EP0008456A1 - Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Rohren für Wärmetauscher - Google Patents

Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Rohren für Wärmetauscher Download PDF

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EP0008456A1
EP0008456A1 EP79103057A EP79103057A EP0008456A1 EP 0008456 A1 EP0008456 A1 EP 0008456A1 EP 79103057 A EP79103057 A EP 79103057A EP 79103057 A EP79103057 A EP 79103057A EP 0008456 A1 EP0008456 A1 EP 0008456A1
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impressions
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EP79103057A
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Gerhard Dr.-Ing. Ziemek
Friedrich Schatz
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KM Kabelmetal AG
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    • B21C37/00—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape
    • B21C37/06—Manufacture of metal sheets, bars, wire, tubes or like semi-manufactured products, not otherwise provided for; Manufacture of tubes of special shape of tubes or metal hoses; Combined procedures for making tubes, e.g. for making multi-wall tubes
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • Y10T29/53122—Heat exchanger including deforming means

Definitions

  • heat exchanger tubes In order to increase the efficiency of power plant turbines or to reduce the height of the cooling tower with the same efficiency, heat exchanger tubes have been proposed which are widened to form a hexagon at their ends and have beads which are pressed inwards over the entire length. These heat exchanger tubes are assembled in a parallel arrangement to form a heat exchanger field and the intermediate spaces in the end regions are soldered or welded in a liquid-tight manner.
  • the heat exchanger tubes are flowed from the outside by the cooling water to be cooled in a power plant and thereby absorb heat energy that is dissipated by air flowing through the tube interior.
  • the indented grooves have the task of swirling the air flow and thereby improving the heat transfer.
  • the present invention has for its object to provide a method with which it is possible to produce such pre-assembled tubes in an economical manner.
  • a longitudinally entering metal strip is continuously formed into a slotted tube, welded at its strip edges and then fed to a shaping device in which the tube is provided with annular impressions in predetermined areas, with non-embossed areas remaining between the embossed areas and that The pipe is severed in the non-embossed area and the cut-to-length pipes are widened at the ends to form a preferably equilateral polygon.
  • TIG welding is preferably used as the welding process.
  • the tubes After the tubes have been cut to length, they are expediently widened into an equilateral hexagon in their end regions. This is advantageously accomplished by means of a slightly conical mandrel with a hexagonal cross section, which is driven into the pipe end.
  • the area of the weld seam is cooled after welding and the weld structure is changed by cold rolling.
  • the welded structure is almost matched to the structure of the strip material, so that the strength of the material in the area of the weld seam reaches at least 95% of the strength of the remaining strip material.
  • the embossments are usually produced by rolling.
  • the pipe is moved at a speed of more than 20 in / min. made with the help of several electrodes arranged one behind the other. These high speeds can be achieved if a multiple electrode burner is used, as is known for example from DE-OS 22 56 851.
  • the invention further relates to a device for performing the method, which is characterized by the series connection of a tape sequence, a Ban d memory, a trimming device, a tape degreasing system, a multiple electrode burner, a weld smoothing device, a Turkish head and a pipe cutting device.
  • This device allows continuous production without stopping. Since the lengths of the tape available on the market are limited in length, they are connected at the ends by welding. During the so-called cross-seam welding, strip material is removed from the strip store.
  • the trimming device and the federal degreasing system ensure a clean, grease-free surface in the area of the belt edges and thus prevent errors in the weld seam.
  • a so-called Turkish head which consists of at least two, preferably four, circumferential wheels with a groove running in the circumferential direction and adapted to the tube diameter, webs running in the transverse direction being arranged in the groove and the circumference of the wheels being of length of the pipe.
  • the axes of rotation of the rotating wheels are arranged in one plane, so that the webs simultaneously engage the tube and produce an annular impression.
  • the wheels can be driven or run freely.
  • the welded pipe is pulled by a so-called collet trigger, which acts on the pipe behind the weld smoothing device, and fed to the Turkish head.
  • the webs are only evenly distributed over part of the circumference, preferably over 3/4, and the remaining area of the circumference is free of webs.
  • the pipe cutting device expediently consists of a saw that runs at the pipe speed during the cutting process and is transported back to its starting position after the cutting process has ended.
  • the groove in the area free of victories is designed in cross-section so that a slight embossing of the hexagon occurs. This measure considerably facilitates the later driving in of the hexagon mandrel.
  • a lubricating emulsion is introduced into the still open slot tube.
  • FIG. 1 shows the proposed heat exchanger tube, which is made from an aluminum strip with a wall thickness of 0.5 mm is set and has a diameter of 20 mm with a length of 800 mm.
  • the tube 1 has a widened hexagon cross section 2 at its ends, which widens slightly at its extreme end to form a bead 3. This bead 3 serves to allow the solder to flow into the space 4 between the tubes (see FIG. 2).
  • the tubes have embossments 5 of a depth of approximately 0.85 mm, which are intended to swirl the air flowing inside the tube.
  • FIG. 2 shows the principle of assembling the heat exchanger tubes 1.
  • the space 4 between the tubes in the area of the hexagon 2 is filled with solder and thus forms the upper and lower end for the cooling water flowing through.
  • Side plates (not shown) serve to limit the flow space for the cooling water at the side.
  • a lubricating emulsion is introduced into the open slot tube, which is the same serves to reduce the friction between a mandrel and the inner wall of the welded pipe.
  • a so-called collet trigger 18 acts on the welded pipe, which pulls the strip material through the system and feeds the welded pipe to the so-called Turkish head 19, which presses the impressions 5 into the pipe 1.
  • the Turkish head 19 is provided with webs which press the impressions 5 into the tube 1, but non-embossed areas 20 remain on the tube 1.
  • the tubes are cut using a flying saw 21.
  • the cut-to-length heat exchanger tubes 1 are then fed to a device in which the hexagon 2 is integrally formed on the end side in a manner not shown by means of a Korean hexagon mandrel.
  • FIGS. 4 and 5 show the door cone 19 on an enlarged scale.
  • This advantageously consists of four rollers 23, which act on the tube 1 offset in one plane by 90 °, and by means of the webs 25 arranged in the groove 24, the impressions 5 in the tube push in.
  • the circumference of the rollers 23 is now selected such that all the impressions 5 provided on its tube are attached during one revolution of the rollers 23 and part of the tube length remains unembossed, in which the separating cut is made and the hexagon 2 is formed.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur Herstellung von Wärmetauscherrohren wird aus einem längseinlaufenden Metallband (7) ein Schlitzrohr (1) geformt und an seinen Bandkanten verschweißt. Im selben Arbeitsgang werden in das geschweißte Rohr (1) in vorbestimmten Bereichen ringförmige Einprägungen (5) eingebracht, wobei zwischen den mit Einprägungen (5) versehenen Bereichen ungeprägte Bereiche (20) verbleiben. Die einzelnen Wärmetauscherrohre werden im ungeprägten Bereich durchtrennt und an ihren Enden zu einem gleichseitigen flächendeckenden Vieleck aufgeweitet.

Description

  • Zur Hebung des Wirkungsgrades von Kraftwerksturbinen oder zur Reduzierung der Kühlturmhöhe bei gleichem Wirkungsgrad, sind Wärmetauscherrohre vorgeschlagen worden, die an ihren Enden zu einem Sechseck aufgeweitet sind und auf der gesamten Länge nach innen eingedrückte Sicken aufweisen. Diese Wärmetauscherrohre werden in paralleler Anordnung zu einem Wärmetauscherfeld zusammengesetzt und die Zwischenräume in den Endbereichen flüssigkeitsdicht verlötet oder verschweißt. Die Wärmetauscherrohre werden von außen vom abzukühlenden Kühlwasser einer Kraftwerksanlage angeströmt und nehmen dabei Wärmeenergie auf, die durch im Rohrinnern durchströmende Luft abgeführt wird. Die eingedrückten Rillen haben die Aufgabe, den Luftstrom zu verwirbeln und dadurch den Wärmeübergang zu verbessern.
  • Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren anzugeben, mit dem es möglich ist, derartige Rohre fertig konfektioniert in wirtschaftlicher Weise herzustellen.
  • Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß ein längseinlaufendes Metallband kontinuierlich zum Schlitzrohr geformt, an seinen Bandkanten verschweißt und anschließend einer Formvorrichtung zugeführt wird, in der das Rohr in vorbestimmten Bereichen mit ringförmigen Einprägungen versehen wird, wobei zwischen den geprägten Bereichen ungeprägte Bereiche verbleiben und daß das Rohr im ungeprägten Bereich durchtrennt wird und die abgelängten Rohre an den Enden zu einem vorzugsweise gleichseitigen flüchendeckenden Vieleck aufgeweitet werden.
  • Als Schweißverfahren wird vorzugsweise das sogenannte WIG-Schsveißen angewendet.
  • Mit Hilfe des erfindungsgemäßen Verfahrens gelingt es, Rohre aus relativ dünnwandigem Metallband herzustellen und dadurch Material einzusparen. So ist es gelungen, Metallband mit einer Wanddicke von etwa 0,5 mm zu einem Rohr zu verschweißen. Die bekannten Rohrpreßverfahren sind nicht geeignet, Rohre mit einer Wanddicke von weniger als 0,65 mm herzustellen, während das Hochfrequenzschweißen Wanddicken von mindestens 0,8 mm erfordert.
  • Nach dem Ablängen der Rohre werden diese in ihren endseitigen Bereichen zweckmäßigerweise zu einem gleichseitigen Sechseck aufgeweitet. Dies wird vorteilhafterweise mittels eines leicht konisch zulaufenden im Querschnitt sechseckigen Dornes bewerkstelligt, der in das Rohrende eingetrieben wird.
  • Mit besonderem Vorteil wird ein Aluminiumband bzw. ein Band aus einer korrosionsfesten Aluminiumlegierung mit einer Wanddicke von ca. 0,5 mm zu einem Rohr mit einem Durchmesser von ca. 20 mm geformt und verschweißt und in das geschweißte Rohr ringförmige Einprägungen im Abstand von ca. 23 mm und einer Tiefe von ca. 0,8 mm eingebracht. Es hat sich herausgestellt, daß die nach diesem Verfahren hergestellten Rohre einen guten Wärmeübergang bewirken.
  • Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung ist vorgesehen, daß der Bereich der Schweißnaht nach dem Schweißen gekühlt und das Schweißgefüge durch Kaltwalzen verändert wird. Durch diese Maßnahme wird das Schweißgefüge dem Gefüge des Bandmaterials nahezu angepaßt, so daß die Festigkeit des Materials im Bereich der Schweißnaht mindestens 95 % der Festigkeit des übrigen Bandmaterials erreicht. Die Einprägungen werden zwechmäßigerweise durch Walzen erzeugt. Das Rohr wird mit einer Geschwindigkeit von mehr als 20 in/ min. unter Zuhilfenahme mehrerer hintereinander angeordneter Elektroden gefertigt. Diese hohen Geschwindigkeiten sind erzielbar, wenn ein Mehrfachelektrodenbrenner verwendet wird, wie er beispielsweise aus der DE-OS 22 56 851 bekannt ist.
  • Die Erfindung betrifft weiterhin eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens, welche gekennzeichnet ist durch die Hintereinanderschaltung eines Bandablaufes, eines Bandspeichers, einer Besäumeinrichtung, einer Bandentfettungsanlage, eines Mehrfachelektrodenbrenners, einer Schweißnahtglättvorrichtung, eines Türkenkopfes sowie einer Rohrtrennvorrichtung. Diese Vorrichtung gestattet es, in kontinuierlicher Weise ohne Halt zu fertigen. Da die auf dem Markt erhältlichen Bandlängen in ihrer Länge begrenzt sind, werden diese an den Enden durch Schweißen verbunden. Während der sogenannten Quernahtschweißung wird Bandmaterial aus dem Bandspeicher entnommen. Die Besäumeinrichtung und die Bundentfettungsanlage sorgen für eine saubere fettfreie Oberfläche im BEreich der Bandkanten und verhindern somit Fehler in der Schweißnaht.
  • Zur Einprägung der Rillen wird zweckmäßigerweise ein sogenannter Türkenkopf verwendet, welcher aus mindestens zwei, vorzugsweise vier, umlaufenden Rädern mit einer in Umfangsrichtung verlaufenden, dem Rohrdurchmesser angepaßten Nut besteht, wobei in der Nut in Querrichtung verlaufende Stege angeorndet sind und der Umfang der Räder der Länge des Rohres entspricht. Die Drehachsen der umlaufenden Räder sind in einer Ebene angeordnet, so daß die Stege gleichzeitig an dem Rohr angreifen und eine ringförmige Einprägung erzeugen. Die Räder können dabei angetrieben sein oder frei mitlaufen. Das geschweißte Rohr wird von einem sogenannten Spannzangenabzug, der hinter der Schweißnahtglättvorrichtung an dem Rohr angreift, gezogen und dem Türkenkopf zugeführt. Die Stege sind nur über einen Teil des Umfangs, vorzugsweise über 3/4, gleichmäßig verteilt und der restliche Bereich des Umfangs ist von Stegen frei. Die Rohrtrennvorrichtung besteht zweckmäßigerweise aus einer Säge, die während des Trennvorganges mit Rohrgeschwindigkeit mitläuft und nach Beendigung des Trennvorganges in ihre Ausgangslage zurücktransportiert wird.
  • Nach einem weiteren Gedanken der Erfindung ist die Nut im von Siegen freien Bereich im Querschnitt so ausgelegt, daß eine leichte Prägung zum Sechseck eintritt. Diese Maßnahme erleichtert erheblich das spätere Eintreiben des Sechseckdornes. Um die Reibung zwischen dem Dorn und der inneren Rohrwandung zu verringern und gleichzeitig die Schweißnaht zu kühlen, wird in das noch offene Schlitzrohr eine Schmieremulsion eingeführt.
  • Die Erfindung ist anhand der in den Figuren 1 bis 5 schematisch dargestellten Ausführungsbeispiele näher erläutert.
  • Die Figur 1 zeigt das vorgeschlagene Wärmetauscherrohr, welches aus einem Aluminiumband von 0,5 mm Wanddicke hergestellt ist und einen Durchmesser von 20 mm bei einer Länge von 800 mm hat. Das Rohr 1 weist an seinen Enden einen aufgeweiteten Sechseckquerschnitt 2 auf, welcher sich an seinem äußersten Ende zu einem Wulst 3 geringfügig aufweitet. Dieser Wulst 3 dient dazu, daß das Lot in den Zwischenraum 4 zwischen den Rohren (s. Figur 2) einfließen kann. Die Rohre weisen Einprägungen 5 von einer Tiefe von ca. 0,85 mm auf, die für eine Verwirbelung der im Rohrinnern strömenden Luft sorgen sollen.
  • Die Figur 2 zeigt das Prinzip des Zusammenbaus der Wärmetauscherrohre 1. Dabei wird der zwischen den Rohren im Bereich des Sechskantes 2 befindliche Zwischenraum 4 mit Lot ausgefüllt und bildet somit den oberen und unteren Abschluß für das hindurchströmende Kühlwasser. Zur seitlichen Begrenzung des Strömungsraumes für das Kühlwasser dienen nicht dargestellte Seitenplatten.
  • Bei der Herstellung derartiger Wärmetauscherrohre geht man zweckmäßigerweise so vor, daß man ein von einem Vorratshaspel 6 ablaufendes Aluminiumband 7 in einem Speicher 3 einfährt, darauf das Band 7 in einer kontinuierlichen Bandcntfcttungsanlage 9 vorzugsweise mittels organischer Lösungsmitteldämpfe entfettet und reinigt und an den Bandkanten in nicht dargestellter Weise besäumt. Das auf diese Weise vorbereitete Metallband 7 wird einer Rohrformeinrichtung 10 zugeführt, die das Metallband 7 allmählich zum Schlitzrohr formt. Dieses Schlitzrohr wird in einen Ziehring 11 geführt, so daß die Bandkanten stumpf aneinanderliegen und unmittelbar hinter dem Ziehring 11 mittels eines Mehrfachelektrodenbrenners 12 unter Schutzgas mit nicht abschmelzenden Elektroden verschweißt. Hinter dem Schweißpunkt befindet sich die Walzvorrichtung 13 zur Bearbeitung der SchweißnahtZur Kühlung der Schweißnaht wird in das offene Schlitzrohr eine Schmieremulsion eingebracht, die gleichzeitig zur Verringerung der Reibung zwischen einem Dorn und der Innenwandung des geschweißten Rohres dient. Hinter der Schweißnahtglättvorrichtung greift an das geschweißte Rohr ein sogenannter Spannzangenabzug 18 an, welcher das Bandmaterial durch die Anlage hindurchzieht und das geschweißte Rohr dem sogenannten Türkenkopf 19 zuführt, welcher in das Rohr 1 die Einprägungen 5 eindrückt. Der Türkenkopf 19 ist wie weiter unten beschrieben, mit Stegen versehen, welche die Einprägungen 5 in das Rohr 1 eindrücken, wobei aber an dem Rohr 1 ungeprägte Bereiche 20 verbleiben. In diesen ungeprägten Bereichen 20 werdendie Rohre mittels einer fliegenden Säge 21 durchtrennt. Die abgelängten Wärmetauscherrohre 1 werden dann einer Vorrichtung zugeführt, in welcher in nicht dargestellter Weise mittels eines korischen Sechseckdornes das Sechseck 2 endseitig angeformt wird.
  • Die Figuren 4 und 5 zeigen in vergrößertem Maßstab den Türkonkopf 19. Dieser besteht vorteilhafterweise aus vier Rollen 23, welche um 90° versetzt in einer Ebene an dem Rohr 1 angreifen und mittels der in der Nut 24 angeordneten Stege 25 die Einprägungen 5 in das Rohr eindrücken. Der Umfang der Rollen 23 ist nun so gewählt, daß bei einer Umdrehung der Rollen 23 alle an seinem Rohr vorgesehenen Einprägungen 5 angebracht werden und ein Teil der Rohrlänge ungeprägt bleibt, in welchem der Trennschnitt vorgenommen und die Sechskante 2 angeformt werden.

Claims (10)

1. Verfahren zur Herstellung von Rohren für Wärmetauscher, dadurch gekennzeichnet, daß ein längseinlaufendes Metallband kontinuierlich zum Schlitzrohr geformt, an seinen Bandkanten verschweißt und anschließend einer Formvorrichtung zugeführt wird, in der das Rohr in vorbestimmten Bereichennit ringförmigen Einprägungen versehen wird, wobei zwischen den geprägton Bereichen ungeprägte Bereiche verbleiben, daß das Rohr im ungeprägten Bereich durchtrennt wird und die abgelängten Rohre an den Enden zu einem vorzugsweise gleichseitigen flächendeckenden Vieleck aufgeweitet werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Rohrenden zu einem gleichseitigen Sechseck aufgeweitet werden.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß ein Aluminiumband bzw. ein Band aus einer korrosionsfesten Aluminiumlegiorung mit einer Wanddicke von ca. 0,5 mm zu einem Rohr mit einem Durchmesser von ca. 20 mm geformt und verschweißt wird und in das geschweißte Rohr ringförmige Einprägungen im Abstand von ca. 23 mm und einer Tiefe von ca. 0,8 mm eingebracht werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß der Bereich der Schweißnaht nach dem Schweißen gekühlt und das Schweißgefüge durch Kaltwalzen verändert wird.
5. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dadurch gekennzeichnet, daß die Einprägungen durch Walzen erzeugt werden.
6. Verfahren nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, dudurch gekenzeichnet, daß das Rohr mit einer Geschwindigkeit von mehr als 20 m/min. unter Zuhilfenahme mehrerer hintereinander angeordneter Elektroden gefertigt wird.
7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder einem der folgenden, gekennzeichnet durch die Hintereinanderschaltung eines Bandablaufes (6), eines Bandspeichers (8), einer Besäumeinrichtung, einer Bandentfettungsanlage (9), eines Mehrfachelektrodenbrenners (12), einer Schweißnahtglättvorrichtung (16), eines Türkenkopfes (19) sowie einer Rohrtrennvorrichtung. (21).
8. Vorrichtung nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Türkenkopf (19) aus mindestens zwei, vorzugsweise vier, umlaufenden Rädern (23) mit einer in Umfangsrichtung verlaufenden, dem Rohrdurchmesser angepaßten Nut (24) besteht, daß in der Nut (21 1) in Querrichtung verlaufenden Stege (25) angeordnet sind, und daß der Umfang der Räder (23) der Länge des Rohres entspricht.
9. Vorrichtung nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Stege (25) nur über einen Teil des Umfanges, vorzugsweise über 3/4, gleichmäßig verteilt sind und der restliche Bereich des Umfanges von Stegen (25) frei ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Nut (24) im von Stegen (25) freien Bereich im Querschnitt so ausgelegt ist, daß eine leichte Prägung zum Sechseck eintritt.
EP79103057A 1978-08-25 1979-08-21 Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung von Rohren für Wärmetauscher Withdrawn EP0008456A1 (de)

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