EP0027896B1 - Vorgefertigtes montagesteifes Plattenelement und Verfahren zu dessen Herstellung - Google Patents
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- EP0027896B1 EP0027896B1 EP80105743A EP80105743A EP0027896B1 EP 0027896 B1 EP0027896 B1 EP 0027896B1 EP 80105743 A EP80105743 A EP 80105743A EP 80105743 A EP80105743 A EP 80105743A EP 0027896 B1 EP0027896 B1 EP 0027896B1
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- sheet steel
- steel bar
- concrete
- panel element
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- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
- E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
- E04B5/16—Load-carrying floor structures wholly or partly cast or similarly formed in situ
- E04B5/32—Floor structures wholly cast in situ with or without form units or reinforcements
- E04B5/36—Floor structures wholly cast in situ with or without form units or reinforcements with form units as part of the floor
- E04B5/38—Floor structures wholly cast in situ with or without form units or reinforcements with form units as part of the floor with slab-shaped form units acting simultaneously as reinforcement; Form slabs with reinforcements extending laterally outside the element
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- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E04—BUILDING
- E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
- E04C5/00—Reinforcing elements, e.g. for concrete; Auxiliary elements therefor
- E04C5/01—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings
- E04C5/06—Reinforcing elements of metal, e.g. with non-structural coatings of high bending resistance, i.e. of essentially three-dimensional extent, e.g. lattice girders
- E04C5/065—Light-weight girders, e.g. with precast parts
Definitions
- the invention relates to a prefabricated, rigid panel element for the manufacture of ceilings according to the preamble of claim 1. Furthermore, it relates to a method for producing a panel element according to claim 13.
- Plate elements of this type are known from DE-A-2 427 168. They are characterized by increased rigidity compared to plate elements in which the upper chord of the protruding lattice girder consists only of a metal profile, so that the installation span when laying such plate elements can be increased. To ensure a firm bond between the concrete and the U-shaped sheet steel rail, the free edge sections of the side walls of the sheet steel rail are drawn inwards, so that they cling to the filled concrete and prevent the concrete from separating from the upper belt material when the upper belt is loaded and stands out from it.
- a carrier with a trough-shaped upper flange has become known, in which the trough profile is filled with an adhesive-affine pressure-resistant material, such as concrete, and forms a composite body with this material.
- an adhesive-affine pressure-resistant material such as concrete
- the contact area between the channel profile and the adhesive-affine material is increased.
- the inner surface of the channel profile has a surface enlarged by corrugation, scoring, serration or knurling.
- the grooves of the groove or the depressions and elevations of the corrugation run in the longitudinal direction of the channel profile.
- FR-A-1 408 007 it has become known to provide obstacles or insulation along the channel-shaped upper belt of a carrier in order to prevent the liquid medium from being introduced into the upper belt when concrete is introduced, depending on how the carrier is in Bends in the longitudinal direction, migrates to the center or to the two ends.
- These obstacles can be pressed into the bottom of the top chord in the form of transverse channels. Their mutual distance is determined by the objective of preventing the liquid medium from flowing away during the manufacture of the concrete top boom.
- the assembly support span can be increased compared to other plate elements that only have a metal upper chord due to the pressure belt made of concrete, but are larger for larger span widths, i.e. at Spans over 3 m, intermediate supports are still required for installation if an inadmissible deflection of the plate element is to be prevented during the manufacture of the ceiling.
- FR-A-1 093 058 a support for ribbed or stone ceilings has become known which contains a thin sheet Q-shaped in cross section, which is filled with concrete. Nub-like protrusions or holes are provided in the side walls of these beams to improve adhesion with the concrete.
- Beams of this type are characterized by increased rigidity. Because of the closed profile of the sheet metal covering the concrete, however, the manufacture of such supports is complex, and if such supports were used in a prefabricated plate element, the weight of such elements would be considerably increased.
- the invention has for its object to increase the rigidity of the lattice girder and thus the assembly support span in a prefabricated, rigid panel element according to the preamble of claim 1 to such an extent that the otherwise required assembly supports can be dispensed with in the usual span widths in residential construction.
- a greater power transmission between the sheet steel rail and the concrete filling is to be made possible than with the known supports.
- the object is achieved in a plate element of the type mentioned in the preamble by the features listed in the characterizing part.
- the steel sheet rail which is subjected to pressure must have a certain resistance to buckling and buckling.
- the sheet steel rail is provided with at least one longitudinal bead and / or it is the upper edges of the side walls of the sheet steel rail angled inwards. It has proven to be particularly advantageous if a longitudinal bead is pressed or rolled out into the side walls of the U-shaped sheet steel rail and one or the other of the grid diagonals is welded onto this longitudinal bead.
- the contact surface of the diagonals on the associated side wall of the sheet steel rail can be limited to a very small area, so that the electrode force required to overcome the stiffness of the side wall in question and the diagonals when welding the diagonals to the top flange remains small by spot welding.
- the reduced contact surface also ensures that the transition cross-section of the welding current is limited to the cross-section required for the weld connection, no undesired shunts occur and the energy requirement is kept to a minimum. Due to the small extent of the heating zones, an impairment of the original strength of the material is also avoided.
- the grid diagonals should be welded to the side walls of the sheet steel rail in the plane of the resulting compressive force of the upper chord, which corresponds approximately to the plane of the center of gravity of the upper chord, so that the path of force transmission in the upper chord is as short as possible. This achieves the lowest possible shear stress between the sheet steel rail and the concrete filling and thus ensures the greatest possible bond effect.
- the distance between the lower chord nodes is approximately 20 cm, so that the struts of the lattice diagonals can be arranged at inclinations of approximately ⁇ 45 ° at the usual ceiling heights.
- the distance from the front edge of the support to the first lower chord node can be up to 17 cm if the support width just corresponds to the prescribed minimum value of 3.5 cm.
- the unstiffened edge section of the plate can then generally no longer transmit the transverse forces.
- the lattice girder according to the invention is distinguished, in particular when measures for stiffening the upper chord according to the subclaims, by an increased buckling and torsional stiffness which permit such an asymmetrical load.
- the concrete filling of the sheet steel rail is increased in height so that it protrudes beyond the side walls of the sheet steel rail.
- the dimension of the protrusion of the concrete filling preferably corresponds to the required dimension of coverage of the sheet steel rail in the in-situ concrete. Due to the protrusion of the concrete filling over the sheet steel rail, adequate corrosion protection is achieved for the sheet steel rail even in the case of corrosive environmental conditions in the finished ceiling, and the upper edge of the concrete strip is retained as a trigger strip for the fresh concrete.
- the lattice girders can serve as spacers for the upper reinforcement required in the area of the plate supports.
- the shear-resistant bond between the sheet steel rail and the concrete filling is of particular importance.
- the shear-resistant bond enables the increased force transmission from the sheet steel rail into the concrete filling necessary to utilize the enlarged concrete cross-section.
- the prefabricated plate element 1 shown in FIG. 1 for the production of ceilings contains a large-area concrete plate 2 serving as permanent formwork, in which at least part of the ceiling reinforcement is arranged.
- the ceiling reinforcement consists of a reinforcing steel mat 3 and the lower chords 4 and 5 of a plurality of lattice girders 6 arranged at a distance from one another, one of which is shown in FIG. 1.
- the lattice girder 6 has as a top chord a U-shaped sheet steel rail 8 filled with concrete 7, comprising a bottom wall 9 and two side walls 10 and 11.
- Lattice diagonals 12 and 13 are welded onto the two side walls, which, as can be seen from the isometric representation according to FIG.
- the lower chord bars 4 and 5 of the lattice girder 6 are welded on from the outside. If necessary, a non-positive connection is made between the reinforcing steel mat 3 and the lower chord rods 4 and 5.
- the lattice girders 6 are only embedded with their lower area in the concrete slab 2, they protrude with a substantial part of their height from the surface of the concrete slab and form the rigid reinforcement for the concrete slab.
- the bottom wall 9 of the sheet steel rail 8 has a longitudinal bead 14 and the upper edges 15 and 16 of the side walls 10 and 11 of the sheet steel rail 8 are angled inwards.
- the side walls are designed to converge upwards. In conjunction with the grid diagonals welded to the outside of the side walls, also converging upwards, and the lower chords welded to the outside of the grid diagonals, this also ensures that the supports 6 can be stacked well before the plate element is assembled.
- this shear-resistant composite it is possible to distribute the forces to be transmitted from the sheet steel rail to the concrete filling in accordance with the static requirements in the longitudinal direction of the steel plate rail and thus to transmit them evenly.
- the distribution of the power transmission can be adapted or optimized to the requirements by the distance and the height of the knobs or transverse ribs.
- the concrete filling 7 is introduced simultaneously with the concrete 2 and that the angled upper edges 15 and 16 can serve as a pull-off bar.
- the plate element shown in Fig. 2 contains a strip-shaped concrete slab 21 and only a single support 22.
- transverse ribs 24 are provided for producing the shear-resistant bond between the sheet steel rail and the concrete filling.
- FIG. 1 a particularly advantageous embodiment of a prefabricated plate element is shown in sectional views corresponding to FIG. 1.
- the concrete filling 31 or 41 of the upper chord of the lattice girder projects above the U-shaped sheet steel rail 8 of the upper chord.
- the dimension of the protrusion of the concrete filling preferably corresponds to the required dimension of coverage of the sheet steel rail by the in-situ concrete.
- the upper edge of the concrete filling 31 or 41 always coincides with the later upper edge of the in-situ concrete, which makes it easy to remove the fresh concrete and thus to maintain the ceiling thickness.
- the area in which the concrete filling 31 or 41 projects above the steel sheet rail 8 in height does not preferably extend over the entire length of the steel sheet rail but only over the central area 81 (see FIG. 8), in which the plate length is approximately the same corresponding max len bending moments occur.
- the desired elevation of the concrete filling compared to the sheet steel rail either along the entire rail or only in the area of the center of the field can be achieved, for example, according to FIG 4, which contains two delimitation strips 43 and 44, which are supported when the attachment box is placed on the diagonals 12 and 13, rest against the side walls 10 and 11 of the sheet steel rail 8 from the outside and this by the desired overhang dimension in height tower over.
- the upper edges of the boundary strips 43 and 44 can thus be used as pull-off edges for the concrete filling 41.
- the attachment box is removed again.
- the placement and removal of the placement box is particularly simple if, as shown in Fig., The boundary strips converge upwards.
- plug-in strips 32 become part of the slab element as lost formwork parts and thus also the ceiling made with the slab element, since their upper edge generally also coincides with the upper edge of the in-situ concrete, they should be made of non-corrosive material .
- Plastic strips with a V-shaped profile have proven to be particularly suitable for this.
- FIG. 5 show partial sectional views of ceilings which are produced with prefabricated plate elements according to the invention.
- a plate element 1 corresponding to FIG. 1 is used and in-situ concrete 51 is filled up to the height of the angled upper edges 15 and 16 of the side walls of the sheet steel rail 8.
- the upper edge of the concrete filling 7 of the prefabricated plate element 1 can be used as a peeling measure for the in-situ concrete 51.
- FIG. 4 shows the cross section of a ceiling produced with a prefabricated plate element according to FIG. 4.
- the upper edges of the side walls of the sheet steel rail 8 lie around the required concrete cover 42 or to a greater extent below the upper edge of the in-situ concrete 61. Also serves in this case the upper edge of the concrete filling 41 as a deduction for the in-situ concrete.
- the upper edge of the upper flange 8 of the Carrier 6 serves as a spacer for an upper reinforcement 72.
- the upper edge of the in-situ concrete 71 lies in the required concrete cover over the upper reinforcement 72.
- FIG. 8 shows the use of prefabricated plate elements corresponding to FIG. 4 in a continuous plate system.
- the large-area plate elements 82 each span the distance between walls 83 on which they rest with their edges.
- the protrusion of the concrete filling 41 over the edges of the U-shaped sheet steel rails 8 of the girders does not extend over the entire length of the sheet steel rail, but only over its central region 81. In the two end regions, the height of the concrete filling corresponds to the height of the upper edges of the sheet steel rail 8 , as shown in Fig. 1.
- the protruding area 81 of the concrete filling lies in the area of the middle of the field between the walls 83, that is to say in the area of the greatest bending moments and, by adapting the stiffness of the beam in the longitudinal direction, allows a full utilization of the stiffness of the prefabricated plate elements.
- a support plane for the upper reinforcement 72 is created at the end areas of the sheet steel rail 8.
- a longitudinal bead 133 and 134 is provided in the side walls 110 and 111 of the sheet steel rail 108, to which the grid diagonals 112 and 113 are welded. This also achieves the manufacturing advantages already mentioned above.
- the lower chord nodes 126 of the one grid diagonal 113 are offset from the lower chord nodes 125 of the other grid diagonals 112 in the longitudinal direction of the carrier by the distance a (see FIG. 10), which is approximately half the distance b between adjacent lower chord nodes 125 or 126 corresponds to one or the other grid diagonals.
- the effective distance between can be reduced without shortening the distance b of the individual grid diagonals and thus without increasing the steel expenditure the adjacent lower chord nodes to about half, namely reduce the dimension a.
- the distance between the lower chord nodes is 20 cm each. The effective distance can be reduced to 10 cm.
- FIG. 11 explains the effect of this measure on the introduction of transverse force from the plate into the support in the end region of the plate.
- FIG. 11 shows the end region of a plate element 101 resting on a support 128. Due to the prescribed plate length, the beam embedded in the concrete plate 2 had to be cut off immediately next to a lower chord node of the grid diagonals 112, so that at this point between the grid diagonals 112 and the associated lower chord is no longer a non-positive connection. This is the worst case.
- the width of the end section of the concrete slab 2 resting on the support 128, that is to say the support depth, is designated by c and the distance between the front edge of the support 128 and the first lower chord node 125 is designated by d.
- the prescribed minimum value for the support depth c is 3.5 cm.
- the distance d increases to about 17 cm in the case shown.
- Such a distance, not stiffened by grid diagonals, can lead to a break in the area of the first lower chord node in the case of larger assembly support widths.
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Description
- Die Erfindung betrifft ein vorgefertigtes montagesteifes Plattenelement zur Herstellung von Dekken gemäss dem Oberbegriff des Patentanspruchs 1. Ferner bezieht sie sich auf ein Verfahren zur Herstellung eines Plattenelements gemäss Anspruch 13.
- Plattenelemente dieser Art sind durch die DE-A-2 427 168 bekannt geworden. Sie zeichnen sich gegenüber Plattenelementen, bei denen der Obergurt des herausstehenden Gitterträgers lediglich aus einem Metallprofil besteht, durch erhöhte Steifigkeit aus, so dass die Montagestützweite beim Verlegen derartiger Plattenelemente vergrössert werden kann. Zur Sicherung eines festen Verbundes zwischen dem Beton und der U-förmigen Stahlblechschiene sind die freien Randabschnitte der Seitenwände der Stahlblechschiene nach innen eingezogen, so dass sie sich in den eingefüllten Beton verkrallen und bei einer Belastung des Obergurts verhindern, dass sich der Beton vom Obergurtmaterial trennt und von diesem abhebt.
- Durch die CH-A-391 245 ist ein Träger mit rinnenförmigem Obergurt bekannt geworden, bei dem das Rinnenprofil mit einem adhäsionsaffinen druckfesten Stoff, wie beispielsweise Beton, ausgefüllt ist und mit diesem Stoff einen Verbundkörper bildet. Zur Vergrösserung der Verbundwirkung wird die Berührungsfläche zwischen dem Rinnenprofil und dem adhäsionsaffinen Stoff vergrössert. Zu diesem Zweck weist die Innenfläche des Rinnenprofils eine durch Wellung, Rillung, Zahnung oder Rändelung vergrösserte Oberfläche auf. Die Rillen der Rillung bzw. die Vertiefungen und Erhöhungen der Wellung verlaufen hierbei in Längsrichtung des Rinnenprofils.
- Durch die FR-A-1 408 007 ist es bekannt geworden, längs des rinnenförmigen Obergurts eines Trägers Hindernisse bzw. Abdämmungen vorzusehen, um zu verhindern, dass beim Einbringen von Beton in den Obergurt das flüssige Medium, je nach dem wie sich der Träger in Längsrichtung durchbiegt, zum Zentrum oder zu den beiden Enden hin wandert. Diese Hindernisse können in Form von Querrinnen in den Boden des Obergurts eingedrückt sein. Ihr gegenseitiger Abstand bestimmt sich durch die Zielsetzung, ein Abfliessen des flüssigen Mediums bei der Herstellung des Betonobergurts zu verhindern.
- Es hat sich gezeigt, dass sich bei vorgefertigten Plattenelementen, die mit den erwähnten Trägern bewehrt sind, infolge des Druckgurtes aus Beton die Montagestützweite zwar gegenüber anderen Plattenelementen, die nur einen Obergurt aus Metall aufweisen, erhöhen lässt, doch sind bei grösseren Stützweiten, also bei Stützweiten über 3 m, immer noch Zwischenunterstützungen für die Montage erforderlich, wenn eine unzulässige Durchbiegung des Plattenelements bei der Herstellung der Decke verhindert werden soll.
- Durch die FR-A-1 093 058 ist ein Träger für Rippen- oder Steindecken bekannt geworden, der ein im Querschnitt Q-förmiges dünnes Blech enthält, welches mit Beton gefüllt ist. In den Seitenwänden dieser Träger sind noppenartige Vorsprünge oder Löcher vorgesehen, um die Haftung mit dem Beton zu verbessern.
- Träger dieser Art zeichnen sich durch eine erhöhte Steifigkeit aus. Wegen des oben geschlossenen Profils des den Beton umhüllenden Bleches ist jedoch die Herstellung derartiger Träger aufwendig, ausserdem würde bei einem Einsatz solcher Träger in einem vorgefertigten Plattenelement das Gewicht solcher Elemente erheblich vergrössert werden.
- Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, bei einem vorgefertigten montagesteifen Plattenelement gemäss dem Oberbegriff von Patentanspruch 1 die Steifigkeit des Gitterträgers und damit die Montagestützweite so weit zu erhöhen, dass die sonst erforderlichen Montageunterstützungen bei den im Wohnungsbau üblichen Stützweiten entfallen können. Es soll eine grössere Kraftübertragung zwischen der Stahlblechschiene und der Betonfüllung als bei den bekannten Trägern ermöglicht werden.
- Die Aufgabe ist bei einem Plattenelement der im Oberbegriff genannten Art durch die im kennzeichnenden Teil aufgeführten Merkmale gelöst.
- Bei der erfindungsgemässen Lösung wird nicht nur ein volles Zusammenwirken zwischen der Stahlblechschiene und der Betonfüllung in vertikaler Richtung, sondern auch in horizontaler Richtung erzielt. Durch den kontinuierlichen schubfesten Verbund in horizontaler Richtung werden die in dieser Richtung von der Stahlblechschiene auf die Betonfüllung zu übertragenden Kräfte entsprechend den statischen Erfordernissen in Längsrichtung verteilt eingebracht und es wird damit ein örtliches Überschreiten der für die Kraftübertragung zulässigen Grösse verhindert. Es hat sich gezeigt, dass hierdurch in Verbindung mit einem ausreichenden Querschnitt der Betonfüllung die Steifigkeit des aus Stahlblechschiene und Betonfüllung bestehenden Obergurts wesentlich vergrössert und damit die Montagestützweite erhöht werden kann. Sie kann so weit erhöht werden, dass mit den vorgefertigten Plattenelementen sogar Decken einer Spannweite von über 5 m ohne Zwischenunterstützung betoniert werden können und dies bei einem Abstand der Träger von über 50 cm. Selbstverständlich muss, wie bei dem bekannten Träger, auch eine ausreichende Kraftübertragung in vertikaler Richtung möglich sein. Dies kann in bekannter Weise durch nach oben zusammenlaufende Seitenwände der Stahlblechschiene geschehen.
- Damit ein durch noppenartige Vorsprünge oder Querrippen gebildeter schubfester Verbund zwischen der Stahlblechschiene und der Betonfüllung auch bei grösseren Belastungen erhalten bleibt, muss der auf Druck beanspruchten Stahlblechschiene eine bestimmte Knick- und Beulsicherheit gegeben sein. Um den erforderlichen Wert bei kleinen Blechstärken zu gewährleisten, ist die Stahlblechschiene mit wenigstens einer Längssicke versehen und/oder es sind die oberen Ränder der Seitenwände der Stahlblechschiene nach innen abgewinkelt. Als besonders vorteilhaft hat es sich erwiesen, wenn in die Seitenwände der U-förmigen Stahlblechschiene jeweils eine Längssicke nach aussen gedrückt oder gewalzt wird und an diese Längssicke die eine bzw. die andere Gitterdiagonale angeschweisst wird. Bei einer solchen Ausbildung lässt sich nämlich nicht nur eine Beeinträchtigung der Verbundwirkung durch Ausbeulen verhindern, es sind damit auch wesentliche Fertigungsvorteile verbunden. Die Anlagefläche der Diagonalen an der zugehörigen Seitenwand der Stahlblechschiene lässt sich nämlich hierdurch auf einen sehr kleinen Bereich begrenzen, so dass die erforderliche Elektrodenkraft zur Überwindung der Formsteifigkeit der betreffenden Seitenwand und der Diagonalen beim Anschweissen der Diagonalen an den Obergurt durch Punktschweissung gering bleibt. Durch die verkleinerte Anlagefläche wird ferner erreicht, dass der Übergangsquerschnitt des Schweissstroms auf den für die Schweissverbindung erforderlichen Querschnitt begrenzt wird, keine unerwünschten Nebenschlüsse entstehen und der Energiebedarf minimal gehalten wird. Wegen der geringen Ausdehnung der Erwärmungszonen wird ausserdem eine Beeinträchtigung der Ursprungsfestigkeit des Materials vermieden. Im übrigen sollten die Gitterdiagonalen in der Ebene der resultierenden Druckkraft des Obergurts, die etwa der Ebene der Schwerpunktsachse des Obergurts entspricht, an die Seitenwände der Stahlblechschiene angeschweisst werden, damit der Weg der Kraftübertragung in dem Obergurt möglichst kurz wird. Hiermit wird die kleinstmögliche Schubbeanspruchung zwischen Stahlblechschiene und Betonfüllung erreicht und somit die grösstmögliche Verbundwirkung sichergestellt.
- Bei den erfindungsgemässen Plattenelementen können wegen der grösseren Spannweite und wegen der aus diesem Grund grösseren Querkräfte die von der Platte auf das Auflager zu übertragen sind, Schwierigkeiten entstehen, wenn der auf dem Auflager aufliegende Randabschnitt sehr klein und der die Platte versteifende Gitterträger zufällig so abgeschnitten ist, dass vom aufliegenden Rand der Platte aus gesehen der erste Untergurtknotenpunkt, das heisst die erste Verbindungsstelle zwischen einer der beiden Gitterdiagonalen und dem betreffenden Untergurtstab mehr als etwa 10 cm von der Vorderkante des Auflagers an gemessen, entfernt liegt. Dieser Abschnitt der Platte ist dann nicht versteift und es kann zu einem Bruch der Platte im Bereich des ersten Untergurtknotenpunktes kommen. Bei üblichen Gitterträgern beträgt der Abstand zwischen den Untergurtknotenpunkten etwa 20 cm, damit bei den üblichen Deckenhöhen die Streben der Gitterdiagonalen jeweils unter Neigungen von etwa ± 45° angeordnet werden können. Bei einem solchen Gitterträger kann der Abstand von der Vorderkante des Auflagers zum ersten Untergurtknotenpunkt bis zu 17 cm betragen, wenn die Auflagerbreite gerade dem vorgeschriebenen Mindestwert von 3,5 cm entspricht. Der unversteifte Randabschnitt der Platte kann dann in der Regel die Querkräfte nicht mehr übertragen. Es muss deshalb bei den durch das erfindungsgemässe Plattenelement ermöglichten grössere Spannweiten verhindert werden, dass es bei ungünstigen Schnittstellen des Trägers im Auflagerbereich der Platte zu einem Versagen der Platte kommt. Es soll ohne Vergrösserung des Stahlaufwandes für die Gitterdiagonalen bei willkürlichen Längen der Plattenelemente und damit den in den Betonplatten sitzenden Trägern sichergestellt sein, dass diese in ihren Endbereichen grössere Querkräfte als die bekannten Plattenelemente übertragen können.
- Dies wird gemäss einer Weiterbildung der Erfindung durch die Merkmale des Anspruchs 5 ermöglicht. Hierdurch wird der wirksame Knotenpunktabstand im Bereich der Untergurtstäbe auf etwa die Hälfte verringert, ohne dass der Knotenpunktabstand der einzelnen Gitterdiagonalen verringert werden muss. Die Einleitung der Querkraft in das Auflager über nur eine Diagonale, also eine in bezug auf die Trägerachse asymetrische Einleitung hat eine Torsions- und zusätzliche Knickbeanspruchung des Obergurts zur Folge. Der erfindungsgemässe Gitterträger zeichnet sich jedoch, insbesondere wenn Massnahmen zur Versteifung des Obergurts nach den Unteransprüchen vorgesehen werden, durch eine vergrösserte Knick-und Torsionssteifigkeit aus, die eine solche asymetrische Belastung zulassen.
- Gemäss einer Ausbildung der Erfindung ist die Betonfüllung der Stahlblechschiene in der Höhe vergrössert, so dass sie über die Seitenwände der Stahlblechschiene hinausragt. Vorzugsweise entspricht das Mass des Überstandes der Betonfüllung dem geforderten Überdeckungsmass der Stahlblechschiene im Ortbeton. Durch den Überstand der Betonfüllung über die Stahlblechschiene wird auch bei korrosionsfördernden Umgebungsbedingungen in der fertigen Decke ein ausreichender Korrosionsschutz für die Stahlblechschiene erreicht und die Oberkante der Betonleiste bleibt als Abzugsleiste für den Frischbeton erhalten.
- Vorzugsweise bei mehrfeldrigen Plattensystemen bietet sich die Möglichkeit, einen Überstand der Betonfüllung nur im mittleren Bereich der Plattenstützweite, in dem die grössten Biegekräfte und damit im Obergurt die grössten Druckkräfte auftreten, auszuführen und in den weniger beanspruchten Randbereichen die Schiene nur bis zu ihrer Oberkante mit Beton zu füllen. Auf diese Weise können die Gitterträger als Abstandshalter für die im Bereich der Plattenunterstützungen erforderliche obere Bewehrung dienen.
- Bei einer Vergrösserung der Höhe der Betonfüllung im Bereich der grössten Biegebeanspruchung des Plattenelements kommt dem schubfesten Verbund zwischen der Stahlblechschiene und der Betonfüllung eine besondere Bedeutung zu. Durch den schubfesten Verbund ist die für die Ausnutzung des vergrösserten Betonquerschnitts notwendige erhöhte Krafteinleitung von der Stahlblechschiene in die Betonfüllung möglich.
- Die Erfindung wird durch Ausführungsbeispiele anhand von elf Figuren näher erläutert. Es zeigen:
- Fig. einen Ausschnitt aus einem erfindungsgemässen Plattenelement im Querschnitt,
- Fig. 2 einen Ausschnitt eines Plattenelementes mit streifenförmiger Betonplatte in isometrischer Darstellung,
- Fig. 3 ein Plattenelement in einer Ansicht entsprechend Fig. 1 mit einer die Stahlblechschiene überragenden Betonfüllung,
- Fig. 4 ein Plattenelement entsprechend Fig. 1 in Verbindung mit einer Vorrichtung zur Herstellung eines Überstandes der Betonfüllung,
- Fig. 5, 6 und 7 Querschnittsansichten der fertigen Decke,
- Fig. 8 eine Längsschnittansicht von auf Wänden verlegten vorgefertigten Plattenelementen gemäss dieser Erfindung,
- Fig. 9 und 10 in zwei verschiedenen Schnittan-' sichten einen Ausschnitt aus einer weiteren Ausführungsform eines erfindungsgemässen Plattenelements,
- Fig. 11 eine Prinzipdarstellung zur Verdeutlichung der Verhältnisse in der Nähe des Auflagers.
- Das in Fig. 1 im Ausschnitt dargestellte vorgefertigte Plattenelement 1 zur Herstellung von Dekken enthält eine als bleibende Schalung dienende grossflächige Betonplatte 2, in der wenigstens ein Teil der Deckenbewehrung angeordnet ist. Die Deckenbewehrung besteht im vorliegenden Fall aus einer Betonstahlmatte 3 und aus den Untergurten 4 und 5 von mehreren im Abstand zueinander angeordneten Gitterträgern 6, von denen in Fig. 1 einer dargestellt ist. Der Gitterträger 6 weist als Obergurt eine mit Beton 7 gefüllte U-förmige Stahlblechschiene 8 aus einer Bodenwand 9 und zwei Seitenwänden 10 und 11 auf. An den beiden Seitenwänden sind von aussen Gitterdiagonalen 12 und 13 angeschweisst, die, wie aus der isometrischen Darstellung nach Fig. 2 ersichtlich, jeweils aus einem zickzackförmig gebogenen Stahlstab bestehen. Im Bereich der unteren Umlenkstellen der Gitterdiagonalen sind die Untergurtstäbe 4 und 5 des Gitterträgers 6 von aussen angeschweisst. Falls erforderlich, ist zwischen der Betonstahlmatte 3 und den Untergurtstäben 4 und 5 eine kraftschlüssige Verbindung hergestellt. Die Gitterträger 6 sind nur mit ihrem unteren Bereich in die Betonplatte 2 eingebettet, sie ragen mit einem wesentlichen Teil ihrer Höhe aus der Oberfläche der Betonplatte heraus und bilden die biegesteife Bewehrung für die Betonplatte.
- Zur Erhöhung der Knick- und Beulstabilität weist die Bodenwand 9 der Stahlblechschiene 8 eine Längssicke 14 auf und es sind die oberen Ränder 15 und 16 der Seitenwände 10 und 11 der Stahlblechschiene 8 nach innen abgewinkelt. Um zwischen den Seitenwänden der Stahlblechschiene 8 und der Betonfüllung 7 einen Verbund in vertikaler Richtung zu gewährleisten, sind die Seitenwände nach oben konvergierend ausgebildet. In Verbindung mit den aussen an die Seitenwände angeschweissten, ebenfalls nach oben konvergierenden Gitterdiagonalen und den aussen an die Gitterdiagonalen angeschweissten Untergurten wird hierdurch auch eine gute Stapelbarkeit der Träger 6 vor dem Zusammenbau des Plattenelements gewährleistet.
- Durch noppenartige Vorsprünge 17 oder auch durch in Fig. 2 dargestellte Querrippen 24, die längs der Innenfläche der Stahlblechschiene 8 angeordnet sind, wird zwischen dieser und der Betonfüllung 7 in Längsrichtung der Stahlblechschiene ein schubfester Verbund gebildet. Infolge dieses schubfesten Verbundes ist es möglich, die von der Stahlblechschiene auf die Betonfüllung entsprechend den statischen Erfordernissen in Längsrichtung der Stahlblechschiene zu übertragenden Kräfte verteilt und damit gleichmässig zu übertragen. Die Aufteilung der Kraftübertragung kann durch den Abstand und die Höhe der Noppen bzw. Querrippen den Erfordernissen angepasst bzw. optimiert werden. Die in Fig. 1 dargestellten noppenartigen Vorsprünge in den Seitenwänden bewirken nicht nur einen schubfesten Verbund in Längsrichtung der Stahlblechschiene, das heisst in horizontaler Richtung, sondern auch quer dazu, das heisst in vertikaler Richtung. Hierdurch wird der in dieser Richtung bereits durch andere bekannte Massnahmen erzielte Verbund zwischen Stahlblechschiene 8 und Betonfüllung 7 verbessert.
- Es soll noch erwähnt werden, dass bei der Herstellung des vorgefertigten Plattenelements nach Fig. 1 die Betonfüllung 7 gleichzeitig mit dem Beton 2 eingebracht wird und dass die abgewinkelten oberen Ränder 15 und 16 als Abziehleiste dienen können.
- Bei dem in Fig. 2 dargestellten vorgefertigten Plattenelement sind, wie bei den nachfolgenden Figuren gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen versehen und werden nicht mehr gesondert erläutert. Das in Fig. 2 dargestellte Plattenelement enthält eine streifenförmige Betonplatte 21 und nur einen einzigen Träger 22. In den Seitenwänden der U-förmigen Stahlblechschiene 23 sind zur Herstellung des schubfesten Verbundes zwischen der Stahlblechschiene und der Betonfüllung 7 Querrippen 24 vorgesehen.
- In den Fig. 3 und 4 ist in Schnittansichten entsprechend Fig. 1 eine besonders vorteilhafte Ausführungsform eines vorgefertigten Plattenelements dargestellt. Hier überragt die Betonfüllung 31 bzw. 41 des Obergurts des Gitterträgers die U-förmige Stahlblechschiene 8 des Obergurts in der Höhe. Vorzugsweise entspricht das Mass des Überstandes der Betonfüllung dem geforderten Überdeckungsmass der Stahlblechschiene durch den Ortbeton. Auf diese Weise stimmt die Oberkante der Betonfüllung 31 bzw. 41 immer mit der späteren Oberkante des Ortbetons überein, wodurch das Abziehen des Frischbetons und damit das Einhalten der Deckendicke auf einfache Weise möglich ist. Vorzugsweise erstreckt sich der Bereich, in dem die Betonfüllung 31 bzw. 41 die Stahlblechschiene 8 in der Höhe überragt, nicht über die gesamte Länge der Stahlblechschiene sondern nur über den mittleren Bereich 81 (siehe Fig.8), in dem bei einer etwa der Plattenlänge entsprechenden Montagestützweite die maximalen Biegemomente auftreten. Die gewünschte Überhöhung der Betonfüllung gegenüber der Stahlblechschiene entweder längs der gesamten Schiene oder nur im Bereich der Feldmitte, lässt sich beispielsweise entsprechend Fig. durch Aufsteckleisten 32 realisieren, die auf die Seitenwände der Stahlblechschiene 8 aufgesetzt und als bleibende Schalungsteile Bestandteil des Trägers werden oder durch einen Aufsetzkasten 42 entsprechend Fig. 4, der zwei Begrenzungsleisten 43 und 44 enthält, die sich beim Aufsetzen des Aufsetzkastens auf den Diagonalen 12 und 13 abstützen, von aussen an den Seitenwänden 10 und 11 der Stahlblechschiene 8 anliegen und diese um das gewünschte Überstandsmass in der Höhe überragen. Damit können die Oberkanten der Begrenzungsleisten 43 und 44 als Abziehkanten für die Betonfüllung 41 verwendet werden.
- Nach dem Aushärten der Betonfüllung 41 wird der Aufsetzkasten wieder abgenommen. Das Aufsetzen und Abnehmen des Aufsetzkastens ist besonders einfach, wenn, wie in Fig. dargestellt, die Begrenzungsleisten nach oben konvergieren.
- Da bei der Ausführungsform nach Fig. 3 die Aufsteckleisten 32 als verlorene Schalungsteile Bestandteil des Plattenelements und damit auch der mit dem Plattenelement hergestellten Decke werden, da ihre Oberkante ferner in der Regel mit der Oberkante des Ortbetons zusammenfällt, sollen sie aus nicht korrodierendem Material hergestellt sein. Kunststoffleisten mit V-förmigem Profil haben sich hierfür als besonders geeignet erwiesen.
- Die Fig. 5, 6 und 7 zeigen Teilschnittansichten von Decken, die mit erfindungsgemässen vorgefertigten Plattenelementen hergestellt sind. Bei der Decke nach Fig. ist ein Plattenelement 1 entsprechend Fig. 1 verwendet und Ortbeton 51 bis zur Höhe der abgewinkelten Oberkanten 15 und 16 der Seitenwände der Stahlblechschiene 8 aufgefüllt. Hierdurch kann die Oberkante der Betonfüllung 7 des vorgefertigten Plattenelements 1 als Abziehmaes für den Ortbeton 51 verwendet werden. Die noppenartigen Vorsprünge 17 bilden, da sie in die Wände der Stahlblechschiene 8 eingeprägt sind, zugleich eine Verankerung für den Ortbeton 51.
- Fig. stellt den Querschnitt einer mit einem vorgefertigten Plattenelement nach Fig. 4 hergestellten Decke dar. Hier liegen die oberen Ränder der Seitenwände der Stahlblechschiene 8 um die erforderliche Betondeckung 42 oder um ein grösseres Mass unterhalb der Oberkante des Ortbetons 61. Auch in diesem Fall dient die Oberkante der Betonfüllung 41 als Abziehmass für den Ortbeton.
- Bei der in Fig. 7 im Schnitt dargestellten Decke sind vorgefertigte Plattenelemente entsprechend Fig. 1 oder Plattenelemente nach Fig. 4, bei denen die Betonfüllung nur im mittleren Bereich 81 (Fig. 8) erhöht ist, verwendet, wobei die Oberkante des Obergurts 8 des Trägers 6 als Abstandshalter für eine obere Bewehrung 72 dient. Die Oberkante des Ortbetons 71 liegt in der erforderlichen Betondeckung über der oberen Bewehrung 72.
- Fig. 8 stellt die Verwendung von vorgefertigten Plattenelementen entsprechend Fig. 4 in einem Durchlaufplattensystem dar. Die grossflächigen Plattenelemente 82 überspannen jeweils den Abstand zwischen Wänden 83, auf denen sie mit ihren Rändern aufliegen. Der Überstand der Betonfüllung 41 über die Ränder der U-förmigen Stahlblechschienen 8 der Träger erstreckt sich nicht über die gesamte Länge der Stahlblechschiene, sondern nur über deren mittleren Bereich 81. In den beiden Endbereichen entspricht die Höhe der Betonfüllung der Höhe der Oberkanten der Stahlblechschiene 8, wie es in Fig. 1 dargestellt ist. Der Überstandsbereich 81 der Betonfüllung liegt im Bereich der Feldmitte zwischen den Wänden 83, das heisst im Bereich der grössten Biegemomente und erlaubt durch die Anpassung der Steifigkeit des Trägers in Längsrichtung eine volle Ausnutzung der Biegesteifigkeit der vorgefertigten Plattenelemente. Gleichzeitig wird, falls der Überstand der Betonfüllung 41 nur im mittleren Bereich vorgesehen wird, an den Endbereichen der Stahlblechschiene 8 eine Auflageebene für die obere Bewehrung 72 geschaffen. Nach dem Einbringen des Ortbetons entsprechen die in Fig. 8 eingetragenen Schnitte VI-VI und VII-VII den in den Fig. 6 und 7 dargestellten Schnittansichten. Die Oberkante der Betonüberstände 41 entspricht hierbei der Oberkante der fertigen Dekke, so dass bei dem in Fig. 8 dargestellten System nach dem Auflegen der Plattenelemente 82, nach dem Auflegen der oberen Bewehrung 72 und nach dem Einbringen des Frischbetons, dieser nur noch unter Verwendung der überstehenden Betonfüllung 41 der Schienen 8 als Abziehmass abgezogen werden muss.
- Bei dem in den Fig. 9 und 10 dargestellten Plattenelement 101 ist zur Erhöhung der Knick- bzw. Beulstabilität neben den bereits zu Fig. 1 erläuterten Massnahmen in den Seitenwänden 110 und 111 der Stahlblechschiene 108 jeweils eine nach aussen gedrückte Längssicke 133 und 134 vorgesehen, an der die Gitterdiagonalen 112 bzw. 113 angeschweisst sind. Hierdurch werden ausserdem die bereits oben erwähnten Fertigungsvorteile erzielt. Es ist zum gleichen Zweck auch möglich, die Seitenwände der U-förmigen Stahlblechschiene gegenüber den beiden unteren Längskanten 135 und 136 der Schiene jeweils nur in Form eines Absatzes nach aussen zu versetzen und die Gitterdiagonalen auf diesem Absatz anzuschweissen. In diesem Fall entfällt der obere Absatz der Längssicken 133 und 134.
- Ferner sind bei dieser Ausführungsform die Untergurtknotenpunkte 126 der einen Gitterdiagonalen 113 gegenüber den Untergurtknotenpunkten 125 der anderen Gitterdiagonalen 112 in Längsrichtung des Trägers um den Abstand a (siehe Fig. 10) versetzt, der etwa der Hälfte des Abstandes b zwischen benachbarten Untergurtknotenpunkten 125 bzw. der 126 der einen bzw. der anderen Gitterdiagonalen entspricht. Hierdurch lässt sich ohne Verkürzung des Abstandes b der einzelnen Gitterdiagonalen und damit ohne Erhöhung des Stahlaufwandes der wirksame Abstand zwischen benachbarten Untergurtknotenpunkten auf etwa die Hälfte, nämlich das Mass a verringern. Bei üblichen Gitterträgern beträgt der Abstand zwischen den Untergurtknotenpunkten jeweils 20 cm. Der wirksame Abstand lässt sich damit auf 10 cm verringern.
- Durch Fig. 11 wird die Auswirkung dieser Massnahme auf die Querkrafteinleitung von der Platte in das Auflager im Endbereich der Platte erläutert.
- Fig. 11 stellt den Endbereich eines auf einem Auflager 128 aufliegenden Plattenelements 101 dar. Der in die Betonplatte 2 eingebettete Träger musste aufgrund der vorgeschriebenen Platten-: länge unmittelbar neben einem Untergurtknotenpunkt der Gitterdiagonalen 112 abgeschnitten werden, so dass an dieser Stelle zwischen der Gitterdiagonalen 112 und dem zugehörigen Untergurtstab keine kraftschlüssige Verbindung mehr vorhanden ist. Dies ist der ungünstigste Fall. Die Breite des auf dem Auflager 128 aufliegenden Endabschnittes der Betonplatte 2, das heisst die Auflagertiefe ist mit c und der Abstand zwischen der Vorderkante des Auflagers 128 und dem ersten Untergurtknotenpunkt 125 mit d bezeichnet. Der vorgeschriebene Mindestwert für die Auflagertiefe c beträgt 3,5 cm. Damit wird bei einer Ausbildung des Plattenelements entsprechend Fig. 11 und der Annahme, dass b = 20 cm und die Betondeckung 0,5 cm beträgt, der Abstand d = 7 cm. Über diesen, durch den Gitterträger nicht mehr versteiften Bereich, lassen sich, wie genauere Untersuchungen gezeigt haben, auch die bei Montagestützweiten über 5 m anfallenden Querkräfte übertragen, ohne dass es zu einem Versagen im Endbereich der Betonplatte 2 kommt. Die asymmetrische Krafteinleitung aufgrund der gegenseitig verschobenen Gitterdiagonalen 112 und 113 ist ohne Verwindung und Ausknickung des Obergurts möglich, da durch die beschriebene Ausbildung des Obergurts diesem eine vergrösserte Torsions- und Knicksteifigkeit gegeben ist.
- Sind die Gitterdiagonalen 112 und 113 symmetrisch angeordnet, dann vergrössert sich bei dem dargestellten Fall der Abstand d auf etwa 17cm. Ein solcher, nicht durch Gitterdiagonalen versteifter Abstand, kann bei grösseren Montagestützweiten zu einem Bruch im Bereich des ersten Untergurtknotenpunkts führen.
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