EP0090911B1 - Verfahren und Vorrichtung zur zeitlichen Optimierung eines Arbeitsereignisses an einzelnen Arbeitsstellen von Textilmaschinen - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur zeitlichen Optimierung eines Arbeitsereignisses an einzelnen Arbeitsstellen von Textilmaschinen Download PDF

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EP0090911B1
EP0090911B1 EP83100505A EP83100505A EP0090911B1 EP 0090911 B1 EP0090911 B1 EP 0090911B1 EP 83100505 A EP83100505 A EP 83100505A EP 83100505 A EP83100505 A EP 83100505A EP 0090911 B1 EP0090911 B1 EP 0090911B1
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EP
European Patent Office
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operating
spinning
yarn
length
positions
Prior art date
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EP83100505A
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English (en)
French (fr)
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EP0090911A2 (de
EP0090911A3 (en
Inventor
Jürg BISCHOFBERGER
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Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
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Publication date
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Publication of EP0090911A3 publication Critical patent/EP0090911A3/de
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Expired legal-status Critical Current

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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H13/00—Other common constructional features, details or accessories
    • D01H13/005—Service carriages travelling along the machines
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H54/00—Winding, coiling, or depositing filamentary material
    • B65H54/02—Winding and traversing material on to reels, bobbins, tubes, or like package cores or formers
    • B65H54/22—Automatic winding machines, i.e. machines with servicing units for automatically performing end-finding, interconnecting of successive lengths of material, controlling and fault-detecting of the running material and replacing or removing of full or empty cores
    • B65H54/26—Automatic winding machines, i.e. machines with servicing units for automatically performing end-finding, interconnecting of successive lengths of material, controlling and fault-detecting of the running material and replacing or removing of full or empty cores having one or more servicing units moving along a plurality of fixed winding units
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H63/00—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package
    • B65H63/08—Warning or safety devices, e.g. automatic fault detectors, stop-motions ; Quality control of the package responsive to delivery of a measured length of material, completion of winding of a package, or filling of a receptacle
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2701/00—Handled material; Storage means
    • B65H2701/30—Handled filamentary material
    • B65H2701/31—Textiles threads or artificial strands of filaments

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for temporally optimizing a work event at individual workplaces of textile machines, according to the preamble of patent claims 1, 2 and 8.
  • Evenly wound yarn lengths can be spun in an open-end spinning process, e.g. B. rotor spinning process, can be achieved in that the yarn lengths are measured during the winding process by a length measuring unit, and that when a predetermined target yarn length is reached, the spinning process per spinning station is interrupted for the bobbin changing process.
  • an open-end spinning process e.g. B. rotor spinning process
  • the change process can be carried out either manually or by means of stationary thread attaching and bobbin changing devices which are provided for each spinning station or by means of corresponding devices which move along the spinning stations.
  • Such a device is known from European Patent Application No. 0 047 743.
  • An open-end spinning machine is shown and described therein, in which a bobbin changing device and a thread attachment device are commanded to this spinning station by means of a control device on the basis of a request signal from a corresponding spinning station.
  • the changing device as well as the thread attaching device are each guided on a separate rail in such a way that they can be controlled past one another at the corresponding spinning positions.
  • the use of the two devices is coordinated taking into account their positions and the position of the requesting spinning station.
  • German Offenlegungsschrift No. 3 030 504 it is proposed in German Offenlegungsschrift No. 3 030 504 to control a bobbin changing device by means of a length measuring device in combination with a computing unit to the spinning station at which the bobbin has at least approximately reached the desired length.
  • the length measuring device determines the yarn length of a number of spinning positions assigned to it and reports these lengths continuously to the computing unit in which these length values are stored and each compared with the target value.
  • the computing unit commands the bobbin changing device as a precaution to this bobbin, so that the bobbin changing process is triggered when the yarn length corresponding to the setpoint is reached.
  • the removal of the full bobbin is followed by the insertion of an empty tube and the attachment of the yarn end separated from the full bobbin.
  • the removal of the full bobbin and the insertion of the empty tube, as well as the attachment of the yarn end to the empty tube, is also briefly “dotten ” and the device which carries out this “doffing” is briefly called “doffer”.
  • the maximum length difference mentioned corresponds to the length of time required for the doffing including the time for the doffing itself.
  • the disadvantage of this method is the long waiting time until the bobbin changing process with only short travel times required. This disadvantage has an impact on the frequency of changing bobbins.
  • the object of the invention is therefore to remedy this disadvantage.
  • the invention solves the problem in terms of method and device in the manner characterized in claims 1, 2 and 8.
  • a changing device 10 travels on a textile machine (not shown further) for producing yarn bobbins with predetermined ones Desired yarn lengths along (shown with a dash-dotted line) in order to change the bobbins marked with the numbers 1 to 8 and belonging to the winding process of the textile machine at a later time, after reaching the desired yarn length against empty tubes (not shown).
  • a thread length sensing element 111 to 118 known per se from DOS 3 030 504, assigned to each bobbin continuously measures the length of the yarn to be wound and emits a signal corresponding to this length to a computing unit 12. Furthermore, the computing unit is provided by a positioning element 131 to 138, known per se, associated with each coil, e.g. One limit switch each, signals the position of the changing device.
  • t is a time which is required to reach the predetermined target yarn length
  • t R is a time which is required to wind up a predetermined remaining yarn length
  • t u is a waiting time for a bobbin which has stopped after reaching the target yarn length Start of change.
  • a time required for the travel of the changing device is denoted by t s, the time required for the waiting of the changing device until the bobbin change with t w and the time required for the bobbin change with t ⁇ .
  • the computing unit 12 is continuously signaled the yarn lengths scanned by the yarn scanning elements 111 to 118 during the production of the individual bobbins 1 to 8.
  • the computing unit 12 compares the bobbin time of all the bobbins that have reached the time range of the remaining yarn length t R with the respective travel time until the desired yarn length is reached Change device to these coils and selects the combination for three coils that results in the shortest possible waiting time t u for the three selected coils.
  • t W 4th , t W 7 and t U 5 not be zero, the time t U 5 however as small as possible.
  • the times t 'R 4th , t ' R 7 and t ' R 5 accordingly deviate from the times t R 4th , t R 7 and t R 5 (all in Fig. 3) and are detected by the optimization O 2 .
  • the computer determines after the end of a coil change that priority must be given to another change sequence in the meantime, for example in order not to change the coil 5 but the more distant coil 8 after changing the coil 7, the computer changes the sequence.
  • O 3 the computer has determined that the remaining yarn length t R 8th so shortly after the remaining yarn length t R 5 It comes to an end that a new change order A ', in which the coil 8 is changed after the coil 7 and before the coil 5, gives the overall shortest waiting time t U , namely the time t U 5 .
  • the times for this sequence of changes are shown in FIG. 5 with solid lines.
  • the aforementioned optimization method can also be used for a rotor spinning machine, on which the bobbins 1 to 8 are additionally produced with a predetermined excess length that goes beyond the desired yarn length.
  • the waiting time t U following this excess length t Ue is the mean time after the bobbin has stopped, ie after the time t Ue has elapsed until the bobbin is changed and the thread is reattached, be it manually or mechanically.
  • a computer 121 (FIG. 1) of all the bobbins which have reached the time range of the remaining yarn length t R compares the remaining winding time up to and with the time t Ue for reaching the maximum excess length with the respective travel time of the changing device to these coils and selects the combination for three coils that results in the shortest possible time t ue for the three selected coils.
  • FIG. 7 An example of such a variant is shown in FIG. 7, in which a bobbin changer 101 changes the bobbins 4, 7 and 5 one after the other from the position shown in FIG.
  • the optimization O 4 previously has the remaining yarn lengths t " R 4th , t “ R 7 and t “ R 5 recorded in such a way that the coils 4 and 7 are produced without and the coil 5 with an excess length.
  • a new change priority is selected by the computer 121 in order to first change the coil 8 and then the coil 5 according to a change order A IV after changing the coil 7.
  • This sequence of changes is determined beforehand by optimization 0 5 .
  • the computer 121 When the bobbins are changed manually, the computer 121 also triggers a signal for this corresponding winding unit after the time t ue has expired and temporarily switches this winding unit off from the optimization program.
  • the resumption into the optimization program takes place, for example, through manual signaling (not shown) by the operator after changing the bobbin and attaching the thread to the corresponding spinning position. Attaching the thread can be understood as either attaching to the new bobbin with the spinning process not interrupted at this spinning position or re-spinning with an interrupted spinning process.
  • Another variant of the use of the optimization method is that the time of cleaning the rotors of the individual spinning stations after the spinning station is stopped is optimized by means of a yarn length measuring unit belonging to a computer 122.
  • the optimization method works according to the variant shown and described with FIGS. 2, 4 and 5.
  • the recorded times t R of the remaining yarn lengths correspond to the remaining yarn lengths before the time of cleaning and the waiting times t u are waiting times after stopping the spinning process per spinning station until the time of cleaning.
  • a second variant of the use of the optimization method for cleaning the rotors of the individual spinning positions is that the cleaning takes place within a time range after a predetermined target time for the cleaning, for example after half the target yarn length has been reached.
  • the optimization process selects z. B. from three spinning positions, the winding times are within a time t R of a remaining yarn length before reaching the specified time.
  • the distances shown in FIGS. 2 to 8 and corresponding to the different times are not to scale.
  • the changer 10; 101 a driving speed that allows you to travel along 200 spinning positions in 2.5 minutes and takes 20 to 30 seconds for the bobbin changing, cleaning and re-spinning process.
  • the claimed method is not only limited to the application for changing bobbins on rotor spinning machines. It can basically be used for all textile machines in which twine bobbins are produced with predetermined nominal yarn lengths and in which the bobbins are changed after reaching this nominal yarn length by a device controlled at the work station.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Quality & Reliability (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)
  • Replacing, Conveying, And Pick-Finding For Filamentary Materials (AREA)

Description

  • . Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur zeitlichen Optimierung eines Arbeitsereignisses an einzelnen Arbeitsstellen von Textilmaschinen, gemäss Oberbegriff der Patentansprüche 1,2 und 8.
  • Es ist bekannt, dass für Spulen, die als Vorlage für den sogenannten Zettelvorgang verwendet werden, eine gleichmässig aufgewickelte Garnlänge gewünscht wird, um Verluste, durch restliche nicht mehr verwendbare Garnlängen an den noch nicht ganz leeren Vorlagespulen, möglichst zu vermeiden.
  • Gleichmässig aufgewickelte Garnlängen können in einem Offen-End-Spinnprozess, z. B. Rotorspinnprozess, dadurch erreicht werden, dass die Garnlängen beim Aufwickelvorgang durch eine Längenmesseinheit gemessen werden, und dass bei Erreichen einer vorgegebenen Soll-Garnlänge der Spinnprozess pro Spinnstelle für den Spulenwechselvorgang unterbrochen wird.
  • Der Wechselvörgang kann dabei entweder manuell oder durch stationäre Fadenansetz- und Spulenwechselvorrichtung, die pro Spinnstelle vorgesehen sind oder durch an den Spinnstellen entlang wandernde entsprechende Vorrichtungen durchgeführt werden.
  • Die genannte manuelle Variante ist nicht nur arbeitsintensiv, sondern verlangt von der Bedienungsperson eine besondere Geschicklichkeit beim Fadenansetzen, damit die Garnansetzstellen weder zu dünn noch zu dick ausfallen. Bei hohen Rotordrehzahlen, z. B. über 60 000 U/min. wird das manuelle Fadenansetzen ohnehin praktisch unmöglich.
  • Anderseits sind Fadenansetz- und Spulenwechselvorrichtungen, die pro Spinnstelle vorgesehen sind gesamtwirtschaftlich eine teure Lösung.
  • Mit den genannten wandernden Vorrichtungen wird die Wirtschaftlichkeit verbessert. Solche Vorrichtungen werden jeweils automatisch aufgrund eines einer Steuerung gemeldeten Unterbruches an einer einzelnen Spinnstelle an diese Spinnstelle für den Wechselvorgang herangesteuert.
  • Eine solche Vorrichtung ist aus europäischen Patentanmeldung Nr. 0 047 743 bekannt. Darin ist eine Offenend-Spinnmaschine gezeigt und beschrieben, bei welcher eine Spulen-Wechselvorrichtung und eine Fadenansetzvorrichtung aufgrund eines Anforderungssignals einer entsprechenden Spinnstelle, mittels einer Steuervorrichtung an diese Spinnstelle kommandiert wird.
  • Die Wechselvorrichtung wie auch die Fadenansetzvorrichtung sind je derart auf einer eigenen Schiene geführt, dass sie aneinander vorbei an die entsprechenden Spinnstellen gesteuert werden können.
  • Der Einsatz der beiden Vorrichtungen wird unter Berücksichtigung ihrer Positionen und der Position der anfordernden Spinnstelle koordiniert.
  • Der Nachteil bezüglich der Spulenwechsel besteht jedoch in den noch relativ langen Wartezeiten der einzelnen Spinnstellen bis zum vollzogenen Wechsel, insbesondere dann, wenn fast gleichzeitig an mehreren, unter Umständen entfernt voneinander liegenden, Spulen gewechselt werden muss.
  • Um diesen Nachteil mindestens teilweise zu beheben, wird in der deutschen Offenlegeschrift Nr. 3 030 504 vorgeschlagen, eine Spulenwechselvorrichtung mittels einer Längenmessvorrichtung in Kombination mit einer Recheneinheit an diejenige Spinnstelle zu steuern, an der die Spule mindestens annäherungsweise die gewünschte Länge erreicht hat. Die Längenmessvorrichtung ermittelt dabei die Garnlänge einer ihr zugeteilten Anzahl Spinnstellen und meldet diese Längen laufend der Recheneinheit, in welcher diese Längenwerte gespeichert und je mit dem Sollwert verglichen werden.
  • Wird für eine Spule eine vorgegebene maximale Längendifferenz zum Sollwert erreicht, so wird durch die Recheneinheit das Verschieben der Spulenwechselvorrichtung vorsorglich zu dieser Spule befohlen, so dass bei Erreichen der dem Sollwert entsprechenden Garnlänge der Spulenwechselvorgang ausgelöst wird. Dem Abnehmen der vollen Spule folgt das Einsetzen einer leeren Hülse und das Ansetzen des von der vollen Spule getrennten Garnendes. Das Abnehmen der vollen Spule und das Einsetzen der leeren Hülse, sowie das Ansetzen des Garnendes an die leere Hülse wird auch kurz «dotten" und die Vorrichtung, welche dieses «Doffen» durchführt kurz «Doffer» genannt.
  • Die genannte maximale Längendifferenz entspricht dabei der längsnotwendigen Fahrzeit des Doffers inklusive der Zeit für das Doffen selbst.
  • Der Nachteil dieses Verfahrens besteht in der bei nur kurzen notwendigen Fahrzeiten langen Wartezeit bis zum Spulenwechselvorgang. Dieser Nachteil wirkt sich in der dadurch stark eingeschränkten Spulenwechselhäufigkeit aus.
  • Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, diesen Nachteil zu beheben.
  • Die Erfindung löst die Aufgabe verfahrens- und vorrichtungsmässig in der in den Ansprüchen 1, 2 und 8 gekennzeichneten Weise.
  • Der durch die Erfindung erreichte Vorteil im Vergleich mit dem vorgenannten Stand der Technik ist im wesentlichen darin zu sehen, dass prozentual zu einer gleichen Anzahl Spinnstellen mehr Spulenwechsel ohne Unterbruch des Spinnvorganges stattfinden können, als dies mit dem Verfahren der DOS 3 030 504 möglich ist.
  • Im folgenden wird die Erfindung anhand lediglich Ausführungswege darstellender Beispiele näher erläutert.
  • Es zeigt:
    • Fig. 1 ein erfindungsgemässes Verfahren rein schematisch dargestellt
    • Fig. 2 und 6 je eine schematische Darstellung des zeitlichen Ablaufes
    • Fig. 3-5 und 7-8 je eine schematische Darstellung des zeitlichen Ablaufes der einzelnen Erfindungsbeispiele.
  • Eine Wechselvorrichtung 10 (Fig. 1) fährt an einer nicht weiter dargestellten Textilmaschine zur Erzeugung von Garnspulen mit vorgegebenen Soll-Garnlängen entlang (mit strichpunktierter Linie dargestellt), um zu einer später beschriebenen gegebenen Zeit die mit den Zahlen 1 bis 8 gekennzeichneten und zum Aufwindprozess der Textilmaschine gehörenden Spulen nach dem Erreichen der Soll-Garnlänge gegen leere Hülsen (nicht gezeigt) zu wechseln.
  • Ein jeder Spule zugeordnetes aus der DOS 3 030 504 an sich bekanntes Garnlängenabtastelement 111 bis 118 misst kontinuierlich die Länge des aufzuwindenden Garnes und gibt ein dieser Länge entsprechendes Signal an eine Recheneinheit 12 ab. Im weiteren wird der Recheneinheit durch ein jeder Spule zugeordnetes an sich bekanntes Positionierelement 131 bis 138, z.B. je ein Endschalter, die Position der Wechselvorrichtung signalisiert.
  • Die für die Aufspulphasen sowie für das Verschieben der Wechselvorrichtung, das Warten und das Spulenwechseln benötigten Zeiten sind in den Figuren 2 und 6 graphisch dargestellt. Dabei ist t eine Zeit, die benötigt wird, um die vorgegebene Soll-Garnlänge zu erreichen, tR eine Zeit, die benötigt wird, um eine vorgegebene Restgarnlänge aufzuwinden und tu eine Wartezeit, einer nach Erreichen der Soll-Garnlänge stillgesetzten Spule bis zum Beginn des Wechsels.
  • Eine für den Fahrweg der Wechselvorrichtung benötigte Zeit wird mit ts die für das Warten der Wechselvorrichtung bis zum Spulenwechsel benötigte Zeit mit tw und die für den Spulenwechsel benötigte Zeit mit tα bezeichnet.
  • Im Betrieb werden der Recheneinheit 12 während dem Erzeugen der einzelnen Spulen 1 bis 8 laufend die durch die Garnabtastelemente 111 bis 118 abgetasteten Garnlängen signalisiert.
  • Werden beispielsweise drei Spulen für die zeitliche Optimierung eines Spulenwechsels steuerungsmässig in Betracht gezogen, so vergleicht die Recheneinheit 12 von allen Spulen, welche den zeitlichen Bereich der Restgarnlänge tR erreicht haben, die restliche Aufwindzeit bis zum Erreichen der Soll-Garnlänge mit der jeweiligen Fahrzeit der Wechselvorrichtung zu diesen Spulen und wählt für drei Spulen daraus diejenige Kombination aus, welche insgesamt für die drei ausgewählten Spulen eine möglichst kurze Wartezeit tu ergibt.
  • Beispiel (Fig. 3):
    • Der Rechner 12 hat wie in Figur 3 graphisch dargestellt die Restgarnlängen tR4, tR5 und tR7 der Spulen 4, 5 und 7 für Optimierung 01 erfasst und entsprechend der notwendigen Weglängen eine Wechselreihenfolge A° festgelegt, in der die Spulen 4, 7 und 5 in dieser Reihenfolge gewechselt werden müssen.
  • Um dieses Beispiel zu erläutern, sei noch erwähnt, dass die Fahrzeit des Wechslers 10 von der Spule 1 bis zur Spule 4 mit tS1-4 , von der Spule 4 bis zur Spule 7 mit tS4-7 , und analog zwischen den .Spulen 7 und 5 mit tS7-5 bezeichnet wird. Ausserdem werden die übrigen eine spezifische Spule betreffenden Zeiten mit einem der Spulennummer entsprechenden Index versehen.
  • Die aufgewendete Zeit ttotal des Spulenwechslers, um die drei genannten Spulen zu doffen sieht im Idealfall, bei welchem die Zeiten tw und tu = 0 sind, mathematisch wie folgt aus:
    • Für Spule 4:
      Figure imgb0001
    • für Spule 7:
      Figure imgb0002
    • für Spule 5:
      Figure imgb0003
  • Im Normalfall (Figur 4) würde tW4 , tW7 und tU5 nicht Null sein, die Zeit tU5 jedoch so klein als möglich. Die Zeiten t'R4 , t'R7 und t'R5 weichen dementsprechend von den Zeiten tR4 , tR7 und tR5 (alle in Fig. 3) ab und werden durch die Optimierung O2 erfasst.
  • Ermittelt jedoch der Rechner nach Beendigung eines Spulenwechsels, dass in der Zwischenzeit einer anderen Wechselreihenfolge die Priorität gegeben werden muss, beispielsweise um nach dem Wechsel der Spule 7 nicht die Spule 5 sondern die noch entferntere Spule 8 zu wechseln, so ändert der Rechner die Reihenfolge. Der Rechner hat dabei mit einer weiteren Optimierung O3 (Fig. 5) festgestellt, dass die Restgarnlänge tR8 derart kurz nach der Restgarnlänge tR5 ihr Ende erreicht, dass eine neue Wechselreihenfolge A', in welcher die Spule 8 nach der Spule 7 und vor der Spule 5 gewechselt wird, die insgesamt kürzeste Wartezeit tU ergibt, nämlich die Zeit tU5 . Die Zeiten für diese Wechselreihenfolge sind in Figur 5 mit ausgezogenen Linien dargestellt.
  • In der gleichen Figur ist mit gestrichelten Linien der zeitliche Verlauf einer Wechselreihenfolge AII dargestellt, aus dem entnommen werden kann, dass bei einer solchen Reihenfolge die Summe der Zeiten t'U5 und tU8 grösser ist, als die Zeit tU5 , der Reihenfolge AI.
  • Als Variante kann das vorgenannte Optimierungsverfahren auch für eine Rotorspinnmaschine verwendet werden, auf der die Spulen 1 bis 8 zusätzlich mit einer über die Soll-Garnlänge hinausgehenden, vorgegebenen Überlänge hergestellt werden.
  • Die für diese Überlänge benötigte Zeit ist mit tUe (Figur 6) bezeichnet.
  • Die an diese für die Überlänge benötigte Zeit tUe anschliessende Wartezeit tU ist die Zwischenzeit nach Stillsetzen der Spule, d.h. nach Ablauf der Zeit tUe bis zum Wechseln der Spule und wieder Neuansetzen des Fadens, sei es manuell oder mechanisch.
  • Im Betrieb dieser Variante vergleicht ein Rechner 121 (Fig. 1) von allen Spulen, welche den zeitlichen Bereich der Restgarnlänge tR erreicht haben, die restliche Aufwindzeit bis und mit der Zeit tUe für das Erreichen der maximalen Überlänge mit der jeweiligen Fahrzeit der Wechselvorrichtung zu diesen Spulen und wählt für drei Spulen daraus diejenige Kombination, welche insgesamt für die drei ausgewählten Spulen eine möglichst kurze Zeit tue ergibt. Ein Beispiel einer solchen Variante ist in Figur 7 gezeigt, in der ein Spulenwechsler 101 aus der in Figur 1 gezeigten Position die Spulen 4, 7 und 5 entsprechend der Wechselreihenfolge A"' nacheinander wechselt.
  • Die Optimierung O4 hat dabei vorgängig die Restgarnlängen t"R4 , t"R7 und t"R5 derart erfasst, dass die Spulen 4 und 7 ohne, und die Spule 5 mit Überlänge erzeugt werden.
  • In dem mit Figur 8 gezeigten Beispiel wird nach dem Wechsel der Spule 4 eine neue Wechselpriorität vom Rechner 121 gewählt, um gemäss einer Wechselreihenfolge AIV nach dem Wechsel der Spule 7 zuerst die Spule 8 und anschliessend die Spule 5 zu wechseln. Diese Wechselreihenfolge wird vorgängig durch die Optimierung 05 bestimmt.
  • Aus Figur 8 ist ersichtlich, dass die Spulen 7 und 8 ohne Überlänge gewechselt werden, die Spule 5 hingegen nach Erreichen der Überlänge bis zum Wechsel der Spule, d. h. während einer Wartezeit tu durch eine zum Speicher gehörende Längenmesseinheit stillgesetzt wird. Die Zeit tu ist durch ein anschliessendes manuelles oder mechanisches Wechseln der Spulen der entsprechenden Spinnstelle begrenzt.
  • Bei manuellem Wechsel der Spulen löst der Rechner 121 ausserdem nach Ablauf der Zeit tue für diese entsprechende Spulstelle eine Signalisierung aus und schaltet diese Spulstelle vorübergehend aus dem Optimi,erungsprogramm aus. Das Wiederaufnehmen in das Optimierungsprogramm geschieht z.B. durch eine manuelle Signalgebung (nicht gezeigt) durch die Bedienungsperson nach dem Wechsel der Spule und Ansetzen des Fadens an der entsprechenden Spinnstelle. Unter Ansetzen des Fadens kann entweder das Ansetzen an die neue Spule bei nicht unterbrochenem Spinnprozess an dieser Spinnstelle oder das Neuanspinnen bei unterbrochenem Spinnprozess verstanden werden.
  • Eine weitere Variante der Anwendung des Optimierungsverfahrens besteht darin, dass der Zeitpunkt des Reinigens der Rotoren der einzelnen Spinnstellen nach Stillsetzen der Spinnstelle mittels einer zu einem Rechner 122 gehörenden Garnlängenmesseinheit optimiert wird.
  • Das Optimierungsverfahren arbeitet dabei nach der mit den Figuren 2, 4 und 5 gezeigten und beschriebenen Variante.
  • Die erfassten Zeiten tR der Restgarnlängen entsprechen den Restgarnlängen vor dem Zeitpunkt der Reinigung und die Wartezeiten tu sind Wartezeiten nach Stillsetzen des Spinnprozesses pro Spinnstelle bis zum Zeitpunkt der Reinigung. Nach Abschluss des Optimierungsverfahrens für die Reinigung der Rotoren tritt das bereits beschriebene Optimierungsverfahren für den Spulenwechsel, respektive gegebenenfalls gleichzeitig mit dem Spulenwechsel auch für das nochmalige Rotorreinigen beim Wechseln und für das Neuanspinnen, in Funktion.
  • Eine zweite Variante der Anwendung des Optimierungsverfahrens für das Reinigen der Rotoren der einzelnen Spinnstellen besteht darin, dass das Reinigen innerhalb eines Zeitbereiches anschliessend an einen vorgegebenen Soll-Zeitpunkt für das Reinigen, z.B. nach Erreichen der halben Soll-Garnlänge, geschieht. Das Optimierungsverfahren wählt dabei z. B. drei Spinnstellen aus, deren Aufspulzeiten sich innerhalb einer Zeit tR einer Restgarnlänge vor Erreichen des genannten Sollzeitpunktes befinden.
  • Dieses Optimierungsverfahren arbeitet im wesentlichen nach der mit den Figuren 6 und 7 gezeigten und beschriebenen Variante. Dabei entspricht das Ende der Zeit tR dem Soll-Zeitpunkt für die Reinigung des Rotors und die in Figur 7 gezeigte Zeit tue dem Zeitbereich innerhalb welchem die Rotorreinigung geschehen muss. Nach Ablauf der Zeit tue wird die Spinnstelle für die Zeit tu stillgesetzt. Vor dem Wiederanspinnen wird der Rotor gereinigt.
  • Wie bereits für die erste Reinigungsvariante erwähnt, tritt ebenfalls nach Abschluss dieses Optimierungsverfahrens das Optimierungsverfahren für den Spulenwechsel, respektive gegebenenfalls gleichzeitig mit dem Spulenwechseln auch für das nochmalige Rotorreinigen beim Wechseln und für das Neuanspinnen, in Funktion.
  • Die in den Figuren 2 bis 8 gezeigten, den verschiedenen Zeiten entsprechenden Abstände sind nicht massstäblich. Beispielsweise hat der Wechsler 10; 101 eine Fahrgeschwindigkeit, die es erlaubt in 2,5 Minuten an 200 Spinnstellen entlangzufahren und benötigt für den Spulenwechsel-, Reinigungs- und Neuanspinnvorgang eine Zeit von 20 bis 30 Sekunden.
  • Das beanspruchte Verfahren ist anderseits nicht nur auf die Anwendung für das Wechseln von Spulen auf Rotorspinnmaschinen eingeschränkt. Es ist grundsätzlich für alle Textilmaschinen anwendbar, bei denen Garnspulen mit vorgegebenen Soll-Garnlängen erzeugt werden und bei denen die Spulen nach Erreichen dieser Soll-Garnlänge durch eine an die Arbeitsstelle gesteuerte Vorrichtung gewechselt werden.

Claims (8)

1. Verfahren zur Optimierung der Reihenfolge von Arbeitsereignissen in einer Textilmaschine,
- mit einer vorgegebenen Anzahl Arbeitsstellen, an denen je ein Garn in einer Aufwindstelle aufgewunden wird, um eine Garnspule mit einer vorgegebenen Garnlänge zu produzieren,
- sowie mit einer automatisch an die Arbeitsstellen verfahrbaren Vorrichtung um an den jeweiligen Arbeitsstellen das jeweilige Arbeitsereignis durchzuführen und
- mit einer Recheneinheit zur Durchführung der Optimierung,
- wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
- Messen der momentanen Garnlänge an jeder an den Aufwindstellen aufzuwindenden Spule und Registrieren dieser Länge,
- Feststellen einer erreichten vorgegebenen Restgarnlänge an den Spulen und Ermittlung der restlichen Aufwindzeit bis zur Fälligkeit der Durchführung des Arbeitsereignisses,

wobei sich das Verfahren kennzeichnet durch
- Feststellen der Position der genannten Vorrichtung,
- Errechnen der einzelnen Fahrzeiten der Vorrichtung aus der festgestellten Position bis zu denjenigen Arbeitsstellen, an welchen die vorgegebene Restgarnlänge erreicht wurde,
-Vergleichen der restlichen Aufwindzeit bis zur Fälligkeit der Durchführung des Arbeitsereignisses mit der vorgenannten Fahrzeit der Vorrichtung bis zur entsprechenden Arbeitsstelle,
- Ermitteln einer Reihenfolge für das Verschieben der Vorrichtung an eine vorgegebene Anzahl Arbeitsstellen und zwar derart, dass sich für die Arbeitsstellen eine möglichst kurze Wartezeit (tu) bis zur Durchführung des Arbeitsereignisses ergibt.
2. Verfahren zur Optimierung der Reihenfolge von Arbeitsereignissen in einer Textilmaschine,
- mit einer vorgegebenen Anzahl Arbeitsstellen, an denen je ein Garn in einer Aufwindstelle aufgewunden wird, um eine Garnspule mit einer vorgegebenen Garnlänge zu produzieren,
- sowie mit einer automatisch an die Arbeitsstellen verfahrbaren Vorrichtung um an den jeweiligen Arbeitsstellen das jeweilige Arbeitsereignis durchzuführen und
- mit einer Recheneinheit zur Durchführung der Optimierung,
- wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:
- Messen der momentanen Garnlänge an jeder an den Aufwindstellen aufzuwindenden Spule und Registrieren dieser Länge,
- Feststellen einer erreichten vorgegebenen Restgarnlänge an den Spulen und Ermittlung der restlichen Aufwindzeit bis zur Fälligkeit der Durchführung des Arbeitsereignisses,

wobei sich das Verfahren kennzeichnet durch
- die Möglichkeit die Spulen mit einer über die vorgegebene Garnlänge hinaus gehende vorgegebene Überlänge herzustellen,
- Feststellen der Position der genannten Vorrichtung,
- Errechnen der einzelnen Fahrzeiten der Vorrichtung aus der festgestellten Position bis zu denjenigen Arbeitsstellen, an welchen die vorgegebene Restgarnlänge erreicht wurde,
-Vergleichen der restlichen Aufwindzeit bis zur Fälligkeit der Durchführung des Arbeitsereignisses mit der vorgenannten Fahrzeit der Vorrichtung bis zur entsprechenden Arbeitsstelle,
- Ermitteln einer Reihenfolge für das Verschieben der Vorrichtung an eine vorgegebene Anzahl Arbeitsstellen und zwar derart, dass sich für die Arbeitsstellen eine möglichst kurze Überlänge bis zur Durchführung des Arbeitsereignisses ergibt.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Reihenfolge für das Verschieben der Vorrichtung drei Arbeitsstellen umfasst, dass jedoch nach Durchführung des ersten Arbeitsereignisses die Reihenfolge erneut ermittelt und wenn nötig neu gewählt wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsstelle eine Spinnstelle und das Arbeitsereignis ein Spulenwechsel ist.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Arbeitsereignis zusätzlich noch ein Neuanspinnen beinhaltet.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Arbeitsstelle eine Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine und das Arbeitsereignis ein Reinigen eines Rotors einer Spinnstelle ist.
7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Arbeitsereignis ein Reinigen eines Rotors einer Spinnstelle einer Rotorspinnmaschine zu einem vorgegebenen Zeitpunkt vor Erstellung einer fertigen Spule ist, wobei für das Reinigen der Spinnprozess stillgelegt und nach dem Reinigen für das Fortsetzen der Spinnprozess bis zum Erstellen der fertigen Spule wieder neu angesponnen wird.
8. Textilmaschine zur Durchführung des Verfahrens nach den vorangehenden Ansprüchen, dadurch gekennzeichnet,
- dass diese aneinandergereihte Arbeitsstellen mit je einer Aufwindevorrichtung für die Aufnahme von Spulen aufweist,
- dass ausserdem eine automatisch den Arbeitsstellen entlang verfahrbare Vorrichtung zur Durchführung von Arbeitsereignissen an den Arbeitsstellen vorgesehen ist und
- dass pro Arbeitsstelle eine Garnlängenmesseinheit und eine Positioniereinheit zur Feststellung der Position der Vorrichtung vorgesehen ist,
- sowie dass eine Recheneinheit vorgesehen ist, welche die Optimierung durchführt und das Verschieben der Vorrichtung an die Arbeitsstellen und das Durchführen der Arbeitsereignisse steuert.
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