EP0028320A2 - Tête d'impression à matrice de fils et procédé de réalisation de moyens de guidage pour les fils de celle-ci - Google Patents

Tête d'impression à matrice de fils et procédé de réalisation de moyens de guidage pour les fils de celle-ci Download PDF

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EP0028320A2
EP0028320A2 EP80106077A EP80106077A EP0028320A2 EP 0028320 A2 EP0028320 A2 EP 0028320A2 EP 80106077 A EP80106077 A EP 80106077A EP 80106077 A EP80106077 A EP 80106077A EP 0028320 A2 EP0028320 A2 EP 0028320A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wires
electromagnetic means
group
print head
printing
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP80106077A
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German (de)
English (en)
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EP0028320A3 (fr
Inventor
Drew Adams Kightlinger
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
International Business Machines Corp
Original Assignee
International Business Machines Corp
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Filing date
Publication date
Application filed by International Business Machines Corp filed Critical International Business Machines Corp
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Publication of EP0028320A3 publication Critical patent/EP0028320A3/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/22—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of impact or pressure on a printing material or impression-transfer material
    • B41J2/23—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of impact or pressure on a printing material or impression-transfer material using print wires
    • B41J2/235—Print head assemblies
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
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    • B41J2/22—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of impact or pressure on a printing material or impression-transfer material
    • B41J2/23—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by selective application of impact or pressure on a printing material or impression-transfer material using print wires
    • B41J2/235—Print head assemblies
    • B41J2/265—Guides for print wires

Definitions

  • the present invention relates to a son matrix print head and a method of producing means for guiding the son thereof.
  • the printhead of thread matrix printers has a plurality of threads which are arranged to strike a recording medium and print dots thereon by means of a printing ribbon, for example.
  • Each of the wires is normally actuated by electromagnetic means.
  • wire matrix printers of the prior art it is necessary for the wires to be relatively rigid because of their mounting without guide over a relatively large length.
  • the wires of these prior art printers have a relatively large diameter which ensures this rigidity and avoids the oscillations which would affect relatively thin wires mounted without a guide.
  • the present invention relates to a wire matrix print head.
  • This high quality printing is obtained by the use of a relatively large number of threads so as to obtain a sufficient overlap of the printed dots and, consequently, the printing of characters by a single pass, in relative movement, of the print head next to the recording medium.
  • the thread matrix print head of the present invention uses threads of a diameter substantially smaller than in the prior art, because each of its threads is provided with a guide.
  • the relatively small dots printed by the printing wires of the wire matrix head of the present invention therefore, do not form characters with jagged edges like those formed by the overlapping of relatively large dots.
  • the wire matrix print head of the present invention provides high quality printing by the use of electromagnetic means, actuating the print wires, which are arranged in at least two separate groups, the electromagnetic means of each group being arranged in a circle. None of the longitudinal axes of the electromagnetic means of one group is aligned with the longitudinal axis of the electromagnetic means of the other group so that each of the wires actuated by one of the electromagnetic means of the group farthest from the middle recording can pass between two of the wires actuated by two of the electromagnetic means of the group closest to the recording medium. This arrangement reduces the deformation or curvature of the wires and makes it possible to increase the number of wires.
  • the print head of the present invention has a lower moment of inertia than that of the prior art wire matrix print heads comprising pairs of electromagnetic means arranged longitudinally by relation to the ends of the wires causing the impression.
  • the relatively small curvature of the wires reduces the friction that must be overcome in order to actuate them, allowing a higher printing speed.
  • the present invention also relates to a method for producing means for guiding the printing wires.
  • an element is first formed with a central chamber and passages located on either side of the chamber communicating with it. Template threads, slightly larger in diameter than the printing threads, are introduced into each of the passages.
  • the chamber is then filled with a thermosetting material which, after hardening, is heated to allow the withdrawal of the template threads, which allows the formation of passages in which the printing threads will be guided.
  • These template wires are chosen from a material having a lower decay coefficient than those of the thermosetting material and of the element.
  • Figure 1 shows a first embodiment of a wire matrix print head 10.
  • the print head 10 is mounted on a carriage 11 ( Figure 12) having two ears 12 on which a plate metal front mounting plate 14 (Figure 1) is fixed by two screws 15 (Figure 12) screwed into two corresponding threaded bores 15 '( Figure 6) machined in the front mounting plate 14.
  • the front mounting plate 14 is connected to a metal annular mounting plate 16 ( Figure 1) by several spacers or balusters 17 regularly spaced (preferably three in number) at the periphery of the plates 14 and 16.
  • the front mounting plate 14 carries several electromagnetic means 18 of which only two are shown in Figure 1 in order to clarify the drawing.
  • the electromagnetic means are arranged in a circle at equal angular distance from each other. They are preferably twelve in number mounted on the front mounting plate 14, so that the longitudinal axis of each is separated by an angle of 30 ° from the longitudinal axis of the adjacent electromagnetic means 18.
  • the rear mounting plate 16 carries several electromagnetic means 19 (only two of which are shown in 1A Figure 1 to clarify the drawing) arranged on a circle of the same diameter as the mounting circle of the electromagnetic means 18 and at equal angular distance from each other. others.
  • the means 19 are preferably also twelve in number, and therefore each electromagnetic means 19 is separated from the adjacent electromagnetic means 19 by an angle of 30 °.
  • the front mounting plate 14 and the rear mounting plate 16 are arranged in relation to each other so that the longitudinal axis of each electromagnetic means 18 is offset relative to the longitudinal axis of each electromagnetic means 19.
  • the axis of each of the electromagnetic means 19 is preferably offset by 15 ° on the mounting circle relative to the longitudinal axis of the two adjacent electromagnetic means 18.
  • Each of the electromagnetic means 19 comprises an L-shaped cylinder head 20 which receives the reduced diameter cylindrical part 22 of a core 21 (FIG. 2), which is mounted hot in an opening 23 formed in the base 24 of the cylinder head 20. Before mounting the core 21 on the cylinder head 20, a winding 25 is arranged on a part cylindrical 26 of the core 21.
  • the base 24 of the cylinder head 20 is housed in one of the rectangular openings 27 ( Figure 3) formed in the rear mounting plate 16, then is fixed in this opening by means of an adhesive such as for example, transparent epoxy resin sold by Hardman Incorporated, Belleville, Illinois, USA
  • Each of the electromagnetic means 19 ( Figure 1) comprises a movable armature 28 disposed in a metallic annular retaining plate 29 which is connected to the rear mounting plate 16 by several springs 30 (preferably three) arranged between holes 30 '( Figure 3) of the rear mounting plate 16 and the holes (not shown) of an outer ring 31 (FIG. 4) of the retaining plate 29 which also has an intermediate ring 32.
  • the intermediate ring 32 is higher than the outer ring 31 and has a certain number of cutouts 33 equal to the number of frames 28.
  • Each of the cutouts 33 of the intermediate ring 32 receives a portion of reduced section of one of the frames 28 of so that part 35 of the frame 28 is disposed between the intermediate ring 32 and the external ring 31, as shown in FIG. 4 for one of the frames 28.
  • the retaining plate 29 has an inner crown 36 of diameter substantially smaller than that of the intermediate crown 32 and of height practically identical to that of the outer crown 31.
  • the inner crown 36 has a certain number of cuts equal to the number of cuts 33 and in the number of the frames 28 so that each of them receives a finger 38 present at the inner end of each frame 28.
  • Each cut 37 is centered on the same radius as one of the cut 33.
  • each cylinder head 20 When the armature retaining plate 29 is held relative to the rear mounting plate 16 by the springs 30, each cylinder head 20 has the end 39 ( Figure 2) of its arm 40 in one of the cutouts 33 ( Figure 4), formed in the intermediate crown 32 of the retaining plate 29, in order to engage the reduced section portion 34 of the frame 28.
  • the end 39 ( Figure 2) of the arm 40 of the cylinder head 20 also bears against the greater part of the end 35 ( Figure 4) of the frame 28 between the outer ring 31 and the intermediate ring 32.
  • An O-ring 40 '( Figure 1) is placed between the outer ring 31 and the intermediate ring 32 and the end 35 of the frame 28 bears against it.
  • the spring 42 is disposed in a housing 43, formed in a rear wire guide 44 preferably made of plastic, for example Delrin, and fixed to the rear mounting plate 16 by two screws 45 passing through two diametrically opposite holes 45A ( Figure 5) formed in the rear wire guide 44 and screwed into the threaded bores 45B ( Figure 3) of the rear mounting plate 16.
  • Each wire end 41 ( Figure 1) is fixed to a printing wire 46.
  • the printing wire 46 which preferably has a diameter of 0.20 mm is also preferably made of tungsten rhenium.
  • the printing wire 46 passes through the rear wire guide 44 by means of a passage 47 communicating with the housing 43,
  • Each of the frames 28 is associated with an adjustment screw 48 housed in a threaded bore 49 (FIG. 4) machined in the frame retaining plate 29.
  • This screw 48 makes it possible to adjust the air gap between the frame 28 and the core 21 ( Figure 1).
  • the adjustment screw 48 also makes it possible to apply the desired preload at the spring 42.
  • the adjusting screw 48 is equipped with a rubber element at its end so that it also acts as a shock absorber when the armature 28 is returned to its position in FIG. 1 during de-excitation of the winding 25.
  • the armature 28 pivots around the end 39 of the arm 40 of the yoke 20 to drive the wire end 41 against of the force exerted by the spring 42.
  • This movement of the wire end 41 causes the ribbon 50 to strike the wire 46 and to apply it against a recording medium 51, for example paper, to effect the printing of 'a point.
  • the recording medium 51 is carried by a plate 52 as in a typewriter. Thus, the recording medium 51 is advanced from one printing line to the next by the rotation of the plate 52 at the end of each passage of the printing head with a wire matrix 10 opposite the printing medium. recording 51.
  • the rear wire guide 44 has an internal cylindrical chamber 53 of constant diameter which communicates with each of the passages 47. Thus, the printing wires 46 penetrate into the chamber 53 in the passages 47 without undergoing any deformation.
  • the electromagnetic means 18 are similar to the electromagnetic means 19, and their cylinder heads 20 are mounted in rectangular openings 61 ( Figure 6) formed in the front mounting plate 14. As indicated previously, none of the longitudinal axes of the electromagnetic means 18 n 'is aligned with the longitudinal axis of none of the electromagnetic means 19. This offset is ensured by the machining of three bores 62 at 120 ° in the front mounting plate 14 and centered on the radius passing at equal distance between two openings 61 neighbors. Each of the recesses 62 receives the end of a column 17.
  • the rear mounting plate 16 (FIG. 3) has three bores 63 at 120 °, which receive the other end of the columns 17, but which are themselves , centered on the spokes passing through the center of the openings 27.
  • this arrangement allows the fixing of the plates 14 and 16 to one another by the balusters 17 and a 15 ° offset from the longitudinal axes of the electromagnetic means 18 by relation to the longitudinal axes of the electromagnetic means 19.
  • the rear wall 55 of the endpiece 56 has several recesses 64 arranged in a circle and regularly spaced ( Figure 7).
  • the center of each of the recesses 64 is located on a radius offset by 15 ° relative to the radius passing through the center of one of the passages 54.
  • Each of the recesses 64 receives one of the springs 42 which push the wire ends 41 against aramtures 28 of electromagnetic means 18.
  • the armatures 28 of the electromagnetic means 18 are held in the front armature retaining plate 65 which is connected to the front mounting plate 14 by springs (not shown) which perform the same function as the springs 30 which connect the rear armature retainer 29 to rear mounting plate 16.
  • the front armature retaining plate 65 is similar to the rear armature retaining plate 29.
  • the front plate 65 has several passages 66 ( Figure 8) through its end wall 67, which receive the twelve wires d impression 46 ( Figure 1) which are actuated by the electromagnetic means 19.
  • each of the wires 46 actuated by the electromagnetic means 19 passes through one of the passages 66 formed in the front armature retaining plate 65 before penetrating in the passage 54 of the rear wall 55 of the end piece 56.
  • the passages 66 are centered on spokes of the front retaining plate 65 which are offset by 15 ° with respect to the radii passing through the centers of the cutouts 33 and 37 of the plate 65.
  • the finger 38 of each frame 28 passes between two of the passages 66 of the plate 65 as shown in FIG. 8.
  • front frame retaining plates 65 and rear 29 Figure 1
  • the front plate 65 has several notches 68 (Figure 8) formed in its end wall 67 to receive the balusters 17 ( Figure 1) which connect the annular plate 14 and the rear annular plate 16.
  • Each of the cutouts 68 (FIG. 8) bites into the intermediate ring 32 between two cutouts 33.
  • Each of the wires 46 ( Figure 1) actuated by one of the electromagnetic means: 18 is disposed in the recess 64 formed in the rear wall 55 of the end piece 56, crosses the passage 70 in the latter, then passes into the one of the passages 58 provided in the filling material 59 of the chamber 60 of the endpiece 56.
  • each of the wires 46 actuated by one of the electromagnetic means 18, is guided by one of the passages 58.
  • the tip 56 has a wall 71 at the front of the chamber 60, a wall in which are formed several passages 72 (Figure 10) which ensure communication between the chamber 60 ( Figure 1) and the exterior.
  • the passages 72 therefore allow each of the printing wires 46 (FIG. 1) to move in one of the passages 58 and to leave the end piece of the nozzle 56 to come into contact with the ribbon 50, when the electromagnetic means 18 or 19 associated therewith is excited.
  • the passages 72 ( Figure 10) of the front wall 71 of the nozzle 56 are arranged in three columns of eight. In addition, the passages 72 in each column are offset vertically with respect to the passages in the next column, as seen in Figure 10.
  • the centers of the wires 46 of the second column are offset upwards relative to the centers of the wires 46 of the first column by a distance of 0.127 mm.
  • the centers of the wires 46 of the third column are offset upwards relative to the centers of the wires 46 of the second column by a distance of 0.127 mm. Since the distance separating the centers of two of the wires from the same column is 0.381 mm, the shortest vertical distance separating the center of one of the wires 46 from the third column from the center of one of the wires of the first column is 0.127 mm.
  • each of the points having a diameter of 0.254 mm, the two points produced on the medium recording 51 by the lower thread 46 for example, in two adjacent columns, will be two overlapping points, the circumference of each of these two points passing through the center of the other.
  • the wire matrix print head 10 is driven or incremented during its horizontal passage in steps of 0 12 7 mm, and then temporarily stopped to cause the i m - pressure unless it is performed on the fly. Consequently, the printing of two overlapping dots at the same horizontal position on the recording medium 51 by the lower thread 46 in two adjacent columns, is carried out at the first and at the fourth increment time intervals of the head. That is to say that the thread 46 of the rear column strikes in the same column of dots, on the recording medium 51, that the thread 46 of the next column only when three increments of 0.127 mm have been traversed through the wire matrix print head 10.
  • the positions of the wires 46 actuated by the electromagnetic means 19 in the passages 47 of the rear wire guide 44 are referenced R1 to R12 in Figure 9, these same wires being represented in Figure 10 when they leave the endpiece 56 by the passages 72 formed in its front wall 7 1 .
  • the wires 46 which are actuated by the electromagnetic means 18 ( Figure 1) are arranged in a circle ( Figure 1 1 ) when they enter the passages 70 ( Figure 1) of the rear wall 55 of the endpiece 56 and are referenced F1 to F1 2.
  • These twelve wires 46 have the same references in FIG. 10 where they are shown leaving the passages 72 of the front wall 71 of the end piece 56.
  • the nozzle 56 and the rear wire guide 44 are first placed in a mounting device keeping them in the position that they occupy at the end of the assembly of son matrix print head 10. Twelve son template having a diameter of 0.279 mm are then arranged in the passages 72 ( Figure 1 0) of the front wall 71 of the nozzle 56, corresponding to the position of each of the wires 46 F1 to F12 in FIG. 10. These twelve deggabarit wires passing through the chamber 60 ( Figure 1) and they are brought out through the passages 70.
  • Twelve additional gauge wires are then placed in the passages 72 ( Figure 1 0) of the front wall 71 of the end piece 56 corresponding to the position of each of the wires 46 referenced R1 to R12 in Figure 10 and pass into the chamber 60 ( Figure 1 ), then through the passages 54 formed in the rear wall 55 of the endpiece 56, in the chamber 53 and the passages 47 of the rear son guide 44.
  • the passages 47, 54 and 72 have the same dimension as the template wires that 'they receive.
  • the filling material 59 is introduced into the chamber 60 of the nozzle 56.
  • the chamber 60 is placed in the mounting device so as to have its open side to the top.
  • filling material 59 could be an epoxy resin accompanied by its hardener such as CONEPOXY resin RN 100 and its hardener CONACURE EA-02 sold by CONAP Incorporated, Olean, New York, USA
  • the filling material 59 which is composed of resin to which 11% by weight of hardener is added is cured at an ambient temperature of 20 to 22 ° C for 24 hours.
  • the tip 56 and the rear wire guide 44 are heated to a temperature between 65 ° and 107 ° C, preferably 97 ° C, to cause expansion of the material 59, the rear wire guide 54 and the 'tip 56, larger than that of the template son since they are metallic and have a lower coefficient of expansion.
  • This expansion allows the withdrawal of the template wires and the formation of the passages 58, in the filling mixture 59, which have a larger diameter than that of the wires 46 which is preferably 0.203 mm as indicated above.
  • the rear wire guide 44 and the tip 56 are then allowed to cool in air.
  • each wire 46 is guided in the filling material 59 from the end piece 56 to the passages 72 ( Figure 10) formed in the front wall 71 of the nozzle 56.
  • each of the wires 46 passes through an aligned passage 73 (FIG. 27) formed in a first metal guide 74 and an aligned passage 75 in a second metal guide 76.
  • guides 74 and 76 are held in position by a retaining element 77 which is fixed by two screws 78 to the element 56.
  • the inner surface of the guide 74 is held against two protruding parts 79 of the front wall 71 of the end piece 56 which are parallel and protrude outward.
  • the retaining element 77 has two parallel surfaces 81 and 82 which guide the ribbon 50 during its movement in front of the print head 10. The upward movement of the ribbon 50 is thus prevented by the surface 81 and its movement towards the bottom is prevented by the surface 82.
  • the retaining element 77 has a rectangular opening 83 (FIG. 27) intended to receive a protruding part 84 in which the passages 75 of the guide 76 are formed. This makes it possible to place the wires 46 in a position adjacent to the ribbon 50.
  • Figure 13 shows a wire matrix print head, 100, which includes a cradle 101 which can be mounted on the carriage 11 ( Figure 12).
  • the cradle 101 ( Figure 13) has a metal annular front mounting plate 102 fixed to its base 103 which is in turn fixed to the carriage 11 ( Figure 12).
  • the plate 102 is fixed to the base 103 by screws 104 screwed into threaded bores 105 ( Figure 14), formed in the extension of an outer ring 106 of the front plate 102, after having passed through holes (not shown) formed in the base 103 ( Figure 13) of the cradle 101.
  • An annular metal mounting plate 108 is placed on the base 103 of the cradle 101 and separated longitudinally from the front mounting plate 102.
  • the rear mounting plate 108 has threaded bores 109 (Figure 15) formed in an extension of an outer ring 110, which receive the screws 111 which pass through holes (not shown) formed in the base 1 03 ( Figure 13) of the cradle 101.
  • the mounting plates 102 and 108 are thus arranged at a fixed distance from one another.
  • the front mounting plate 102 carries several electromagnetic means 113 which are regularly spaced on a circle whose center is the center of the front mounting plate 102.
  • twelve electromagnetic means 113 are mounted on the front mounting plate 102 so that the longitudinal axis of each of them is separated from the longitudinal axes of the neighboring electromagnetic means by an arc of 30 °.
  • the rear mounting plate 108 carries several electromagnetic means 114 arranged on a circle whose diameter is slightly less than that of the circle on which the electromagnetic means 113 are arranged and whose center is that of the rear mounting plate 108.
  • the electromagnetic means 114 are regularly spaced from one another and are twelve in number so that each of them is separated from the neighboring electromagnetic means by an arc of 30 °.
  • the electromagnetic means 113 and 114 are respectively mounted on the plates 102 and 108 so that the longitudinal axes of the means 113 are respectively offset with respect to the longitudinal axes of the means 114.
  • the longitudinal axis of each electromagnetic means 114 is preferably offset by 15 ° from the longitudinal axis of each of the two adjacent electromagnetic means 113.
  • Each electromagnetic means 114 comprises a U-shaped yoke 115 having a core 116 disposed between its parallel branches 117 and 118.
  • the core 116 and the yoke 1 15 are connected to each other and to the rear mounting plate 108 through a thread 119 (Figure 1 6) present at the end of the core 116 and passing through an opening 120 (Figure 17) formed in the base 121 of the cylinder head 115 and an opening 122 ( Figure 15) formed in an inclined end wall 123 of the rear mounting plate 108 and the assembly is tightened by a nut 124 (Figure 13) screwed onto the thread 119 ( Figure 16).
  • a coil (or winding support) 125 (Figure 18) is installed on a cylindrical part 126 ( Figure 16) of the core 116 and bears against a shoulder 127 at the end of the cylindrical part 126.
  • a winding 128 (Figure 13) is arranged around the coil 125 ( Figure 18) between the flanges 129 and 130 thereof.
  • the base 121 (FIG. 17) of the cylinder head 115 is disposed in a recess 131 (FIG. 15) formed in the rear wall 123 of the rear mounting plate 100.
  • Each recess 121 has an opening 122.
  • the axes of the recesses 131 are separated from each other by an arc of 30 ° on a circle whose center is that of the rear mounting plate 108 and coincide with radii of this circle.
  • the position of the recesses -131 thus ensures a constant angular distance between two electromagnetic means 114 consecutive.
  • the end wall 123 of the rear mounting plate 108 makes an angle of 102 ° with the edge 110.
  • the end wall 123 of the rear mounting plate 108 makes a 12 ° angle to the vertical.
  • the longitudinal axis of each of the electromagnetic means 114 therefore makes an angle of 12 ° relative to the horizontal.
  • Each electromagnetic means 114 comprises a movable armature 132, the outer end of reduced section 1 33 (Figure 19) is disposed in an opening 134 (Figure 20) formed in an outer guide 135 mounted on the outer branch 117 ( Figure 17) of the U-shaped cylinder head, 1 15.
  • the guide 135 ( Figure 20) is a thin plate of suitable plastic, such as Delrin, for example, in which an oval cut 136 and a more elongate cut 137 are formed. which respectively receive a screw 138 ( Figure 13) and a stud 139.
  • the screw 138 is screwed into a threaded bore 140 (Figure 17) machined in the outer branch 117 of the U-shaped cylinder head, 115, while the stud 139 is force-fitted into a hole 141 also made in the branch 117.
  • This assembly allows the position of the guide 135 ( Figure 13) to be adjusted relative to the U-shaped cylinder head, 115, on which it is mounted, and in consequence allows to adjust the air gap between the end of a core 116 and the associated frame 132.
  • the frame 132 crosses a T-shaped cutout 145 (Figure 21) formed in an inner guide 146 which is mounted on the inner branch 118 ( Figure 13) of the cylinder head 115.
  • the guide 146 is a thin plate of suitable plastic , such as Delrin, for example, and comprises a buttonhole 147 (Figure 21) which receives a stud 148 ( Figure 17) force fitted into a hole 149 made in the inner branch 118 of the yoke 115.
  • the guide 146 ( Figure 21) has a second buttonhole 150, formed between the buttonhole 147 and the T-shaped cutout, 145, which receives a screw 151 (Figure 13) which is screwed into a threaded bore 152 ( Figure 17) machined in the inner branch 118 of the cylinder head 115.
  • the position of the inner guide 146 ( Figure 13) can thus be adjusted on the inner branch 118 of the cylinder head 115.
  • the frame 132 Due to the position of the end of the inner branch 118 of the cylinder head 115, the frame 132 has an intermediate portion of reduced section 153 (Figure 19) which is always retained in the base of the T-shaped opening 145 ( Figure 21) of guide 146, whether winding 128 ( Figure 13) is energized or not.
  • the end of the outer branch 117 of the cylinder head 115 holds the outer end 133 (Figure 19) of the frame 132 in the reduced part of the cutout 134 ( Figure 20) of the outer guide 135 when the winding 128 ( Figure 13) is excited.
  • the frame 132 ( Figure 19) has a finger 154 extending from an intermediate portion of reduced cross section 153. This finger 154 is placed between the end of the wire piece 4 1 (FIG 13) of one of the son 46 and an adjustment screw 155 which acts as a shock absorber.
  • the adjusting screw 155 is mounted in a metallic annular retaining plate 156 which has six ears 157 ( Figure 22) regularly spaced at its periphery, allowing the fixing of the retaining plate 156 to the rear mounting plate 108 ( Figure 13) .
  • the end wall of the retaining plate 156, the ears 157 of which are extensions, is inclined by 12 ° with respect to the vertical, so that the ears 157 are themselves inclined by 12 ° with respect to the vertical .
  • Each of the ears 157 ( Figure 22) has a threaded hole 159 which receives a screw 160 ( Figure 13) which also passes through a hole 161 ( Figure 15) formed in the end wall 123 of the rear mounting plate 108.
  • the centers of the holes 161 are arranged on the same circle as the holes 122.
  • the retaining plate 156 ( Figure 22) has a part central 162 in which threaded bores 1 63 are machined for the adjustment screws 155 ( Figure 13).
  • the head of each adjustment screw 155 receives a coating 163 ′ of a material of an appropriate hardness which dampens the movement of the frame 132 when it returns to its rest position after the winding 128 has been de-energized.
  • a suitable material which can constitute the coating 163 ′ is the plastic material Monothane A-60 manufactured by Endpole Corporation, Cucamunga, California, USA
  • Each wire end 41 is applied against the finger 154 of one of the frames 132 by a spring 42 which is housed in a recess 164 ( Figure 23) formed in a rear end piece 165.
  • the rear end piece 165 is disposed on the end of a wire guide 166 ( Figure 13).
  • the rear end piece 165 is fixed to the end of the wire guide 166 by a material 167 similar to the material 59 of the wire matrix print head of FIG. 1 and which adheres to the T-shaped part 168 of the rear end piece 165 housed in a chamber 169 of the wire guide 166.
  • the chamber 169 is filled with this material 167.
  • the front end of the wire guide 166 is housed in a chamber 170 of a nozzle or nose 171 by means of an opening 172 formed in the end 173 of the nozzle 171.
  • the wire guide 166 has a groove 174 to allow the filling material 167 present in the chamber 170 to fix the wire guide 166 to the nozzle 171.
  • the end piece 171 comprises a part 177 by which it is mounted in a circular opening 178 of a vertical support 176 integral with the cradle 101. Screws 179 ( Figure 24) fix the end piece 171 to the support 176 of the cradle 101.
  • Each of the printing wires 46 ( Figure 13) actuated by the excitation of one of the electromagnetic means 114 passes through a passage 180 ( Figure 23) formed in the recess 164 of the rear end piece 165.
  • Each passage 180 communicates with a passage 181 ( Figure 13) in the filler material 167, the passages 181 being formed in the filler material 167 in the same manner as for the wire matrix print head 10 of Figure 1 , at the except that the wires used have a diameter of 0.254 mm.
  • This movement of the wire end 4 1 causes the displacement of the ribbon 50 ( Figure 1 ) by the printing wire 46 connected to this end piece and the applying the tape against the recording medium to cause a dot to be printed thereon in a manner similar to that described for the wire matrix print head 10.
  • the electromagnetic means 113 are similar to the electromagnetic means 114. Their U-shaped cylinder head 11 5 is installed in a recess 182 of the front mounting plate 102 ( Figure 14). As indicated above, the longitudinal axis of each electromagnetic means 113 ( Figure 13) is offset from the longitudinal axis of the electromagnetic means 114.
  • the rear wall 173 ( Figure 25) of the end piece 171 has several recesses 183 arranged in a circle and regularly spaced. Each of these recesses 183 receives one of the springs 42 ( Figure 13) which applies one of the end caps wire 41 against one of the armatures 132 of the electromagnetic means 113.
  • the finger 154 ( Figure 19) of the frame 132 of each electromagnetic means 113 is disposed between the wire end 41 ( Figure 13) and one of the adjustment screws 155 screwed into a retaining plate 156 mounted on the plate front mounting plate 1 08.
  • the front mounting plate 102 has holes 185 ( Figure 14) which receive screws 160 for fixing the ears 57 ( Figure 22) of the retaining plate 156.
  • the holes 185 ( Figure 14) are arranged in relation to the recesses 182 so that the adjustment screws 155 ( Figure 13) are placed correctly with respect to the wire end pieces: 41.
  • Each of the wires 46 which is actuated by one of the electromagnetic means 113 passes through the recess 183 (FIG. 25), from the rear wall 173 of the end piece 171, by means of a passage 187 and extends in the 'one of the passages 181 ( Figure 13) formed in the filling material 167 lining the chamber 166 with the nozzle 171.
  • Each of the wires 46 actuated by one of the electromagnetic means 113 is thus guided by one of the passages 181 in the filling material 167.
  • the end piece 171 has a front wall 188 having several passages 189 ensuring communication between the chamber 170 and the outside at the front of the end piece 171.
  • the passages 189 thus allow each wire to impression 46 of passing from one of the passages 81 in the filling material 167 outside the end piece 171, to move the rnban 50 (FIG. 1) when one of the electromagnetic means 113 (FIG. 13) and 114 which actuate the printing wires 46, is excited to cause this movement.
  • the passages 189 in the front wall 188 of the end piece 171 are arranged, as shown in Figure 26, in the same way as the passages 72 ( Figure 10) in the front wall 71 of the end piece 56. There are thus three columns of passages 189 ( Figure 26), each column comprising eight passages offset from the passages in the adjacent column.
  • each of the wires 46 crosses a passage 191 formed in the first guide 191 which is made of relatively thin sheet metal, and a passage 192 in a second guide 193 which is constituted by a relatively thick block of metal.
  • Guides 191 and 193 are fixed to end piece 171 by screws 194 which pass through passages 195 of guide 193 and passages 196 of guide 191 and are screwed into threaded bores 197 ( Figure 24) machined in the front wall 188 of tip 171.
  • the ribbon 50 is not guided by any structure of the print head unlike the first embodiment described above.
  • the ribbon 50 is guided by its own guides (not shown).

Landscapes

  • Impact Printers (AREA)
  • Printers Or Recording Devices Using Electromagnetic And Radiation Means (AREA)

Abstract

Tête d'impression (10) à matrice de fils (46) permettant l'impression de points de petit diamètre se chevauchant pour une meilleure définition des caractères imprimés. La tête (10) comporte des fils (46) dont une partie est commandée par un premier groupe d'électro-aimants (18) montés en cercle et régulièrement espacés sur une première plaque de montage (14) et dont l'autre partie est commandée par un second groupe d'électro-aimants (19) montés en cercle et régulièrement espacés sur une seconde plaque de montage (16). Les électro-aimants (19) du second groupe sont décalés angulairement par rapport à ceux (18) du premier groupe. Les deux groupes de fils (46) qui, au voisinage des électro-aimants (18, 19) sont disposés en cercle, traversent des guides (56, 71, 74) qui les disposent selon les lignes et colonnes d'une matrice. Une partie (56) des guides est formée par un élément creux (60) rempli de matériau thermodurcissable (59) dans lequel des passages (58) ont été formés par des fils-gabarits retirés après durcissement du matériau (59).

Description

  • Domaine technique
  • La présente invention concerne une tête d'impression à matrice de fils et un procédé de réalisation de moyens pour guider les fils de celle-ci.
    • Etat de la technique antérieure
  • La tête d'impression des imprimantes à matrice de fils comporte plusieurs fils qui sont disposés pour frapper un milieu d'enregistrement et y imprimer des points par l'intermédiaire d'un ruban d'impression, par exemple. Chacun des fils est normalement actionné par un moyen électromagnétique.
  • L'un des problèmes rencontrés dans les imprimantes à matrice de fils de l'art antérieur réside dans la limitation du nombre des fils. Cette limitation est due à la nécessité de pouvoir agencer les moyens électromagnétiques qui actionnent les fils, sans courbure excessive out trop grande longueur de ces derniers, tout en conservant toujours la possibilité de commander chacun de ces fils par l'intermédiaire de l'un des moyens électromagnétiques.
  • On a suggéré dans la technique antérieure, par exemple dans le document FR-P- 2053731 de monter plusieurs moyens électromagnétiques selon un seul cercle. Dans un tel montage, il est nécessaire que les extrémités des fils opposées aux extrémités assurant l'impression, soient agencées en cercle de façon que chacune d'entre elles puisse être actionnée par l'un des moyens électromagnétiques. Dans certains types de matrices, les extrémités des fils assurant l'impression sont rassemblées en une ou deux colonnes à partir de la configuration en cercle de leurs extrémités opposées. Ce type d'agencement entraîne une déformation des fils, ce qui fait que le nombre total de ceux-ci est limité à la fois par la taille de chaque moyen électromagnétique et par la déformation acceptable pour les fils.
  • Bien qu'il apparaisse que le montage de plusieurs moyens électromagnétiques selon un seul cercle puisse assurer une impression satisfaisante, par exemple dans le cas d'un reçu de caisse enregistreuse, ce type de montage est incapable d'assurer une impression de qualité relativement élevée, telle que celle requise d'une machine à écrire, par exemple, en raison de l'absence d'un chevauchement des points imprimés sur le milieu d'enregistrement lors de l'actionnement des fils. Pour assurer une impression d'une telle qualité, avec chevauchement des points imprimés, en un temps relativement court, il serait nécessaire dans les imprimantes à matrice de fils de l'art antérieur, de provoquer plusieurs passages de la tête d'impression sur la même ligne d'impression du milieu d'enregistrement ou d'entraîner celui-ci dans un mouvement pas à pas.
  • Or ce type de fonctionnement est peu intéressant dans une machine à écrire, étant donné qu 'il est souhaitable que l'impression de chaque caractère se déroule au cours d'un seul passage sur le milieu d'enregistrement qui est constitué par du papier, de façon que l'opérateur puisse voir les caractères imprimés à tout instant et que la vitesse d'impression soit relativement élevée. Par exemple, dans le cas où plusieurs passages de la tête d'impression sont nécessaires pour obtenir une impression de qualité élevée, l'opérateur ne peut pas toujours voir le caractère dont l'impression est achevée. En outre, le mouvement pas à pas du milieu d'enregistrement réduit la vitesse d'impression.
  • De plus, une impression de meilleure qualité est obtenue en utilisant des fils de diamètre relativement petit. Ce type de fils permet un meilleur chevauchement des points sans que les bords des caractères présentent un aspect dentelé affectant la qualité de l'impression.
  • Dans les imprimantes à matrice de fils de l'art antérieur, il est nécessaire que les fils soient relativement rigides en raison de leur montage sans guide sur une longueur relativement importante. Les fils de ces imprimantes de l'art antérieur présentent un diamètre relativement important qui assure cette rigidité et évite les oscillations qui affecteraient des fils relativement minces montés sans guide.
  • On a également suggéré dans l'art antérieur, de réaliser une imprimante à matrice de fils en agençant longitudinalement des paires de moyens électromagnétiques. Bien que cette disposition évite la nécessité de courber les fils, elle présente l'inconvénient de requérir des fils d'un diamètre relativement important pour assurer leur rigidité. Une impression de qualité élevée ne peut donc pas être obtenue avec ce type d'imprimante à matrice de fils.
    • Exposé de l'invention
  • La présente invention concerne une tête d'impression à matrice de fils. Cette impression de qualité élevée est obtenue par l'utilisation d'un nombre relativement important de fils de façon à obtenir un chevauchement suffisant des points imprimés et, en conséquence, l'impression de caractères par un seul passage, en mouvement relatif, de la tête d'impression en regard du milieu d'enregistrement. La tête d'impression à matrice de fils de la présente invention utilise des fils d'un diamètre substantiellement plus petit que dans l'art antérieur, du fait que chacun de ses fils est muni d'un guide. Les points relativement petits imprimés par les fils d'impression de la tête à matrice de fils de la présente invention, ne forment donc pas des caractères à bords dentelés comme ceux formés par le chevauchement de points relativement importants.
  • La tête d'impression à matrice de fils de la présente invention assure une impression de qualité élevée par l'utilisation de moyens électromagnétiques, actionnant les fils d'impression, qui sont disposés en au moins deux groupes séparés, les moyens électromagnétiques de chaque groupe étant disposés en cercle. Aucun des axes longitudinaux des moyens électromagnétiques d'un groupe n'est aligné avec l'axe longitudinal des moyens électromagnétiques de l'autre groupe si bien que chacun des fils actionné par l'un des moyens, électromagnétiques du groupe le plus éloigné du milieu d'enregistrement peut passer entre deux des fils actionnés par deux des moyens électromagnétiques du groupe le plus proche du milieu d'enregistrement. Cette disposition réduit la déformation ou la courbure des fils et permet d'accroître le nombre des fils.
  • Sans accroître proportionnellement l'encombrement de la tête, on peut ainsi la monter aisément sur le chariot mobile d'une machine à écrire pour imprimer des caractères en réponse à l'enfoncement des touches du clavier de la machine. En raison de son faible encombrement, la tête d'impression de la présente invention, a un moment d'inertie plus faible que celui des têtes d'impression à matrice de fils de l'art antérieur comportant des paires de moyens électromagnétiques disposés longitudinalement par rapport aux extrémités des fils provoquant l'impression.
  • L'utilisation de moyens électromagnétiques disposés sur au moins deux cercles longitudinalement séparés l'un de l'autre, évite la déformation ou la courbure excessive des fils qui est nécessaire pour les passer d'une configuration circulaire à une configuration de matrice à rangées et à colonnes. Les fils de la tête d'impression de la présente invention présentent donc une faible courbure.
  • La courbure relativement faible des fils permet de réduire la friction devant être vaincue pour les actionner, ce qui permet une vitesse d'impression plus élevée.
  • La possibilité d'utiliser des fils d'un diamètre substantiellement plus petit que celui des fils des têtes d'impression connues dans l'art antérieur, entraîne une réduction de la masse de ceux-ci. Leur masse est également réduite grâce à l'agencement des moyens électromagnétiques en deux groupes proches l'un de l'autre, agencement qui permet d'utiliser des fils plus courts. La masse réduite des fils permet également d'augmenter la vitesse d'impression.
  • La présente invention concerne également un procédé de réalisation de moyens de guidage des fils d'impression. Selon ce procédé, on forme d'abord un élément avec une chambre centrale et des passage situés de part et d'autre de la chambre communiquant avec elle. Des fils de gabarit, de diamètre légèrement supérieur à celui des fils d'impression sont introduits dans chacun des passages. La chambre est ensuite remplie d'un matériau thermodurcissable qui, après durcissement, est réchauffé pour permettre le retrait des fils de gabarit, ce qui permet la formation de passages dans lesquels seront guidés les fils d'impression. Ces fils de gabarit sont choisis en un matériau présentant un coefficient de délabration moindre que ceux du matériau thermodurcissable et de l'élément.
    • Brève description des figures
    • La Figure 1 est une vue en coupe longitudinale partielle d'une réalisation de la tête d'impression à matrice de fils selon la présente invention, l'un des groupes de moyens électromagnétiques étant représenté angulairement décalé par rapport à l'autre groupe pour clarifier la figure.
    • La Figure 2 est une vue de côté de l'un des moyens électro- magnétiques de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 1.
    • La Figure 3 est une vue de l'arrière d'une plaque de montage arrière de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 1.
    • La Figure 4 est une vue de l'avant d'une plaque arrière de retenue d'armatures mobiles de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 1, une seule armature mobile étant représentée.
    • La Figure 5 est une vue en perspective en coupe partielle d'un guide-fils arrière de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 1.
    • La Figure 6 est une vue de l'arrière d'une plaque de montage avant de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 1.
    • La Figure 7 est une vue en perspective partielle de la partie avant ou "nez" de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 1.
    • La Figure 8 est une vue de l'avant d'une plaque avant de retenue d'armatures mobiles de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 1, une seule armature mobile étant représentée.
    • La Figure 9 est une représentation schématique de l'agencement en cercle des divers fils d'impression devant être actionnés par les moyens électromagnétiques montés sur la plaque de montage arrière de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 1.
    • La Figure 10 est une vue de l'avant d'une partie du nez représenté sur la Figure 7, qui montre la position relative de toutes les extrémités imprimantes des fils d'impression de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 1.
    • La Figure 11 est une représentation schématique de-l'agencement cercle des divers fils d'impression devant être actionnés par les moyens électromagnétiques disposés sur la plaque de montage avant de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 1.
    • La Figure 12 est une vue de l'avant partielle représentant la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 1 montée sur un chariot.
    • La Figure 13 est une vue en coupe longitudinale partielle d'un autre mode de réalisation de la tête d'impression à matrice de fils selon la présente invention, l'un des groupes de moyens électromagnétiques étant angulairement décalé par rapport au deuxième groupe pour clarifier la figure.
    • La Figure 14 est une vue de l'avant d'une plaque de montage avant de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 13.
    • La Figure 15 est une vue de l'avant d'une plaque de montage arrière de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 13.
    • La Figure 16 est une vue de côté du noyau de l'un des moyens électro-magnétiques de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 13.
    • La Figure 17 est une vue en coupe de la culasse de l'un des moyens électromagnétiques de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 13.
    • La Figure 18 est une vue de côté de la bobine (ou support d'enroulement) de l'un des moyens électromagnétiques de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 13, qui porte un enroulement.
    • La Figure 19 est une vue en plan de l'armature mobile de l'un des moyens électromagnétiques de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 13.
    • La Figure 20 est une vue de dessus en plan d'un guide extérieur pour l'armature mobile de l'un des moyens électro- magnétiques de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 13.
    • La Figure 21 est une vue de dessus en plan d'un guide intérieur pour l'armature mobile de l'un des moyens électro- magnétiques de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 13.
    • La Figure 22 est une vue de l'avant d'une plaque de retenue de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 13, recevant des vis de réglage d'entrefer.
    • La Figure 23 est une vue de l'arrière du chapeau arrière de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 13.
    • La Figure 24 est une vue en coupe partielle de l'avant d'une partie de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 13 sans les fils et leurs passages, prise selon la ligne XXIV-XXIV de la Figure 13.
    • La Figure 25 est une vue de l'arrière d'une partie de l'élément avant ou nez de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 13.
    • La Figure 26 est une vue partielle agrandie d'une partie de la paroi de l'élément avant ou nez de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 13, montrant la position relative des passages des fils d'impression.
    • La Figure 27 est une vue d'extrémité de l'élément avant ou nez représenté sur la Figure 7.
    Description détaillée de modes de réalisation de l'invention
  • La Figure 1 représente un premier mode de réalisation d'une tête d'impression à matrice de fils 10. Selon l'invention la tête d'impression 10 est montée sur un chariot 11 (Figure 12) présentant deux oreilles 12 sur lesquelles une plaque de montage annulaire avant métallique 14 (Figure 1) est fixée par deux vis 15 (Figure 12) vissées dans deux alésages filetés correspondants 15' (Figure 6) usinés dans la plaque de montage avant 14. La plaque de montage avant 14 est raccordée à une plaque de montage annulaire métallique 16 (Figure 1) par plusieurs entretoises ou colonnettes 17 régulièrement espacées (de préférence au nombre de trois) à la périphérie des plaques 14 et 16.
  • La plaque de montage avant 14 porte plusieurs moyens électromagnétiques 18 dont deux seulement sont représentés sur la Figure 1 afin de clarifier le dessin. Les moyens électro- magnétiques sont disposés en cercle à égale distance angulaire les uns des autres. Ils sont de préférence au nombre de douze montés sur la plaque de montage avant 14, si bien que l'axe longitudinal de chacun est séparé par un angle de 30° de l'axe longitudinal du moyen électromagnétique 18 adjacent.
  • La plaque de montage arrière 16 porte plusieurs moyens électromagnétiques 19 (dont deux seulement sont représentés sur 1A Figure 1 afin de clarifier le dessin) disposés sur un cercle de même diamètre que le cercle de montage des moyens électromagnétiques 18 et à égale distance angulaire les uns des autres. Les moyens 19 sont de préférence également au nombre de douze, et de ce fait, chaque moyen électromagnétique 19 est séparé du moyen électromagnétique 19 adjacent par un angle de 30°.
  • La plaque de montage avant 14 et la plaque de montage arrière 16 sont disposées de telle façon l'une par rapport à l'autre que l'axe longitudinal de chaque moyen électromagnétique 18 est décalé par rapport à l'axe longitudinal de chaque moyen électromagnétique 19. L'axe de chacun des moyens électromagnétiques 19 est de préférence décalé de 15° sur le cercle de montage par rapport à l'axe longitudinal des deux moyens électromagnétiques 18 adjacents.
  • Chacun des moyens électromagnétiques 19 comprend une culasse 20 en forme de L qui reçoit la partie cylindrique de diamètre réduit 22 d'un noyau 21 (Figure 2), laquelle est montée à chaud dans une ouverture 23 ménagée dans l'embase 24 de la culasse 20. Avant de monter le noyau 21 sur la culasse 20, un enroulement 25 est disposé sur une partie cylindrique 26 du noyau 21.
  • L'embase 24 de la culasse 20 est logée dans une des ouvertures rectangulaires 27 (Figure 3) ménagées dans la plaque de montage arrière 16, puis est fixée dans cette ouverture au moyen d'un adhésif tel que par exemple, la résine époxy transparente vendue par Hardman Incorporated, Belleville, Illinois, U.S.A.
  • Chacun des moyens électromagnétiques 19 (Figure 1) comprend une armature mobile 28 disposée dans une plaque de retenue annulaire métallique 29 qui est reliée à la plaque de montage arrière 16 par plusieurs ressorts 30 (de préférence trois) disposés entre des trous 30' (Figure 3) de la plaque de montage arrière 16 et des trous (non représentés) d'une couronne extérieure 31 (Figure 4) de la plaque de retenue 29 qui présente également une couronne intermédiaire 32.
  • La couronne intermédiaire 32 est plus haute que la couronne extérieure 31 et présente un certain nombre de découpes 33 égal au nombre des armatures 28. Chacune des découpes 33 de la couronne intermédiaire 32 reçoit une partie de section réduite de l'une des armatures 28 de façon qu'une partie 35 de l'armature 28 soit disposée entre la couronne intermédiaire 32 et la couronne extérieure 31, comme le montre la Figure 4 pour l'une des armatures 28.
  • La plaque de retenue 29 présente une couronne intérieure 36 de diamètre substantiellement plus petit que celui de la couronne intermédiaire 32 et de hauteur pratiquement identique à celle de la couronne extérieure 31. La couronne intérieure 36 présente un certain nombre de découpes égal au nombre des découpes 33 et au nombre des armatures 28 de façon que chacune d'elles reçoive un doigt 38 présent à l'extrémité intérieure de chaque armature 28. Chaque découpe 37 est centrée sur le même rayon que l'une des découpes 33.
  • Lorsque la plaque de retenue d'armatures 29 est maintenue par rapport à la plaque de montage arrière 16 par les ressorts 30, chaque culasse 20 présente l'extrémité 39 (Figure 2) de son bras 40 dans l'une des découpes 33 (Figure 4), ménagées dans la couronne intermédiaire 32 de la plaque de retenue 29, afin d'y engager la partie de section réduite 34 de l'armature 28. L'extrémité 39 (Figure 2) du bras 40 de la culasse 20 porte également contre la plus grande partie de l'extrémité 35 (Figure 4) de l'armature 28 entre la couronne extérieure 31 et la couronne intermédiaire 32.
  • Un joint torique 40' (Figure 1) est placé entre la couronne extérieure 31 et la couronne intermédiaire 32 et l'extrémité 35 de l'armature 28 porte contre celui-ci. Le joint torique 40' applique l'extrémité 35 de l'armature 28 contre l'extrémité 39 (Figure 2) du bras 40 de la culasse 20.
  • Un embout de fil 41 (Figure 1), poussé par un ressort 42, est appliqué contre le doigt 38 (Figures 1 et 4) de l'armature. Le ressort 42 est disposé dans un logement 43, ménagé dans un guide-fils arrière 44 de préférence en matière plastique, par exemple du Delrin, et fixé à la plaque de montage arrière 16 par deux vis 45 traversant deux troux diamétralement opposés 45A (Figure 5) ménagés dans le guide-fils arrière 44 et vissées dans les alésages filetés 45B (Figure 3) de la plaque de montage arrière 16.
  • Chaque embout de fil 41 (Figure 1) est fixé à un fil d'impression 46. Le fil d'impression 46 qui présente, de préférence, un diamètre de 0,20 mm est également de préférence, en rhénium de tungstène. Le fil d'impression 46 traverse le guide-fils arrière 44 au moyen d'un passage 47 communiquant avec le logement 43,
  • A chacune des armatures 28 est associée une vis de réglage 48 logée dans un alésage fileté 49 (Figure 4) usinée dans la plaque de retenue d'armatures 29. Cette vis 48 permet de régler l'entrefer entre l'armature 28 et le noyau 21 (Figure 1). La vis de réglage 48 permet également d'appliquer la précharge désirée au ressort 42. La vis de réglage 48 est équipée d'un élément en caoutchouc à son extrémité si bien qu'elle fait également fonction d'amortisseur lorsque l'armature 28 est renvoyée dans sa position de la Figure 1 lors de la désexcitation de l'enroulement 25.
  • Ainsi, lorsque l'enroulement 25 de l'un des moyens électro- magnétiques 19 est excité, l'armature 28 pivote autour de l'extrémité 39 du bras 40 de la culasse 20 pour entraîner l'embout de fil 41 à l'encontre de la force exercée par le ressort 42. Ce mouvement de l'embout de fil 41 provoque la frappe du ruban 50 par le fil 46 et son application contre un milieu d'enregistrement 51, du papier par exemple, pour effectuer l'impression d'un point.
  • Le milieu d'enregistrement 51 est porté par une platine 52 comme dans une machine à écrire. Ainsi, le milieu d'enregistrement 51 est avancé d'une ligne d'impression à la suivante par la rotation de la platine 52 à la fin de chaque passage de la tête d'impression à matrice de fils 10 en regard du milieu d'enregistrement 51.
  • Le guide-fils arrière 44 présente une chambre cylindrique intérieure 53 de diamètre constant qui communique avec chacun des passages 47. Ainsi, les fils d'impression 46 pénètrent dans la chambre 53 dans les passages 47 sans subir aucune déformation.
  • Chacun des fils 46 après avoir traversé la chambre 53 du guide fils arrière 44, passe dans un passage 54 (Figure 7) ménagé dans la paroi arrière 55 de l'embout 56 qui est de préférence fabriqué en une matière plastique telle que du Delrin, par exemple, et fixé à la plaque de montage avant 14 (Figure 1) par deux vis 57, vissées dans deux alésages filetés 57' (Figure 6) diamétralement opposés et ménagés dans la plaque de montage avant 14. Chacun des fils 46 (Figure 1) après avoir traversé le passage 54 ménagé dans la paroi arrière 55 de l'embout (ou nez) 56, pénètre dans un passage 58 prévu un matériau de remplissage 59 de la chambre 60 de l'embout 56 et qui fait fonction de moyen de guidage pour chaque fil 46.
  • Les moyens électromagnétiques 18 sont similaires aux moyens électromagnétiques 19, et leurs culasses 20 sont montées dans des ouvertures rectangulaires 61 (Figure 6) ménagées dans la plaque de montage avant 14. Comme indiqué précédemment, aucun des axes longitudinaux des moyens électro- mangétiques 18 n'est aligné avec l'axe longnitudinal d'aucun des moyens électromagnétiques 19. Ce décalage est assuré par l'usinage de trois alésages 62 à 120° dans la plaque de montage avant 14 et centrés sur le rayon passant à égale distance entre deux ouvertures 61 voisines. Chacun des évidements 62 reçoit l'extrémité d'une colonnette 17. La plaque de montage arrière 16, elle, (Figure 3) présente trois alésages 63 à 120°, qui reçoivent l'autre extrémité des colonnettes 17, mais qui sont, eux, centrés sur les rayons passant par le centre des ouvertures 27. Ainsi, cet agencement permet la fixation des plaques 14 et 16 l'une à l'autre par les colonnettes 17 et un décalage de 15° des axes longitudinaux des moyens électromagnétiques 18 par rapport aux axes longitudinaux des moyens électromagnétiques 19.
  • La paroi arrière 55 de l'embout 56 comporte plusieurs évidements 64 disposés en cercle et régulièrement espacés (Figure 7). Le centre de chacun des évidements 64 est situé sur un rayon décalé de 15° par rapport au rayon passant par le centre de l'un des passages 54. Chacun des évidements 64 reçoit l'un des ressorts 42 qui poussent les embouts de fil 41 contre les aramtures 28 des moyens électromagnétiques 18.
  • Les armatures 28 des moyens électromagnétiques 18 sont maintenues dans la plaque de retenue d'armatures avant 65 qui est reliée à la plaque de montage avant 14 par des ressorts (non représentés) qui assurent la même fonction que les ressorts 30 qui relient la plaque de retenue d'armatures arrière 29 à la plaque de montage arrière 16. La plaque de retenue d'armatures avant 65 est similaire à la plaque de retenue d'armatures arrière 29. Cependant, la plaque avant 65 présente plusieurs passages 66 (Figure 8) au travers de sa paroi extrême 67, qui reçoivent les douze fils d'impression 46 (Figure 1) qui sont actionnés par les moyens électromagnétiques 19. Ainsi, chacun des fils 46 actionnés par les moyens électromagnétiques 19, traverse l'un des passages 66 ménagés dans la plaque de retenue d'armatures avant 65 avant de pénétrer dans le passage 54 de la paroi arrière 55 de l'embout 56.
  • Comme cela est représenté sur la Figure 8, les passages 66 sont centrés sur des rayons de la plaque de retenue avant 65 qui sont décalés de 15° par rapport aux rayons passant par les centres des découpes 33 et 37 de la plaque 65. Ainsi, le doigt 38 de chaque armature 28 passe entre deux des passages 66 de la plaque 65 comme représenté sur la Figure 8.
  • Une autre différence entre les plaques de retenue d'armatures avant 65 et arrière 29 (Figure 1) est que la plaque avant 65 présente plusieurs encoches 68 (Figure 8) ménagées dans sa paroi extrême 67 pour recevoir les colonnettes 17 (Figure 1) qui relient la plaque annulaire 14 et la plaque annulaire arrière 16. Chacune des découpes 68 (Figure 8) mord dans la couronne intermédiaire 32 entre deux découpes 33.
  • Chacun des fils 46 (Figure 1) actionné par l'un des moyens électromagnétiques: 18 est disposé dans l'évidement 64 ménagé dans la paroi arrière 55 de l'embout 56, traverse le passage 70 dans cette dernière, puis passe dans l'un des passages 58 prévu dans le matériau de remplissage 59 de la chambre 60 de l'embout 56. Ainsi, chacun des fils 46 actionné par l'un des moyens électromagnétiques 18, est guidé par l'un des passages 58.
  • L'embout 56 comporte une paroi 71 à l'avant de la chambre 60, paroi dans laquelle sont ménagés plusieurs passages 72 (Figure 10) qui assurent la communication entre la chambre 60 (Figure 1) et l'extérieur. Les passages 72 (Figure 10) permettent donc à chacun des fils d'impression 46 (Figure 1) de se déplacer dans l'un des passages 58 et de sortir ménagés de l'embout 56 pour venir en contact avec le ruban 50, lorsque le moyen électromagnétique 18 ou 19 qui lui est associé est excité.
  • Les passages 72 (Figure 10) de la paroi avant 71 de l'embout 56 sont disposés en trois colonnes de huit. En outre, les passages 72 dans chaque colonne sont décalés verticalement par rapport aux passages de la colonne suivante, comme on le voit sur la Figure 10.
  • Les centres des fils 46 de la deuxième colonne sont décalés vers le haut par rapport aux centres des fils 46 de la première colonne d'une distance de 0,127 mm. Les centres des fils 46 de la troisième colonne sont décalés vers le haut par rapport aux centres des fils 46 de la deuxième colonne d'une distance de 0,127 mm. Etant donné que la distance séparant les centres de deux des fils d'une la même colonne est de 0,381 mm, la distance verticale la plus courte séparant le centre de l'un des fils 46 de la troisième colonne du centre de l'un des fils de la première colonne est de 0,127 mm.
  • Chacun des fils 46 présentant un diamètre de 0,203 mm, chacun des points imprimés sur le milieu 51 (Figure 1) par une fil 46 venant en contact avec le ruban 50, a un diamètre de 0,254 mm en raison de l'étalement du matériau formant le ruban 50, provoqué par la poussée exercée par le fil 46 sur le ruban 50 pour l'appliquer contre le milieu d'enregistrement 51. Ainsi, chacun des points présentant un diamètre de 0,254 mm, les deux points produits sur le milieu d'enregistrement 51 par le fil inférieur 46 par exemple, dans deux colonnes adjacentes, seront deux points en chevauchement, la circonférence de chacun de ces deux points passant par le centre de l'autre.
  • La tête d'impression à matrice de fils 10 est entraînée ou incrémentée au cours de son passage horizontal par pas de 0,127 mm, puis stoppée momentanément pour provoquer l'im- pression à moins que celle-ci ne soit effectuée à la volée. En conséquence, l'impression de deux points en chevauchement à la même position horizontale sur le milieu d'enregistrement 51 par le fil inférieur 46 dans deux colonnes adjacentes, est effectuée au premier et au quatrième intervalles de temps d'incrémentation de la tête. C'est-à-dire que le fil 46 de la colonne arrière ne frappe dans la même colonne de points, sur le milieu d'enregistrement 51, que le fil 46 de la colonne suivante que lorsque trois incréments de 0,127 mm ont été parcourus par la tête d'impression à matrice de fils 10.
  • Les positions des fils 46 actionnés par les moyens électro- magnétiques 19 dans les passages 47 du guide-fils arrière 44 sont référencés Rl à R12 dans la Figure 9, ces mêmes fils étant représentés dans la Figure 10 lorsqu'ils quittent l'embout 56 par les passages 72 ménagés dans sa paroi avant 71. Les fils 46 qui sont actionnés par les moyens électro- magnétiques 18 (Figure 1) sont disposés en cercle (Figure 11) au moment où ils pénètrent dans les passages 70 (Figure 1) de la paroi arrière 55 de l'embout 56 et sont référencés F1 à F12. Ces douze fils 46 portent les mêmes références sur la Figure 10 où ils sont représentés sortant des passages 72 de la paroi avant 71 de l'embout 56.
  • Avant d'introduire le matériau de remplissage 59 (Figure 1) dans la chambre 60 de l'embout 56, on place d'abord l'embout 56 et le guide-fils arrière 44 dans un dispositif de montage les maintenant dans la position qu'ils occuperont à la fin de l'assemblage de la tête d'impression à matrice de fils 10. Douze fils de gabarit présentant un diamètre de 0,279 mm sont alors disposés dans les passages 72 (Figure 10), de la paroi avant 71 de l'embout 56, correspondant à la position de chacun des fils 46 F1 à F12 sur la Figure 10. Ces douze fils deggabarit traversant la chambre 60 (Figure 1) et on les fait sortir par les passages 70. Douze fils de gabarit supplémentaires, présentant également un diamètre de 0,279 mm sont alors placés dans les passages 72 (Figure 10) de la paroi avant 71 de l'embout 56 correspondant à la position de chacun des fils 46 référencés R1 à R12 dans la Figure 10 et passent dans la chambre 60 (Figure 1), puis par les passages 54 ménagés dans la paroi arrière 55 de l'embout 56, dans la chambre 53 et les passages 47 du guide fils arrière 44. Les passages 47, 54 et 72 ont la même dimension que les fils de gabarit qu 'ils reçoivent.
  • Après la mise en place des fils de gabarit le matériau de remplissage 59 est introduit dans la chambre 60 de l'embout 56. L'homme de métier comprendra que la chambre 60 est placée dans le dispositif de montage de façon à présenter son côté ouvert vers le haut.
  • Un exemple approprié de matériau de remplissage 59 pourrait être une résine époxy accompagnée de son durcisseur telle la résine CONEPOXY RN 100 et son durcisseur CONACURE EA-02 vendu par CONAP Incorporated, Olean, New York, U.S.A. Le méatériau de remplissage 59 qui est composé de résine à laquelle on ajoute 11% en poids de durcisseur est durci à une température ambiante de 20 à 22°C pendant 24 heures.
  • Puis l'embout 56 et le guide-fils arrière 44 sont réchauffés à une température comprise entre 65° et 107°C, de préférence à 97°C, pour provoquer une dilatation du matériau 59, du guide-fils arrière 54 et de l'embout 56, plus importante que celle des fils de gabarit étant donné que ces derniers sont métalliques et présentent un coefficient de dilatation inférieur. Cette dilatation permet le retrait des fils de gabarit et la formation des passages 58, dans le mélange de remplissage 59, qui présentent un diamètre plus important que celui des fils 46 qui est de préférence de 0,203 mm comme indiqué précédemment. On permet alors le refroidissement à l'air du guide-fils arrière 44 et de l'embout 56.
  • En conséquence, une déformation minimale est assurée pour chaque fil 46. De plus, les fils 46 sont guidés dans le matériau de remplissage 59 de l'embout 56 jusqu'aux passages 72 (Figure 10) ménagés dans la paroi avant 71 de l'embout 56.
  • Après avoir traversé les passages 72 de la paroi avant 71 de l'embout 56, chacun des fils 46 traverse un passage aligné 73 (Figure 27) ménagé dans un premier guide métallique 74 et un passage aligné 75 dans un deuxième guide métallique 76. Les guides 74 et 76 sont maintenus en position par un élément de retenue 77 qui est fixé par deux vis 78 à l'élément 56. La surface intérieure du guide 74 est maintenue contre deux parties protubérantes 79 de la paroi avant 71 de l'embout 56 qui sont parallèles et font saillie vers l'extérieur.
  • L'élément de retenue 77 comporte deux surfaces parallèles 81 et 82 qui assurent le guidage du ruban 50 pendant son mouvement devant la tête d'impression 10. Le mouvement vers le haut du ruban 50 est ainsi empêché par la surface 81 et pon mouvement vers le bas est empêché par la surface 82.
  • L'élément de retenue 77 présenté une ouverture rectangulaire 83 (Figure 27) destinée à recevoir une partie protubérante 84 dans laquelle sont ménagés les passages 75 du guide 76. Ceci permet de placer les fils 46 dans une position adjacente au ruban 50.
  • En référence à la Figure 13, on va maintenant décrire un second mode de réalisation de la tête d'impression selon l'invention.
  • La Figure 13 représente une tête d'impression à matrice de fils, 100, qui comprend un berceau 101 lequel peut être monté sur le chariot 11 (Figure 12).
  • Le berceau 101 (Figure 13) comporte une plaque de montage avant annulaire, métallique, 102 fixée à son embase 103 laquelle est à son tour fixée sur le chariot 11 (Figure 12). La plaque 102 est fixée à l'embase 103 par des vis 104 vissées dans des alésages filetés 105 (Figure 14), ménagés dans le prolongement d'une couronne extérieure 106 de la plaque avant 102, après avoir traversé des trous (non représentés) ménagés dans l'embase 103 (Figure 13) du berceau 101. Une plaque de montage annulaire, métallique, 108 est disposée sur l'embase 103 du berceau 101 et séparée longitudinalement de la plaque de montage avant 102. La plaque de montage arrière 108 comporte des alésages filetés 109 (Figure 15) ménagés dans un prolongement d'une couronne extérieure 110, qui reçoivent les vis 111 qui traversent des trous (non représentés) ménagés dans l'embase 103 (Figure 13) du berceau 101. Les plaques de montage 102 et 108 sont ainsi disposées à une distance fixe l'une de l'autre.
  • La plaque de montage avant 102 porte plusieurs moyens électromagnétiques 113 qui sont régulièrement espacés sur un cercle dont le centre est le centre de la plaque de montage avant 102. De préférence, douze moyens électromagnétiques 113 sont montés sur la plaque de montage avant 102 de façon que l'axe longitudinal de chacun d'eux soit séparé des axes longitudinaux des moyens électromagnétiques voisins par un arc de 30°.
  • La plaque de montage arrière 108 porte plusieurs moyens électromagnétiques 114 disposés sur un cercle dont le diamètre est légèrement inférieur à celui du cercle sur lequel sont disposés les moyens électromagnétiques 113 et dont le centre est celui de la plaque de montage arrière 108. Les moyens électromagnétiques 114 sont régulièrement espacés les uns des autres et sont au nombre de douze de façon que chacun d'eux soit séparé des moyens électromagnétiques voisins par un arc de 30°.
  • Les moyens électromagnétiques 113 et 114 sont respectivement montés sur les plaques 102 et 108 de façon que les axes longitudinaux des moyens 113 soient respectivement décalés par rapport aux axes longitudinaux des moyens 114. L'axe longitudinal de chaque moyen électromagnétique 114 est de préférence décalé de 15° par rapport à l'axe longitudinal de chacun des deux moyens électromagnétiques 113 adjacents.
  • Chaque moyen électromagnétique 114 comprend une culasse 115 en forme de U présentant un noyau 116 disposé entre ses branches parallèles 117 et 118. Le noyau 116 et la culasse 115 sont raccordés l'un à l'autre et à la plaque de montage arrière 108 par l'intermédiaire d'un filetage 119 (Figure 16) présent à l'extrémité du noyau 116 et traversant une ouverture 120 (Figure 17) ménagée dans la base 121 de la culasse 115 et une ouverture 122 (Figure 15) ménagée dans une paroi d'extrémité inclinée 123 de la plaque de montage arrière 108 et l'ensemble est serré par un écrou 124 (Figure 13) vissé sur le filetage 119 (Figure 16). Avant de raccorder le noyau 116 à la culasse 115 (Figure 17) et à la plaque de montage arrière 108 (Figure 15), une bobine (ou support d'enroulement) 125 (Figure 18) est installée sur une partie cylindrique 126 (Figure 16) du noyau 116 et porte contre un épaulement 127 à l'extrémité de la partie cylindrique 126. Un enroulement 128 (Figure 13) est disposé autour de la bobine 125 (Figure 18) entre les flasques 129 et 130 de celle-ci.
  • La base 121 (Figure 17) de la culasse 115 est disposée dans un évidement 131 (Figure 15) ménagé dans la paroi arrière 123 de la plaque de montage arrière 100. Chaque évidement 121 comporte une ouverture 122.
  • Les axes des évidements 131 sont séparés les uns des autres par un arc de 30° sur un cercle dont le centre est celui de la plaque de montage arrière 108 et se confondent avec des rayons de ce cercle. La position des êvidements -131 assure ainsi une distance angulaire constante entre deux moyens électromagnétiques 114 consécutifs.
  • La paroi extrême 123 de la plaque de montage arrière 108 fait un angle de 102° avec le bord 110. Ainsi, lorsque le bord 110 est disposé dans un plan horizontal, la paroi extrême 123 de la plaque de montage arrière 108 fait un angle de 12° par rapport à la verticale. L'axe longitudinal de chacun des moyens électromagnétiques 114 fait donc un angle de 12° par rapport à l'horizontale. Il en résulte que les fils d'impression sont encore moins déformés que dans la tête d'impression à matrice de fils 10 de la Figure 1 si bien que les fils peuvent être encore plus minces, par exemple avoir un diamètre de 0,178 mm.
  • Chaque moyen électromagnétique 114 comporte une armature mobile 132 dont l'extrémité extérieure de section reduite 133 (Figure 19) est disposée dans une ouverture 134 (Figure 20) ménagée dans un guide extérieur 135 monté sur la branche extérieure 117 (Figure 17) de la culasse en forme de U, 115. Le guide 135 (Figure 20) est une plaque mince en matière plastique appropriée, telle que du Delrin, par exemple, dans laquelle sont ménagées une découpe de forme ovoïde 136 et une découpe plus allongée 137 lesquelles reçoivent respectivement une vis 138 (Figure 13) et un téton 139. La vis 138 est vissée dans un alésage fileté 140 (Figure 17) usiné dans la branche extérieure 117 de la culasse en forme de U, 115, tandis que le téton 139 est emmanché à force dans un trou 141 ménagé également dans la branche 117. Ce montage permet le réglage de la position du guide 135 (Figure 13) par rapport à la culasse en forme de U, 115, sur laquelle il est monté, et en conséquence permet de régler l'entrefer entre l'extrémité d'un noyau 116 et de l'armature 132 associée.
  • L'armature 132 traverse une découpe 145 en forme de T (Figure 21) ménagée dans un guide intérieur 146 qui est monté sur la branche intérieure 118 (Figure 13) de la culasse 115. Le guide 146 est une plaque mince en matière plastique appropriée, telle que du Delrin, par exemple, et comporte une boutonnière 147 (Figure 21) qui reçoit un téton 148 (Figure 17) emmanché à force dans un trou 149 ménagé dans la branche intérieure 118 de la culasse 115.
  • Le guide 146 (Figure 21) comporte une deuxième boutonnière 150, ménagée entre la boutonnière 147 et la découpe en forme de T, 145, qui reçoit une vis 151 (Figure 13) qui est vissée dans un alésage fileté 152 (Figure 17) usiné dans la branche intérieure 118 de la culasse 115. La position du guide intérieur 146 (Figure 13) peut ainsi être réglée sur la branche intérieure 118 de la culasse 115.
  • En raison de la position de l'extrémité de la branche intérieure 118 de la culasse 115, l'armature 132 présente une partie intermédiaire de section réduite 153 (Figure 19) qui est toujours retenue dans la base de l'ouverture en forme de T 145 (Figure 21) du guide 146, que l'enroulement 128 (Figure 13) soit excité ou non. L'extrémité de la branche extérieure 117 de la culasse 115 maintient l'extrémité extérieure 133 (Figure 19) de l'armature 132 dans la partie réduite de la découpe 134 (Figure 20) du guide extérieur 135 lorsque l'enroulement 128 (Figure 13) est excité.
  • L'armature 132 (Figure 19) présente un doigt 154, partant de sa partie intermédiaire de section réduite 153. Ce doigt 154 est placé entre l'extrémité de l'embout de fil 41 (Figure 13) de l'un des fils d'impression 46 et une vis de réglage 155 qui fait fonction d'amortisseur. La vis de réglage 155 est montée dans une plaque de retenue annulaire métallique 156 qui comporte six oreilles 157 (Figure 22) régulièrement espacées à sa périphérie, permettant la fixation de la plaque de retenue 156 à la plaque de montage arrière 108 (Figure 13). La paroi extrême de la plaque de retenue 156 dont les oreilles 157 constituent des prolongements, ments, est inclinée de 12° par rapport à la verticale, ce qui fait que les oreilles 157 sont elles-mêmes inclinées de 12° par rapport à la verticale.
  • Chacune des oreilles 157 (Figure 22) présente un trou fileté 159 qui reçoit une vis 160 (Figure 13) qui traverse également un trou 161 (Figure 15) ménagé dans la paroi extrême 123 de la plaque de montage arrière 108. Les centres des trous 161 sont disposés sur le même cercle que les trous 122.
  • La plaque de retenue 156 (Figure 22) présente une partie centrale 162 dans laquelle sont usinés des alésages filetés 163 pour les vis de réglage 155 (Figure 13). La tête de chaque vis de réglage 155 reçoit un revêtement 163' én matériau d'une dureté appropriée qui amortit le mouvement de l'armature 132 lorsqu'il revient à sa position de repos après que l'enroulement 128 ait été désexcité. Un exemple de matériau approprié pouvant constituer le revêtement 163' est la matière plastique Monothane A-60 fabriquée par Endpole Corporation, Cucamunga, Californie, U.S.A.
  • Chaque embout de fil 41 est appliqué contre le doigt 154 de l'une des armatures 132 par un ressort 42 qui est logé dans un évidement 164 (Figure 23) ménagé dans un embout arrière 165. L'embout arrière 165 est disposé sur l'extrémité d'un guide-fils 166 (Figure 13).
  • L'embout arrière 165 est fixé à l'extrémité du guide-fils 166 par un matériau 167 similaire au matériau 59 de la tête d'impression à matrice de fils de la Figure 1 et qui adhère à la partie en forme de T 168 de l'embout arrière 165 logé dans une chambre 169 du guide-fils 166. La chambre 169 est remplie de ce matériau 167.
  • L'extrémité avant du guide-fils 166 est logée dans une chambre 170 d'un embout ou nez 171 au moyen d'une ouverture 172 ménagée dans l'extrémité 173 de l'embout 171. Le guide-fils 166 présente une gorge 174 pour permettre au matériau de remplissage 167 présent dans la chambre 170 de fixer le guide-fils 166 à l'embout 171.
  • L'embout 171 comporte une partie 177 par laquelle il est monté dans une ouverture circulaire 178 d'un support vertical 176 solidaire du berceau 101. Des vis 179 (Figure 24) fixent l'embout 171 au support 176 du berceau 101.
  • Chacun des fils d'impression 46 (Figure 13) actionné par l'excitation de l'un des moyens électromagnétiques 114, traverse un passage 180 (Figure 23) ménagé dans l'évidement 164 de l'embout arrière 165. Chaque passage 180 communique avec un passage 181 (Figure 13) dans le matériau de remplissage 167, les passages 181 étant formés dans le matériau de remplissage 167 de la même manière que pour la tête d'impression à matrice de fils 10 de la Figure 1, à l'exception du fait que les fils utilisés présentent un diamètre de 0,254 mm. Lorsque l'un des enroulements 128 (Figure 13) de l'un des moyens électromagnétiques 114 est excité, l'armature 132 correspondante pivote autour de la partie 153 de section réduite (Figure 19) pour entraîner l'embout de fil 41 (Figure 13) à l'encontre de la force appliquée par le ressort 42. Ce mouvement de l'embout de fil 41 provoque le déplacement du ruban 50 (Figure 1) par le fil d'impression 46 raccordé à cet embout et l'application du ruban contre le milieu d'enregistrement afin d'y provoquer l'impression d'un point d'une manière similaire à celle décrite pour la tête d'impression à matrice de fils 10.
  • Les moyens électromagnétiques 113 (Figure 13) sont similaires aux moyens électromagnétiques 114. Leur culasse en forme de U 115 est installée dans un évidement 182 de la plaque de montage avant 102 (Figure 14). Comme indiqué précédemment, l'axe longitudinal de chaque moyen électromagnétique 113 (Figure 13) est décalé par rapport à l'axe longitudinal des moyens électromagnétiques 114. Ce décalage est assuré en ménageant quatre des évidements 182 (Figure 14) aux positions "3 heures", "6 heures", "9 heures" et "12 heures" sur la plaque de montage avant 102 et en ménageant les évidements 182 restants tous les 30° entre les évidements précédents tandis qu'aucun des évidements 131 (Figure 15) dans la plaque de montage arrière 108 n'est disposé aux positions "3 heures", "6 heures", "9 heures" et "12 heures", mais décalé de 15° par rapport à celles-ci. L'écart angulaire est établi entre les rayons formés par les axes longitudinaux des évidements 182 (Figure 14) et 132 (Figure 15). La paroi arrière 173 (Figure 25) de l'embout 171 présente plusieurs évidements 183 disposés en cercle et régulièrement espacés. Chacun de ces évidements 183 reçoit l'un des ressorts 42 (Figure 13) qui applique l'un des embouts de fil 41 contre l'une des armatures 132 des moyens électro- magnétiques 113.
  • Le doigt 154 (Figure 19) de l'armature 132 de chaque moyen électromagnétique 113 est disposé entre l'embout de fil 41 (Figure 13) et l'une des vis de réglage 155 vissée dans une plaque de retenue 156 montée sur la plaque de montage avant 108. La plaque de montage avant 102 présente des trous 185 (Figure 14) qui reçoivent des vis 160 pour la fixation des oreilles 57 (Figure 22) de la plaque de retenue 156. Les trous 185 (Figure 14) sont disposés par rappc t aux évidements 182 de façon que les vis de réglage 155 (Figure 13) soient placées correctement par rapport aux emb uts de fil :41.
  • Chacun des fils 46 qui est actionné par l'un des moyens électromagnétiques 113 passe dans l'évidement 183 (Figure 25), de la paroi arrière 173 de l'embout 171, au moyen d'un passage 187 et s'étend dans l'un des passages 181 (Figure 13) ménagé dans le matériau de remplissage 167 garnissant la chambre 166 de l'embout 171. Chacun des fils 46 actionné par l'un des moyens électromagnétiques 113 est ainsi guidé par l'un des passages 181 dans le matériau de remplissage 167. L'embout 171 comporte une paroi avant 188 présentant plusieurs passages 189 assurant la communication entre la chambre 170 et l'extérieur à l'avant de l'embout 171. Les passages 189 permettent ainsi à chaque fil d'impression 46 de passer de l'un des passages 81 dans le matériau de remplissage 167 à l'extérieur de l'embout 171, pour venir déplacer le rnban 50 (Figure 1) lorsque l'un des moyens électromagnétiques 113 (Figure 13) et 114 qui actionnent les fils d'impression 46, est excité pour provoquer ce mouvement.
  • Les passages 189 dans la paroi avant 188 de l'embout 171 sont agencés, comme représenté dans la Figure 26, de la même manière que les passages 72 (Figure 10) dans la paroi avant 71 de l'embout 56. Il y a ainsi trois colonnes de passages 189 (Figure 26), chaque colonne comportant huit passages décalés par rapport aux passages de la colonne adjacente.
  • Après avoir quitté le passage 189 (Figure 26) dans la paroi avant 188 de l'embout 171, chacun des fils 46 (Figure 13) traverse un passage 191 ménagé dans le premier guide 191 qui est en tôle relativement mince, et un passage 192 dans un deuxième guide 193 qui est constitué par un bloc de métal relativement épais. Les guides 191 et 193 sont fixés à l'embout 171 par des vis 194 qui traversent des passages 195 du guide 193 et des passages 196 du guide 191 et sont vissés dans des alésages filetés 197 (Figure 24) usinés dans la paroi avant 188 de l'embout 171.
  • Dans ce second mode de réalisation de l'invention, on notera que le ruban 50 n'est guidé par aucune structure de la tête d'impression contrairement au premier mode de réalisation décrit ci-dessus. Dans ce second mode le ruban 50 est guidé par ses propres guides (non représentés).
  • Bien que l'on n'ait représenté sur la Figure 1 que deux groupes de moyens électromagnétiques 18 et 19 dans la tête d'impression à matrice de fils 10 et sur la Figure 13, deux groupes de moyens électromagnétiques 113 et 114 dans la tête d'impression à matrice de fils 100, l'homme de métier comprendra qu'un nombre supérieur de groupes pourrait être utilisé si on le désire. Cependant, ceci augmenterait la longueur des fils 46, ce qui nécessiterait l'application d'une force plus élevée pour les entraîner en raison de la friction et de leur masse accrues, ce qui réduirait d'autant la vitesse d'impression.
  • Bien que l'on ait décrit une tête d'impression à matrice de fils 10 (Figure 1) ou 100 (Figure 13) se déplaçant par rapport au milieu d'enregistrement 51 (Figure 1), l'homme de métier comprendra que les têtes 10 (Figure 1) et 100 (Figure 13) pourraient être fixes et que le milieu d'enregistrement 51 (Figure 1) pourrait être mobile par rapport à celles-ci.
  • Bien que l'on ait présenté et décrit la tête d'impression à matrice de fils 10 équpée de moyens électromagnétiques 18 et 19 pour actionner les fils 46 et que l'on ait présenté et décrit la tête d'impression à matrice de fils 100 (Figure 13) équipée de moyens électromagnétiques 113 et 114 pour actionner les fils 46, on comprendra que l'on peut utiliser n'importe quels moyens magnétiques pour actionner les fils 46 dans la mesure où ces moyens peuvent être actionnés sélectivement.

Claims (15)

1.- Tête d'impression (10 ou 100) à matrice de fils du type comportant:
une pluralité de fils (46) traversant un support (56 ou 171) dans lequel ils sont guidés,
un premier groupe de moyens électromagnétiques (18 ou 113) dont chacun commande le déplacement de l'un des fils (46) pour provoquer l'impression d'un point par une extrémité.de ce fil (46),
des moyens (14 ou 102) pour monter les moyens électro- magnétiques, (18 ou 113) dudit premier groupe selon la circonférence d'un cercle,
ladite tête d'impression (10 ou 100) étant caractérisée en ce qu'elle comporte en outre:
au moins un second groupe de moyens électromagnétiques (19 ou 114), plus éloignés des extrémités des fils assurant l'impression que ne le sont les moyens électro- magnétiques (18 ou 113) dudit premier groupe, chacun desdits moyens électromagnétiques (19 ou 114) de second groupe commandant le déplacement de l'un des fils (46) pour provoquer l'impression d'un point par l'extrémité de ce fil, et
des moyens (16 ou 18) pour monter lesdits moyens électromagnétiques (19 ou 114) dudit second groupe selon la circonférence d'un cercle.
2.- Tête d'impression selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit support (56 ou 171) comporte des premiers moyens de guidage (56, 58 ou 171, 181) pour guider chacun des fils (46) au moins depuis une zone adjacente aux moyens électromagnétiques (18 ou 113) du premier groupe jusqu'à une zone adjacente aux extrémités des fils assurant l'impression.
3.- Tête d'impression selon la revendication 2, caractérisée en ce qu'elle comporte des seconds moyens de guidage (166, 181) pour guider chacun des fils (46) commandés par le second groupe de moyens électromagnétiques (114) depuis une zone adjacente auxdits premiers moyens de guidage (171, 181) jusqu'à une zone adjacente audit second groupe de moyens électromagnétiques (114).
4.- Tête d'impression selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que:
les extrémités des fils (46) adjacentes aux moyens électromagnétiques (18 ou 113) dudit premier groupe sont disposées selon la circonférence d'un premier cercle et,
les extrémités des fils (46) adjacentes aux moyens électromagnétiques (19 ou 114) dudit second groupe sont disposées selon la circonférence du second groupe.
5.- Tête d'impression selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les moyens électromagnétiques (18, 19 ou 113, 114) desdits premier et second groupes composent une culasse (20 ou 115), un noyau (21 ou 116) monté sur la culasse (20 ou 115), un enroulement (25 ou 128) supporté par ledit noyau (21 ou 116) et une armature mobile (28 ou 132) montée pivotante sur la culasse (20 ou 115) afin de commander le déplacement d'un fil (46) lorsque ledit enroulement (25 ou 128) est excité.
6.- Tête d'impression selon la revendication 5, caractérisée en ce que:
chacune des armatures mobiles (28 ou 132) est constituée par un bras dont une extrémité (38 ou 154) s'étend vers le centre du cercle sur la circonférence duquel est placé le moyen électromagnétique (18, 19, 113, 114) comportant cette armature mobile (28 ou 132),
ladite extrémité (38 ou 154) de l'armature mobile (28 ou 132) du premier groupe est disposée sur la circonférence d'un cercle pour provoquer le déplacement de l'un des fils (46) disposés sur la circonférence dudit premier cercle, lorsque ladite armature mobile est déplacée par l'excitation dudit enroulement (25 ou 128), et
ladite extrémité (38 ou 154) de l'armature mobile (28 ou 132) de chacun des moyens électromagnétiques (19 ou 114) dudit second groupe est disposée sur la circonférence d'un cercle pour provoquer le déplacement de l'un des fils (46) disposés sur la circonférence dudit second cercle lorsque ladite armature mobile est déplacée par l'excitation dudit enroulement (25 ou 128) .
7.- Tête d'impression selon la revendication 6, caractérisée en ce qu'elle comporte des moyens de rappel (42) agissant sur chacun des fils (46) pour les rappeler vers une position de repos dans laquelle lesdites armatures mobiles (28 ou 132) peuvent agir sur eux pour les amener en position d'impression lors de l'excitation desdits enroulements (25 ou 128), lesdits moyens de rappel (42) rappelant les fils (46) et les armatures mobiles (28 ou 132) vers leur position de repos lors de la désexcitation desdits enroulements (25 ou 128).
8.- Tête d'impression selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les moyens électromagnétiques (18 ou 113) dudit premier groupe sont régulièrement espacés les uns des autres et en ce que les moyens électromagnétiques (19 ou 114) dudit second groupe sont également régulièrement espacés les uns des autres.
9.- Tête d'impression selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que l'axe longitudinal de chacun des moyens électromagnétiques (19 ou 114) du second groupe n'est aligné avec aucun des axes longitudinaux des moyens électromagnétiques (18 ou 113) du premier groupe.
10.- Tête d'impression selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que ledit support (56 ou 171) comporte des moyens de guidage (71 ou 188) des fils (46) qui assurent l'arrangement en matrice des extrémités des fils utilisés pour l'impression.
11.- Procédé de réalisation de moyens de guidage pour les fils d'impression (46) d'une tête d'impression (10 ou 100) à matrice de fils, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes qui constitent à:
a) former des passages (187, 189), situés de part et d'autre de ladite chambre (170) destinés à recevoir lesdits fils d'impression (46),
b) placer un fil de gabarit, de diamètre légèrement supérieur à celui desdits fils (46), dans chacun desdits passages dans la position que doit occuper le fil d'impression,
c) remplir ladite chambre (170) avec un matériau de remplissage (167) durcissable après la mise en place de tous les fils de gabarit,
d) laisser durcir ledit matériau de remplissage (167)
e) après durcissement du matériau de remplissage (167), réchauffer le matériau de remplissage (167), l'élément (171), et les fils de gabarit jusqu'à la température à laquelle le matériau de remplissage (167) reste solide tout en se dilatant et d'écartant des fils de gabarit, ces derniers ayant été choisis avec un coefficient de dilatition inférieur à celui de tous les autres éléments, à ladite température,
f) retirer les fils de gabarit afin de laisser des passages dans le matériau de remplissage (167) qui communiquent avec les passages (187, 189) situés de part et d'autre de ladite chambre (170).
12.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le matériau de remplissage (167) est constitué par une résine époxy et son durcisseur.
13.- Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que ladite température se situe entre 65° et 107°C.
14.- Procédé selon la revendication 13, caractérisé en ce que après réchauffement à ladite température et retrait des fils de gabarit, le mélange de remplissage est refroidi à l'air.
15.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le durcissement du matériau de remplissage se produit à une température ambiante de 20° à 22°C pendant 24 heures.
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