EP0101443B1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung von spinnfasergarnen aus oder mit faserkabeln - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur herstellung von spinnfasergarnen aus oder mit faserkabeln Download PDF

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EP0101443B1
EP0101443B1 EP82902728A EP82902728A EP0101443B1 EP 0101443 B1 EP0101443 B1 EP 0101443B1 EP 82902728 A EP82902728 A EP 82902728A EP 82902728 A EP82902728 A EP 82902728A EP 0101443 B1 EP0101443 B1 EP 0101443B1
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tearing
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01G—PRELIMINARY TREATMENT OF FIBRES, e.g. FOR SPINNING
    • D01G1/00—Severing continuous filaments or long fibres, e.g. stapling
    • D01G1/06—Converting tows to slivers or yarns, e.g. in direct spinning
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/30—Arrangements for separating slivers into fibres; Orienting or straightening fibres, e.g. using guide-rolls

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a spun yarn from a fiber cable, which is converted into spun fibers by tearing, dissolved in individual fibers and spun immediately afterwards in an open-end spinning method, and an apparatus for carrying out the method.
  • Japanese Patent Publication JP-A-48-25372 describes a method in which a fiber cable is torn between drafting rollers, then crimped, then fed to the opener of a rotor spinning machine and spun directly into the yarn.
  • Fiber cables in a drafting system consisting of several rollers or pairs of rollers are stretched to such an extent that the filaments are torn into staple fibers.
  • the device for this is relatively expensive. Only completely twist and swirl-free fiber cables with a thickness of 0.4 to 2 ktex can be processed.
  • DE-OS 1 937 173 describes a method and a device in which, in a continuous process, a fiber cable consisting of endless fibers is converted to spun fibers, these are broken down into individual fibers and fed to the inner fiber collecting surface of a spinning rotor, and when they are withdrawn from the spinning rotor is spun into yarn.
  • the fiber cable is converted to staple fibers by cutting or tearing in a drafting system. After cutting, the spun fiber bundles are broken up into individual fibers in an additional stretching process or also by a garnished opening roller.
  • Open-end spinning processes are characterized by high productivity. They are therefore particularly suitable for use in direct spinning processes.
  • the fiber sliver is broken up to an individual fiber by an opening device and this is fed to the actual spinning device for the purpose of twisting.
  • the dissolution down to the individual fiber can take place by means of suitably garnished rollers which comb the fibers from the feeding device individually.
  • the fibers are transported to the spinning device in an air stream.
  • this method can also be used to process fiber cables without having to convert them to staple fibers before the spinning device. It is advisable to replace the opening device with a tearing device.
  • the individual filaments of the fiber cable are stretched to breakage as a result of the combing action of the opening or tearing roller and are thereby torn. The prerequisite for this is that the tearing roller can build up sufficiently high frictional forces on the filaments and the filaments are clamped in the feed device in such a way that they cannot slip through.
  • the feed device according to FIG. 3 is designed as a roller trio.
  • a secure clamping in the feed device is also obtained if a sufficiently high pretension is built up in the fiber cable and the clamping point itself is relieved.
  • This preload can be set by a delivery plant with a correspondingly lower peripheral speed. However, it can also be sufficient to wrap the cable over fixed or braked rotating cylinders.
  • the stack length of the torn fibers depends on the distance between the point on the tearing roller, at which friction forces are built up in the filament so high that its tensile force is exceeded, and the clamping point, or a point before the clamping point, at which the tensile force in the filament is noticeably reduced by friction.
  • the average stack length is thus due to the geometrical arrangement of the feeding device and the drawing roller, through the formation of an event.
  • To influence the guiding device between the clamping point and the tearing roller by the garnishing of the tearing roller and by the friction properties of the filaments.
  • the peripheral speed of the tearing roller influences the friction considerably and therefore also affects the average stack length.
  • the distance between the feed device and the tearing roller cannot be arbitrarily large, since it is precisely in this area that the filaments or the torn fibers have to be adequately guided. It is therefore advantageous to mount a guide element between the feed device and the tearing roller. However, too much friction should not be built up too early on this, since otherwise the stack length will be reduced.
  • a plate that is only slightly curved towards the tearing roller is therefore particularly suitable as a guide element.
  • a fiber comb attached to the end of the plate gently introduces the fiber cable into the tearing roller. In the direction of the feeding device, this curvature can become stronger in order to relieve it. The fiber cable should be inserted from the guide plate into the tearing roller without any significant change in direction.
  • the guide plate To reduce the friction between the fiber cable and the guide plate, and also between the individual filaments, it can be expedient to set the guide plate into high-frequency vibration by means of a vibrator.
  • a tearing device in which the opening roller also takes over the function of the tearing roller will usually achieve a satisfactory stack length, although the peripheral speed of this opening roller is already relatively high because of its other tasks for tearing. With cables with sensitive fibers it may be necessary to separate the function of the opening roller and the tearing. It is then possible to reduce the peripheral speed of the tearing roller and thus to reduce the proportion of short fibers.
  • fiber cables made from different raw materials can also be fed into the feed device at the same time and torn together.
  • the components mix very well during the subsequent yarn formation.
  • fiber cables and fiber tapes can in principle also be processed together.
  • different feeding devices adapted to the template These can be attached at different angles with respect to the tearing roller.
  • the fiber cables used for the process can e.g. be made from the raw materials polyacrylonitrile, polyamide, polyester or regenerated cellulose. In principle, however, cables or tapes made of very long-stacked natural fibers, which would otherwise not be processed without tearing on OE machines, are also suitable.
  • Normal spinning cables can also be presented. However, these are expediently additionally stretched before they enter the feed device.
  • Fibers with a thickness of less than two dtex can be torn particularly well using this method.
  • the tensile strength of the single fiber is lower with the finer titer.
  • the relative fiber surface and therefore also the friction between the fiber and the opening or tearing roller increases. It is better to clamp a cable with a finer single titer. That is why tearing is easier than with coarser fibers.
  • OE spinning devices can also be used to produce yarns from fiber cables with the fine filament titer claimed, which are only slightly changed compared to the conventional design. Due to the higher adhesion of the finer fibers in the clothing of the tearing roller and also due to the lower fiber mass, a higher speed of the tearing roller is recommended.
  • a fiber cable (1) is withdrawn from the can (2) and fed to the tearing roller (4) via a feed device (3). There the filaments of the cable are torn and broken up into individual fibers.
  • the torn and dissolved fibers are transported to the rotor (6) by an air stream and deposited there in the rotor groove. The yarn is drawn out of the rotor groove through the nozzle (7) and thereby receives its rotation. The finished yarn is wound onto the bobbin (8).
  • the fiber cable (1) is fed via the feed device (3) to the tearing roller (4). There the filaments of the cable are torn and dissolved into the single fiber. Due to centrifugal forces and air flow, they enter the gusset between the friction rollers (9), where they are arranged and twisted into the yarn. The finished yarn is wound onto the bobbin (8).
  • the fiber cable (1) is fed via a feed roller trio (3a), the feed trough (3b) and the guide plate (3c) to the tear roller (4). From this the torn fibers are transported to the fiber guide channel (5).
  • the fiber cable (1) is fed to the tear roller (4) via a feed device (3) constructed in a similar manner to that in FIG.
  • the opening roller (4a) which has a substantially higher peripheral speed than the tearing roller, combs out the torn fibers from the tearing roller and transports them to the fiber guide channel (5).

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Preliminary Treatment Of Fibers (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines Spinnfasergarnes aus einem Faserkabel, das durch Zerreißen in Spinnfasern umgewandelt, in Einzelfasern aufgelöst und unmittelbar anschließend in einem Offen-End-Spinn-Verfahren gesponnen wird, sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
  • Chemiespinnfasern werden bekanntlich als endlose Filamente ersponnen und erst im Verlaufe der weiteren Herstellung zu Spinnfasern geschnitten, um sie in derselben Weise verarbeiten zu können, wie Naturfasern mit endlicher Länge. Es ist auch bekannt, Chemiefaserkabel durch Schneiden oder Reißen in einem speziellen Streckwerk zum Spinnfaserband zu konvertieren, ohne daß dabei die ideale Parallellage der Filamente des Kabels zerstört wird. In der DE-PS 674 957 ist eine Vorrichtung beschrieben, mit der Faserkabel über eine Krempel zum Faserband umgewandelt werden.
  • Alle diese Verfahren vermeiden aber nicht die aufwendigen Streck-, Doublier- und Verfeinerungsprozesse, die auch für die Verarbeitung von Naturfasern notwendig sind. Es wurden deshalb Verfahren und Vorrichtungen entwickelt, bei denen ein Faserkabel durch Reißen und Verfeinern desselben in des dabei entstehenden Faserbandes durch Drehung direkt zum Garn gesponnen wird. Derartige Verfahren sind ausführlich beschrieben in "Technische Mitteilungen der Denkendorf Forschungsgesellschaft für Chemiefaserverarbeitung m. b.H. " Nummer TM 522-147.
  • In der Japanischen Patentbekanntmachung JP-A-48-25372 ist ein Verfahren beschrieben, bei dem ein Faserkabel zwischen Streckwerkswalzen gerissen, anschließend gekräuselt, dann dem öffner einer Rotorspinnmaschine zugeführt und direkt zum Garn versponnen wird.
  • Faserkabel in einem aus mehreren Walzen oder Walzenpaaren bestehenden Streckwerk soweit verdehnt, daß die Filamente zu Spinnfasern gerissen werden. Die Vorrichtung dafür ist verhältnismäßig aufwendig. Es können nur völlig drehungs- und verwirbelungsfreie Faserkabel in der Stärke 0.4 bis 2 ktex verarbeitet werden.
  • Beim Verdehnen neigt das Faserkabel zu Kolonnenrissen. Darunter versteht man Stellen, an denen gleichzeitig mehrere Filamente reißen. Dies führt zu Ungleichmäßigkeiten im Garn oder gar zu Fadenbrüchen. Es findet auch keinerlei Durchmischung mehr statt, die entstandene Ungleichmäßigkeiten verringern könnte.
  • In der DE-OS 1 937 173 wird ein Verfahren und eine Vorrichtung beschrieben, bei dem in einem kontinuierlichen Prozeß ein aus endlosen Fasern bestehendes Faserkabel zu Spinnfasern konvertiert, diese zu Einzelfasern aufgelöst und der inneren Fasersammelfläche eines Spinnrotors zugeführt, sowie beim Abziehen aus dem Spinnrotor zum Garn gesponnen wird.
  • Das Konvertieren des Faserkabels zu Spinnfasern erfolgt dabei durch Schneiden oder durch Reißen in einem Streckwerk. Nach dem Schneiden werden die Spinnfaserbündel in einem zusätzlichen Streckvorgang oder auch durch eine garnierte Auflösewalze zu Einzelfasern aufgelöst.
  • Beim Konvertieren des für ein Direktspinnverfahren erforderlichen verhältnismäßig feinen Faserkabels durch Schneiden, ist es überhaupt nicht, oder allenfalls nur mit ungewöhnlich hohem technischem Aufwand möglich, nach dem Schneiden eine gleichmäßige Verteilung der Faserenden im Faserstrom zu erreichen. Diese ungleichmäßige Verteilung der Faserenden beeinflußt aber die Garngleichmäßigkeit in höchst nachteiliger Weise.
  • Auch ist nach dem Schneiden des Faserkabels eine Auflösung der Faserbündel zu Einzelfasern in einer besonderen Einrichtung zwingend notwendig. Dadurch wird aber der Aufbau der Spinneinheit technisch recht aufwendig.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es deshalb, ein Verfahren zu entwickeln und eine Vorrichtung dazu zur Verfügung zu stellen, das die genannten Nachteile des Direktspinnens vermeidet und damit auf kostengünstige Art und Weise ein Garn hoher Gleichmäßigkrit und Qualität herzustellen.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren und eine Vorrichtung gelöst, wie sie im kennzeichnenden Teil des Hauptanspruches beschrieben sind. Die Unteransprüche zeigen vorteilhafte Weiterführungen des Erfindungsgedankens.
  • Offen-End-Spinnverfahren zeichnen sich durch eine hohe Produktivität aus. Sie eignen sich deshalb in besonderem Maße für die Anwendung bei Direktspinnverfahren.
  • Bei den bekannten Offen-End-Spinnverfahren wird das Faserband durch eine Öffnereinrichtung bis zur Einzelfaser aufgelöst und diese der eigentlichen Spinneinrichtung zur Drehungserteilung zugeführt. Die Auflösung bis zur Einzelfaser kann mittels entsprechend garnierter Walzen erfolgen, die die Fasern aus der Speiseeinrichtung einzeln auskämmen. Die Fasern werden im Luftstrom zur Spinneinrichtung transportiert.
  • Für die Erfindung ist es unwesentlich, ob die Drehungserteilung nach dem Rotorverfahren oder nach dem Friktionsverfahren erfolgt.
  • Überraschenderweise hat sich gezeigt, daß nach diesem Verfahren auch Faserkabel verarbeitet werden können, ohne daß diese vor der Spinneinrichtung zu Spinnfasern konvertiert werden müßten. Dabei ist es zweckmäßig, die Öffnereinrichtung durch eine Reißeinrichtung zu ersetzen. Die einzelnen Filamente des Faserkabels werden infolge der Kämmwirkung der Öffner- bzw. Reißwalze bis zum Bruch verdehnt und dadurch gerissen. Voraussetzung dafür ist, daß die Reißwalze an den Filamenten ausreichend hohe Reibungskräfte aufbauen kann und die Filamente in der Speiseeinrichtung so geklemmt werden,daß sie nicht durchrutschen können.
  • Auf diese Weise werden die Nachteile des Konvertierens feiner Faserkabel und der hohe Aufwand für bekannten Direktspinnprozessen vermieden.
  • Um eine absolut sichere Klemmung des Faserkabels zu erhalten, wird die Speiseeinrichtung gemäß Fig.3 als Walzentrio ausgebildet.
  • Eine sichere Klemmung in der Speiseeinrichtung erhält man aber auch, wenn im Faserkabel eine ausreichend hohe Vorspannung aufgebaut und dadurch die Klemmstelle selbst entlastet wird. Diese Vorspannung kann durch ein Lieferwerk mit entsprechend niedrigerer Umfangsgeschwindigkeit eingestellt werden. Es kann aber auch schon ausreichen, das Kabel über feststehende oder abgebremst rotierende Zylinder zu umschlingen.
  • Zweckmäßig ist es auch, die Zugkraft schon im Kabel zwischen Klemmstelle und Reißwalze durch die Reibung des Kabels an einer mehr oder weniger stark gewölbten Führungsplatte abzubauen. Damit kann die Klemmstelle ebenfalls wirksam entlastet werden.
  • Die durchgeführten Versuche haben gezeigt, daß mit einer für die Öffnereinrichtung normalen Garnierung der Reißwalze in den Filamenten für deren Reißen ausreichend hohe Reibungskräfte aufgebaut werden können.
  • Die Stapellänge der gerissenen Fasern ist abhängig von der Entfernung zwischen dem Punkt an der Reißwalze, an dem im Filament so hohe Reibungskräfte aufgebaut sind, daß dessen Zugkraft überschritten wird und dem Klemmpunkt, bzw. einer Stelle vor dem Klemmpunkt, an der die Zugkraft im Filament durch Reibung merkbar reduziert wird. Die mittlere Stapellänge ist damit durch die geometrische Anordnung von Speiseeinrichtung und Reißwalze, durch die Ausbildung einer event. Führungseinrichtung zwischen Klemmpunkt und Reißwalze, durch die Garnierung der Reißwalze und durch die Reibungseigenschaften der Filamente zu beeinflussen. Die Umfangsgeschwindigkeit der Reißwalze beeinflußt die Reibung erheblich und wirkt sich deshalb ebenfalls auf die mittlere Stapellänge aus.
  • Der Abstand zwischen Speiseeinrichtung und Reißwalze kann nicht beliebig groß werden, da gerade in diesem Bereich eine ausreichende Führung der Filamente bzw. der gerissenen Fasern notwendig ist. Vorteilhaft ist es deshalb, zwischen Speiseeinrichtung und Reißwalze ein Führungselement anzubringen. An diesem darf allerdings nicht zu früh zu viel Reibung aufgebaut werden, da sonst die Stapellänge verringert wird. Als Führungselement eignet sich deshalb besonders eine Platte, die zur Reißwalze hin nur schwach gewölbt ist. Durch einen am Ende der Platte angebrachten Zahnkamm wird das Faserkabel besonders schonend in die Reißwalze eingebracht. In Richtung Speiseeinrichtung kann diese Wölbung stärker werden, um diese zu entlasten. Das Faserkabel soll von der Führungsplatte in die Reißwalze ohne wesentliche Richtungsänderung eingeführt werden.
  • Zur Verringerung der Reibung zwischen Faserkabel und Führungsplatte, sowie auch zwischen den einzelnen Filamenten, kann es zweckmäßig sein, die Führungsplatte mittels eines Vibrators in hochfrequente Schwingung zu versetzen.
  • Üblicherweise wird man mit einer Reißeinrichtung, bei der die Öffnerwalze die Funktion der Reißwalze mit übernimmt, eine befriedigende Stapellänge erreichen, obwohl die Umfangsgeschwindigkeit dieser Öffnerwalze wegen deren anderen Aufgaben für das Reißen schon verhältnismäßig hoch ist. Bei Kabeln mit empfindlichen Fasern kann es aber notwendig sein, die Funktion der Öffnerwalze und das Reißen voneinander zu trennen. Es ist dann möglich, die Umfangsgeschwindigkeit der Reißwalze zu reduzieren und damit den Anteil an kurzen Fasern zu verringern.
  • Zur Herstellung von Mischgarnen können der Speiseeinrichtung auch Faserkabel aus verschiedenen Rohstoffen gleichzeitig zugeführt und gemeinsam gerissen werden. Die Komponenten vermischen sich bei der anschließenden Garnbildung sehr gut.
  • Auf diese Weise können grundsätzlich auch Faserkabel und Faserbänder gemeinsam verarbeitet werden. Dafür ist es besonders vorteilhaft, verschiedene, der Vorlage angepaßte, Speiseeinrichtungen zu verwenden. Diese können bezüglich der Reißwalze in unterschiedlichem Winkel angebracht werden. Vorteilhaft ist es dabei, die Speiseeinrichtungen verschieden garnierten Teilen der Reiß- bzw. Auflösewalzen zuzuordnen. Diese liegen vorzugsweise koaxial nebeneinander. Sie sind jedoch ein und derselben Spinneinrichtung zugeordnet.
  • Die für das Verfahren verwendeten Faserkabel können z.B. aus den Rohstoffen Polyacrylnitril, Polyamid, Polyester oder auch regenerierter Zellulose hergestellt sein. Prinzipiell kommen dafür aber auch Kabel bzw. Bänder aus sehr langstapeligen Naturfasern, die ohne Reißen auf OE-Maschinen sonst nicht zu verarbeiten wären, infrage.
  • Besonders kostengünstig ist es, für das Verfahren z.B. durch Schnellspinnen ausreichend vororientierte Chemiefaserspinnkabel zu verwenden. Beim Reißen werden diese dann voll ausgereckt. Unverstreckte Faserenden wurden dabei nicht beobachtet.
  • Es können auch normale Spinnkabel vorgelegt werden. Zweckmäßigerweise werden diese jedoch vor Einlauf in die Speiseeinrichtung zusätzlich verstreckt.
  • Je feiner die zum Garn zu verarbeitenden Fasern sind, desto mehr neigen sie bei der üblichen Arbeitsweise - Auflösen der Fasern auf Krempeln bzw. Karden und deren Zusammenfassung zu Faserbändern, Doublieren und Verstrecken dieser Bänder bis zum Garn - infolge ihres höheren Schlankheitsgrades zur Bildung von Noppen und Nissen. Dieser Fehler kann dann einigermaßen beherrscht werden, wenn die Verarbeitungsgeschwindigkeiten und der Materialdurchsatz bei diesen Prozessen gegenüber der Arbeitsweise mit gröberen Fasern erheblich reduziert werden. Andererseits bieten diese feinen Fasern aber große Vorteile hinsichtlich der Qualität und des Griffes der daraus hergestellten Garne und Textilien.
  • Es ist bekannt, daß gerade die nach Offen-End-Spinnverfahren hergestellten Garne und daraus gefertigte Textilien einen besonders harten und rauhen Griff aufweisen. Infolge der vergleichsweise wenig orientierten Anordnung der Fasern in Garn benötigen Offen-End-Garne zur Erzielung guter Laufeigenschaften an der Spinnmaschine und für gute Garneigenschaften mehr Fasern im Garnquerschnitt als konventionell hergestellte Garne. Weiter ist bekannt, daß bei der Verwendung feinerer Fasern Offen-End-Garne mit wesentlich weniger Drehung hergestellt werden können.
  • Deshalb ist zur Herstellung von Offen-End-Garnen die Verwendung besonders feiner Fasern erwünscht. Dem stehen jedoch die geschilderten Schwierigkeiten bei der Vorbereitung dieser feinen Fasern nach konventionellen Methoden entgegen.
  • Fasern in einer Stärke von weniger als zwei dtex lassen sich nach diesem Verfahren besonders gut reißen. Die Reißkraft der Einzelfaser ist beim feineren Titer niedriger. Die relative Faseroberfläche und deshalb auch die Reibung zwischen Faser und Öffner- bzw. Reißwalze nimmt zu. Die Klemmung eines Kabels mit feinerem Einzeltiter ist besser. Deshalb verläuft das Reißen problemloser als bei gröberen Fasern.
  • Andererseits nehmen die Verarbeitungsschwierigkeiten bei der konventionellen Fahrweise mit feiner werdendem Fasertiter zu. Deshalb empfiehlt sich besonders die Verwendung von Faserkabetn mit einem Filamenttiter von weniger als 1 dtex.
  • Zur Herstellung von Garnen aus Faserkabeln mit dem beanspruchten feinen Filamenttiter können sogar OE-Spinneinrichtungen verwendet werden, die gegenüber der herkömmlichen Bauart nur wenig verändert sind. Infolge der höheren Haftung der feineren Fasern in der Garnitur der Reißwalze und auch infolge der geringeren Fasermasse, empfiehlt sich jedoch eine höhere Drehzahl der Reißwalze.
  • Anhand der nachfolgenden Ausführungsbeispiele und Zeichnungen soll die Erfindung weiter erläutert werden:
    • Fig. 1 zeigt schematisch eine Vorrichtung zum Direktspinnen von Faserkabeln mit einer OE-Rotorspinneinrichtung
    • Fig. 2 zeigt einen Ausschnitt aus einer Vorrichtung zum Direktspinnen von Faserkabeln mit einer OE-Friktions-Spinneinrichtung
    • Fig. 3 zeigt im Detail die Ausführung der Führungsplatte zwischen Liefereinrichtung und Reißwalze
    • Fig. 4 zeigt eine Ausführung mit getrennter Funktion von Öffner- und Reißwalze
  • In Fig. 1 wird ein Faserkabel (1) aus der Kanne (2) abgezogen und über eine Speiseeinrichtung (3) der Reißwalze (4) zugeführt. Dort werden die Filamente des Kabels zerrissen und zu Einzelfasern aufgelöst. Im Faserleitkanal (5) werden die gerissenen und aufgelösten Fasern durch einen Luftstrom zum Rotor (6) transportiert und dort in der Rotorrille abgelegt. Das Garn wird aus der Rotorrille durch die Düse (7) abgezogen und erhält dabei seine Drehung. Das fertige Garn wird auf die Spule (8) aufgewunden.
  • In Fig. 2 wird das Faserkabel (1) über die Speiseeinrichtung (3) der Reißwalze (4) zugeführt. Dort werden die Filamente des Kabels zerrissen und zur Einzelfaser aufgelöst. Durch Zentrifugalkräfte und Luftströmung gelangen diese in den Zwickel zwischen den Friktionswalzen (9), wo sie zum Garn geordnet und gedreht werden. Das fertige Garn wird auf die Spule (8) aufgewunden.
  • In Fig. 3 wird das Faserkabel (1) über ein Zuführwalzentrio (3a), die Speisemulde (3b) und die Führungsplatte (3c) der Reißwalze (4) zugeführt. Von dieser werden die gerissenen Fasern zum Faserleitkanal (5) transportiert.
  • In Fig. 4 wird das Faserkabel (1) über eine Ähnlich aufgebaute Zuführeinrichtung (3) wie in Fig.3 der Reißwalze (4) zugeführt. Die Offnerwalze (4a), die eine wesentlich höhere Umfangsgeschwindigkeit als die Reißwalze hat, kämmt die gerissenen Fasern aus der Reißwalze aus und transportiert sie zum Faserleitkanal (5).

Claims (10)

1. Verfahren zum Herstellen eines Spinnfasergarns aus einem Faserkabel, das durch Zerreißen in Spinnfasern umgewandelt, in Einzelfasern aufgelöst und unmittelbar anschließend in einem Offen-End-SpinnVerfahren gesponnen wird, dadurch gekennzeichnet, daß die laufenden Filamente des oder der Faserkabel(s) (1) gebremst und nachfolgend durch die sich am Umfang einer garnierten Reißwalze (4) aufbauenden Reibungskräfte zerrissen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die zu Spinnfasern zerrissenen Filamente aus der Reißwalze (4) abgeschieden und dann versponnen werden.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Faserkabel (1) ein Chemiefaserspinnkabel verwendet wird, das z.B. durch Schnellspinnen eine hohe Vororientierung erhalten hat.
4. Verfahren nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß als Faserkabel (1) ein Chemiefaserspinnkabel verwendet wird, das vor dem Einlauf in die Reißwalze (4) zusätzlich verstreckt wird.
5. Verfahren nach den Ansprüchen 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß als Faserkabel (1) ein solches aus Chemiefasern verwendet wird, dessen Einzelfasern einen Titer von weniger als 2, vorzugsweise weniger als 1 dtex aufweisen.
6. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß der garnierten Reißwalze (4) eine Speiseeinrichtung (3) vorgeschaltet ist, in der die Filamente des Faserkabels derart geklemmt werden, daß sie beim nachfolgenden Reißen nicht durchrutschen.
7. Vorrichtung zum Durchführen des Verfahrens nach Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, daß der Reißeinrichtung (4) eine Öffnerwalze nachgeschaltet ist.
8. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, daß der eigentlichen Speiseeinrichtung (3) eine Anspannungszone für das Faserkabel (1) vorgeschaltet ist.
9. Vorrichtung nach den Ansprüchen 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen Speiseeinrichtung (3a) und Reißwalze (4) ein Führungsorgan (3c) für das Faserkabel (1) angebracht ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das Führungsorgan (3c) als leicht gewölbte Platte ausgebildet ist, die an ihrem, der Reißwalze (4) zugeordneten Ende im wesentlichen tangential zur wegdrehenden Seite der Reißwalze angebracht ist.
EP82902728A 1981-09-19 1982-09-15 Verfahren und vorrichtung zur herstellung von spinnfasergarnen aus oder mit faserkabeln Expired EP0101443B1 (de)

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