano Procedimento per la produzione di filati interlacciati
WO2013164791A1 (en) * 2012-05-03 2013-11-07 Nytex S.R.L. Interlaced composite yarn
ITBO20120615A1 (it) * 2012-11-08 2014-05-09 Gorgaini Graziano Filato composito interlacciato
WO2016058987A1 (en) * 2014-10-13 2016-04-21 Ssm Giudici S.R.L. Machine and method for the production of fancy yarns
ITUB20152307A1 (it) * 2015-07-20 2017-01-20 Ssm Giudici S R L Metodo e dispositivo per la produzione di un filo fiammato e filo cosi' ottenuto
WO2017012996A1 (en) * 2015-07-20 2017-01-26 Ssm Giudici S.R.L. Method and device for the production of a slub yarn, and yarn produced
CN107849749A (zh) * 2015-07-20 2018-03-27 Ssm朱迪奇有限责任公司 一种用于竹节纱线的生产的方法和装置，以及所生产的纱线
TWI699467B (zh) * 2015-07-20 2020-07-21 義大利商Ｓｓｍ吉迪西公司 用於製造花式紗之方法與裝置及其製造之花式紗
EP3757265A1 (de) * 2019-06-17 2020-12-30 Antonio Herminio Marin Verfahren zur herstellung von ökologischen, nachhaltigen mischgarnen und damit erhaltene mischgarne
US11608573B2 (en) * 2019-06-17 2023-03-21 Antonio Herminio Marin Production process of circular and sustainable mixed yarns and mixed yarns obtained
WO2022256900A1 (pt) 2021-06-11 2022-12-15 Antonio Herminio Marin Processo de produção de fios mistos biodegradáveis duráveis, dispositivo de produção de fios mistos e fios mistos obtidos por meio do referido processo
DE102022133282B3 (de) 2022-12-14 2024-02-08 Technische Universität Dresden, Körperschaft des öffentlichen Rechts Drehungsfreies Hybridgarn aufweisend Hochleistungsfasern und Thermoplastfasern, Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen dergleichen

Also Published As

Publication number Publication date
DE3561334D1 (en) 1988-02-11
ES543143A0 (es) 1986-01-01
ES8603968A1 (es) 1986-01-01
EP0161572B1 (de) 1988-01-07
JPS60246838A (ja) 1985-12-06
KR850008690A (ko) 1985-12-21

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP1599625B1 (de) Maschenware sowie verfahren und vorrichtung zu ihrer herstellung
DE2539668A1 (de) Elastisches verbundgarn und verfahren zur herstellung desselben
DE2232281A1 (de) Vorrichtung zum erzeugen eines zusammengesetzten garns
DE2336509B2 (de) Verfahren zur herstellung eines gebauschten und gekraeuselten multifilgarnes
DE2447715A1 (de) Vorgarn und verfahren zu dessen herstellung
EP0161572B1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Mischgarns
DE2836591A1 (de) Mehrkomponentengarn und verfahren und vorrichtung zu dessen herstellung
DE2412592A1 (de) Verfahren zur herstellung zusammengesetzter garne
DE2412390A1 (de) Ziergarn und verfahren zu seiner herstellung
DE2332773C2 (de) Kompositgarn und Verfahren zu seiner Herstellung
DE102010051434B4 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Umwindegarns
DE2645119C3 (de) Verfahren zur Herstellung eines Coregaras
DE2409054A1 (de) Gebauschte polyesterheterogarne
DE2432440A1 (de) Fuelliges garn und verfahren zu seiner herstellung
EP1453996B1 (de) Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines kombinationsgarnes
EP0279008B1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Zweifach-Umwindegarnes und nach diesem Verfahren hergestelltes Zweifach-Umwindegarn
DE102019135719A1 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Herstellung eines Core-Garns
DE69114691T2 (de) Verbundgarn aus kurzen und langen Fasern und Verfahren und Vorrichtung zu dessen Herstellung.
DE3719280A1 (de) Zweikomponentenfaden
DE2514302C3 (de) Core-Garn
DE10124162A1 (de) Lufttexturierter Faden sowie Verfahren zu dessen Herstellung
DE2407357A1 (de) Garn und verfahren zu seiner herstellung
EP1159473A1 (de) Verfahren und vorrichtung sowie verwendung der vorrichtung zur herstellung eines mischgarnes bzw. kombinierten garnes
DE1660403A1 (de) Verfahren zur Herstellung eines aus einem synthetischen linearen Polyamidmaterial bestehenden Buendels aus kontinuierlichen Faeden
DE2441884A1 (de) Verfahren zum herstellen von phantasiegarn od.dgl.

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

AK Designated contracting states

Designated state(s): CH DE FR GB IT LI

ITCL It: translation for ep claims filed

Representative=s name: BARZANO' E ZANARDO ROMA S.P.A.

EL Fr: translation of claims filed
17P Request for examination filed

Effective date: 19851216

17Q First examination report despatched

Effective date: 19870319

ITF It: translation for a ep patent filed

Owner name: BARZANO' E ZANARDO ROMA S.P.A.

GRAA (expected) grant

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009210

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: B1

Designated state(s): CH DE FR GB IT LI

REF Corresponds to:

Ref document number: 3561334

Country of ref document: DE

Date of ref document: 19880211

GBT Gb: translation of ep patent filed (gb section 77(6)(a)/1977)
ET Fr: translation filed
PLBE No opposition filed within time limit

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009261

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: NO OPPOSITION FILED WITHIN TIME LIMIT

26N No opposition filed
ITTA It: last paid annual fee
PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Payment date: 19910220

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: CH

Payment date: 19910227

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Payment date: 19910415

Year of fee payment: 7

PGFP Annual fee paid to national office [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Payment date: 19910627

Year of fee payment: 7

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: GB

Effective date: 19920429

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: LI

Effective date: 19920430

Ref country code: CH

Effective date: 19920430

GBPC Gb: european patent ceased through non-payment of renewal fee
PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: FR

Effective date: 19921230

REG Reference to a national code

Ref country code: CH

Ref legal event code: PL

PG25 Lapsed in a contracting state [announced via postgrant information from national office to epo]

Ref country code: DE

Effective date: 19930101

REG Reference to a national code

Ref country code: FR

Ref legal event code: ST