EA032015B1 - Способ быстрой и непрерывной выплавки магния - Google Patents

Способ быстрой и непрерывной выплавки магния Download PDF

Info

Publication number
EA032015B1
EA032015B1 EA201691841A EA201691841A EA032015B1 EA 032015 B1 EA032015 B1 EA 032015B1 EA 201691841 A EA201691841 A EA 201691841A EA 201691841 A EA201691841 A EA 201691841A EA 032015 B1 EA032015 B1 EA 032015B1
Authority
EA
Eurasian Patent Office
Prior art keywords
temperature
magnesium
ingredients
argon
granules
Prior art date
Application number
EA201691841A
Other languages
English (en)
Other versions
EA201691841A1 (ru
Inventor
Тинань Чжан
Чжихэ Доу
Цзыму Чжан
Янь Лю
Гочжи Лв
Цзичэн Хэ
Original Assignee
Норсистерн Юниверсити
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Норсистерн Юниверсити filed Critical Норсистерн Юниверсити
Publication of EA201691841A1 publication Critical patent/EA201691841A1/ru
Publication of EA032015B1 publication Critical patent/EA032015B1/ru

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B26/00—Obtaining alkali, alkaline earth metals or magnesium
    • C22B26/20—Obtaining alkaline earth metals or magnesium
    • C22B26/22—Obtaining magnesium
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/16—Sintering; Agglomerating
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/2406—Binding; Briquetting ; Granulating pelletizing
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/2413—Binding; Briquetting ; Granulating enduration of pellets
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B1/00—Preliminary treatment of ores or scrap
    • C22B1/14—Agglomerating; Briquetting; Binding; Granulating
    • C22B1/24—Binding; Briquetting ; Granulating
    • C22B1/242—Binding; Briquetting ; Granulating with binders
    • C22B1/243—Binding; Briquetting ; Granulating with binders inorganic
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B5/00—General methods of reducing to metals
    • C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
    • C22B5/04—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by aluminium, other metals or silicon
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B5/00—General methods of reducing to metals
    • C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
    • C22B5/16—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes with volatilisation or condensation of the metal being produced

Landscapes

  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Environmental & Geological Engineering (AREA)
  • General Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Geology (AREA)
  • Geochemistry & Mineralogy (AREA)
  • Inorganic Chemistry (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Abstract

Способ быстрой и непрерывной выплавки магния относится к области техники цветной металлургии. Способ, раскрытый в настоящем изобретении, включает стадии непосредственного гранулирования, обжига гранул, высокотемпературного восстановления обожженных гранул в атмосфере потока аргона, конденсации высокотемпературных паров магния и т.п.: во-первых, получения ингредиентов, представляющих собой доломит или магнезит с восстановителями и флюорит, при определенном соотношении, равномерного смешивания полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирования смеси с получением таким образом гранул и обжига получаемых гранул в атмосфере аргона или азота; во-вторых, непрерывной подачи гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для восстановления и осуществления реакции высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона с целью получения высокотемпературных паров магния и, наконец, обеспечения уноса высокотемпературных паров магния из печи для высокотемпературного восстановления потоком аргона и осуществления конденсации с получением таким образом металлического магния. Применение "относительного вакуума" в настоящем изобретении подразумевает исключение вакуумной системы и емкость для вакуумного восстановления с достижением таким образом быстрого и непрерывного получения металлического магния, при этом время восстановления сокращается до 90 мин или меньше, а степень извлечения магния повышается до 88% или больше.

Description

Область техники, к которой относится изобретение
Настоящее изобретение относится к области техники цветной металлургии и, в частности, относится к способу быстрой и непрерывной выплавки магния.
Предпосылки изобретения
В 1950-х магний поступил на гражданский рынок. С 1960-х применение магния на гражданском рынке и в космической технологии способствовало развитию производства магния и способов очистки магния, а также был сделан огромный прорыв в области технологий получения, при этом с непрерывным повышением экономической эффективности. Способы выплавки магния в мире главным образом включают две категории: электролитический способ и способ термического восстановления. В соответствии со способом термического восстановления в качестве исходного материала применяют обожженный доломит, в качестве восстановителя применяют ферросилиций и осуществляют восстановление при повышенной температуре и условиях вакуума таким образом, чтобы получать металлический магний. В способе выплавки магния по Pidgeon, как наиболее важном, применяется простая технология, и он характеризуется значительным снижением производственных затрат, обеспечивая значительное повышение выхода первичного магния в мировом масштабе. Способ выплавки магния по Pidgeon характеризуется преимуществами, заключающимися в простоте, низких инвестиционных затратах и т.п. Однако по той причине, что способ выплавки магния по Pidgeon требует осуществления при повышенной температуре и условиях вакуума и в нем применяется трудоемкий периодический режим, способ выплавки магния по Pidgeon имеет недостатки, заключающиеся в продолжительном цикле восстановления (10-12 ч), низких значениях выхода металлического магния (30 кг/емкость для восстановления), высоком энергопотреблении и т.п. Емкость для восстановления применяют в течение длительного времени при повышенной температуре и условиях глубокого вакуума таким образом, что срок службы емкости для восстановления сокращается, и возрастают производственные затраты. С другой стороны, для применяемого материала, а именно доломита, сначала требуется обжиг, при этом не может применяться ультратонкий порошок, получаемый посредством обжига, что приводит к значительному расходу ресурсов.
По причине недостатков традиционного силикотермического способа выплавки магния, таких как значительная продолжительность восстановления и высокие производственные затраты, с позиций базового оборудования и усовершенствований ключевой технологии китайские исследователи последовательно разрабатывают новое оборудование для выплавки магния, а также предлагают новые идеи в отношении способов алюмотермической выплавки магния и кальцийтермической выплавки магния. Например, в заявке на патент № 200710035929.8, патенте № ZL 96247592.0 и других представлена конструкция оборудования для выплавки магния с применением индукционного нагрева, причем в заявке на патент № 200710035929.8 также представлена конструкция и предусмотрены механизированные операции выплавки магния посредством комбинирования нескольких загрузочных устройств и нескольких устройств для конденсации паров магния. Xia Dehong et al. изучают идею применения способа жидкофазного кальцийтермического восстановления для выплавки магния, при этом за счет оптимизации условий эксплуатации в технологии повышается уровень автоматизации операций. В заявке на патент № 200510045888.1 и заявке на патент № 200910236975.3 разработаны новые идеи в отношении нового способа выплавки магния с применением термического восстановления металла, при этом в заявке на патент № 200510045888.1 рассматривается идея относительно способа выплавки магния с применением термитного восстановления таким образом, что температура восстановления снижается до 50°С и время восстановления сокращается до 7-8 ч. В заявке на патент № 200910236975.3 рассматривается технология выплавки магния с применением композитных восстановителей Si-Fe+Al+Ca для восстановления обожженных и каустицированных смесей с магнезитом таким образом, что время восстановления сокращается до 5-9 ч. Данные научных исследований, приведенные выше, в определенной степени повышают технический уровень способа термической выплавки магния, но при этом он все еще остается основанным на традиционной силикотермической технологии выплавки магния, а также, по сути, не достигнуто улучшение и усовершенствование в отношении основополагающей идеи относительно повышенной температуры и вакуума. Таким образом, недостатки традиционной силикотермической технологии выплавки магния, такие как длительный цикл восстановления, высокое энергопотребление, малый срок службы емкости для восстановления и высокие производственные затраты, по сути, остаются все еще не преодоленными.
Краткое описание
С целью устранения недостатков и неточностей существующего способа термической выплавки и недостатков традиционного силикотермического способа получения магния, таких как длительный цикл восстановления, высокое энергопотребление, малый срок службы емкости для восстановления и высокие производственные затраты, настоящее изобретение обеспечивает способ быстрой и непрерывной выплавки магния, иными словами, осуществляют высокотемпературное восстановление при пропускании инертного газа, и при этом, кроме того, образуемые высокотемпературные пары магния сразу же уносятся протекающим инертным газом-носителем и таким образом конденсируются с получением металлического магния. Способ, раскрытый в настоящем изобретении, характеризуется высокой скоростью осуществления реакции, при этом время восстановления сокращается до 90 мин или меньше, степень извлече
- 1 032015 ния магния возрастает до 88% или больше, и, кроме того, достигается непрерывное получение магния.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, раскрытый в настоящем изобретении, включает стадии непосредственного гранулирования, обжига гранул, высокотемпературного восстановления обожженных гранул в атмосфере потока аргона и конденсации высокотемпературных паров магния. Помимо вышеуказанных стадий осуществление непосредственного гранулирования предполагает стадию равномерного смешивания доломита или магнезита с восстановителями и флюоритом при определенном соотношении с получением таким образом смеси и гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора в гранулы с диаметром 5-20 мм; осуществление обжига гранул предполагает стадию обжига гранул в атмосфере аргона или азота при температуре 850-1050°С в течение 30-120 мин, так что влага и летучие вещества могут быть удалены с поверхности гранул, при этом карбонаты в ходе данного процесса разлагаются с выделением СО2, и, кроме того, восстановители диффундируют в процессе обжига с обеспечением полного контакта с MgO, образованным в результате разложения; причем осуществление высокотемпературного восстановления обожженных гранул предполагает стадии осуществления реакции высокотемпературного восстановления на обожженных гранулах в атмосфере относительного вакуума и в атмосфере потока аргона, и обеспечение уноса высокотемпературных паров магния, образованных в результате реакции, протекающим газом-носителем, представляющим собой аргон. Для каждой поверхности раздела реакции, поскольку высокотемпературные пары магния, образованные в результате реакции, сразу же уносятся с реакционных поверхностей раздела, при этом парциальное давление высокотемпературных паров магния на реакционных поверхностях раздела всегда намного ниже 1атм, а именно относительно состояния разрежения. По этой причине атмосфера над поверхностями раздела реакции восстановления для образования паров магния аналогично закрытому вакуумированному контейнеру называется относительным вакуумом или относительным разрежением, за счет чего обеспечивается соответствующая термодинамика и динамические условия для протекания реакции; при этом конденсация паров магния относится к быстрой конденсации высокотемпературных паров магния, непрерывно уносимых из печи для высокотемпературного восстановления газообразным аргоном, с получением таким образом металлического магния.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, раскрытый в настоящем изобретении, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, сплав 75Si-Fe и флюорит, при массовом соотношении доломита к сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 110:(1013):(3,0-4,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,02,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-5,0% от общей массы полученных ингредиентов;
или получение ингредиентов, представляющих собой доломит, Al и флюорит, при массовом соотношении доломита к Al и флюориту, составляющем 115:(10-13):(2,0-3,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,0-2,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-5,0% от общей массы полученных ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 10-24 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул в высокотемпературную печь, вращающуюся обжиговую печь или псевдоожиженный слой, нагревание высушенных гранул до 150-250°С, поддержание температуры в течение 30-60 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 850-1050°С в атмосфере аргона или азота, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 30-120 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), с защитной атмосферой аргона в закрытую печь для высокотемпературного восстановления, затем осуществление реакции высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1300-1600°С, времени восстановления 20-90 мин и расходе аргона 2,0-5,0 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
и стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из печи для высокотемпературного восстановления потоком аргона и осуществление доставки по герметичному трубопроводу в систему конденсации для осуществления конденсации с получением таким образом металлического магния.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, раскрытый в настоящем изобретении, в частно
- 2 032015 сти, также может включать следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, сплав 75Si-Fe, CaO и флюорит, при массовом соотношении магнезита к сплаву 75Si-Fe, CaO и флюориту, составляющем 45:(10-13):(16-20):(2,0-3,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0-3,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-6,0% от общей массы полученных ингредиентов;
или получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, Al, CaO и флюорит, при массовом соотношении магнезита к Al, CaO и флюориту, составляющем 48:(10-13):(15-18):(2,0-3,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0-3,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-6,0% от общей массы полученных ингредиентов;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул в высокотемпературную печь, вращающуюся обжиговую печь или псевдоожиженный слой, нагревание высушенных гранул до 150-250°С, поддержание температуры в течение 30-60 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 850-1050°С в атмосфере аргона или азота, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 30-120 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), с защитной атмосферой аргона в закрытую печь для высокотемпературного восстановления, затем осуществление реакции высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1300-1600°С, времени восстановления 20-90 мин и расходе аргона 2,0-5,0 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
и стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из печи для высокотемпературного восстановления потоком аргона и осуществление доставки по герметичному трубопроводу в систему конденсации для осуществления конденсации с получением таким образом металлического магния.
В соответствии со способом быстрой и непрерывной выплавки магния ингредиент, представляющий собой Al или сплав 75Si-Fe, на стадии 1 заменяют композитными восстановителями, выбранными из одной из следующих трех групп:
(1) А1+сплавы 75Si-Fe; (2) Са+сплавы 75Si-Fe; (3) А1+Са+сплав 75Si-Fe;
при этом требования по дозировке композитных восстановителей следующие: 1 единица массы Al может быть заменена 2,2 единицы массы Са; 1 единица массы сплава 75Si-Fe может быть заменена 2,2 единицы массы Са; 1 единица массы Al соответствует 1 единице массы сплава 75Si-Fe.
На стадии 1 для гранулирования применяется дисковый гранулятор; на стадии 3 печь для высокотемпературного восстановления представляет собой среднечастотную индукционную печь или высокотемпературную резистивную печь;
способ конденсации на стадии 4 представляет собой непосредственную конденсацию или конденсацию с распылением, при этом непосредственная конденсация представляет собой конденсацию с применением циркулирующей воды.
Сплав 75Si-Fe представляет собой сплав Si-Fe с содержанием Si 75 мас.%.
При обжиге гранул на стадии 2 химическая реакция представляет собой следующую:
когда в качестве исходного материала применяется доломит
MgCO3-CaCO3=MgO-CaO+2CO2 (1);
когда в качестве исходного материала применяется магнезит
MgCO3=MgO +СО2 (2).
MgCO3 и СаСО3 в гранулах полностью разлагаются в ходе обжига, и далее гранулы спекают в процессе высокотемпературного обжига, при котором восстановители металлов диффундируют с обеспечением полного контакта с MgO, который обеспечивает соответствующие динамические условия для осуществления последующего высокотемпературного восстановления с целью образования высокотемпературных паров магния.
При высокотемпературном восстановлении обожженных гранул на стадии 3 уравнение реакции представляет собой следующее:
когда в качестве исходного материала применяется доломит
2MgO-CaO +Si=2Mg(r)t+2CaOSiO2 (3);
3MgOCaO +2Al=3Mg(r)t+3CaO-2Al2O3 (4);
когда в качестве исходного материала применяется магнезит
- 3 032015
2MgO+2CaO +Si=2Mg(r)t+2CaOSiO2 (5);
21MgO+12CaO +14Al=21Mg(r)t+12CaO-7Al2O3 (6).
Поскольку высокотемпературное восстановление осуществляется в атмосфере потока инертного аргона, высокотемпературные пары магния, образованные на реакционных поверхностях раздела гранул, сразу же уносятся потоком газообразного аргона, в связи с чем парциальное давление высокотемпературных паров магния у реакционных поверхностей раздела всегда намного ниже 1 атм, а именно относительно разрежения или относительного разрежения. Поскольку образованные высокотемпературные пары магния все время уносятся инертным газообразным аргоном, равновесие реакций высокотемпературного восстановления (3)-(6) для образования паров магния смещается вправо, что значительно повышает степень и скорость восстановления MgO. Время восстановления сокращается до 20-90 мин, и степень извлечения металлического магния повышается до 88% или больше. В то же время шлак, образующийся в результате восстановления, сразу же выгружается, за счет чего достигается непрерывное получение металлического магния.
По сравнению с предшествующим уровнем техники способ быстрой и непрерывной выплавки магния, раскрытый в настоящем изобретении, имеет следующие преимущества.
(1) По сравнению с традиционной методикой силикотермической выплавки магния в настоящем изобретении исключаются вакуумная система и емкость для восстановления в вакуумной среде, таким образом, оборудование является более простым, так как процесс восстановления осуществляется при условиях относительного вакуума (относительного разрежения), эксплуатация является простой, требования к оборудованию низкие, снижены капитальные затраты на оборудование и снижены эксплуатационные расходы.
(2) В соответствии со способом традиционной силикотермической выплавки магния для доломита или магнезита сначала необходимы обжиг, охлаждение и затем гранулирование. При обжиге доломита может образовываться мелкодисперсный порошок в количестве приблизительно 5%, при этом он не может быть использован, что приводит к непроизводительному расходованию ресурсов. В соответствии со способом, раскрытым в настоящем изобретении, доломит или магнезит непосредственно гранулируют, и гранулы обжигают, исключая потери в виде мелкодисперсного порошка. Таким образом, согласно способу, раскрытому в настоящем изобретении, коэффициент использования исходных материалов значительно повышается, а загрязнение окружающей среды значительно снижается.
(3) Методика, раскрытая в настоящем изобретении, отличается от методики традиционной силикотермической выплавки магния тем, что последняя учитывает то, что доломит или магнезит сначала непосредственно гранулируют и затем гранулы обжигают в защитной атмосфере при 850-1050°С с достижением таким образом быстрого низкотемпературного обжига доломита или магнезита; обожженные гранулы без охлаждения непрерывно подают в печь для высокотемпературного восстановления для осуществления высокотемпературного восстановления, и при этом отводимое остаточное тепло, образующееся в результате обжига, и отводимое остаточное тепло, образующееся в результате осуществления высокотемпературного восстановления, непосредственно применяют для предварительного нагревания гранул и инертного газа-носителя. Таким образом, в соответствии со способом, раскрытым в настоящем изобретении, энергопотребление значительно снижается.
(4) В соответствии со способом, раскрытым в настоящем изобретении, способ высокотемпературного восстановления осуществляется в атмосфере потока инертного аргона, причем образуемые высокотемпературные пары магния непрерывно уносятся потоком газообразного аргона, иными словами, подразумевается, что применяется относительный вакуум, при этом исключаются вакуумная система и емкость для восстановления в вакуумной среде, и при этом достигается непрерывное получение металлического магния, а цикл восстановления значительно сокращается. В результате цикл восстановления магния сокращается с 8-12 ч, согласно традиционному силикотермическому способу, до 20-90 мин. Также существенно повышаются степень извлечения металлического магния и коэффициент использования ресурсов, причем полное извлечение металлического магния повышается до 88% или больше, и, кроме того, защитный инертный газ-носитель может быть повторно использован. Таким образом, методика, раскрытая в настоящем изобретении, представляет собой новую безопасную для окружающей среды и энергосберегающую технологию, с применением которой расходы на получение тонны металлического магния могут быть снижены на 4000 юань или больше. С другой стороны, данная методика может применяться для переработки значительных количеств вторичных ресурсов, представляющих собой шлам после переработки борсодержащего сырья, богатого MgO, при этом с обеспечением защиты окружающей среды и экологически чистого применения.
Подробное описание изобретения
В следующих вариантах осуществления применяется следующее.
Выбранный доломит предусматривает следующие составы в процентах по массе: 21,7% MgO, 30,5% СаО, и остальное представляет собой СО2, при этом общее количество следовых примесей составляет не более 2,0%.
Выбранный магнезит предусматривает следующие составы в процентах по массе: 47,05% MgO, и
- 4 032015 остальное представляет собой CO2, при этом количество следов примесей составляет не более 1,5%. Выбранный газообразный аргон представляет собой газообразный аргон высокой чистоты 99,95%. Выбранный дисковый гранулятор имеет диаметр phi 1000 мм, высоту борта h 300 мм, угол наклона α 45° и скорость вращения 28 об/мин.
Выбранная среднечастотная индукционная печь имеет диаметр спирали индукционной печи 200 мм.
Время восстановления, указанное на стадии 3 следующих вариантов осуществления, обозначает продолжительность пребывания обожженных гранул в зоне осуществления высокотемпературного восстановления.
Вариант осуществления 1.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, сплав 75Si-Fe и флюорит, при массовом соотношении доломита к сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 110:10:3,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 5,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 24 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул в высокотемпературную печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 45 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 1050°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 30 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1350°С, времени восстановления 90 мин и расходе аргона 4,5 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 89%.
Вариант осуществления 2.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, сплав 75Si-Fe и флюорит, при массовом соотношении доломита к сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 110:12:3,5, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,5% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 5,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 24 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 45 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание высушенных гранул до 1000°С в атмосфере азота высокой чистоты, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 60 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1450°С, времени восстановления 50 мин и расходе аргона 3,0 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с
- 5 032015 газообразным аргоном с образованием таким образом высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из резистивной печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из резистивной печи для высокотемпературного восстановления потока потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 90%.
Вариант осуществления 3.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, сплав 75Si-Fe и флюорит, при массовом соотношении доломита к сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 110:12:4,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 4,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси посредством дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 12 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул в псевдоожиженный слой, нагревание высушенных гранул до 250°С, поддержание температуры в течение 30 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 950°С в атмосфере азота высокой чистоты, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 70 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1600°С, времени восстановления 20 мин и расходе аргона 5,0 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в струйный распылитель для осуществления конденсации с распылением с получением таким образом гранул металлического магния со степенью извлечения металлического магния 92%.
Вариант осуществления 4.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов, представляющих собой доломит, Al и флюорит, при массовом соотношении доломита к Al и флюориту, составляющем 115:10:2,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 4,5% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси посредством дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 6 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 150°С, поддержание температуры в течение 60 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 850°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 120 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1300°С, времени восстановления 90 мин и расходе аргона 2,0 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное
- 6 032015 осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 91,5%.
Вариант осуществления 5.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов, представляющих собой доломит, Al и флюорит, при массовом соотношении доломита к Al и флюориту, составляющем 115:12:3,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,5% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 3,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси посредством дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 2 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 220°С, поддержание температуры в течение 50 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 950°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 50 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1500°С, времени восстановления 45 мин и расходе аргона 4,2 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 93,0%.
Вариант осуществления 6.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов, представляющих собой доломит, Al и флюорит, при массовом соотношении доломита к Al и флюориту, составляющем 115:13:3,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых трех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-15 мм и естественное высушивание гранул в течение 20 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 180°С, поддержание температуры в течение 55 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 900°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 60 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1550°С, времени восстановления 20 мин и расходе аргона 5,0 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное
- 7 032015 осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 93,5%.
Вариант осуществления 7.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, сплав 75Si-Fe, CaO и флюорит, при массовом соотношении магнезита к сплаву 75Si-Fe, CaO и флюориту, составляющем 45:10:16:2,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 6,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 18ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 35 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 1050°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 40 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1300°С, времени восстановления 90 мин и расходе аргона 3,0 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в струйный распылитель для осуществления конденсации с распылением с получением гранул металлического магния со степенью извлечения металлического магния 90%.
Вариант осуществления 8.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, сплав 75Si-Fe, CaO и флюорит, при массовом соотношении магнезита к сплаву 75Si-Fe, CaO и флюориту, составляющем 45:12:18:2,5, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,5% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 5,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 10-25 мм и естественное высушивание гранул в течение 10 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 250°С, поддержание температуры в течение 40 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 1000°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 90 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1400°С, времени восстановления 50 мин и расходе аргона 4,0 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного
- 8 032015 восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 91%.
Вариант осуществления 9.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, сплав 75Si-Fe, CaO и флюорит, при массовом соотношении магнезита к сплаву 75Si-Fe, CaO и флюориту, составляющем 45:13:20:3,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 3,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 3,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-25 мм и естественное высушивание гранул в течение 15 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 210°С, поддержание температуры в течение 50 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 950°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 70 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1600°С, времени восстановления 20 мин и расходе аргона 5,0 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 95%.
Вариант осуществления 10.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, Al, СаО и флюорит, при массовом соотношении магнезита к Al, СаО и флюориту, составляющем 48:10:15:2,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 6,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением гранул с размером частиц 5-25 мм и естественное высушивание гранул в течение 8 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 50 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 950°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 120 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1300°С, времени восстановления 80 мин и расходе аргона 3,5 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного
- 9 032015 восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 91%.
Вариант осуществления 11.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, Al, СаО и флюорит, при массовом соотношении магнезита к Al, СаО и флюориту, составляющем 48:12:17:2,5, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,5% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением гранул с размером частиц 5-25 мм и естественное высушивание гранул в течение 1 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 190°С, поддержание температуры в течение 60 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 900°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 100 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1450°С, времени восстановления 40 мин и расходе аргона 4,5 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 94%.
Вариант осуществления 12.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, Al, СаО и флюорит, при массовом соотношении магнезита к Al, СаО и флюориту, составляющем 48:13:18:3,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 3,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 5,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-25 мм и естественное высушивание гранул в течение 1 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 45 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 850°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 120 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1600°С, времени восстановления 20 мин и расходе аргона 5,0 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного
- 10 032015 восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния с целью осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды с получением таким образом слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 96%.
Вариант осуществления 13.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, Al, сплав 75SiFe и флюорит, при массовом соотношении доломита к Al, сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 110:3,0:6,5:3,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 4,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 24 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул в высокотемпературную печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 50 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 1000°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 30 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1350°С, времени восстановления 90 мин и расходе аргона 4,5 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение возможности выноса высокотемпературного пара магния из среднечастотной индукционной печи при помощи потока протекающего аргона и затем перенос по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния для осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды, таким образом, с получением слитков магния со степенью извлечения металлического магния 90%.
Вариант осуществления 14.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, Са, сплав 75Si-Fe, CaO и флюорит, при массовом соотношении магнезита к Са, сплаву 75Si-Fe, CaO и флюориту, составляющем 45:17,6:3:16:2,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов, и воды, количество которой составляет 6,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 20 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 210°С, поддержание температуры в течение 35 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 1050°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 40 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1320°С, времени восстановления 85 мин и расходе аргона 3,0 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из резистивной печи для высоко- 11 032015 температурного восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из резистивной печи для высокотемпературного восстановления потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в струйный распылитель для осуществления конденсации с распылением с получением таким образом гранул металлического магния со степенью извлечения металлического магния 92%.
Вариант осуществления 15.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, Al, Са, сплав 75Si-Fe и флюорит, при массовом соотношении доломита к Al, Са, сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 110:2,7:8,8:5:4,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов, и воды, количество которой составляет 4,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 15 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул в псевдоожиженный слой, нагревание высушенных гранул до 240°С, поддержание температуры в течение 40 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 980°С в атмосфере азота высокой чистоты, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 60 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1500°С, времени восстановления 20 мин и расходе аргона 5,0 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из среднечастотной индукционной печи потоком аргона и затем осуществление переноса по герметичному трубопроводу в струйный распылитель для осуществления непосредственной конденсации с распылением с получением гранул металлического магния со степенью извлечения металлического магния 91%.
Вариант осуществления 16.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, Al, сплав 75Si-Fe, CaO и флюорит, при массовом соотношении магнезита к Al, сплаву 75Si-Fe, CaO и флюориту, составляющем 48:4,6:7:15:2,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов, и воды, количество которой составляет 6,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов, таким образом, с получением смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора, таким образом, с получением гранул с размером частиц 5-25 мм и естественное высушивание гранул в течение 10 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 45 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 950°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 120 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1400°С, времени восстановления 75 мин и расходе аргона 3,5 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
- 12 032015 обеспечение возможности выноса высокотемпературного пара магния из среднечастотной индукционной печи при помощи потока протекающего аргона и затем перенос по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния для осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды, таким образом, с получением слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 91%.
Вариант осуществления 17.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, Al, Са, сплав 75Si-Fe и флюорит, при массовом соотношении доломита к Al, Са, сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 115:6,6:6,6:2,5:3,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0% от общей массы вышеупомянутых пяти ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора с получением гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 18 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 200°С, поддержание температуры в течение 50 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 900°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 60 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1500°С, времени восстановления 25 мин и расходе аргона 4,5 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
обеспечение возможности выноса высокотемпературного пара магния из среднечастотной индукционной печи при помощи потока протекающего аргона и затем перенос по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния для осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды, таким образом, с получением слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 94%.
Вариант осуществления 18.
Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, в частности, включает следующие стадии:
стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, Са, сплав 75SiFe и флюорит, при массовом соотношении доломита к Са, сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 115:15,4:6:2,0, и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,0% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов, и воды, количество которой составляет 4,5% от общей массы вышеупомянутых четырех ингредиентов;
гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов, таким образом, с получением смеси, гранулирование смеси при помощи дискового гранулятора, таким образом, с получением гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 10 ч;
стадия 2) обжиг гранул:
помещение высушенных гранул во вращающуюся обжиговую печь, нагревание высушенных гранул до 180°С, поддержание температуры в течение 55 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 850°С в атмосфере аргона, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 120 мин;
стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре (без охлаждения), в защитной атмосфере аргона в печь для высокотемпературного восстановления по герметичному трубопроводу, затем осуществление реакции непрерывного высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1350°С, времени восстановления 80 мин и расходе аргона 3,5 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
- 13 032015 обеспечение возможности выноса высокотемпературного пара магния из среднечастотной индукционной печи при помощи потока протекающего аргона и затем перенос по герметичному трубопроводу в емкость для конденсации магния для осуществления конденсации при охлаждении с помощью циркулирующей воды, таким образом, с получением слитков металлического магния со степенью извлечения металлического магния 93%.

Claims (4)

  1. ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
    1. Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, характеризующийся тем, что он включает следующие стадии:
    стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
    получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой доломит, сплав 75Si-Fe и флюорит при массовом соотношении доломита к сплаву 75Si-Fe и флюориту, составляющем 110:(1013):(3,0-4,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,02,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-5,0% от общей массы полученных ингредиентов; или получение ингредиентов, представляющих собой доломит, Al и флюорит при массовом соотношении доломита к Al и флюориту, составляющем 115:(10-13):(2,0-3,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 1,0-2,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-5,0% от общей массы полученных ингредиентов;
    гранулирование: равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси, гранулирование смеси с получением таким образом гранул с размером частиц 5-20 мм и естественное высушивание гранул в течение 10-24 ч;
    стадия 2) обжиг гранул:
    помещение высушенных гранул в высокотемпературную печь, вращающуюся обжиговую печь или псевдоожиженный слой, нагревание высушенных гранул до 150-250°С, поддержание температуры в течение 30-60 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагревание дегидратированных высушенных гранул до 850-1050°С в атмосфере аргона или азота, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 30-120 мин;
    стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
    непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре и без охлаждения, с защитной атмосферой аргона в закрытую печь для высокотемпературного восстановления, затем осуществление реакции высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1300-1600°С, времени восстановления 20-90 мин и расходе аргона 2,0-5,0 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
    стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
    обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из печи для высокотемпературного восстановления потоком аргона и осуществление доставки по герметичному трубопроводу в систему конденсации для осуществления конденсации с получением таким образом металлического магния.
  2. 2. Способ быстрой и непрерывной выплавки магния, отличающийся тем, что порядок получения ингредиентов на стадии 1 включает следующие стадии:
    стадия 1) получение ингредиентов и гранулирование:
    получение ингредиентов: получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, сплав 75Si-Fe, CaO и флюорит при массовом соотношении магнезита к сплаву 75Si-Fe, CaO и флюориту, составляющем 45:(10-13):(16-20):(2,0-3,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0-3,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-6,0% от общей массы полученных ингредиентов; или получение ингредиентов, представляющих собой магнезит, Al, CaO и флюорит при массовом соотношении магнезита к Al, CaO и флюориту, составляющем 48:(10-13):(15-18):(2,0-3,0), равномерное смешивание полученных ингредиентов с получением таким образом смеси и затем добавление жидкого стекла в качестве связующего средства, количество которого составляет 2,0-3,0% от общей массы полученных ингредиентов, и воды, количество которой составляет 2,0-6,0% от общей массы полученных ингредиентов;
    стадия 2) обжиг гранул:
    помещение высушенных гранул в высокотемпературную печь, вращающуюся обжиговую печь или псевдоожиженный слой, нагревание высушенных гранул до 150-250°С, поддержание температуры в течение 30-60 мин, дегидратирование высушенных гранул после поддержания температуры, затем нагре
    - 14 032015 вание дегидратированных высушенных гранул до 850-1050°С в атмосфере аргона или азота, поддержание температуры и осуществление обжига в течение 30-120 мин;
    стадия 3) непрерывное высокотемпературное восстановление обожженных гранул:
    непрерывная подача гранул, обожженных при высокой температуре и без охлаждения, с защитной атмосферой аргона в закрытую печь для высокотемпературного восстановления, затем осуществление реакции высокотемпературного восстановления в атмосфере потока аргона при температуре восстановления 1300-1600°С, времени восстановления 20-90 мин и расходе аргона 2,0-5,0 м3/ч с целью непрерывного получения высокотемпературных паров магния, смешивание паров магния с газообразным аргоном с образованием высокотемпературной газовой смеси и, кроме того, непрерывное осуществление выгрузки шлака, образующегося при восстановлении, из печи для высокотемпературного восстановления;
    стадия 4) конденсация высокотемпературных паров магния:
    обеспечение уноса высокотемпературных паров магния из печи для высокотемпературного восстановления потоком аргона и осуществление доставки по герметичному трубопроводу в систему конденсации для осуществления конденсации с получением таким образом металлического магния.
  3. 3. Способ быстрой и непрерывной выплавки магния по п.1 или 2, отличающийся тем, что ингредиент, представляющий собой Al или сплав 75Si-Fe, на стадии 1 заменяют композитными восстановителями, выбранными из одной из следующих трех групп:
    (1) Al+сплавы 75Si-Fe; (2) Са+сплавы 75Si-Fe; (3) Al+Са+сплав 75Si-Fe;
    при этом требования по дозировке композитных восстановителей следующие: 1 единица массы Al может быть заменена 2,2 единицы массы Са; 1 единица массы сплава 75Si-Fe может быть заменена 2,2 единицы массы Са; 1 единица массы Al соответствует 1 единице массы сплава 75Si-Fe.
  4. 4. Способ быстрой и непрерывной выплавки магния по п.1 или 2, отличающийся тем, что способ конденсации на стадии 4 представляет собой непосредственную конденсацию или конденсацию с распылением.
    Евразийская патентная организация, ЕАПВ
    Россия, 109012, Москва, Малый Черкасский пер., 2
EA201691841A 2014-07-21 2014-08-26 Способ быстрой и непрерывной выплавки магния EA032015B1 (ru)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CN201410345802.6A CN104120282B (zh) 2014-07-21 2014-07-21 一种快速连续炼镁的方法
PCT/CN2014/085224 WO2016011696A1 (zh) 2014-07-21 2014-08-26 一种快速连续炼镁的方法

Publications (2)

Publication Number Publication Date
EA201691841A1 EA201691841A1 (ru) 2017-02-28
EA032015B1 true EA032015B1 (ru) 2019-03-29

Family

ID=51765912

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EA201691841A EA032015B1 (ru) 2014-07-21 2014-08-26 Способ быстрой и непрерывной выплавки магния

Country Status (7)

Country Link
US (1) US10047413B2 (ru)
EP (1) EP3173497B1 (ru)
KR (1) KR101763676B1 (ru)
CN (1) CN104120282B (ru)
EA (1) EA032015B1 (ru)
IL (1) IL247574B (ru)
WO (1) WO2016011696A1 (ru)

Families Citing this family (18)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN105695769A (zh) * 2014-11-28 2016-06-22 鞍钢股份有限公司 激光炼镁装置及方法
GB2532784A (en) * 2014-11-28 2016-06-01 Hugh D'arcy-Evans Donald Reduction furnace method and apparatus
CN105695767B (zh) * 2014-11-28 2017-09-26 鞍钢股份有限公司 一种真空半连续炼镁还原装置及方法
CN105695768B (zh) * 2014-11-28 2017-09-12 鞍钢股份有限公司 一种半连续炼镁还原装置及方法
CN105420516B (zh) * 2015-11-09 2017-11-21 孙克本 连续法电炉冶炼金属镁的新工艺方法
CN107299232A (zh) * 2017-08-17 2017-10-27 东方弗瑞德（北京）科技有限公司 镁热法制备海绵钛的余热回收***及方法
CN109437609B (zh) * 2018-12-19 2021-03-23 南京凯盛国际工程有限公司 一种镁渣造粒方法
KR102265999B1 (ko) 2019-06-17 2021-06-17 주식회사 엘 앤 에프 리튬 이차전지용 양극 활물질
CN111101002A (zh) * 2019-12-27 2020-05-05 山西宝盛远华新材料股份有限公司 一种皮江法炼镁联产水泥的生产工艺
CN111270088B (zh) * 2020-02-10 2023-10-13 中国恩菲工程技术有限公司 感应加热液态搅拌连续炼镁的***和方法
JP7333284B2 (ja) 2020-03-16 2023-08-24 株式会社日立製作所 保守支援システム及び保守支援方法
CN112126779A (zh) * 2020-08-21 2020-12-25 后英集团海城市水泉滑石矿有限公司福海分公司 镁矿加工粉尘回收利用制作球团方法
CN112267018A (zh) * 2020-09-29 2021-01-26 朱广东 一种铝镁联产工艺
CN112830693A (zh) * 2021-03-27 2021-05-25 西安弗尔绿创矿业科技有限责任公司 一种优化镁渣基胶凝材料及其制备方法
CN113621832A (zh) * 2021-08-19 2021-11-09 中国中材国际工程股份有限公司 一种金属镁的制备方法
CN113801998B (zh) * 2021-09-03 2022-12-09 西安交通大学 一种常压氩气保护金属镁连续化还原方法及装置
CN116102042A (zh) * 2023-02-23 2023-05-12 山西瑞格金属新材料有限公司 一种用菱镁矿同时制取金属镁和铝镁尖晶石的方法
CN116426771A (zh) * 2023-03-29 2023-07-14 宜春国轩电池有限公司 一种金属镁的制备和收集方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4888052A (en) * 1987-06-08 1989-12-19 Ralph Harris Producing volatile metals
CN101999005A (zh) * 2010-06-07 2011-03-30 牛强 一种真空环流熔态硅热法炼镁的方法及其设备
CN102965524A (zh) * 2012-12-18 2013-03-13 东北大学 一种预制球团真空热还原炼镁的方法

Family Cites Families (13)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS5964727A (ja) * 1982-10-05 1984-04-12 Japan Metals & Chem Co Ltd 金属マグネシウムの電気炉による溶融還元製造方法
US4518425A (en) * 1983-12-20 1985-05-21 University Of Waterloo Production of magnesium metal
CA1278431C (en) * 1985-09-26 1991-01-02 Nicholas Adrian Barcza Thermal production of magnesium
US5383953A (en) * 1994-02-03 1995-01-24 Aluminum Company Of America Method of producing magnesium vapor at atmospheric pressure
US5658367A (en) * 1995-09-14 1997-08-19 Reactive Metals & Alloys Corporation Method of manufacturing magnesium powder from magnesium crown
CN2265379Y (zh) 1996-12-21 1997-10-22 蒋黎民 感应加热还原炼镁装置
CN1664135A (zh) 2005-02-18 2005-09-07 东北大学 一种铝热还原氧化镁炼镁的工艺方法
CN100557048C (zh) 2007-10-18 2009-11-04 中南大学 一种感应加热连续炼镁装置及其连续炼镁工艺
CN101705374A (zh) * 2009-11-06 2010-05-12 北京大学 一种加快还原提高金属镁生产率的工艺
CN101906544B (zh) * 2010-08-17 2013-02-13 牛强 双浸渍管硅铁浴真空环流炼镁装置及其方法
CN101956083B (zh) * 2010-10-29 2011-11-16 曲智 菱镁矿石一步法炼镁工艺方法及设备
CN101985701B (zh) * 2010-11-11 2012-11-28 北京科技大学 一种碳化钙常压还原煅烧菱镁矿的方法
CN202047117U (zh) * 2011-04-14 2011-11-23 杨同华 连续炼镁还原炉

Patent Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4888052A (en) * 1987-06-08 1989-12-19 Ralph Harris Producing volatile metals
CN101999005A (zh) * 2010-06-07 2011-03-30 牛强 一种真空环流熔态硅热法炼镁的方法及其设备
CN102965524A (zh) * 2012-12-18 2013-03-13 东北大学 一种预制球团真空热还原炼镁的方法

Non-Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
YANG, Zhongyu, "rè huányuánfǎ liànmĕi", qīngjī nshŭ yĕjīnxué, 31 July 2004 (31.07.2004) ISSN: ISSN: 7-5024-0837-1, page 280, lines 28 and 29, page 282, the last line, page 283, lines 1-3 *

Also Published As

Publication number Publication date
KR20160110999A (ko) 2016-09-23
WO2016011696A1 (zh) 2016-01-28
US20170183760A1 (en) 2017-06-29
CN104120282B (zh) 2015-12-30
IL247574A0 (en) 2016-11-30
CN104120282A (zh) 2014-10-29
EP3173497A4 (en) 2018-04-25
IL247574B (en) 2020-08-31
EP3173497A1 (en) 2017-05-31
US10047413B2 (en) 2018-08-14
EA201691841A1 (ru) 2017-02-28
KR101763676B1 (ko) 2017-08-01
EP3173497B1 (en) 2020-08-12

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EA032015B1 (ru) Способ быстрой и непрерывной выплавки магния
KR102537727B1 (ko) 규산염 광물로부터 리튬의 회수
CN102851425B (zh) 一种高铁赤泥铁、铝、钠高效分离综合利用的方法
CN106498185B (zh) 一种真空微波炼镁的方法
JP2013532232A5 (ru)
CN109020265A (zh) 一种空气高温预热工艺提高轻烧菱镁矿产品高收率方法
RU2479648C1 (ru) Способ пирометаллургической переработки красных шламов
CN102634614B (zh) 一种含锌钢铁冶炼中间渣的资源化处理方法
CN102051472A (zh) 一种处理贫锡中矿富集和提取锡及其它有色金属的方法
CN103952540B (zh) 利用含铁尘泥和高硅铁精矿生产金属化炉料的工艺
CN103805771B (zh) 硫酸渣生产铁的方法
CN1255559C (zh) 从含钒物料中焙烧提钒的方法及设备
CN1049298A (zh) 加热和处理颗粒材料的方法及设备
WO2024056107A1 (zh) 一种绿色环保的铝热法还原镁生产方法
CN107130070A (zh) 一种含钙镁球团矿及其制备方法
CN108558244B (zh) 一种利用热态转炉渣制备水泥混合料的装置及制备方法
CN101818265A (zh) 用氢氧化锂制备金属锂的方法
CN114014569A (zh) 一种金属冶炼炉渣分离再利用生产工艺
RU2461776C1 (ru) Способ безотходной термической переработки твердых коммунальных отходов и агрегат для его осуществления
RU2014145782A (ru) Пирометаллургическая обработка шлаков
JPS56150143A (en) Refining method for aluminum by reduction
CN116949282B (zh) 红土镍矿浸出渣的处理方法及其设备
RU2488639C1 (ru) Способ силикотермического производства магния
RU2418080C1 (ru) Способ переработки отходов алюминиевого производства
CN102586588B (zh) 一种提炼五氧化二钒的焙烧方法

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s)

Designated state(s): AM AZ BY KG TJ TM