EA030951B1 - Inert alloy anode used for aluminum electrolysis and preparation method therefor - Google Patents
Inert alloy anode used for aluminum electrolysis and preparation method therefor Download PDFInfo
- Publication number
- EA030951B1 EA030951B1 EA201492227A EA201492227A EA030951B1 EA 030951 B1 EA030951 B1 EA 030951B1 EA 201492227 A EA201492227 A EA 201492227A EA 201492227 A EA201492227 A EA 201492227A EA 030951 B1 EA030951 B1 EA 030951B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- anode
- content
- blocks
- weight
- metallic
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
- C25C3/00—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts
- C25C3/06—Electrolytic production, recovery or refining of metals by electrolysis of melts of aluminium
- C25C3/08—Cell construction, e.g. bottoms, walls, cathodes
- C25C3/12—Anodes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
- C25C—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC PRODUCTION, RECOVERY OR REFINING OF METALS; APPARATUS THEREFOR
- C25C7/00—Constructional parts, or assemblies thereof, of cells; Servicing or operating of cells
- C25C7/02—Electrodes; Connections thereof
- C25C7/025—Electrodes; Connections thereof used in cells for the electrolysis of melts
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D25/00—Special casting characterised by the nature of the product
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C19/00—Alloys based on nickel or cobalt
- C22C19/03—Alloys based on nickel or cobalt based on nickel
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C30/00—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent
- C22C30/02—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent containing copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C30/00—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent
- C22C30/04—Alloys containing less than 50% by weight of each constituent containing tin or lead
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/005—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing rare earths, i.e. Sc, Y, Lanthanides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/008—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing tin
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/08—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing nickel
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/16—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C9/00—Alloys based on copper
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C9/00—Alloys based on copper
- C22C9/06—Alloys based on copper with nickel or cobalt as the next major constituent
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Electrochemistry (AREA)
- Electrolytic Production Of Metals (AREA)
Abstract
Description
Изобретение относится к области электролитического производства алюминия, а именно изобретение относится к вариантам анода из инертного сплава для электролитического производства алюминия и вариантам способа получения соответствующих анодов. В одном варианте изобретение относится к аноду из инертного сплава для электролитического производства алюминия, состоящему из Fe, Си, Ni и Sn, в котором содержание Fe равно 23-40 вес.%, содержание Си равно 36-60 вес.%, содержание Ni равно 14-28 вес.%, а содержание Sn равно 0,2-5 вес.%. В другом варианте изобретение относится к аноду из инертного сплава для электролитического производства алюминия, состоящему из Fe, Си, Ni и Sn, в котором содержание Fe равно 40,01-71,88 вес.%, содержание Си равно 0,01-31,88 вес.%, содержание Ni равно 28,1-59,97 вес.%, а содержание Sn равно 0,01-0,19 вес.%. Также изобретение относится к вариантам способа изготовления упомянутых анодов, предусматривающим расплавление и перемешивание металлических Fe, Си, Ni и Sn в соответствующих соотношениях, а затем литье смеси для получения анода из инертного сплава. Технический результат состоит в снижении ресурсоемкое™ и материалоемкости процесса производства анодов и в снижении перенапряжения при электролизе алюминия при использовании анодов согласно изобретению.The invention relates to the field of electrolytic production of aluminum, namely, the invention relates to variants of an anode from an inert alloy for electrolytic production of aluminum and variants of the method of obtaining the corresponding anodes. In one embodiment, the invention relates to an inert alloy anode for electrolytic aluminum production consisting of Fe, Cu, Ni and Sn, in which the Fe content is 23-40 wt.%, The Cu content is 36-60 wt.%, The Ni content is 14-28 wt.%, And the Sn content is 0.2 to 5 wt.%. In another embodiment, the invention relates to an inert alloy anode for electrolytic production of aluminum consisting of Fe, Cu, Ni and Sn, in which the Fe content is 40.01-71.88 wt.%, The Cu content is 0.01-31, 88 wt.%, The Ni content is 28.1-59.97 wt.%, And the Sn content is 0.01-0.19 wt.%. The invention also relates to variants of the method of manufacturing the above-mentioned anodes, involving the melting and mixing of metallic Fe, Cu, Ni and Sn in appropriate proportions, and then casting the mixture to obtain an anode from an inert alloy. The technical result consists in reducing the resource-intensive ™ and material consumption of the anode production process and in reducing the overvoltage during the electrolysis of aluminum using the anodes according to the invention.
Область техники, к которой относится изобретениеThe technical field to which the invention relates.
Настоящее изобретение относится к аноду из инертного сплава для электролитического производства алюминия и к способу его изготовления и относится к области электролитического производства алюминия.The present invention relates to an anode from an inert alloy for the electrolytic production of aluminum and to a method for its manufacture and relates to the field of electrolytic production of aluminum.
Уровень техникиThe level of technology
Электролитическое производство алюминия относится к получению алюминия при электролизе диоксида алюминия. В рамках известного уровня техники для электролитического производства алюминия, как правило, используют традиционный способ электролиза алюминия из расплава по технологии ХоллаЭру; этот способ представляет собой способ электролиза расплава криолита-оксида алюминия, в котором расплав фторидной соли, криолита Na3AlF6, применяют как флюс, Al2O3 растворяют во фторидной соли, в качестве анода используют углерод, в качестве катода - жидкий алюминий; и получают электролитический алюминий в результате электрохимической реакции на аноде и катоде электролитической ячейки при высокой температуре в диапазоне от 940 до 960°C после наложения большого постоянного тока. В традиционном способе производства электролитического алюминия углеродный анод непрерывно расходуется в процессе электролиза, поэтому требуется постоянная замена углеродного анода; кроме того, на аноде во время электролиза диоксида алюминия непрерывно генерируются диоксид углерода, моноксид углерода, токсичный фторид водорода и другие отработанные газы; выброс этих газов в окружающую среду может нанести вред окружающей среде и здоровью людей и животных; таким образом, необходимо очищать отработанные газы, генерируемые во время электролитического производства алюминия, что соответственно повышает издержки электролитического производства алюминия.Electrolytic aluminum production refers to the production of aluminum by electrolysis of aluminum dioxide. In the framework of the prior art for the electrolytic production of aluminum, as a rule, use the traditional method of electrolysis of aluminum from the melt according to the Hall technology; This method is a method of electrolysis of cryolite-alumina melt, in which a melt of fluoride salt, cryolite Na 3 AlF 6 , is used as a flux, Al 2 O 3 is dissolved in fluoride salt, carbon is used as an anode, liquid aluminum is used as a cathode and get electrolytic aluminum in the electrochemical reaction at the anode and cathode of the electrolytic cell at a high temperature in the range from 940 to 960 ° C after the imposition of a large direct current. In the traditional method of producing electrolytic aluminum, the carbon anode is continuously consumed during the process of electrolysis, therefore a constant replacement of the carbon anode is required; in addition, carbon dioxide, carbon monoxide, toxic hydrogen fluoride and other exhaust gases are continuously generated at the anode during electrolysis of aluminum dioxide; The release of these gases into the environment may harm the environment and the health of people and animals; Thus, it is necessary to clean the waste gases generated during the electrolytic production of aluminum, which consequently increases the cost of electrolytic production of aluminum.
Расходование анодного материала в процессе электролитического производства алюминия вызвано главным образом реакцией окисления в процессе электролиза материала углеродного анода по общепринятой технологии Холла-Эру. Таким образом, многие отечественные и зарубежные исследователи занялись изучением материала анода для снижения расхода материала анода в процессе электролитического производства алюминия при одновременном снижении выделения отработанных газов. Например, в китайском патенте CN 102230189A описан металлический керамический инертный материал анода для электролитического производства алюминия, который получают путем формирования металлической керамической матрицы NiO-NiFe2O4 из исходных материалов, включающих Ni2O2 и Fe2O3, с последующим добавлением порошка металлической меди и наночастиц NiO; электропроводность этого материала достигает 102 Ом-1/см-1. Хотя в указанном патенте материал анода с металлокерамикой в качестве матрицы почти не реагирует с электролитом, он обладает высоким перенапряжением, что приводит к большим энергозатратам и к высокой стоимости электролитического производства алюминия; кроме того, материал анода с металлокерамикой в качестве матрицы обладает низкой устойчивостью к изменению температуры и, таким образом, подвержен охрупчиванию в процессе работы; при этом технологические характеристики анода из указанных материалов плохие уже вследствие того, что материал анода с металлокерамической матрицей подвержен охрупчиванию, и, таким образом, нельзя получить анод произвольной формы.The expenditure of anode material in the process of electrolytic production of aluminum is mainly caused by the oxidation reaction during electrolysis of the carbon anode material according to the conventional Hall-Eru technology. Thus, many domestic and foreign researchers have begun studying the anode material to reduce the anode material consumption in the process of electrolytic aluminum production while reducing exhaust gas emissions. For example, Chinese patent CN 102230189A describes a metal ceramic inert anode material for electrolytic aluminum production, which is obtained by forming a metal ceramic matrix NiO-NiFe 2 O 4 from raw materials including Ni 2 O 2 and Fe 2 O 3 , followed by the addition of powder metallic copper and NiO nanoparticles; the electrical conductivity of this material reaches 102 ohm -1 / cm -1 . Although in this patent the material of the anode with cermet as the matrix almost does not react with the electrolyte, it has high overvoltage, which leads to high energy consumption and high cost of electrolytic aluminum production; In addition, the material of the anode with cermet as a matrix has a low resistance to temperature change and, thus, is susceptible to embrittlement during operation; however, the technological characteristics of the anode of these materials are bad already due to the fact that the material of the anode with a metal-ceramic matrix is susceptible to embrittlement, and, thus, it is impossible to obtain an anode of arbitrary shape.
Для решения проблемы низкой проводимости и хрупкости материала анода с металлокерамической матрицей некоторые исследователи предложили использовать легированные металлы для улучшения электропроводности материала анода и одновременного улучшения технологических характеристик материала анода. В китайском патенте CN 1443877A описан инертный материал анода, применяемый в промышленности, связанной с производством алюминия, магния и редкоземельных элементов и других электролитических процессов; этот материал образован двойными или многоэлементными сплавами, состоящими из хрома, никеля, железа, кобальта, титана, меди, алюминия, магния и других металлов, и способ его производства - это способ выплавки или технология порошковой металлургии. Полученный материал анода обладает высокой электро- и теплопроводностью и генерирует в процессе электролиза кислород; в примере 1 анод состоит из материала сплава, включающего 37 вес.% кобальта, 18 вес.% меди, 19 вес.% никеля, 23 вес.% железа и 3 вес.% серебра и применяется для электролитического производства алюминия; этот анод обладает плотностью тока 1,0 А/см2 при электролизе при 850°C, и напряжение на электролизере поддерживается в процессе электролиза постоянным в диапазоне от 4,1 до 4,5 В; полученный алюминий обладает чистотой 98,35%.To solve the problem of low conductivity and brittleness of the anode material with a metal-ceramic matrix, some researchers have suggested using doped metals to improve the electrical conductivity of the anode material and simultaneously improve the technological characteristics of the anode material. Chinese patent CN 1443877A describes an inert anode material used in industry related to the production of aluminum, magnesium and rare earth elements and other electrolytic processes; This material is formed by double or multi-element alloys consisting of chromium, nickel, iron, cobalt, titanium, copper, aluminum, magnesium and other metals, and the method of its production is a method of smelting or technology of powder metallurgy. The resulting material of the anode has high electrical and thermal conductivity and generates oxygen in the process of electrolysis; in example 1, the anode consists of an alloy material comprising 37 wt.% cobalt, 18 wt.% copper, 19 wt.% nickel, 23 wt.% iron and 3 wt.% silver and is used for electrolytic aluminum production; this anode has a current density of 1.0 A / cm 2 during electrolysis at 850 ° C, and the voltage on the electrolyzer is maintained constant in the electrolysis process in the range from 4.1 to 4.5 V; the resulting aluminum has a purity of 98.35%.
В случае, когда при известном уровне техники в качестве материала анода для электролитического производства алюминия применяется сплав, состоящий из нескольких металлов, включающих хром, никель, железо, кобальт, титан, медь, алюминий и магний, такой материал анода из сплава обладает более высокой электропроводностью, чем материал анода на основе керамической матрицы, ему можно придать любую форму путем выплавки или при помощи технологий порошковой металлургии, и он практически не расходуется в процессе электролиза по сравнению с анодом из углеродного материала. Однако при изготовлении сплава для анода при известном уровне техники применяется большое количество дорогостоящих металлических материалов, что приводит к высокой стоимости материала анода; таким образом, такой анод из сплава не отвечает требованиям, предъявляемым к затратам в промышленности; кроме того, анод из сплава, изготовленный из указанных металлических компонентов, обладает низкой электропроводностью и высоким перенапряжением, так что потребление энергии при электролизе возIn the case where, in the prior art, an alloy consisting of several metals, including chromium, nickel, iron, cobalt, titanium, copper, aluminum and magnesium, is used as the material of the anode for the electrolytic production of aluminum, this alloy anode material has a higher electrical conductivity than the material of the anode based on the ceramic matrix, it can be given any shape by smelting or using powder metallurgy technologies, and it is practically not consumed in the process of electrolysis compared to the anode of carbon material. However, in the manufacture of alloy for the anode with the prior art used a large number of expensive metallic materials, which leads to the high cost of the anode material; thus, such an anode from an alloy does not meet the cost requirements in industry; In addition, an anode made of an alloy made of these metal components has a low electrical conductivity and high overvoltage, so that energy consumption during electrolysis
- 1 030951 растает, так что анод не может удовлетворить требованиям, предъявляемым к электролитическому производству алюминия.- 1 030951 melts, so that the anode can not meet the requirements for electrolytic aluminum production.
Помимо этого при известном уровне техники на поверхности изготовленного анода из сплава образуется оксидная пленка, и если эта оксидная пленка разрушается, материал анода с незащищенной поверхностью окисляется и формируется новая оксидная пленка. Оксидная пленка на поверхности анода из сплава при известном уровне техники обладает низкой устойчивостью к окислению, а также подвержен реакции окисления, в которой формируются продукты, корродирующие в электролите; оксидная пленка с низкой стабильностью склонна отделяться от поверхности анода в процессе электролиза; когда прежняя оксидная пленка корродирует или отваливается, поверхность материала анода из сплава оголяется и формируется новая оксидная пленка в реакции с кислородом; такая замена старой пленки на новую приводит к непрерывному расходу и плохой коррозионной стойкости материала анода, а также к короткому сроку службы электродов; кроме того, прокорродировавшая или отвалившаяся оксидная пленка попадает в жидкий алюминий в процессе электролиза оксида алюминия и снижает чистоту конечной продукции из алюминия; в результате, изготовленная продукция из алюминия не соответствует требованиям национальных стандартов и, соответственно, ее нельзя использовать в качестве конечного продукта.In addition, with the prior art, an oxide film is formed on the surface of an alloy anode, and if this oxide film is destroyed, the anode material with an unprotected surface is oxidized and a new oxide film is formed. The oxide film on the surface of the anode of the alloy with the prior art has a low resistance to oxidation, and is also susceptible to an oxidation reaction, in which products are formed that corrode in the electrolyte; an oxide film with low stability tends to separate from the anode surface during electrolysis; when the former oxide film corrodes or falls off, the surface of the anode material of the alloy becomes bare and a new oxide film is formed in reaction with oxygen; such replacement of the old film with a new one leads to continuous consumption and poor corrosion resistance of the anode material, as well as to the short service life of the electrodes; in addition, the corroded or fallen off oxide film enters the liquid aluminum during the electrolysis of aluminum oxide and reduces the purity of the final aluminum product; As a result, manufactured aluminum products do not meet the requirements of national standards and, accordingly, it cannot be used as a final product.
Краткое изложение сущности изобретенияSummary of the Invention
Техническая проблема, которую должно решить настоящее изобретение, заключается в том, что анод из сплава в известном уровне техники стоит дорого из-за применяемых металлических материалов, для него характерны высокие производственные издержки, низкая электропроводность и высокое перенапряжение, в результате чего повышаются энергозатраты процесса; таким образом, представлен анод из инертного сплава для электролитического производства алюминия, отличающийся низкой стоимостью и низким перенапряжением, а также способ его изготовления.The technical problem that the present invention must solve is that the alloy anode in the prior art is expensive because of the metallic materials used, it is characterized by high production costs, low electrical conductivity and high overvoltage, resulting in increased process energy costs; Thus, an anode from an inert alloy for electrolytic production of aluminum, characterized by low cost and low overvoltage, as well as a method of its manufacture, are presented.
Для решения указанной технической проблемы в настоящем изобретении описан анод из инертного сплава для электролитического производства алюминия, который содержит Fe и Cu в качестве первичных компонентов, а также содержит Sn.To solve this technical problem, the present invention describes an anode from an inert alloy for electrolytic production of aluminum, which contains Fe and Cu as primary components, and also contains Sn.
Весовое соотношение Fe:Cu:Sn равно (23-40):(36-60):(0,2-5) или (40,01-80):(0,01-35,9):(0,01-0,19).The weight ratio of Fe: Cu: Sn is (23-40) :( 36-60) :( 0.2-5) or (40.01-80) :( 0.01-35.9) :( 0.01 -0.19).
Анод из инертного сплава также содержит Ni.The inert alloy anode also contains Ni.
Весовое соотношение Fe:Cu:Ni:Sn равно (23-40):(36-60):(14-28):(0,2-5) или (40,01-80):(0,0135,9):(28,1-70):(0,01-0,19).The weight ratio of Fe: Cu: Ni: Sn is (23-40) :( 36-60) :( 14-28) :( 0.2-5) or (40.01-80) :( 0.0135.9 ) :( 28.1-70) :( 0.01-0.19).
Анод из инертного сплава состоит из Fe, Cu, Ni и Sn, в котором содержание Fe равно 23-40 вес.%, содержание Cu равно 36-60 вес.%, содержание Ni равно 14-28 вес.%, а содержание Sn равно 0,2-5 вес.%, или же содержание Fe равно 40,01-71,88 вес.%, содержание Cu равно 0,01-31,88 вес.%, содержание Ni равно 28,1-59,97 вес.%, а содержание Sn равно 0,01-0,19 вес.%.The anode of the inert alloy consists of Fe, Cu, Ni and Sn, in which the Fe content is 23-40 wt.%, The Cu content is 36-60 wt.%, The Ni content is 14-28 wt.%, And the Sn content is 0.2-5 wt.%, Or the content of Fe is 40.01-71.88 wt.%, The Cu content is 0.01-31.88 wt.%, The Ni content is 28.1-59.97 weight .%, and the Sn content is 0.01-0.19 wt.%.
Анод из инертного сплава также содержит Al.The inert alloy anode also contains Al.
Анод из инертного сплава состоит из Fe, Cu, Ni, Sn и Al, в котором содержание Fe равно 23-40 вес.%, содержание Cu равно 36-60 вес.%, содержание Ni равно 14-28 вес.%, содержание Al больше нуля и меньше или равно 4 вес.%, а содержание Sn равно 0,2-5 вес.%, или же содержание Fe равно 40,01-71,88 вес.%, содержание Cu равно 0,01-31,88 вес.%, содержание Ni равно 28,1-59,97 вес.%, содержание Al больше нуля и меньше или равно 4 вес.%, а содержание Sn равно 0,01-0,19 вес.%.The anode of the inert alloy consists of Fe, Cu, Ni, Sn and Al, in which the Fe content is 23-40 wt.%, The Cu content is 36-60 wt.%, The Ni content is 14-28 wt.%, The Al content greater than zero and less than or equal to 4 wt.%, and the Sn content is 0.2-5 wt.%, or the Fe content is 40.01-71.88 wt.%, the Cu content is 0.01-31.88 wt.%, Ni content is 28.1-59.97 wt.%, Al content is greater than zero and less than or equal to 4 wt.%, and Sn content is 0.01-0.19 wt.%.
Анод из инертного сплава также содержит Y.The inert alloy anode also contains Y.
Анод из инертного сплава состоит из Fe, Cu, Ni, Sn, Al и Y, где содержание Fe равно 23-40 вес.%, содержание Cu равно 36-60 вес.%, содержание Ni равно 14-28 вес.%, содержание Al больше нуля и меньше или равно 4 вес.%, содержание Y больше нуля и меньше или равно 2 вес.%, а содержание Sn равно 0,2-5 вес.%, или содержание Fe равно 40,01-71,88 вес.%, содержание Cu равно 0,01-31,88 вес.%, содержание Ni равно 28,1-59,97 вес.%, содержание Al больше нуля и меньше или равно 4 вес.%, содержание Y больше нуля и меньше или равно 2 вес.%, а содержание Sn равно 0,01-0,19 вес.%.The inert alloy anode consists of Fe, Cu, Ni, Sn, Al and Y, where the Fe content is 23-40 wt.%, The Cu content is 36-60 wt.%, The Ni content is 14-28 wt.%, Al is greater than zero and less than or equal to 4 wt.%, The content of Y is greater than zero and less than or equal to 2 wt.%, And the content of Sn is 0.2 to 5 wt.%, Or the content of Fe is 40.01-71.88 weight .%, Cu content is 0.01-31.88 wt.%, Ni content is 28.1-59.97 wt.%, Al content is greater than zero and less than or equal to 4 wt.%, Y content is greater than zero and less or equal to 2 wt.%, and the Sn content is 0.01-0.19 wt.%.
Способ приготовления анода из инертного сплава включает следующие стадии: расплавление и однородное перемешивание металлических Fe, Cu и Sn, а затем быстрое литье и охлаждение смеси для получения анода из инертного сплава; или сначала расплавление металлических Fe, Cu и Sn, затем добавление и расплавление металлического Al или Y и однородное перемешивание или сначала добавление и расплавление металлического Al, а затем добавление и расплавление металлического Y, однородное перемешивание и быстрое литье и охлаждение смеси для получения анода из инертного сплава; или расплавление и перемешивание металлических Fe, Cu, Ni и Sn, а затем литье смеси для получения анода из инертного сплава; или сначала расплавление металлических Fe, Cu и Sn, затем добавление и расплавление металлического Al или Y и однородное перемешивание или сначала добавление и расплавление металлического Al, а затем добавление и расплавление металлического Y, однородное перемешивание и быстрое литье и охлаждение смеси для получения анода из инертного сплава.The method of preparation of an anode from an inert alloy includes the following stages: melting and homogeneous mixing of metallic Fe, Cu, and Sn, and then rapid casting and cooling the mixture to obtain an anode from an inert alloy; or first melting metallic Fe, Cu and Sn, then adding and melting metallic Al or Y and uniformly mixing or first adding and melting metallic Al, and then adding and melting metallic Y, homogeneous mixing and rapid casting and cooling the mixture to obtain an inert anode alloy; or melting and mixing metallic Fe, Cu, Ni and Sn, and then casting the mixture to obtain an inert alloy anode; or first melting metallic Fe, Cu and Sn, then adding and melting metallic Al or Y and uniformly mixing or first adding and melting metallic Al, and then adding and melting metallic Y, homogeneous mixing and rapid casting and cooling the mixture to obtain an inert anode alloy.
По сравнению с известным уровнем техники анод из инертного сплава для электролитического получения алюминия в настоящем изобретении обладает указанными ниже благоприятными характеристиками:In comparison with the prior art, an inert alloy anode for electrolytic production of aluminum in the present invention has the following favorable characteristics:
(1) Анод из инертного сплава для электролитического получения алюминия в настоящем изобретении содержит Fe и Cu в качестве первичных компонентов, а также содержит Sn. Анод из инертного спла(1) An inert alloy anode for electrolytic production of aluminum in the present invention contains Fe and Cu as primary components, and also contains Sn. Inert Sleep Anode
- 2 030951 ва с указанными компонентами отличается низкой стоимостью, низким перенапряжением, потребляет мало энергии при электролитическом производстве алюминия; материал анода - это сплав, состоящий из Fe, Cu и Sn, так что оксидная пленка, образующаяся на поверхности анода из инертного сплава во время электролиза, обладает высокой устойчивостью к окислению и практически не подвергается коррозии при контакте с электролитом; сформированная оксидная пленка стабильна и не склонна отделяться от поверхности; таким образом, анод из инертного сплава приобретает высокую устойчивость к сопротивлению и коррозионную стойкость. Именно благодаря высокой устойчивости к сопротивлению и коррозионной стойкости анода из инертного сплава можно избежать появления примесей, попадающих в жидкий алюминий в результате коррозии или отслаивания материала анода, что позволяет обеспечить чистоту продукции из алюминия, т.е. чистота полученного алюминия может достигать 99,8%. Исчезают следующие проблемы: анод из сплава при известном уровне техники обладает большой стоимостью и высоким перенапряжением, для него характерно высокое энергопотребление, оксидная пленка на поверхности сплава отличается низкой устойчивостью к сопротивлению и может отваливаться, что приводит к непрерывному расходу анода из сплава и к низкой коррозионной стойкости, кроме того, корродировавшая или отвалившаяся оксидная пленка попадает в жидкий алюминий и снижает чистоту конечной продукции из алюминия.- 2 030951 VA with these components is characterized by low cost, low overvoltage, consumes little energy in the electrolytic production of aluminum; The anode material is an alloy consisting of Fe, Cu, and Sn, so that the oxide film formed on the surface of the inert alloy anode during electrolysis is highly resistant to oxidation and practically does not corrode when in contact with the electrolyte; the formed oxide film is stable and not prone to separate from the surface; Thus, the anode from an inert alloy acquires high resistance to resistance and corrosion resistance. It is precisely due to the high resistance to corrosion and corrosion resistance of the inert alloy anode that impurities entering the liquid aluminum as a result of corrosion or peeling of the anode material can be avoided, which ensures the purity of aluminum products, i.e. the purity of the obtained aluminum can reach 99.8%. The following problems disappear: the anode from the alloy with the prior art has a high cost and high overvoltage, it is characterized by high energy consumption, the oxide film on the surface of the alloy is characterized by low resistance to resistance and can fall off, which leads to continuous consumption of the anode from the alloy and to low corrosion resistance, in addition, corroded or fallen off oxide film enters the liquid aluminum and reduces the purity of the final aluminum products.
(2) Анод из инертного сплава для электролитического производства алюминия в настоящем изобретении состоит из Fe, Cu, Ni и Sn, где содержание Fe равно 23-40 вес.%, содержание Cu равно 36-60 вес.%, содержание Ni равно 14-28 вес.%, а содержание Sn равно 0,2-5 вес.%, или же содержание Fe равно 40,01-(2) The inert alloy anode for electrolytic aluminum production in the present invention consists of Fe, Cu, Ni and Sn, where the Fe content is 23-40 wt.%, The Cu content is 36-60 wt.%, The Ni content is 14- 28 wt.%, And the Sn content is 0.2 to 5 wt.%, Or the Fe content is equal to 40.01-
71,88 вес.%, содержание Cu равно 0,01-31,88 вес.%, содержание Ni равно 28,1-59,97 вес.%, а содержание Sn равно 0,01-0,19 вес.%.71.88 wt.%, Cu content is 0.01–31.88 wt.%, Ni content is 28.1–59.97 wt.%, And Sn content is 0.01–0.19 wt.%.
В настоящем изобретении анод из сплава содержит Fe и Cu в качестве первичных компонентов, их содержание довольно велико, так что стоимость анода из инертного сплава снижается; при этом анод из инертного сплава из указанных металлических компонентов обладает высокой электропроводностью, напряжение на электролизере для него снижается до 3,1 В-3,4 В; энергозатраты при электролитическом производстве алюминия низкие, потребление энергии на одну тонну алюминия не превышает 11000 кВт-ч, так что стоимость электролитического производства алюминия невелика. Исчезают следующие проблемы: при известном уровне техники в материале анода применяется большое количество дорогостоящих металлических материалов; полученный анод из сплава обладает низкой электропроводностью, для него характерно высокое потребление энергии при электролитическом производстве алюминия и повышенные затраты и его нельзя использовать в промышленном производстве. Добавление металлического никеля может обеспечить более прочную связь между другими металлами, а добавление металлического Sn приводит к тому, что на поверхности анода из инертного сплава в процессе электролиза может формироваться оксидная пленка с высокой устойчивостью к окислению, хорошей коррозионной стойкостью и высокой стабильностью.In the present invention, the alloy anode contains Fe and Cu as primary components, their content is rather high, so the cost of the inert alloy anode is reduced; while the anode from an inert alloy of these metal components has a high electrical conductivity, the voltage on the electrolyzer for it is reduced to 3.1 V-3.4 V; energy consumption in the electrolytic production of aluminum is low, the energy consumption per ton of aluminum does not exceed 11,000 kWh, so the cost of electrolytic production of aluminum is small. The following problems disappear: in the prior art, a large number of expensive metallic materials are used in the anode material; The resulting anode from the alloy has a low electrical conductivity, it is characterized by high energy consumption in the electrolytic production of aluminum and increased costs and can not be used in industrial production. The addition of metallic nickel can provide a stronger bond between other metals, and the addition of metallic Sn leads to the fact that an oxide film with high oxidation stability, good corrosion resistance and high stability can be formed on the surface of an inert alloy anode during electrolysis.
(3) Анод из инертного сплава для электролитического производства алюминия состоит из Fe, Cu, Ni, Sn, Al и Y, где содержание Fe равно 23-40 вес.%, содержание Cu равно 36-60 вес.%, содержание Ni равно 14-28 вес.%, содержание Al больше нуля и меньше или равно 4 вес.%, содержание Y больше нуля и меньше или равно 2 вес.%, а содержание Sn равно 0,2-5 вес.%, или содержание Fe равно 40,01-71,88 вес.%, содержание Cu равно 0,01-31,88 вес.%, содержание Ni равно 28,1-59,97 вес.%, содержание Al больше нуля и меньше или равно 4 вес.%, содержание Y больше нуля и меньше или равно 2 вес.%, а содержание Sn равно 0,01-0,19 вес.%. Аналогично, преимуществами указанного анода из инертного сплава являются низкая стоимость материала и высокая электропроводность; кроме того, металлический Al в составе указанного анода из инертного справа повышает его устойчивость к окислению и может служить восстановителем в реакции металлотермического восстановления оксидов металлов в аноде из инертного сплава, что обеспечивает точное содержание первичных компонентов в аноде из инертного сплава; при этом добавление металлического Y можно использовать для контроля кристаллической структуры при формировании материала анода в процессе изготовления инертного анода, что служит целям противодействия окислению.(3) An inert alloy anode for electrolytic production of aluminum consists of Fe, Cu, Ni, Sn, Al, and Y, where the Fe content is 23–40 wt.%, The Cu content is 36–60 wt.%, And the Ni content is 14 -28 wt.%, Al content is greater than zero and less than or equal to 4 wt.%, Y content is greater than zero and less than or equal to 2 wt.%, And Sn content is 0.2–5 wt.%, Or Fe content is 40 , 01-71.88 wt.%, Cu content is 0.01-31.88 wt.%, Ni content is 28.1-59.97 wt.%, Al content is greater than zero and less than or equal to 4 wt.% the Y content is greater than zero and less than or equal to 2 wt.%, and the Sn content is 0.01-0.19 wt.%. Similarly, the advantages of this inert alloy anode are low material cost and high electrical conductivity; in addition, metal Al in the composition of the specified anode from an inert right increases its oxidation resistance and can serve as a reducing agent in the reaction of metallothermic reduction of metal oxides in an anode from an inert alloy, which ensures the exact content of primary components in an anode from an inert alloy; however, the addition of metallic Y can be used to control the crystal structure during the formation of the anode material during the manufacture of the inert anode, which serves the purpose of counteracting oxidation.
(4) Анод из инертного сплава для электролитического производства алюминия в настоящем изобретении обладает точкой плавления 1360-1386°C, удельным сопротивлением 68-76,8 мкОм-см при 20°C и плотностью 8,1-8,3 г/см3. Изготовленный анод из инертного сплава обладает довольно высокой точкой плавления и соответственно удовлетворяет требованиям электролитического производства алюминия в высокотемпературных условиях; кроме того, указанный анод из инертного сплава отличается довольно низким перенапряжением, так что можно снизить потребление энергии в процессе электролитического производства алюминия; изготовленный анод из инертного сплава обладает однородной структурой и плотностью в диапазоне от 8,1 до 8,3 г/см3; таким образом, гарантируются стабильные эксплуатационные характеристики анода из инертного сплава.(4) An inert alloy anode for electrolytic aluminum production in the present invention has a melting point of 1360-1386 ° C, a specific resistance of 68-76.8 µOhm-cm at 20 ° C and a density of 8.1-8.3 g / cm 3 . The anode made from an inert alloy has a rather high melting point and, accordingly, meets the requirements of electrolytic aluminum production in high-temperature conditions; in addition, the specified anode from an inert alloy has a rather low overvoltage, so that it is possible to reduce energy consumption in the process of electrolytic production of aluminum; the anode made of an inert alloy has a uniform structure and density in the range from 8.1 to 8.3 g / cm 3 ; thus, the stable performance of the inert alloy anode is guaranteed.
(5) Способ приготовления анода из инертного сплава включает следующие стадии: расплавление и однородное перемешивание металлических Fe, Cu и Sn, а затем быстрое литье и охлаждение смеси для получения анода из инертного сплава; или сначала расплавление металлических Fe, Cu и Sn, затем до(5) The method for preparing an inert alloy anode includes the following steps: melting and uniformly mixing metallic Fe, Cu, and Sn, and then rapid casting and cooling the mixture to obtain an inert alloy anode; or first melting metallic Fe, Cu and Sn, then to
- 3 030951 бавление и расплавление металлического Al или Y и однородное перемешивание, или сначала добавление и расплавление металлического Al, затем добавление и расплавление металлического Y, однородное перемешивание и быстрое литье и охлаждение смеси для получения анода из инертного сплава; или расплавление и перемешивание металлических Fe, Cu, Ni и Sn, a затем литье смеси для получения анода из инертного сплава; или сначала расплавление металлических Fe, Cu, Ni и Sn, затем добавление и расплавление металлического Al или Y и однородное перемешивание или сначала добавление и расплавление металлического Al, затем добавление и расплавление металлического Y, однородное перемешивание и литье смеси для получения анода из инертного сплава. Указанный анод из инертного сплава прост в изготовлении и может быть выполнен в любой форме в соответствии с текущими потребностями. Во время приготовления сплава, содержащего металлические Al и Y, сначала добавляют Al во избежание окисления других расплавленных металлических компонентов, а затем добавляют и расплавляют Y для получения окончательного сплава в виде кристалла желаемой формы. Для более легкого понимания технического решения в рамках настоящего изобретения далее будет приведено описание технического решения в рамках настоящего изобретения в сочетании с вариантами его осуществления.- 3 030951 pressing and melting metallic Al or Y and homogeneous mixing, or first adding and melting metallic Al, then adding and melting metallic Y, homogeneous mixing and rapid casting and cooling the mixture to obtain an inert alloy anode; or melting and mixing metallic Fe, Cu, Ni and Sn, and then casting the mixture to obtain an inert alloy anode; or first melting metallic Fe, Cu, Ni and Sn, then adding and melting metallic Al or Y and uniformly mixing or first adding and melting metallic Al, then adding and melting metallic Y, uniform mixing and casting the mixture to obtain an inert alloy anode. The specified anode of an inert alloy is simple to manufacture and can be made in any form in accordance with current needs. During the preparation of the alloy containing metallic Al and Y, Al is first added to avoid oxidation of other molten metal components, and then Y is added and melted to produce the final alloy in the form of a crystal of the desired shape. For an easier understanding of the technical solution in the framework of the present invention, the description of the technical solution in the framework of the present invention in combination with the variants of its implementation will be given below.
Подробное описание вариантов осуществления изобретенияDetailed description of embodiments of the invention.
Вариант осуществления 1.An implementation option 1.
вес.ч. блоков металлического Fe, 60 вес.ч. блоков металлической Cu, 14 вес.ч. блоков металлического Ni и 3 вес.ч. блоков металлического Sn расплавляют, а затем подвергают литью для получения анода 5 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,3 г/см3, удельным сопротивлением 68 мкОм-см и точкой плавления 1360°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 60 weight.h. metal blocks Cu, 14 weight.h. Ni metal blocks and 3 weight parts. blocks of metallic Sn are melted and then cast to form an anode 5 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.3 g / cm 3 , a specific resistance of 68 μOhm-cm and a melting point of 1360 ° C.
Вариант осуществления 2.An implementation option 2.
вес.ч. блоков металлического Fe, 36 вес.ч. блоков металлической Cu, 19 вес.ч. блоков металлического Ni и 5 вес.ч. блоков металлического Sn расплавляют, а затем подвергают литью для получения анода 6 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,1 г/см3, удельным сопротивлением 76,8 мкОм-см и точкой плавления 1386°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 36 weight.h. blocks of metal Cu, 19 weight.h. Ni metal blocks and 5 weight parts. The metallic Sn blocks are melted and then cast to form an anode 6 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.1 g / cm 3 , a specific resistance of 76.8 μOhm-cm and a melting point of 1386 ° C.
Вариант осуществления 3.An implementation option 3.
вес.ч. блоков металлического Fe, 46,8 вес.ч. блоков металлической Cu, 28 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,2 вес.ч. блоков металлического Sn расплавляют, а затем подвергают литью для получения анода 7 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,2 г/см3, удельным сопротивлением 72 мкОм-см и точкой плавления 1350°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 46.8 wt.h. blocks of metal Cu, 28 weight.h. blocks of metallic Ni and 0.2 weight.h. blocks of metallic Sn are melted and then cast to form an anode 7 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.2 g / cm 3 , a resistivity of 72 µOhm-cm and a melting point of 1350 ° C.
Вариант осуществления 4.An implementation option 4.
вес.ч. блоков металлического Fe, 60 вес.ч. блоков металлической Cu, 14 вес.ч. блоков металлического Ni и 3 вес.ч. блоков металлического Sn расплавляют, а затем подвергают литью для получения анода 8 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,1 г/см3, удельным сопротивлением 70 мкОм-см и точкой плавления 1330°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 60 weight.h. metal blocks Cu, 14 weight.h. Ni metal blocks and 3 weight parts. The metallic Sn blocks are melted and then cast to form an anode 8 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.1 g / cm 3 , a specific resistance of 70 μOhm-cm and a melting point of 1330 ° C.
Вариант осуществления 5.An implementation option 5.
вес.ч. блоков металлического Fe, 36 вес.ч. блоков металлической Cu, 19 вес.ч. блоков металлического Ni и 5 вес.ч. блоков металлического Sn расплавляют, а затем подвергают литью для получения анода 9 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,2 г/см3, удельным сопротивлением 73 мкОм-см и точкой плавления 1340°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 36 weight.h. blocks of metal Cu, 19 weight.h. Ni metal blocks and 5 weight parts. The metallic Sn blocks are melted and then cast to form an anode 9 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.2 g / cm 3 , a specific resistance of 73 μOhm-cm and a melting point of 1340 ° C.
Вариант осуществления 6.An implementation option 6.
вес.ч. блоков металлического Fe, 47,8 вес.ч. блоков металлической Cu, 28 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,2 вес.ч. блоков металлического Sn расплавляют, а затем подвергают отливке для получения анода 10 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,0 г/см3, удельным сопротивлением 74 мкОм-см и точкой плавления 1350°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 47.8 weight.h. blocks of metal Cu, 28 weight.h. blocks of metallic Ni and 0.2 weight.h. blocks of metallic Sn are melted, and then subjected to casting to obtain the anode 10 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.0 g / cm 3 , a specific resistance of 74 μOhm-cm and a melting point of 1350 ° C.
Вариант осуществления 7.An implementation option 7.
вес.ч блоков металлического Fe, 60 вес.ч. блоков металлической Cu, 14 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,2 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, а затем добавляют 2,8 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют и получают анод 12 из инертного сплава при помощи литья. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,4 г/см3, удельным сопротивлением 69 мкОм-см и точкой плавления 1340°C.weight.h blocks of metallic Fe, 60 weight.h. metal blocks Cu, 14 weight.h. blocks of metallic Ni and 0.2 weight.h. the metallic Sn blocks are first melted, and then 2.8 parts by weight are added. blocks of metal Al and successively melt and get the anode 12 of an inert alloy using casting. This inert alloy anode has a density of 8.4 g / cm 3 , a resistivity of 69 µOhm-cm and a melting point of 1340 ° C.
Вариант осуществления 8.An implementation option 8.
вес.ч. блоков металлического Fe, 36 вес.ч. блоков металлической Cu, 15 вес.ч. блоков металлического Ni и 5 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, а затем добавляют 4 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют и получают анод 13 из инертного сплава при помощи литья. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,15 г/см3, удельным сопротивлением 69 мкОм-см и точкой плавления 1369°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 36 weight.h. Cu metal blocks, 15 weight parts. Ni metal blocks and 5 weight parts. the metallic Sn blocks are first melted, and then 4 parts by weight are added. blocks of metal Al and successively melt and get the anode 13 of an inert alloy using casting. This inert alloy anode has a density of 8.15 g / cm 3 , a resistivity of 69 μOhm-cm and a melting point of 1369 ° C.
Вариант осуществления 9.An implementation option 9.
вес.ч. блоков металлического Fe, 47 вес.ч. блоков металлической Cu, 14 вес.ч. блоков металлического Ni и 2,9 вес.ч блоков металлического Sn сначала расплавляют, а затем добавляют 0,1 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют и получают анод 14 из инертного сплава при помощиweight.h. blocks of metallic Fe, 47 weight.h. metal blocks Cu, 14 weight.h. blocks of metallic Ni and 2.9 weight.h blocks of metallic Sn are first melted, and then 0.1 weight.h. blocks of metal Al and successively melt and get the anode 14 of an inert alloy using
- 4 030951 литья. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,0 г/см3, удельным сопротивлением 67,6 мкОм-см и точкой плавления 1379°C.- 4 030951 castings. This inert alloy anode has a density of 8.0 g / cm 3 , a specific resistance of 67.6 μOhm-cm and a melting point of 1379 ° C.
Вариант осуществления 10.An implementation option 10.
вес.ч. блоков металлического Fe, 45 вес.ч. блоков металлической Cu, 24 вес.ч. блоков металлического Ni и 4 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, а затем добавляют 2 вес.ч. блоков металлического Y и последовательно расплавляют и получают анод 16 из инертного сплава при помощи литья. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,1 г/см3, удельным сопротивлением 70,9 мкОм-см и точкой плавления 1375°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 45 weight.h. Cu metal blocks, 24 weight parts. Ni metal blocks and 4 weight parts. the metallic Sn blocks are first melted, and then 2 parts by weight are added. blocks of metal Y and successively melt and get the anode 16 of an inert alloy using casting. This inert alloy anode has a density of 8.1 g / cm 3 , a specific resistance of 70.9 μOhm-cm and a melting point of 1375 ° C.
Вариант осуществления 11.An implementation option 11.
вес.ч. блоков металлического Fe, 60 вес.ч. блоков металлической Cu, 14 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,9 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, затем добавляют 0,1 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют, а затем, наконец, добавляют 2 вес.ч. блоков металлического Y, расплавляют и смесь подвергают литью для получения анода 18 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,3 г/см3, удельным сопротивлением 68 мкОм-см и точкой плавления 1360°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 60 weight.h. metal blocks Cu, 14 weight.h. Ni metal blocks and 0.9 weight parts. metal Sn blocks are first melted, then 0.1 weight parts are added. blocks of metal Al and sequentially melted, and then, finally, add 2 weight.h. metal Y blocks, melted and the mixture is cast to form an anode 18 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.3 g / cm 3 , a specific resistance of 68 μOhm-cm and a melting point of 1360 ° C.
Вариант осуществления 12.An implementation option 12.
вес.ч. блоков металлического Fe, 36 вес.ч. блоков металлической Cu, 14,9 вес.ч. блоков металлического Ni и 5 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, затем добавляют 4 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют, а затем, наконец, добавляют 0,1 вес.ч. блоков металлического Y и расплавляют, перемешивают смесь и подвергают литью для получения анода 19 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,1 г/см3, удельным сопротивлениемweight.h. blocks of metallic Fe, 36 weight.h. Cu metal blocks, 14.9 weight parts. Ni metal blocks and 5 weight parts. the metallic Sn blocks are first melted, then 4 parts by weight are added. blocks of metal Al and sequentially melted, and then, finally, add 0.1 weight.h. blocks of metal Y and melt, mix the mixture and cast to obtain an anode 19 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.1 g / cm 3 , specific resistivity
76,8 мкОм-см и точкой плавления 1386°C.76.8 µOhm-cm and a melting point of 1386 ° C.
Вариант осуществления 13.An implementation option 13.
вес.ч. блоков металлического Fe, 38,3 вес.ч. блоков металлической Cu, 28 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,2 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, затем добавляют 3,5 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют, а затем, наконец, добавляют 1 вес.ч. блоков металлического Y и расплавляют, перемешивают и смесь подвергают литью для получения анода 20 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,2 г/см3, удельным сопротивлением 70 мкОм-см и точкой плавления 1365°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 38.3 weight.h. blocks of metal Cu, 28 weight.h. blocks of metallic Ni and 0.2 weight.h. Metallic Sn blocks are first melted, then 3.5 parts by weight is added. blocks of metal Al and sequentially melted, and then, finally, add 1 weight.h. blocks of metal Y and melt, mix and cast the mixture to obtain the anode 20 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.2 g / cm 3 , a specific resistance of 70 µOhm-cm and a melting point of 1365 ° C.
Вариант осуществления 14.An implementation option 14.
вес.ч. блоков металлического Fe, 36,5 вес.ч. блоков металлической Cu, 18 вес.ч. блоков металлического Ni и 3 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, затем добавляют 1,5 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют, а затем, наконец, добавляют 1 вес.ч. блоков металлического Y и расплавляют, перемешивают и смесь подвергают литью для получения анода 21 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,1 г/см3, удельным сопротивлениемweight.h. blocks of metallic Fe, 36.5 weight.h. Cu metal blocks, 18 weight parts. Ni metal blocks and 3 weight parts. the metallic Sn blocks are first melted, then 1.5 parts by weight is added. blocks of metal Al and sequentially melted, and then, finally, add 1 weight.h. blocks of metal Y and melted, mixed and the mixture is cast to obtain an anode 21 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.1 g / cm 3 , specific resistivity
76,8 мкОм-см и точкой плавления 1386°C.76.8 µOhm-cm and a melting point of 1386 ° C.
Вариант осуществления 15.An implementation option 15.
24,3 вес.ч. блоков металлического Fe, 59 вес.ч. блоков металлической Cu, 14 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,2 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, затем добавляют 2 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют, а затем, наконец, добавляют 0,5 вес.ч. блоков металлического Y, расплавляют и получают анод 22 из инертного сплава при помощи литья. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,22 г/см3, удельным сопротивлением 68,2 мкОм-см и точкой плавления 1360°C.24.3 parts by weight blocks of metallic Fe, 59 weight.h. metal blocks Cu, 14 weight.h. blocks of metallic Ni and 0.2 weight.h. the metallic Sn blocks are first melted, then 2 parts by weight are added. blocks of metal Al and sequentially melted, and then, finally, add 0.5 weight.h. blocks of metal Y, melted and get the anode 22 of an inert alloy using casting. This inert alloy anode has a density of 8.22 g / cm 3 , a specific resistance of 68.2 μOhm-cm and a melting point of 1360 ° C.
В указанном варианте осуществления изобретения одна весовая часть составляет 10 г, и анод из инертного сплава, полученный путем литья, может иметь любую требуемую форму.In the specified embodiment of the invention, one weight part is 10 g, and the anode from an inert alloy, obtained by casting, can have any desired shape.
Вариант осуществления 16.An implementation option 16.
40,01 вес.ч. блоков металлического Fe, 35,9 вес.ч. блоков металлической Cu, 70 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,01 вес.ч. блоков металлического Sn расплавляют, а затем подвергают отливке для получения анода 27 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,5 г/см3, удельным сопротивлением 68 мкОм-см и точкой плавления 1360°C.40.01 weight.h. blocks of metallic Fe, 35.9 weight.h. Cu metal blocks, 70 weight.h. Ni metal blocks and 0.01 weight parts. blocks of metallic Sn are melted, and then subjected to casting to obtain the anode 27 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.5 g / cm 3 , a specific resistance of 68 μOhm-cm and a melting point of 1360 ° C.
Вариант осуществления 17.An implementation option 17.
вес.ч. блоков металлического Fe, 0, 01 вес.ч. блоков металлической Cu, 28,1 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,19 вес.ч. блоков металлического Sn расплавляют, а затем подвергают отливке для получения анода 28 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 7,7 г/см3, удельным сопротивлением 76,8 мкОм-см и точкой плавления 1386°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 0.01 weight.h. Cu metal blocks, 28.1 wt.h. blocks of metallic Ni and 0.19 weight.h. blocks of metallic Sn are melted and then cast to form an anode 28 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 7.7 g / cm 3 , a resistivity of 76.8 µOhm-cm and a melting point of 1386 ° C.
Вариант осуществления 18.An implementation option 18.
71,88 вес.ч. блоков металлического Fe, 0,01 вес.ч. блоков металлической Cu, 28,1 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,01 вес.ч. блоков металлического Sn расплавляют, а затем подвергают отливке для получения анода 29 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,2 г/см3, удельным сопротивлением 72 мкОм-см и точкой плавления 1350°C.71.88 parts by weight blocks of metallic Fe, 0.01 weight.h. Cu metal blocks, 28.1 wt.h. Ni metal blocks and 0.01 weight parts. The metallic Sn blocks are melted and then cast to form an inert alloy anode 29. This inert alloy anode has a density of 8.2 g / cm 3 , a resistivity of 72 µOhm-cm and a melting point of 1350 ° C.
- 5 030951- 5 030951
Вариант осуществления 19.An implementation option 19.
40,01 вес.ч. блоков металлического Fe, 31,88 вес.ч. блоков металлической Cu, 28,1 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,01 вес.ч. блоков металлического Sn расплавляют, а затем подвергают отливке для получения анода 30 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,1 г/см3, удельным сопротивлением 70 мкОм-см и точкой плавления 1330°C.40.01 weight.h. blocks of metallic Fe, 31.88 weight.h. Cu metal blocks, 28.1 wt.h. Ni metal blocks and 0.01 weight parts. The metallic Sn blocks are melted and then cast to form an inert alloy anode 30. This inert alloy anode has a density of 8.1 g / cm 3 , a specific resistance of 70 μOhm-cm and a melting point of 1330 ° C.
Вариант осуществления 20.An implementation option 20.
вес.ч. блоков металлического Fe, 0,02 вес.ч. блоков металлической Cu, 59,97 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,01 вес.ч. блоков металлического Sn расплавляют, а затем подвергают отливке для получения анода 31 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,2 г/см3, удельным сопротивлением 73 мкОм-см и точкой плавления 1340°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 0.02 weight.h. Cu metal blocks, 59.97 parts by weight Ni metal blocks and 0.01 weight parts. The metallic Sn blocks are melted and then cast to form an anode 31 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.2 g / cm 3 , a specific resistance of 73 μOhm-cm and a melting point of 1340 ° C.
Вариант осуществления 21.An implementation option 21.
вес.ч. блоков металлического Fe, 4,81 вес.ч. блоков металлической Cu, 50 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,19 вес.ч. блоков металлического Sn расплавляют, а затем подвергают отливке для получения анода 32 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,0 г/см3, удельным сопротивлением 74 мкОм-см и точкой плавления 1350°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 4.81 weight.h. blocks of metal Cu, 50 weight.h. blocks of metallic Ni and 0.19 weight.h. The metallic Sn blocks are melted and then cast to form an anode 32 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.0 g / cm 3 , a specific resistance of 74 μOhm-cm and a melting point of 1350 ° C.
Вариант осуществления 22.An implementation option 22.
40,01 вес.ч. блоков металлического Fe, 27,7 вес.ч. блоков металлической Cu, 28,1 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,19 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, а затем добавляют 4 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют и получают анод 34 из инертного сплава при помощи литья. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,4 г/см3, удельным сопротивлением 69 мкОм-см и точкой плавления 1340°C.40.01 weight.h. blocks of metallic Fe, 27.7 weight.h. Cu metal blocks, 28.1 wt.h. blocks of metallic Ni and 0.19 weight.h. the metallic Sn blocks are first melted, and then 4 parts by weight are added. blocks of metal Al and successively melt and get the anode 34 of an inert alloy using casting. This inert alloy anode has a density of 8.4 g / cm 3 , a resistivity of 69 µOhm-cm and a melting point of 1340 ° C.
Вариант осуществления 23.An implementation option 23.
71,88 вес.ч. блоков металлического Fe, 0,005 вес.ч. блоков металлической Cu, 28,1 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,01 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, а затем добавляют 0,005 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют и получают анод 35 из инертного сплава при помощи литья. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,15 г/см3, удельным сопротивлением 69 мкОм-см и точкой плавления 1369°C.71.88 parts by weight blocks of metallic Fe, 0.005 weight.h. Cu metal blocks, 28.1 wt.h. Ni metal blocks and 0.01 weight parts. Metallic Sn blocks are first melted, and then 0.005 parts by weight is added. blocks of metal Al and successively melt and get the anode 35 of an inert alloy by casting. This inert alloy anode has a density of 8.15 g / cm 3 , a resistivity of 69 μOhm-cm and a melting point of 1369 ° C.
Вариант осуществления 24.An implementation option 24.
40,01 вес.ч. блоков металлического Fe, 31,88 вес.ч. блоков металлической Cu, 25,01 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,1 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, а затем добавляют 3 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют и получают анод 36 из инертного сплава при помощи литья. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,0 г/см3, удельным сопротивлением 67, 6 мкОм-см и точкой плавления 1379°C.40.01 weight.h. blocks of metallic Fe, 31.88 weight.h. Cu metal blocks, 25.01 weight parts. blocks of metallic Ni and 0.1 weight.h. Metallic Sn blocks are first melted, and then 3 parts by weight are added. blocks of metal Al and successively melt and get the anode 36 of an inert alloy by casting. This inert alloy anode has a density of 8.0 g / cm 3 , specific resistivity 67, 6 μOhm-cm and melting point 1379 ° C.
Вариант осуществления 25.An implementation option 25.
вес.ч. блоков металлического Fe, 0,01 вес.ч. блоков металлической Cu, 59,97 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,01 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, а затем добавляют 0,01 вес.ч. блоков металлического Y и последовательно расплавляют и получают анод 38 из инертного сплава при помощи литья. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,1 г/см3, удельным сопротивлением 70,9 мкОм-см и точкой плавления 1375°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 0.01 weight.h. Cu metal blocks, 59.97 parts by weight Ni metal blocks and 0.01 weight parts. the metallic Sn blocks are first melted, and then 0.01 parts by weight are added. blocks of metal Y and successively melt and get the anode 38 of an inert alloy using casting. This inert alloy anode has a density of 8.1 g / cm 3 , a specific resistance of 70.9 μOhm-cm and a melting point of 1375 ° C.
Вариант осуществления 26.An implementation option 26.
вес.ч. блоков металлического Fe, 25,7 вес.ч. блоков металлической Cu, 28,1 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,19 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, затем добавляют 4 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют, а затем, наконец, добавляют 2 вес.ч. блоков металлического Y, расплавляют и смесь подвергают литью для получения анода 40 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,3 г/см3, удельным сопротивлением 68 мкОм-см и точкой плавления 1360°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 25.7 weight.h. Cu metal blocks, 28.1 wt.h. blocks of metallic Ni and 0.19 weight.h. the metallic Sn blocks are first melted, then 4 parts by weight are added. blocks of metal Al and sequentially melted, and then, finally, add 2 weight.h. metal Y blocks, melted and the mixture is cast to form an inert alloy anode 40. This inert alloy anode has a density of 8.3 g / cm 3 , a specific resistance of 68 μOhm-cm and a melting point of 1360 ° C.
Вариант осуществления 27.An implementation option 27.
71,88 вес.ч. блоков металлического Fe, 0,005 вес.ч. блоков металлической Cu, 28,1 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,01 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, затем добавляют 0,002 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют, а затем, наконец, добавляют 0,003 вес.ч. блоков металлического Y, расплавляют и смесь подвергают литью для получения анода 41 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,1 г/см3, удельным сопротивлением 76,8 мкОм-см и точкой плавления 1386°C.71.88 parts by weight blocks of metallic Fe, 0.005 weight.h. Cu metal blocks, 28.1 wt.h. Ni metal blocks and 0.01 weight parts. Metallic Sn blocks are first melted, then 0.002 parts by weight is added. blocks of metal Al and successively melt, and then, finally, 0.003 weight parts are added. metal Y blocks, melted and the mixture is cast to form an anode 41 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.1 g / cm 3 , a specific resistance of 76.8 μOhm-cm and a melting point of 1386 ° C.
Вариант осуществления 28.An implementation option 28.
36,92 вес.ч. блоков металлического Fe, 31,88 вес.ч. блоков металлической Cu, 28,1 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,1 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, затем добавляют 1 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют, а затем, наконец, добавляют 2 вес.ч. блоков металлического Y, расплавляют и смесь подвергают литью для получения анода 42 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,2 г/см3, удельным сопротивлением 70 мкОм-см и точкой плавления 1365°C.36.92 parts by weight blocks of metallic Fe, 31.88 weight.h. Cu metal blocks, 28.1 wt.h. blocks of metallic Ni and 0.1 weight.h. the metallic Sn blocks are first melted, then 1 weight.h. blocks of metal Al and sequentially melted, and then, finally, add 2 weight.h. metal Y blocks, melted and the mixture is cast to form an anode 42 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.2 g / cm 3 , a specific resistance of 70 µOhm-cm and a melting point of 1365 ° C.
- 6 030951- 6 030951
Вариант осуществления 29.An implementation option 29.
39,81 вес.ч. блоков металлического Fe, 0,01 вес.ч. блоков металлической Cu, 59,97 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,01 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, затем добавляют 0,1 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют, а затем, наконец, добавляют 0,1 вес.ч. блоков металлического Y и расплавляют, перемешивают и подвергают смесь литью для получения анода 43 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,1 г/см3, удельным сопротивлением 76,8 мкОм-см и точкой плавления 1386°C.39.81 parts by weight blocks of metallic Fe, 0.01 weight.h. Cu metal blocks, 59.97 parts by weight Ni metal blocks and 0.01 weight parts. metal Sn blocks are first melted, then 0.1 weight parts are added. blocks of metal Al and sequentially melted, and then, finally, add 0.1 weight.h. blocks of metal Y and melt, mix and cast the mixture to obtain the anode 43 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.1 g / cm 3 , a specific resistance of 76.8 μOhm-cm and a melting point of 1386 ° C.
Вариант осуществления 30.An implementation option 30.
вес.ч. блоков металлического Fe, 24,4 вес.ч. блоков металлической Cu, 29 вес.ч. блоков металлического Ni и 0,1 вес.ч. блоков металлического Sn сначала расплавляют, затем добавляют 1 вес.ч. блоков металлического Al и последовательно расплавляют, а затем, наконец, добавляют 0,5 вес.ч. блоков металлического Y, расплавляют и смесь подвергают литью для получения анода 44 из инертного сплава. Данный анод из инертного сплава обладает плотностью 8,22 г/см3, удельным сопротивлением 68,2 мкОм-см и точкой плавления 1360°C.weight.h. blocks of metallic Fe, 24.4 weight.h. metal Cu blocks, 29 weight.h. blocks of metallic Ni and 0.1 weight.h. the metallic Sn blocks are first melted, then 1 weight.h. blocks of metal Al and sequentially melted, and then, finally, add 0.5 weight.h. metal Y blocks, melted and the mixture is cast to form an anode 44 of an inert alloy. This inert alloy anode has a density of 8.22 g / cm 3 , a specific resistance of 68.2 μOhm-cm and a melting point of 1360 ° C.
В указанных вариантах осуществления изобретения 23-44 одна вес.ч. составляет 100 г, и анод из инертного сплава, полученный путем литья, может иметь любую требуемую форму.In these embodiments of the invention 23-44 one weight.h. is 100 g, and the inert alloy anode obtained by casting can have any desired shape.
Сравнительный пример.Comparative example.
Порошки сплавов, содержащие 37 вес.% Co, 18 вес.% Cu, 19 вес.% Ni, 23 вес.% Fe и 3 вес.% Ag, подвергают обработке способами порошковой металлургии для получения анода; перед использованием формируется оксидная пленка на поверхности металлического анода при помощи предварительного окисления при 1000°C для получения анода A из инертного сплава.Alloy powders containing 37 wt.% Co, 18 wt.% Cu, 19 wt.% Ni, 23 wt.% Fe and 3 wt.% Ag are subjected to powder metallurgy processing to produce an anode; Before use, an oxide film is formed on the surface of the metal anode using pre-oxidation at 1000 ° C to obtain an anode A from an inert alloy.
Тестовый образецTest sample
Аноды 1-30 и A из инертных сплавов используют в качестве анодов, графит применяют в качестве катода; анод и катод вставляют вертикально в электролизер с облицовкой из корунда, где расстояние между анодом и катодом составляет 3 см. Анодная плотность тока равна 1,0 А/см2 при 760°C; электролиз продолжается до 40 ч в электролите, компоненты которого включают 32 вес.% фторида натрия, 57 вес.% фторида алюминия, 3 вес.% фторида лития, 4 вес.% фторида калия и 4 вес.% оксида алюминия; результаты тестов приведены в таблице далее:Anodes 1-30 and A from inert alloys are used as anodes, graphite is used as cathode; the anode and cathode are inserted vertically into the electrolyzer with corundum lining, where the distance between the anode and cathode is 3 cm. The anodic current density is 1.0 A / cm 2 at 760 ° C; electrolysis lasts up to 40 hours in the electrolyte, the components of which include 32 wt.% sodium fluoride, 57 wt.% aluminum fluoride, 3 wt.% lithium fluoride, 4 wt.% potassium fluoride and 4 wt.% alumina; The test results are shown in the table below:
По результатам тестирования указанных вариантов осуществления и сравнительного примера можно видеть, что в процессе электролитического производства алюминия анод из инертного сплава в настоящем изобретении обеспечивает гораздо более низкое напряжение на электролизере, чем в случае анода из сплава в сравнительном примере; таким образом, использование анода из инертного сплава вFrom the results of testing these embodiments and the comparative example, it can be seen that in the process of electrolytic aluminum production, the anode from an inert alloy in the present invention provides a much lower voltage on the electrolyzer than in the case of an anode from an alloy in the comparative example; thus, the use of an inert alloy anode in
- 7 030951 настоящем изобретении может привести к существенному снижению расхода энергии при электролитическом производстве алюминия, что дополнительно уменьшает потери энергии и снижает затраты. В то же время анод из инертного сплава в настоящем изобретении можно использовать для производства продуктов из алюминия, отвечающих стандартам высокой чистоты, т.е. чистота этих продуктов из алюминия может превышать 99,8, что соответствует национальному стандарту в отношении первичного алюминия.- 7 030951 of the present invention can lead to a significant reduction in energy consumption in the electrolytic production of aluminum, which further reduces energy loss and reduces costs. At the same time, the anode from an inert alloy in the present invention can be used to produce aluminum products that meet high purity standards, i.e. the purity of these aluminum products may exceed 99.8, which corresponds to the national standard for primary aluminum.
В отношении конкретного содержания настоящего изобретения в указанных вариантах осуществления было составлено подробное описание, и эксперты должны понимать, что изменения и варианты деталей любого типа на основе настоящего изобретения относятся к объему и к сфере действия настоящего изобретения.In relation to the specific content of the present invention, in these embodiments a detailed description has been made, and experts should understand that variations and variations of any type of parts based on the present invention relate to the scope and scope of the present invention.
Claims (10)
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CN201210188424.6A CN103484895B (en) | 2012-06-11 | 2012-06-11 | A kind of electrolgtic aluminium inert alloy anode and preparation method thereof |
| CN201310024019.5A CN103938080B (en) | 2013-01-23 | 2013-01-23 | Electrolgtic aluminium inert alloy anode and preparation method thereof |
| PCT/CN2013/076441 WO2013185539A1 (en) | 2012-06-11 | 2013-05-30 | Inert alloy anode used for aluminum electrolysis and preparation method therefor |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| EA201492227A1 EA201492227A1 (en) | 2015-05-29 |
| EA030951B1 true EA030951B1 (en) | 2018-10-31 |
Family
ID=49757499
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| EA201492227A EA030951B1 (en) | 2012-06-11 | 2013-05-30 | Inert alloy anode used for aluminum electrolysis and preparation method therefor |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US20150159287A1 (en) |
| EP (1) | EP2860291B1 (en) |
| KR (1) | KR20150022994A (en) |
| AP (1) | AP2015008186A0 (en) |
| AU (1) | AU2013275996B2 (en) |
| CA (1) | CA2876336C (en) |
| EA (1) | EA030951B1 (en) |
| IN (1) | IN2015DN00217A (en) |
| WO (1) | WO2013185539A1 (en) |
| ZA (1) | ZA201409511B (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2727384C1 (en) * | 2019-12-23 | 2020-07-21 | Михаил Константинович Кулеш | Thermochemically stable anode for aluminum electrolysis |
| RU2734512C1 (en) * | 2020-06-09 | 2020-10-19 | Михаил Константинович Кулеш | Thermochemically stable anode for aluminum electrolysis |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104073704B (en) * | 2014-06-27 | 2016-06-22 | 中国铝业股份有限公司 | A kind of Cu-Ni-Fe base alloy inert anode material and heat treatment method thereof |
| EP3839084A1 (en) * | 2019-12-20 | 2021-06-23 | David Jarvis | Metal alloy |
| CN113337849B (en) * | 2021-06-10 | 2022-09-30 | 中南大学 | Aluminum electrolysis metal ceramic inert anode and near-net-shape preparation method thereof |
Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5904828A (en) * | 1995-09-27 | 1999-05-18 | Moltech Invent S.A. | Stable anodes for aluminium production cells |
| US6361680B1 (en) * | 1997-09-23 | 2002-03-26 | Moltech Invent S-A. | Ultrastable cell component for aluminum production cells and method |
| US20050000823A1 (en) * | 2001-08-06 | 2005-01-06 | Nguyen Thinh T. | Aluminium production cells with iron-based metal alloy anodes |
| US20050205431A1 (en) * | 2002-03-15 | 2005-09-22 | Nguyen Thinh T | Surface oxidised nickel-iron metal anodes for aluminium production |
| US20070278107A1 (en) * | 2006-05-30 | 2007-12-06 | Northwest Aluminum Technologies | Anode for use in aluminum producing electrolytic cell |
| CN101717969A (en) * | 2009-12-18 | 2010-06-02 | 中国铝业股份有限公司 | Alloy material suitable for inert anode of metal fused-salt electrolysis cell |
| CN101824631A (en) * | 2009-03-02 | 2010-09-08 | 北京有色金属研究总院 | Composite alloy inert anode for aluminum electrolysis and aluminum electrolysis method utilizing same |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4620905A (en) * | 1985-04-25 | 1986-11-04 | Aluminum Company Of America | Electrolytic production of metals using a resistant anode |
| WO1998012363A1 (en) * | 1996-09-23 | 1998-03-26 | Moltech Invent S.A. | Ultrastable anodes for aluminum production cells |
| US20050194066A1 (en) * | 1999-12-09 | 2005-09-08 | Jean-Jacques Duruz | Metal-based anodes for aluminium electrowinning cells |
| US6419812B1 (en) * | 2000-11-27 | 2002-07-16 | Northwest Aluminum Technologies | Aluminum low temperature smelting cell metal collection |
| CN1203217C (en) | 2003-04-18 | 2005-05-25 | 石忠宁 | Metal base aluminium electrolytic inert anode and its preparation method |
| CN102011144A (en) * | 2010-12-15 | 2011-04-13 | 中国铝业股份有限公司 | Nickel-based alloy material suitable for inert anode of metal molten salt electrolyzer |
| CN102230189A (en) | 2011-06-14 | 2011-11-02 | 贵州大学 | Nanometer metal ceramic inertia anode material for electrolytic aluminum and preparation method thereof |
-
2013
- 2013-05-30 EA EA201492227A patent/EA030951B1/en not_active IP Right Cessation
- 2013-05-30 IN IN217DEN2015 patent/IN2015DN00217A/en unknown
- 2013-05-30 KR KR1020157000520A patent/KR20150022994A/en not_active Application Discontinuation
- 2013-05-30 AP AP2015008186A patent/AP2015008186A0/en unknown
- 2013-05-30 CA CA2876336A patent/CA2876336C/en not_active Expired - Fee Related
- 2013-05-30 AU AU2013275996A patent/AU2013275996B2/en not_active Ceased
- 2013-05-30 WO PCT/CN2013/076441 patent/WO2013185539A1/en active Application Filing
- 2013-05-30 US US14/407,292 patent/US20150159287A1/en not_active Abandoned
- 2013-05-30 EP EP13803425.1A patent/EP2860291B1/en active Active
-
2014
- 2014-12-23 ZA ZA2014/09511A patent/ZA201409511B/en unknown
Patent Citations (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5904828A (en) * | 1995-09-27 | 1999-05-18 | Moltech Invent S.A. | Stable anodes for aluminium production cells |
| US6361680B1 (en) * | 1997-09-23 | 2002-03-26 | Moltech Invent S-A. | Ultrastable cell component for aluminum production cells and method |
| US20050000823A1 (en) * | 2001-08-06 | 2005-01-06 | Nguyen Thinh T. | Aluminium production cells with iron-based metal alloy anodes |
| US20050205431A1 (en) * | 2002-03-15 | 2005-09-22 | Nguyen Thinh T | Surface oxidised nickel-iron metal anodes for aluminium production |
| US20070278107A1 (en) * | 2006-05-30 | 2007-12-06 | Northwest Aluminum Technologies | Anode for use in aluminum producing electrolytic cell |
| CN101824631A (en) * | 2009-03-02 | 2010-09-08 | 北京有色金属研究总院 | Composite alloy inert anode for aluminum electrolysis and aluminum electrolysis method utilizing same |
| CN101717969A (en) * | 2009-12-18 | 2010-06-02 | 中国铝业股份有限公司 | Alloy material suitable for inert anode of metal fused-salt electrolysis cell |
Non-Patent Citations (1)
| Title |
|---|
| LI Jie et al. Development of anode material for electrolytic aluminum, Chemical Engineer, December 2008, no. 12, pages 26 to 29, ISSN 1002-1124 * |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| RU2727384C1 (en) * | 2019-12-23 | 2020-07-21 | Михаил Константинович Кулеш | Thermochemically stable anode for aluminum electrolysis |
| RU2734512C1 (en) * | 2020-06-09 | 2020-10-19 | Михаил Константинович Кулеш | Thermochemically stable anode for aluminum electrolysis |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| WO2013185539A1 (en) | 2013-12-19 |
| AP2015008186A0 (en) | 2015-01-31 |
| EP2860291B1 (en) | 2020-01-08 |
| EA201492227A1 (en) | 2015-05-29 |
| EP2860291A4 (en) | 2015-12-09 |
| AU2013275996A1 (en) | 2015-01-22 |
| AU2013275996B2 (en) | 2016-10-27 |
| KR20150022994A (en) | 2015-03-04 |
| IN2015DN00217A (en) | 2015-06-12 |
| US20150159287A1 (en) | 2015-06-11 |
| EP2860291A1 (en) | 2015-04-15 |
| ZA201409511B (en) | 2016-08-31 |
| CA2876336C (en) | 2017-03-14 |
| CA2876336A1 (en) | 2013-12-19 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| Pawlek | Inert anodes: an update | |
| KR101684813B1 (en) | Electrolysis tank used for aluminum electrolysis and electrolysis process using the electrolyzer | |
| Chapman et al. | Anodic behaviour of oxidised Ni–Fe alloys in cryolite–alumina melts | |
| CN101717969A (en) | Alloy material suitable for inert anode of metal fused-salt electrolysis cell | |
| JP5562962B2 (en) | Oxygen generating metal anode operating at high current density for aluminum reduction cells | |
| Padamata et al. | Progress of inert anodes in aluminium industry | |
| EA013139B1 (en) | Electrode | |
| EA030951B1 (en) | Inert alloy anode used for aluminum electrolysis and preparation method therefor | |
| CN102994801A (en) | Alloy material applicable to inert anode of metal molten salt electrolytic cell | |
| EP0378584A1 (en) | Cermet anode with continuously dispersed alloy phase and process for making | |
| Li et al. | Electrochemical properties of powder-pressed Pb–Ag–PbO2 anodes | |
| CA2567127A1 (en) | High stability flow-through non-carbon anodes for aluminium electrowinning | |
| RU2570149C1 (en) | Iron-based anode for production of aluminium by fused electrolysis | |
| CN113185857B (en) | Graphite anode plate antioxidant coating composition and application thereof | |
| CN103484895B (en) | A kind of electrolgtic aluminium inert alloy anode and preparation method thereof | |
| Krishna | Progress of inert anodes in aluminium industry | |
| RU2401324C2 (en) | Inert anode to electrolytic production of metals | |
| RU2455398C2 (en) | Method of electrolytic production of aluminium | |
| CN103938080B (en) | Electrolgtic aluminium inert alloy anode and preparation method thereof | |
| AU2006260791B2 (en) | Electrode | |
| Chapman | Nickel-iron-based metallic inert anodes for aluminium electrolysis | |
| Ясинский et al. | An update on inert anodes for aluminium electrolysis | |
| JP2017057426A (en) | Method for producing electrode for electrolysis | |
| Haarberg et al. | Tin Oxide and Nickel Ferrite Anodic Behavior in Molten Chlorides | |
| CN117886596A (en) | Metal ceramic inert anode material with low metal phase content and preparation method thereof |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AM AZ BY KZ KG TJ TM |
|
| MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): RU |