EA007352B1

EA007352B1 - Флотореагент для селективной флотации и способ флотации

Info

Publication number: EA007352B1
Application number: EA200400790A
Authority: EA
Inventors: Владимир Раич; Зоран Петкович
Original assignee: Владимир Раич; Зоран Петкович
Priority date: 2001-12-12
Filing date: 2002-12-12
Publication date: 2006-10-27
Also published as: AU2002366658B2; EP1463586A1; PT1463586E; PL198389B1; WO2003049867A1; NO20042943L; EP1463586B1; ES2261789T3; AU2002366658A1; US20050150330A1; MXPA04005683A; DE60210147D1; US7165680B2; CA2469359A1; ATE320855T1; EA200400790A1; JP2005513259A; ZA200404455B; BR0215137A; PL370084A1

Abstract

Предложен новый реагент для применения при обогащении минерального сырья, в особенности сульфидных и окисленных моно- и полиметаллических руд цветных металлов, который используется в качестве ингибитора коррозии оборудования и измельчающих тел и в качестве селективного собирателя желаемого металла. Новый реагент представляет собой состав, содержащий воду, соли меркаптобензотиазола и их производные в количестве 0-50 мас.%, метасиликаты натрия в количестве 0,1-10 мас.%, амины в количестве 1-5 мас.% и дитиофосфаты в количестве 0,5-20 мас.%. Данное изобретение относится также к способам применения нового реагента, предназначенным для получения медного, цинкового и свинцового концентратов из сульфидных и окисленных руд с целью дальнейшей металлургической переработки. В указанных способах новый реагент добавляют полностью или частично на стадию мокрого измельчения и частично, когда необходимо, на стадию флотации в количестве 20-300 г реагента на тонну руды. В результате применения нового реагента устраняется необходимость в использовании цианида и других ядовитых депрессоров металлов, а также других собирателей.

Description

Данное изобретение относится к новому реагенту, используемому для обогащения минерального сырья, более конкретно к новому реагенту, который одновременно имеет функцию как селективного собирателя, так и ингибитора коррозии при обогащении сульфидных и окисленных руд цветных металлов, в особенности полиметаллических медных, свинцовых и цинковых руд. Реагент, вследствие своей селективности, устраняет использование цианида и других депрессоров в таких случаях, где их использование является неизбежным до сих пор. Данное изобретение относится также к способам обогащения сульфидных и окисленных руд цветных металлов, таких как медные, свинцовые и цинковые, на стадиях измельчения и обогащения руд процессом флотации.

Предшествующий уровень изобретения

Обогащение руд для дальнейшей металлургической переработки обычно начинается с дробления, наиболее часто измельчения, до такого размера частиц, который дает возможность осуществлять успешное обогащение руды флотацией в качестве второй стадии при ее обогащении. Измельчение осуществляют в мельницах измельчающими телами различной геометрической формы, такими как шары, стержни и т.д. Процесс измельчения вызывает значительный износ измельчающих тел и футеровок мельниц, который приводит к повышению затрат не только за счет потерь металла измельчающих тел, из которого они изготовлены, но также вследствие затрат на транспортировку к участку, на котором осуществляется обогащение руды. Кроме измельчающих тел, значительно изнашиваются также футеровки мельниц, трубопроводов, циклонов, флотационных машин, насосов и т.д. Так, например, израсходование измельчающих тел на участке Уе11к1 Кпус1) медного месторождения Вог составляет от 700 до 800 г стали на тонну руды.

Износ шаров при мокром измельчении руд цветных металлов является следствием процессов коррозии и истирания. Износ шаров вследствие коррозии во много раз превышает износ вследствие истирания.

Значительная часть затрат на обработку руды может быть связана с израсходованием дробящей среды и футеровок мельницы. По указанной причине исследования, направленные на снижение расходования стали, имеют как научное, так и практическое и экономическое значение.

В литературе, например в Ноеу С.К.. Сап. Мшшд Ме!. Ви11, νοί. 68 №755 (1975), Ва1акоу С.У., Т)ипп Ν.Ο., 8еегЬакоу О.К., СуеШуе те!а11у, 11 (1978), Кот1еу А.М., 8еегЬакоу О.К., Вак-ικον С.У., СуеШуе те!а11у, 5 (1979), показано, что израсходование измельчающих тел и футеровок мельниц зависит от ряда факторов, среди которых большое влияние имеет износ дробящей среды и футеровок, обусловленный химической коррозией. Еще в 1937г. ЕШк на основе лабораторных испытаний, включающих измельчение шарами различного качества, указал на значительное влияние коррозии на износ измельчающих тел. Значительная доля влияния коррозионного эффекта на износ измельчающих тел подтверждена промышленной практикой. Как описывает Ноеу С.К.. Сап. Μίηίη§ Ме!. Ви11, уо1. 68 №755 (1975), после замены мокрого измельчения сухим измельчением на заводе \УаЬик11 в Канаде израсходование шаров уменьшилось с 3,15 до 1,25 кг/т. Соответственно, 8оЬеппд и Сагкоп сделали вывод о том, что при мокром измельчении небольшая часть израсходования дробящей среды была обусловлена истиранием, тогда как значительная часть ее израсходования являлась результатом коррозии. Е.С. Вопб также считает, что разница в израсходовании дробящей среды при мокром и сухом измельчении может быть обусловлена коррозией.

Как указывают Кот1еу А.М., 8еегЬакот О.К., Ва1акот С.У. в Суе!пуе те!а11у, 5 (1979), в институте ига1текапоЬг осуществляли эксперименты, направленные на снижение израсходования измельчающих тел за счет снижения скорости их коррозии. Специальные эксперименты с использованием вращающегося дискового электрода показали, что расход стали в рудных пульпах большей частью (50-80%) связан с электрохимической коррозией, так как с металлических поверхностей постоянно удалялись окисленные слои.

В ходе измельчения имеются определенные факторы, которые могут привести к коррозии дробящей среды и футеровок, и они являются следующими: присутствие кислорода в пульпе; присутствие оксида, и в особенности сульфида из минеральных разновидностей, которые вместе с металлическим железом образуют электрохимические пары; химически агрессивные вещества; напряжение в дробящей среде, а также пластическая деформация и микротрещины на поверхности измельчающих тел, которые вызывают разность потенциалов.

Одним из наиболее важных факторов, влияющих на скорость коррозии измельчающих тел и футеровок, является значение рН пульпы в мельнице. Известно, что скорость коррозии внезапно повышается при уменьшении значения рН. Доказано, что находящаяся под высоким давлением поверхность коррелирует очень быстро. Такая точка зрения является очень важной при обсуждении коррозии измельчающих тел, если учитывать, что измельчающие тела в момент столкновений могут подвергаться высоким давлениям. Истирание в мельницах также способствует более быстрой коррозии, поскольку окисленные слои измельчающих тел удаляются более легко, оставляя при этом новые и свежие металлические поверхности, которые затем интенсивно коррелируют.

Механизм действия ингибиторов коррозии до сих пор должным образом не исследован. Однако для большинства из них было определено, что они создают условия для образования на металлической поверхности защитной пленки, которая может значительно уменьшать скорость коррозии.

Очень эффективные ингибиторы коррозии в нейтральной и щелочной среде представляют собой нитраты, хроматы и силикаты, как указано 8еи11у 1.С., ТНе Еипбатеп!а1к о! Соггокюп (№\ν Уогк), 1975. Все из них имеют высокое сродство к металлическим поверхностям, на которых они образуют тонкий

- 1 007352 защитный слой, который значительно уменьшает скорость коррозии, что было подтверждено 8си11у 1.С., Т1зе Рипйатеп1а18 οίСоггозюп (Νενν Уогк), 1975 и МагПпко В., Вий. тек гЬогтк, 1 (1979).

Первые эксперименты, касающиеся изучения влияния ингибитора коррозии на израсходование измельчающих тел в ходе мокрого измельчения, проводились Θ.Κ. Ноеу, Сап. Μίηίηβ Мек Ви11. νοί. 68, № 755 (1975), который получил очень интересные результаты. А именно, он проводил эксперименты по мокрому измельчению в лабораторной шаровой мельнице медно-никелевой руды с использованием различных ингибиторов коррозии. Результаты данных экспериментов показывают, что использование нитрита натрия, хромата натрия и метасиликата натрия оказывает большое влияние на снижение израсходования шаров во время операции измельчения, которое составляет 45-50%.

При исследовании влияния концентрации нитрита натрия в жидкой фазе пульпы с рН= 12,25 Θ.Κ.. Ноеу обнаружил, что оптимальная концентрация №ΝΟ₂ находилась в пределах 1,0-1,5%. Он также обнаружил, что при концентрации №ΝΟ₂ ниже 0,5% влияние не оказывается вообще. Оптимальная концентрация хромата натрия при значении рН пульпы 8,7-10,1 составляла примерно 0,5%, и оптимальная концентрация метасиликата натрия при значении рН пульпы 12,1-12,25 составляла примерно 1%. Самая низкая критическая концентрация, ниже которой ингибиторы вообще не оказывали влияние на снижение израсходования шаров, составляла -0,3% для хромата натрия и -0,5% для метасиликата натрия.

В заключение отмечается, что Θ.Κ. Ноеу проводил все свои эксперименты в лабораторной фарфоровой мельнице с использованием в качестве дробящей среды стальных шаров (0,77% С; 0,8% Мп; 0,06% Сг; 0,12% Νΐ).

Ободренные результатами, полученными Θ.Κ. Ноеу, который доказал, что израсходование шаров при мокром измельчении в некоторых случаях может быть уменьшено до 50% за счет использования ингибиторов коррозии, подобные исследования проводили также в СССР, которые описаны Ва1азоу О.У., Тципп Ν.Θ., ЗсегЬакоу О.К. в Суе1пуе ше1а11у, 11 (1978). Полученные результаты вкратце представлены в табл. 1.

Таблица 1

Влияние некоторых ингибиторов коррозии на израсходование шаров в лабораторной мельнице

Измельченный материал	Состав жидкой фазы пульпы	Потеря массы шаров (г)	Уменьшение израсходования (%)
Кварц	Дистиллированная вода Нитрит натрия (0,2%) Хромат натрия (0,1%)	0,736 0,562 0,560	23,6 23,9
Пирит	Дистиллированная вода Гидроксид натрия рН=13,18	1,360 0,577	57,6
Медно-цинковая руда	Дистиллированная вода Натрит натрия (1,1%)	1,110 0,592	46,7

Результаты, показанные в табл. 1, отражают влияние не только ингибитора, но также содержания минералов и значения рН пульпы на израсходование шаров при мокром измельчении.

Использование депрессоров при обогащении сульфидных руд цветных металлов является общепринятым; в качестве депрессоров наиболее часто используются цианиды, сульфат цинка, сульфат натрия и т.д. Полиметаллические свинцово-цинковые руды являются наиболее значимым источником получения указанных двух металлов. В некоторых природных ресурсах свинцовые и цинковые руды содержатся в виде объединенной руды, не говоря уже об ее полиметаллическом составе, то есть содержание свинца и цинка в такой руде представляет экономическую ценность. Металлургическая переработка такой руды выдвигает определенные требования с точки зрения свинцового и цинкового концентратов, где указанные концентраты получают на стадии обогащения металлургической переработки руды. Техническая проблема, возникающая при обогащении данных руд, состоит в обеспечении наиболее подходящего способа разделения и получения двух качественных концентратов: свинцового и цинкового. Обычно сбор руд из флотационной пульпы осуществляется с использованием ксантогенатов, которые являются очень эффективными для сульфидных руд, если они обогащены в щелочной среде при значении рН от 7 до 9.

В настоящее время сбор галенита, содержащегося в свинцово-цинковой руде, фактически осуществляют в промышленном производстве с использованием депрессора для сфалерита, вследствие чего в концентрате галенита не содержатся в качестве составляющей сфалерит, пирит и другие сульфидные материалы. Наиболее важные и наиболее широко используемые в промышленной практике депрессоры с 1922г. представляют собой цианиды, то есть №СМ Кроме него, используется также ΖηδΟ₄, введенный впервые в /Ьепйап-ОпезуоИ. Кроме указанных, имеются также другие депрессоры, но они не предназначены для устранения использования цианидов, потому что цианиды дают лучший эффект. Однако, поскольку цианиды являются очень ядовитыми, их использование нежелательно, но до настоящего вре

-2007352 мени их использования было невозможно избежать по экономическим причинам. Хотя после использования они собираются на дне отвала, существует постоянная угроза, что они могут за счет диффузии проникать в почву, попадать в водные потоки и выливаться из отвала, если имеется повреждение на заграждении отвала, что недавно случилось на дамбе в Румынии, когда река Тиса была загрязнена.

Когда вопрос касается сульфидных медных руд, при обогащении руды флотацией в качестве собирателей используют ксантогенаты, дитиофосфаты, меркаптаны, тиомочевину и т.д. и все из них показывают хороший эффект при флотации. Однако при использовании указанных собирателей проблема состоит в том, что в одно и то же время вместе с полезными медными минералами, такими как халькозин, халькопирит, борит, борнит и кубамит, они собирают также пирит, который делает металлургическую переработку концентрата значительно более трудной вследствие повышения в нем концентрации серы.

Обогащение руд свинцово-цинковой флотацией практически осуществляется двумя технологическими процессами, которые представляют собой селективную флотацию полезных минералов или коллективную флотацию полезных минералов. Способ коллективной флотации свинцовых и цинковых минералов из полиметаллических руд применяется редко и только тогда, когда некоторые виды коллективного концентрата могут быть позже подвергнуты металлургической переработке. Наиболее известным из таких способов является способ, известный как «1шрепа1 8шеШпд».

Способ селективной флотации применим для большинства свинцово-цинковых руд. В таком способе добавляют депрессор для отделения сфалерита и собиратель для сбора галенита и затем отделенный сфалерит активируют добавлением сульфата меди и собирают подходящим собирателем. Наиболее часто используемым для сфалерита депрессором является цианид, и в качестве собирателей сульфидных свинцовых и цинковых минералов наиболее часто используют ксантогенаты, дитиофосфаты, тиомочевину и меркаптаны.

В отложениях руд цветных металлов кроме сульфидных минералов встречаются также окисленные минералы, например азурит (оксисульфат меди), малахит (оксикарбонат меди), которые также присутствуют в свинцово-цинковых рудах в виде ΖηδΟ₄ и т.д.

Когда вопрос касается меди, нет сомнения в том, что сульфидные минералы представляют наибольшее экономическое значение, и считается, что более 85% меди, производимой в мире, получают из ее сульфидных руд. Однако большое экономическое значение имеют также и будут иметь окисленные руды или, более точно, окисленные медные минералы, такие как малахит, азурит, куприт, хризоколла, брошантит, халькантит и другие водорастворимые минералы. Окисленные медные минералы не флотируются так хорошо, как сульфидные. Испытания подтвердили, что в одном одиночном минерале присутствуют несколько химических связей: ионная, ковалентная и металлическая. С увеличением вклада ионных связей в минерал поверхность минерала взаимодействует с водными биополями более активно, поэтому на поверхности минерала образуются более стойкие и более плотные слои воды, что делает гидрофобизацию поверхности минерала собирателем более трудной. Причина такого отрицательного действия существующих собирателей на флотацию окисленного минерала объясняется сильной активностью водных биполей вследствие присутствия кислорода, которые, как следствие, имеют большую толщину и консистенцию гидратных слоев на поверхностях минералов. Так как ионы собирателя имеют большие размеры, они сталкиваются с трудностью прохождения через густые и консистентные гидратные слои, поэтому процесс гидрофобизации происходит значительно более трудно. Связь между анионами собирателя и катионами кристаллической решетки окисленного минерала является очень слабой, поэтому при таких обстоятельствах даже связанный собиратель часто легко удаляется с металлической поверхности, что, в целом, уменьшает действие собирателя на стадии флотации. Именно по этой причине ради успешной флотации окисленных медных минералов с помощью сульфидных собирателей частично проводят дорогостоящую сульфидизацию поверхности минералов, приводящую к появлению поверхностных соединений сульфидо-сульфатного типа. Такую дополнительную стадию, которая повышает общие затраты, осуществляют обычно с использованием сульфидов натрия, хотя используют также К₂8, Ва8 и Н₂8. В результате сульфидизации медно-сульфидная мембрана повышает гидрофобизацию поверхности окисленного минерала и облегчает реакцию собирателя с сульфидизированным минералом.

Для того чтобы понять разницу между реагентами, используемыми до настоящего времени для получения цветных металлов, и реагентом в соответствии с настоящим изобретением, важно отметить, что до сих пор в способах обогащения руд ингибитор коррозии, в случае его использования, добавляют в мельницы на стадии мокрого измельчения и депрессоры, собиратели, пенообразователи и другие реагенты добавляют во флотационные машины, в которых осуществляют процесс флотации.

Сущность изобретения

Данное изобретение относится к новому реагенту, который используется для обогащения минерального сырья, в особенности сульфидных и окисленных руд цветных металлов, главным образом, медных, свинцовых и цинковых руд. Реагент в соответствии с изобретением используется в качестве селективного собирателя сульфидных и окисленных руд, в качестве ингибитора коррозии оборудования и измельчающих тел, изготовленных из стали и железа, которые используются на стадиях измельчения, флотации и других стадиях, обеспечивающих получение концентрата требуемого металла, предназначенного для дальнейшей металлургической переработки.

- 3 007352

Новый реагент в соответствии с данным изобретением представляет собой смесь обязательно воды, солей меркаптобензотиазола и их производных в количестве 35-50 мас.%, диаминов в количестве 5-15 мас.% и аминоспиртов, таких как диэтаноламин и триэтаноламин, в количестве 0,1-5 мас.% и необязательно ксантогенатов в количестве 0,05-2 мас.%, аминов в количестве 2 мас.% и дитиофосфатов в количестве около 1 мас.%. Указанное качественное и количественное содержание компонентов в смеси в соответствии с изобретением зависит от вида руды и ее качественного и количественного состава, которые являются ясными для специалистов в данной области и которые будут показаны в следующих примерах в качестве иллюстрации, но не ограничения данного изобретения.

Данное изобретение относится также к новому способу обогащения сульфидных и окисленных руд цветных металлов, при этом новизна способа состоит в том, что реагент в соответствии с данным изобретением добавляют в руду частично или полностью на стадии мокрого измельчения и частично, если необходимо, на стадии флотации. При использовании данного реагента в способе в соответствии с данным изобретением, вследствие чрезвычайно высокой селективности реагента, перестает существовать потребность в цианидных и других депрессорах при обогащении свинцово-цинковых руд, что не только снижает расходы, но значительно улучшает охрану окружающей среды, и при одновременном обогащении сульфидных медных минералов он является селективным в отношении пирита, вследствие чего повышается количество меди в концентрате и уменьшается количество серы за счет устранения пирита.

Кроме того, реагент в соответствии с данным изобретением при конкретном его содержании, зависящем от типа руды, способен также собирать и флотировать окисленные руды, которые находятся в отдельности или присутствуют вместе с сульфидными рудами. И, наконец, применение предложенного нового способа предусматривает сбережение стали в измельчающих телах в количестве 15-30% и дополнительные сбережения оборудования, такого как мельницы, флотационные машины, насосы, циклоны и т.д. за счет предотвращения их коррозии.

Подробное описание изобретения

Как указывалось выше, реагент в соответствии с данным изобретением представляет собой смесь различных веществ в различных количествах, зависящих от состава руды, для обогащения которой он используется. Следует иметь в виду, что небольшие изменения количественного состава руд из одного месторождения, которые являются обычными и известными специалистам в данной области, не требуют качественного и количественного изменения состава реагента в соответствии с данным изобретением.

В качестве солей меркаптобензотиазола и их производных использовали натриевые, калиевые, кальциевые соли первичного и вторичного амина и диамина.

Ксантогенаты, использованные для получения реагента в соответствии с данным изобретением, представлены следующей формулой:

з

II Ц-О-С-5-Ыа где К представляет собой углеводород с 2-20 атомами углерода.

Диамины, использованные для приготовления реагента в соответствии с изобретением, имеют формулу Η₂Ν-Κ-ΝΗ₂ в которой К представляет собой углеводород с 2-20 атомами углерода.

Амины, использованные для приготовления реагента в соответствии с изобретением, представлены следующими формулами:

Первичный амин н

I

Κ-Ν-Η

Β-Ν-Η

I к к

I

Κ.-Ν

I к к

I

Κ-Ν-К'СГ

I к

Вторичный амин

Третичный амин

Четвертичный амин в которых К представляет собой углеводород с 2-20 атомами углерода.

И, наконец, дитиофосфаты, использованные для приготовления реагента в соответствии с изобретением, представлены формулой

-4007352

К. - СТ ЛЭ 8 ^Х II

К. - О''' - С - 8 - Να в которой К представляет собой углеводород с 2-20 атомами углерода.

Продукт в соответствии с данным изобретением получен обычным смешиванием указанных компонентов. Порядок добавления компонентов является неважным, но необходимо обратить внимание, что компоненты следует добавлять в воду при исходном значении рН 14, который достигается добавлением гидроксида натрия в воду перед добавлением любого другого компонента в количестве, подходящем для достижения указанного значения рН. Каждый компонент легко доступен на рынке.

Далее в тексте представлено подробное описание оборудования, состава руды, реагента в соответствии с изобретением и технологических стадий, но только с целью иллюстрации всех аспектов данного изобретения, а не с целью его ограничения в любом случае.

Эксперименты по измельчению осуществляли в лабораторной шаровой мельнице с размерами ΌχΤ=400χ125 мм, и число оборотов мельницы составляло 60 об/мин. Загрузка шаров мельницы составляла 35% и масса шаров - 20 кг.

Эксперименты по флотации осуществляли в лабораторной флотационной машине типа ΌΕΝνΕΚ объемом 2,8 дм³, число оборотов которой составляло 1250 об/мин.

Распределение по размерам загрузки шаров в мельнице дано в табл. 2.

Таблица 2

Распределение по размерам загрузки шаров в мельнице

Диапазон размеров, ά (мм)	Частичное участие, мае.(%)	Совокупное участие, Ό (%)
-50+40	56	100
-40+30	29	44
-30+20	15	15
	100

Химический состав шаров представлен в табл. 3.

Таблица 3

Химический состав шаров

Образец	Шар диаметром 30 мм	Шар диаметром 40 мм
С	1,00	0,94
31	0,25	0,34
3	0,0017	0,0016
Р	0,0011	0,0007
Мп	0,32	0,32
Сг	1,45	1,47
Мо	0,013	0,013
ΝΪ	0,08	0,05
V	0,001	0,007
Си	0,10	0,14

Химический состав шаров распределен достаточно равномерно. Исходя из химического состава, можно прийти к заключению, что шары, изготовленные из стали 8. 4146, имеют высокое качество.

Твердость шаров в их поперечном сечении является очень ровной и составляет по Роквеллу 61 ИКС.

Пример 1.

Эксперименты осуществляли с использованием образца медной руды с месторождения в УеНкт КпуеЦ, ее химический состав был следующим:

-5007352

Элемент/соединение	Содержание, масс.%
Си	0,32
Си_ох	0,014
8	2,15
510₂	60,46
άι₂ο₃	15,66
Сао	3,65
к₂о	2,24
Ге	5,78
Ма₂О	2,86

Крупность частиц образца руды на входе в устройство для измельчения составлял -3,327+0 мм. Г ранулометрический состав образца медной руды был следующим:

Класс крупности, ά (мм)	Частичное участие N (%)	Надрешетный продукт н (%)	Подрешетный продукт ϋ (%)
-3,327+2,362	16,86	16,86	100,00
-2,362+1,651	12,58	29,44	83,14
-1,651+1,168	10,50	39,94	70,56
-1,168+0,833	8,26	48,20	60,06
-0,833+0,589	5,70	53,90	51,80
-0,589+0,417	5,00	58,90	46,10
-0,417+0,295	4,71	63,61	41,10
-0,295+0,208	4,58	68,19	36,39
-0,208+0,149	3,38	71,57	31,81
-0,149+0,106	3,69	75,26	28,43
-0,106+0,075	2,51	77,77	24,74
-0,075+0,053	2,64	80,41	22,23
-0,053+0,038	2,58	82,99	19,59
-0,038+0,000	17,01	100,00	17,01
	100,00

Другие физико-химические свойства образца медной руды были следующими:

Показатель связывания, V/! (кХУИ/т)15,6

Плотность, р (кг/см³)2629

Естественное значение рН7,19

Условия, при которых осуществляли эксперименты по измельчению и флотации, наблюдаемые по соответствующим технологическим параметрам, были идентичны условиям, в действительности использованным во флотационной установке месторождения УеНИ КпуеЦ.

Величина измельчения, наблюдаемая по участию крупного класса -0,074+0 мм (ос'^{0 074}), составляла около 60%. Средний гранулометрический состав измельченного образца был следующим:

Класс крупности, ά (мм)	Частичное участие И (%)	Надрешетный продукт К (%)	Подрешетный продукт ϋ (%)
-0,295+0,208	8,91	8,91	100,00
-0,208+0,149	10,39	19,30	91,09
-0,149+0,106	8,50	27,80	80,70
-0,106+0,075	11,42	39,22	72,20
-0,075+0,000	60,78	100,00	60,78
	100,00

-6007352

Плотность пульпы при измельчении, наблюдаемая по массосодержанию в пульпе твердой фазы, составляла 70%, что соответствовало оптимальной плотности пульпы в процессе измельчения в вышеуказанной лабораторной мельнице.

Эксперименты начинали с определения ингибирующих свойств реагента в соответствии с изобретением, который добавляли в мельницу в виде 1% раствора, при этом состав реагента был следующим:

1. Натриевая соль меркаптобензотиазола 40 мас.%

2. Этилендиамин 5 мас.%

3. Триэтаноламин

4. Метиловый ксантогенат калия

5. Вода

0,1 мас.%

Остальное

Во время испытания несколько раз изменяли значение рН пульпы во время измельчения и количество реагента-ингибитора в соответствии с изобретением. Исходя из количества шаров, израсходованного во время испытания, определяли разницу в массе шаров до и после 20 последовательных экспериментов по измельчению с использованием образцов массой 2 кг каждый. Проверку расходования шаров осуществляли совокупно для всей загрузки и, кроме того, осуществляли частичную проверку некоторых классов шаров. Исходя из класса крупности, израсходование шаров не отличалось от совокупного израсходования всей загрузки, и поэтому присутствуют совокупные результаты для всей загрузки.

Результаты, достигнутые при израсходовании шаров с использованием и без использования реагента-ингибитора в соответствии с изобретением в количестве 30 г/т при различных значениях рН пульпы во время измельчения, были следующими, и они представляют собой средние значения, полученные из трех экспериментов последовательного измельчения:

Значение рН пульны	Израсходование шаров, Р (кг/т)	Разницасбережение, (2)-(3) Л= _ω х 100 [%]
Без ингибитора	С ингибитором
1	2	3	4
7,2	0,579	0,449	22,5
9,2	0,519	0,393	24,3
10,6	0,483	0,391	19,1
11,6	0,410	0,345	15,9

Достигнутые результаты, касающиеся уменьшенного израсходования шаров, были ожидаемыми и логичными с точки зрения влияния значения рН пульпы на израсходование шаров в процессе измельчения. Представляющие интерес значения рН пульпы при флотации медных минералов и подобной руды находятся в диапазоне рН=9-11. Испытание показало, что самое высокое сбережение шаров может быть достигнуто при рН 9,2, и оно составляет 24,3%. Однако указанное не означает, что данное значение рН является оптимальным в процессе измельчения. Это объясняется тем, что чем выше значение рН пульпы, тем меньше израсходование шаров, хотя при использовании реагента-ингибитора в соответствии с изобретением эффекты сбережения шаров уменьшаются. Именно по этой причине значение рН пульпы следует поддерживать на уровне, необходимом для процесса обогащения флотацией медных минералов.

Необходимо поддерживать рН на уровне 10,6, как, например, на месторождении УеНк1 КпуеЦ, тогда сбережение шаров за счет использования реагента в соответствии с изобретением будет ниже, чем при рН 9,2, и составит 19,1%, но абсолютное израсходование шаров (Р=0,391 кг/т) будет ниже, чем при рН около 9,2 (Р=0,393 кг/т), если принять во внимание, что кроме реагентов в соответствии с данным изобретением на израсходование шаров влияет также значение рН пульпы.

На следующей стадии испытания реагента в соответствии с данным изобретением изменяли его количество. Результаты, полученные при израсходовании шаров, с использованием различных доз ингибитора в соответствии с данным изобретением, были следующими:___________________________

Значение рН пульпы	Израсходование шаров, Р (кг/т)	Разница-сбережение, %
Без ИНГИбитора	Доза ингибитора, г/т	Доза ингибитора, г/т
10	20	30	10	20	30
9,2	0,519	0,447	0,429	0,393	13,9	17,3	24,3
10,6	0,483	0,426	0,415	0,391	11,8	14,1	19,1

Изменения количества ингибитора в соответствии с данным изобретением наблюдали при рН=9,2 и рН=10,6, которые представляют особый интерес при флотации медных минералов рудного месторождения в Уе11к1 КпуеЦ, а также руд, подобных указанной. Полученные результаты были также логичными и ожидаемыми. При увеличении количества ингибитора от 10 до 30 г/т влияние ингибитора увеличивалось, что приводило к заметному снижению израсходования шаров.

На основе показанных результатов можно, несомненно, сделать заключение, что новый реагент в соответствии с данным изобретением является очень хорошим ингибитором коррозии измельчающих тел во время мокрого измельчения медных руд. Влияние на уменьшение массы измельчающих тел зависит от количества ингибитора и значения рН пульпы во время измельчения. Конечное заключение относительно количества реагента в соответствии с данным изобретением будет сделано при анализе результатов флотации медных минералов с его использованием.

Высокое качество реагента-ингибитора в соответствии с данным изобретением подтверждается относительной коррозией шаров, осмотренных в стационарных условиях в растворах в соответствии с данным изобретением, имеющих различные концентрации.___________________________

Концентрация ингибитора, С (г/л)	Подходящий расход на тонну руды при	Относительная скорость коррозии, Ψ (%)
измельчении	(г/т)
0	0	100,0
0,0317	10	98,1
0,0635	20	94,7
0,0950	30	87,2
0,1270	40	76,2
0,1590	50	63,5

Реагент-ингибитор в соответствии с данным изобретением, кроме своих ингибирующих свойств, имеет очевидные свойства собирателя медных минералов. Он не растворяется в процессе измельчения, а переносится во всей полноте в концентратор, где он функционирует в качестве собирателя медных минералов, оставаясь при этом селективным к пириту.

Этиловый ксантогенат калия (РЕХ) используется в качестве собирателя для флотации медных минералов в УеНИ КпуеЦ в количестве 30-35 г/т. В данных экспериментах моделировали технологическую схему, а также технологические параметры, применяемые при флотации в УеИИ КпуеЦ. Эксперименты по флотации медных минералов осуществляли четырьмя путями, а именно:

эксперимент 1 - флотация медных минералов при отдельном использовании РЕХ в количестве 30 г/т, добавленного в процессе кондиционирования;

эксперимент 2 - флотация медных минералов при отдельном использовании реагента в соответствии с данным изобретением в количестве 30 г/т, добавленного в процессе измельчения;

эксперимент 3 - флотация медных минералов с использованием 20 г/т реагента в соответствии с данным изобретением, добавленного на измельчение, и 15 г/т РЕХ, добавленного через 10 мин после начала флотации;

эксперимент 4 - флотация медных минералов с использованием 10 г/т реагента в соответствии с данным изобретением, добавленного на измельчение, и 25 г/т РЕХ (15 г/т), добавленного в процесс кондиционирования, и 10 г/т, добавленного через 10 мин после начала флотации.

Достигнутые технологические результаты при различных способах флотации представлены в виде средних значений, полученных в результате трех последовательных экспериментов, и являются следующими:

Эксперимент	Масса ОСНОВНОГО концентрата Си, мас.%	Содержание Си, мас.%	Содержание 3, мас.%	Содержание Си, мас.%	Содержание 8, мас.%
1	5,77	4,35	32,96	78,44	88,38
2	2,38	9,97	16,85	74,19	18,65
3	6,41	4,08	30,05	81,75	89,60
4	6,80	3,68	30,66	78,15	96,96

Вышеприведенные результаты ясно показывают, что реагент в соответствии с данным изобретением является сильным собирателем медных минералов и, кроме того, высокоселективным по отношению к пириту. Поэтому для достижения высокого извлечения меди его независимое использование не рекомендуется, а рекомендуется его использовать в комбинации с РЕХ при соотношении 2:1 (20 г/т реагента в соответствии с данным изобретением +10-15 г/т РЕХ, в зависимости от содержания меди в руде) - эксперимент 3. В соответствии с данным вариантом при подобном качестве коллективного основного концентрата может быть достигнута степень извлечения меди в концентрат на 3,31% выше.

Эксперимент 3 является в особенности удачным, поскольку в первые 5 мин флотации может быть отделен высококачественный медный концентрат, который направляют на дальнейшую очистку без до полнительного измельчения. В результате процесс является более экономически эффективным и существенно повышается качество медного концентрата.

Очень высокая селективность реагента в соответствии с данным изобретением по отношению к пириту делает возможной флотацию медных минералов при более низких значениях рН пульпы, что может значительно снизить расход регулятора среды.

Следует иметь в виду, что реагент в соответствии с данным изобретением не растворяется в процессе измельчения и при его промышленном применении он может быть использован в стержневых мельницах. Данный реагент будет уменьшать израсходование стальных футеровок, стержней и шаров, и в процессе флотации он может заменить две трети этилового ксантогената калия и обеспечить более высокие общие технические и финансовые эффекты.

Все вышепредставленные результаты экспериментов доказывают, что новый реагент в соответствии с данным изобретением является сильным ингибитором коррозии измельчающих тел (стержней и шаров) в мельницах в ходе мокрого измельчения медных руд и очень сильным собирателем медных минералов, обладающим почти полной селективностью к пириту. Кроме того, он не растворяется в процессе измельчения и полностью покидает концентратор в активной форме, где он служит в качестве очень сильного и селективного собирателя медных минералов. Анализируя схемы флотации и учитывая, что общее количество собирателя не должно быть превышено (30-35 г/т), наилучшие эффекты в процессе флотации могут быть достигнуты за счет использования реагента в соответствии с данным изобретением и РЕХ в количестве 20 + 10-15 г/т.

Хотя испытание было проведено только в шаровых мельницах, следует иметь в виду, что реагент в соответствии с данным изобретением не растворяется в процессе измельчения, вследствие чего специалист в данной области может сделать вывод, что в промышленных условиях его добавляют в стержневые мельницы. Таким путем можно достигнуть сбережений за счет снижения израсходования стержней, стальных футеровок и шаров и в то же время уменьшить расход РЕХ на 20 г/т с обеспечением при этом более высокого качества конечного концентрата и, по меньшей мере, такой же степени извлечения полезного металла.

Пример 2.

Для обогащения медной руды месторождения Сегоуо использованная руда имела следующий состав:

Элемент/Соединение	Содержание, масс.%
СиЗ	0,29
СиО	0,30
3ίΟ₂	60,20
А1₂О₃	15,39
3	2,46
Ре	3,00

Крупность частиц в начале измельчения составляла -3,327+0 мм.

В данном эксперименте использовали пенообразователь, продаваемый на рынке под торговым названием ΌΟ\ν 250, тогда как реагент в соответствии с данным изобретением использовали в количестве 50 г/т руды на стадии мокрого измельчения и в количестве 200 г/т руды на стадии флотации. Использо-

ванный реагент имел следующий состав:
1.	Меркаптобензотиазол Па	40 мас.%
2.	Лаурилпропилендиамин	15 мас.%
3.	Амилгидроксиамин	5 мас.%
4.	Амиловый ксантогенат калия	0,05 мас.%
5.	Вода	Остальное

Полученные общие результаты показаны в следующей таблице:

	Масса (г)	Мас. %	Си (%)	Мас. % х Си (%)	Н Си (%)	Σ Кси (%)	Σ Си (%)
Κι	8,04	1,02	17,54	17,9201	55,24	55,24	17,54
К₂	6,87	0,87	5,97	5,1786	15,97	71,20	12,23
К₃	36,98	4,67	5,67	26,47	16,01	87,21	16,16
Ц	739,90	93,44	0,016	11,824	27,20	100
Подаваемое количество	791,84	100,00	0,44

Пример 3.

Осуществляли осмотр образца свинцово-цинковой руды месторождения, названного «Заке», в ЗгеЬгешса Республики Босния-Герцеговина. Ее химический состав был следующим:

-9007352

Элемент/Соединение	Содержание, нас.%
₽Ь	5,5
Ζη	4,5
зю₂	60,76
Ре	6,5
А1₂0з	19,2

Крупность частиц образца руды в начале поступления на стадию измельчения составляла -3,327+0 мм. Гранулометрический состав образца свинцово-цинковой руды был следующим:

Класс крупности, ά (мм)	Частичное участие, К(%)	Надрешетный продукт, К(%)	Подрешетный продукт, ϋ(%)
-3,327+2,362	14,18	14,18	100,00
-2,362+1,651	12,34	26,52	85,82
-1,651+1,168	9,66	36,18	73,48
-1,168+0,833	8,03	44,21	63,82
-0,833+0,589	5,39	49,60	55,79
-0,589+0,417	6,65	56,25	50,40
-0,417+0,295	4,00	60,25	43,75
-0,295+0,208	4,02	64,27	39, 75
-0,208+0,149	3,66	67,93	35,73
-0,149+0,106	1,90	69,83	32,07
-0,106+0,075	2,63	72,46	30,17
-0,075+0,053	3,33	75,79	27,54
-0,053+0,038	2,47	78,26	24,21
-0,038+0,000	21,74	100,00	21,74
	100,00

Другие физико-химические свойства образца свинцово-цинковой руды, исследованные в данном эксперименте, были следующими:

Показатель связывания, XV, (к\¥И/т)15,3

Плотность, р (кг/см³)3094

Естественное значение рН4,64

Оборудование для исследований и качество шаров идентичны таковым, описанным прежде в примере 1.

Исследовали ингибирующие свойства реагента в соответствии с данным изобретением на стадии измельчения и его свойства в качестве собирателя галенита с точки зрения селективности к сфалериту. В данных испытаниях моделировали технологическую схему и технологические параметры, применяемые на флотационной установке месторождения «Зазе».

Ингибирующие свойства реагента-ингибитора в соответствии с данным изобретением на стадии измельчения исследовали при рН 8,2, при этом было найдено, что новый ингибитор уменьшал износ шаров на 13%.

Эксперименты осуществляли согласно методике примера 1 в соответствии с указанной технологической схемой, в них использовали классический состав реагентов, содержащий цианид натрия и сульфат цинка в качестве депрессора сфалерита и метиловый ксантогенат калия в качестве собирателя галенита.

Реагент в соответствии с данным изобретением, который использовали в представленных в данном описании экспериментах, имел следующий химический состав:

1. Натриевая соль меркаптобензотиазола 45 мас.%

2. Этилендиамин 10 мас.%

3. Триэтаноламин 0,1 мас.%

4. Вода Остальное

Осуществляли несколько экспериментов в соответствии с отчасти измененной технологической схемой по сравнению со схемой, обычно применяемой на месторождении в ЗгеЬгешса, в которых в качестве собирателя галенита использовали продукт в соответствии с данным изобретением. Данную группу экспериментов помечали как эксперимент 2. Количество реагента в соответствии с данным изобретением

- 10007352 изменяли со 100 на 200 г/т, причем на стадии измельчения и стадии флотации использовали различные количества. Более высокая доза обеспечивала большую утилизацию свинца, тогда как распределение реагента в соответствии с данным изобретением на стадии измельчения и стадии флотации не оказывало значительного влияния на технологические показатели флотации. Результаты, достигнутые в экспериментах 1 и 2, показаны в табл. 4.

Таблица 4

Результаты основной флотации свинцовых и цинковых минералов

№ эксперимента	Продуки	Масса (%)	Содержание РЬ, %	Степень извлечения РЬ, %	Содержание Ζη, %	Степень извлечения Ζη, %
1	Κχ РЬ	12,47	27,85	63,15	12,75	35,33
Кг рь	1,48	13,55	3,66	10,37	3,42
Σ К₽ь	13,95	26,33	66,80	12,50	38,75
κ_Ζη	7,75	5,20	7,32	18,45	31,76
Д	78,30	1,82	25,87	1,69	29,48
Подаваемое количество	100,0	5,50	100,00	4,50	100,00
2	Κι рь	14,18	30,10	77,59	11,50	36,23
К₂ рь	3,05	8,00	4,44	6,70	4,54
Σ К_РЬ	17,23	26,19	82,03	10,65	40,77
Κχ _ζη	8,59	2,31	3,61	22,00	42,02
Кг ζη	2,54	2,66	1,23	3,67	2,07
Σ Κ_Ζη	11,14	2,39	4,84	17,82	44,09
Д	71,64	1,01	13,13	0,92	15,14
	Подаваемое количество	100,00	5,50	100,00	4,50	100,00

В обоих случаях в экспериментах 1 и 2 сульфат меди использовали в качестве активатора и реагент в соответствии с данным изобретением в качестве собирателя сфалерита. Результаты, представленные в вышеуказанной таблице, ясно показывают, что реагент в соответствии с данным изобретением обладает очень высокой селективностью к сфалериту. Данный факт является очень значительным, поскольку при флотации свинцово-цинковой руды устраняется необходимость в добавлении цианида натрия и сульфата цинка в качестве депрессора сфалерита, что является очень важным с экономической точки зрения, но, прежде всего, с точки зрения охраны окружающей среды, так как цианид натрия является очень сильным ядом. Технологические параметры флотации свинцово-цинковой руды, достигнутые при применении реагента в соответствии с данным изобретением, значительно лучше параметров, полученных при использовании классического реагентного режима. По сравнению с классическим реагентным режимом, используемым в концентраторе 8геЪгешса, при использовании реагента в соответствии с данным изобретением достигаются следующие результаты:

устранение РЕХ в качестве собирателя галенита;

содержание свинца в основном концентрате такое же;

вследствие селективности реагента в соответствии с данным изобретением к сфалериту содержание цинка в основном концентрате снижается на 1,85%;

степень извлечения свинца в основной концентрат повышается на 15,23%;

значительно уменьшается содержание свинца в основном цинковом концентрате (содержание свинца уменьшается от 5,20 до 2,39 мас.%) вследствие более высокого извлечения свинца в свинцовый концентрат;

ожидается лучшее использование цинка в цинковом концентрате благодаря более низкому содержанию цинка в основном свинцовом концентрате.

В примерах 1 и 2 дано подробное описание оборудования и способа обработки, то есть обработки руд в процессе их использования в дальнейшей металлургической переработке. В примерах 2-5 представлена только основная информация, касающаяся состава руды, состава и количеств реагентов, применяемых в соответствии с данным изобретением, и других медных, свинцовых и цинковых руд.

- 11 007352

Пример 4.

Для получения концентрата свинцово-цинковой руды использовали руду следующего основного состава месторождения Ве1о Вгс1о:

Элемент/Соединение	Содержание, мае.%
РЬ (общее количество)	5,00
РЬ окисл.	0,35-0,51
Ζη (общее количество)	4,00
Ζη окисл.	0,20
3	18,00
Ад (г/т)	67,00

Крупность частиц поступающего образца руды -3,327+0 мм. Реагент в соответствии с данным изобретением использовали в количестве 50 г/т руды на стадии мокрого измельчения и в количестве 180 г/т на стадии флотации, и он имел следующий состав:

Меркаптобензотиазол калия Бутилендиамин

Т риэтанол амин

Бутиловый ксантогенат натрия Амиламин

Вода

35,00 мас.%

5,00 мас.%

0,50 мас.%

2,00 мас.%

2,00 мас.% Остальное

Пример 5.

Для получения свинцово-цинкового концентрата месторождения Рорапс использовали руду с таким же размером частиц, имеющую следующий основной состав:

Элемент/Соединение	Содержание, мае.%
РЬ (общее количество)	2,10
РЬ окисл.	0,15-0,23
Ζη (общее количество)	0,55
Ζη окисл.	0,11-0,18
5	12,50
Ад (г/т)	32,00

Реагент в соответствии с данным изобретением использовали в количестве 50 г/т руды на стадии мокрого измельчения и в количестве 120 г/т на стадии флотации, и он имел следующий состав:

1. Меркаптобензотиазол кальция

2. Пропилендиамин

3. Дибутилдитиофосфат

4. Пропилгидроксиамин

5. Вода мас.% мас.% мас.%

0,5 мас.% Остальное

Пример 6.

Эксперимент со свинцово-цинковой рудой месторождения «8азе» - ЗгеЬгешса Республики 8грзка, Босния-Герцеговина, который проводили в лабораторных условиях с использованием руды, состав которой представлен в описании, дан в примере 3 описания. Промышленное испытание с применением реагента в соответствии с данным изобретением при флотации руды месторождения «8азе», имеющей следующий усредненный состав, описано в последующем примере:

РЬ8 4,5 мас.%

Ζη8 2,5 мас.%

Ре8₂ 10 мас.%

8ίΟ₂ 60 мас.%

А1₂О₃ 23 мас.%

Технологические результаты, достигнутые с использованием реагента в соответствии с данным изобретением во время промышленного испытания, сравнивали с технологическими результатами, достигнутыми при флотации с существующим реагентным режимом в течение 3 дней, которые непосредственно предшествовали указанному промышленному испытанию, при такой же степени очистки измельченного продукта, достигнутой во время указанного промышленного испытания, и они показаны в следующей таблице:

- 12007352

Класс крупности, ά (мм)	Частичное участие, ГС(мас.%)	Совокупное участие, ϋ(%)
+0,295	6,2	100,0
-0,295+0,208	6,4	93,8
-0,208+0,149	9,5	87,4
-0,149+0,106	9,9	77,9
-0,106+0,075	7,5	68,0
-0,075	60,5	60,5

Усредненные технологические результаты, достигнутые с использованием существующего реагентного режима, взяты из технологических результатов, полученных от всех 3 смен в течение 3 рабочих дней. Усредненные результаты показаны в следующей таблице:______________________

Реагент	Доза (г/т)	Место добавления
Известь	6900	- Измельчение стержнями - Основная флотация Ζη
ЦаСЫ	69	- Измельчение стержнями (55 г/т) - Первичная флотация РЬ (24 г/т)
Ζη3Ο₄	214	- Измельчение стержнями (200 г/т) - Первичная флотация РЬ (14 г/т)
РЕХ	73	- Основная и контрольная флотация свинца
СиЗО₄	545	- Основная флотация Ζη
РАХ	90	- Основная и контрольная флотация цинка
Фосфокрезол	13	- Основная флотация свинца
Ц-250	60	- Основная флотация свинца - Основная флотация Ζη

Промышленное испытание длилось 5 смен, во время которых переработали около 600 т руды. Организация и стабилизация технологического процесса продолжались примерно в течение 2 смен. Достигнутые усредненные технологические результаты относятся к 3 сменам непрерывного процесса, во время которого перерабатывали 380 т руды. Реагент в соответствии с предложенным изобретением, использованный в данном промышленном испытании, имел следующий качественный и количественный состав:

1. Натриевая соль меркаптобензотиазола 43 мас.%

2. Этилендиамин 10 мас.%

3. Триэтаноламин 0,1 мас.%

4. Вода Остальное

Реагентный режим во время данного промышленного испытания с использованием реагента вышеуказанного состава дан в следующей таблице: ____________________________

Реагент	Доза, (г/т)	Место добавления
Известь	6900	- Измельчение стержнями - Основная флотация цинка
Реагент в соответствии с данным изобретением	51	- Измельчение стержнями
79	- Основная флотация свинца
34	- Контрольная флотация свинца
41	- Основная флотация цинка
28	- Контрольная флотация цинка
СиЗО₄	545	- Основная флотация цинка
Ό-250	60	- Основная флотация свинца - Основная флотация цинка

- 13007352

Технологические результаты, достигнутые при использовании существующего классического реагентного режима и при использовании одного из реагентных режимов в соответствии с данным изобретением, показаны в следующей таблице:

Продукт	Существующий классический реагентный режим	С использованием реагента в соответствии с данным изобретением
Показатель	РЬ (%)	Ζη (%)	РЬ (%)	Ζη (%)
Подаваемое количество (I)	4,69	2,44	3,28	2,17
Свинцовый концентрат (К_РЬ)	77,01	2,36	67,98	3,48
Вынос свинца (Орь)	0,79	2,37	0,58	2,11
Цинковый концентрат (Κ_ζη)	9,89	45,89	3,25	46,85
Шлак (3)	0,64	0,76	0,46	0,77
Масса концентрата (М%)	4,87	3,55	4,06	2,82
Использование металла (Ц%)	80,01	66,79	84,16	60,89

Представленные в вышеуказанной таблице результаты показывают, что реагент в соответствии с данным изобретением является, прежде всего, очень селективным собирателем при флотации свинцовоцинковых руд и комбинация данной таблицы с таблицей стандартного реагентного режима показывает, что применение реагента в соответствии с данным изобретением заметно упрощает реагентный режим. В особенности полезно устранение необходимости в дополнительном использовании №ΟΝ, Ζη8Ο₄, РЕХ и РАХ. Кроме экономического эффекта, наиболее значимый результат состоит в устранении необходимости использования №ΟΝ, который является очень сильным ядом, что оказывает благоприятное влияние на экологическую обстановку. Хотя в данный момент не уделялось внимание оптимизации количества реагента в соответствии с данным изобретением, на основе промышленной практики ожидается, что оптимальное количество реагента в соответствии с данным изобретением может быть даже менее 30%. Является фактом, что четыре указанных реагента устранены от использования в общем количестве 446 г/т руды и в процесс вводится только один новый реагент в количестве 233 г/т, доказывает наличие заметного экономического эффекта.

Прямое сравнение достигнутых технологических результатов (М% и 1%) не дает полную картинку эффективности реагента в соответствии с данным изобретением, поскольку во время его промышленных испытаний содержание свинца и цинка в руде было значительно ниже их содержания, наблюдаемого в течение предшествующего продолжительного периода времени, во время которого использовался классический реагентный режим. В действительности, влияние некоторых технологических показателей, таких как масса концентрата и утилизация цинка, на состав руды становится меньше. Однако, если судить по содержанию свинца и цинка в неплодородной почве, вследствие такого же содержания при их поступлении, при использовании реагента данного изобретения их содержание будет значительно выше.

Результаты, несомненно, приводят к заключению, что с реагентом данного изобретения может быть достигнуто следующее:

степень утилизации свинца на 4,15% выше, хотя содержание свинца при поступлении на 1,41% ниже содержания, найденного во время предшествующего периода времени;

приемлемое - ненаказуемое (предельно допустимое) содержание цинка в свинцовом концентрате составляет 3,48%;

запланированное содержание свинца в свинцовом концентрате составляет около 68%;

содержание цинка в цинковом концентрате на 0,96% выше;

значительно более низкое содержание свинца в цинковом концентрате (в соответствии с классическим реагентным режимом в цинковом концентрате содержится 9,89% РЪ и при использовании реагента в соответствии с данным изобретением в нем содержится 3,25% РЪ); и почти одинаковое содержание цинка в шлаке (0,76%; 0,77%) при заметно более низком содержании цинка в руде, равном 0,37%).

Здесь же следует отметить, что промышленное испытание и сравнимые результаты очистки измельченной руды указывают на то, что Оо,о75^60% из-за потерь измельчающих тел, обусловленных добавлением их в мельницы. Известно, что оптимальное вскрытие руды происходит при ОСо,075 от 65-70%.

- 14007352

При таком вскрытии руды будут иметь значительное меньшее содержание свинца и цинка в шлаке (0,3%), которое было достигнуто в лабораторных испытаниях.

Промышленное испытание привело к получению следующих заключений:

1. новый реагент в соответствии с данным изобретением является очень селективным, то есть он более селективен, чем все до сих пор известные собиратели свинцовых и цинковых минералов;

2. использование реагента в соответствии с данным изобретением при флотации свинцовоцинковой руды месторождения «Заке» в ЗтеЬгешса устраняет необходимость использования четырех существующих реагентов (Νοί,'Ν. ΖηδΘ₄, РЕХ и РАХ), что имеет громадное значение для экологической обстановки, а также обеспечивает наличие большего числа незагрязненных географических площадей вследствие того, что устраняется использование Νοί,'Ν. Кроме того, достигается значительный экономический эффект;

3. большинство технологических показателей, достигнутых за счет использования реагента в соответствии с данным изобретением, являются гораздо более высокими, чем технологические показатели, достигнутые при использовании классического реагентного режима; и

4. введение реагента в соответствии с данным изобретением и его достигнутое широкое использование при флотации можно осуществлять за 1-2 смены и в результате оптимизации уровней дозировок оптимальное вскрытие руды происходит за 4-6 рабочих дней.

И наконец, следует отметить, что ингибирующее действие реагента в соответствии с данным изобретением в данном промышленном испытании не исследовалось, поскольку оно было сделано несколько раз и доказано в других экспериментах.

Пример 7.

Промышленное испытание осуществляли также с использованием руды месторождения Кибшк Потир Мйапоуас, во время которого перерабатывали 10000 т руды усредненного состава:

РЬ 1,53 мас.%

Ζη 1,83 мас.%

Си 0,33 мас.%

Степень очистки измельченного продукта составляла 78% и средний размер частиц - 74 мкм.

Проводили селективную флотацию, сначала свинца, затем меди и наконец цинка. В соответствии со стандартным режимом флотации для руды использовали следующий реагентный режим:

ХаСЫ СиЗО4 Ζηδϋ₄ Вспениватель (ЭО\У 200) СаО КВХ (бутиловый ксантогенат калия) ЕеЗО₄

55 г/т 150 г/т 100 г/т 245 г/т 1000 г/т 50 г/т 400 г/т

С использованием указанного состава руды и реагентного режима в результате осуществления селективной флотации получали концентраты следующего состава:

РЬ концентрат 72 мас.% РЬ

Ζη концентрат 47 мас.% Ζη

Си концентрат 20 мас.% Си

Для руды вышеуказанного состава использовали реагентный режим с использованием собирателя в соответствии с данным изобретением, режим был следующим:

Новый собиратель ЫаСЫ СиЗО4 ΖηδΟ₄ Вспениватель (ЭО\У 200) СаО ЕеЗО₄

55-60 г/т 38 г/т 150 г/т 100 г/т 245 г/т 100 г/т 400 г/т

Новый собиратель в соответствии с данным изобретением, использованный в данном промышленном испытании, имел следующий состав:

1. Натриевая соль меркаптобензотиазола 35 мас.%

2. Этилендиаминовая соль меркаптобензотиазола 15 мас.%

3. Этилендиамин 5 мас.%

4. Триэтаноламин 4 мас.%

5. Вода 41 мас.%

- 15 007352

Концентраты, полученные при использовании всех вышеуказанных условий, имели следующие составы:

РЬ концентрат 76-80 мас.% РЬ

Ζη концентрат 48-49 мас.% Ζη

Си концентрат 21-23 мас.% Си

Как следует из вышеуказанных данных, в этом эксперименте, несмотря на то, что использование ксантогенатов было устранено и доза цианида была уменьшена на 30%, качество свинцового концентрата возросло на 4-6%, цинкового концентрата на 1-2% и медного концентрата на 1-3%. В конце эксперимента определяли израсходование в мельнице стали в шарах, которое показало сбережения 12-15 мас.%.

На основе данных примеров обогащения свинцово-цинковых руд с использованием реагента в соответствии с данным изобретением было сделано заключение, что он показывает очень высокие ингибирующие свойства, так как он уменьшает израсходование измельчающих тел на 13%. Что является в особенности важным, это то, что данный новый реагент является сильным собирателем галенита и в то же время является высокоселективным к сфалериту. Такая выраженная селективность нового реагента по отношению к сфалериту устраняет необходимость в добавлении цианида натрия и сульфата цинка в качестве депрессора сфалерита при флотации свинцово-цинковой руды, что является важным с экономической точки зрения и, прежде всего, с точки зрения окружающей среды, поскольку цианид натрия является очень сильным ядом.

При использовании реагента в соответствии с данным изобретением все технологические показатели во флотации медно-цинковых руд значительно выше показателей, полученных с использованием классического реагентного режима:

содержание цинка в основном свинцовом концентрате на 1,85% ниже;

степень извлечения свинца в основной концентрат на 15,23% выше;

содержание свинца в основном концентрате на 2,81% ниже;

по меньшей мере, такое же качество основного свинцового концентрата; и устранена необходимость в использовании РЕХ в качестве собирателя галенита.

На основе всех показанных и достигнутых результатов сделан вывод о том, что новый реагент в соответствии с данным изобретением является хорошим ингибитором коррозии футеровок и измельчающих тел (стержней и шаров) в мельницах при мокром дроблении руд цветных металлов и в то же время очень сильным собирателем медных и свинцовых минералов, при этом он обладает высокой селективностью к пириту и сфалериту.

При использовании нового реагента в соответствии с данным изобретением во флотации медных минералов достигается следующее:

израсходование измельчающих тел снижается на 15%;

расход ксантогената калия снижается на 2/3;

более высокое качество конечного медного концентрата; и лучшая утилизация меди в концентрате и снижение расходов на дополнительное измельчение концентрата и регулятор среды.

При использовании нового реагента в соответствии с данным изобретением во флотации свинцовоцинковых руд достигается следующее:

израсходование измельчающих тел снижается на 13%;

устраняется необходимость использования этилового ксантогената калия;

устраняется необходимость использования цианида натрия и сульфата цинка, что является в особенности важным; и технологические показатели флотации значительно выше по сравнению с использованием классического реагентного режима.

Хотя во время испытаний не было определено влияние предложенного нового реагента на утилизацию цветных металлов, например таких, как золото и серебро, которые постоянно содержатся в медных и медно-цинковых рудах, но принимая во внимание все свойства данного нового реагента, а также некоторые физико-химические аспекты его влияния как собирателя, весьма возможно, что он будет давать улучшенные результаты также и при утилизации цветных металлов.

Все характерные особенности данного изобретения, представленные в описании, следует воспринимать как иллюстративные и не ограничительные как в отношении состава, так и в отношении использования реагента, которые очевидны для специалистов в данной области, потому что составы руды отличаются не только в одном месторождении, но также и от месторождения к месторождению.

Claims

1. Новый флотационный реагент, имеющий одновременно функцию селективного собирателя и ингибитора коррозии при обогащении сульфидных и окисленных руд цветных металлов, отличающийся

- 16 007352 тем, что имеет следующий состав: вода, соли меркаптобензотиазола и их производных, диамины и аминоспирты, такие как диэтаноламин и триэтаноламин.

2. Реагент по π. 1, зависящий от состава руды, подвергаемой обработке, отличающийся тем, что он дополнительно содержит ксантогенаты, амины и дитиофосфаты.

3. Реагент по пп.1, 2, отличающийся тем, что соли меркаптобензотиазола и их производные присутствуют в смеси в количестве 35-50 мас.%, ксантогенат в количестве 0,05-2 мас.%, диамины в количестве 5-15 мас.%, аминоспирты в количестве 0,1-5 мас.%, амины в количестве около 2 мас.% и дитиофосфаты в количестве около 1 мас.%.

4. Реагент по пп.1, 3, отличающийся тем, что соли меркаптобензотиазола и их производные представляют собой натриевые, калиевые и кальциевые соли.

5. Реагент по пп.2, 3, отличающийся тем, что использованные в собирателе ксантогенаты имеют формулу

II

К-О-С-8-№ где К представляет собой углеводород с 2-20 атомами углерода.

6. Реагент по пп.1, 3, отличающийся тем, что использованные в собирателе диамины имеют форму- лу

Η₂Ν-Κ-ΝΗ₂, где К представляет собой углеводород с 2-20 атомами углерода.

7. Реагент по пп.2, 3, отличающийся тем, что использованные в собирателе амины представляют собой первичные, вторичные, третичные и четвертичные амины соответствующих формул н К К

Κ-Ν-Η, Κ-Ν-ΙΙ, I Κ-Ν, I 1 к 1 к 1 я

в которых каждый К представляет собой углеводород с 2-20 атомами углерода.

8. Реагент по пп.1, 3, отличающийся тем, что использованные в собирателе дитиофосфаты имеют формулу

II

- С 8 - Ыа где К представляет собой углеводород с 2-20 атомами углерода.

9. Способ получения концентрата цветных металлов, таких как медь, свинец и цинк, из моно- или полиметаллических сульфидных или окисленных руд указанных металлов, включающий мокрое измельчение, флотацию и сбор концентрата требуемого металла, отличающийся тем, что флотационный реагент по любому из пи. 1-8 добавляют к руде частично или полностью во время процесса мокрого измельчения и частично, если необходимо, во время процесса флотации.

10. Способ по и.9, отличающийся тем, что флотационный реагент добавляют в количестве 20-355 г на тонну руды.

11. Способ по пп.9-10, отличающийся тем, что получаемым концентратом является медный концентрат из окисленных и сульфидных руд, причем указанный флотационный реагент добавляют на стадию мокрого измельчения руды в количестве 20-50 г/т и, когда необходимо, на стадию флотации в количестве до 300 г/т руды.