EA000092B1 - Сплавы на основе магния - Google Patents
Сплавы на основе магния Download PDFInfo
- Publication number
- EA000092B1 EA000092B1 EA199700096A EA199700096A EA000092B1 EA 000092 B1 EA000092 B1 EA 000092B1 EA 199700096 A EA199700096 A EA 199700096A EA 199700096 A EA199700096 A EA 199700096A EA 000092 B1 EA000092 B1 EA 000092B1
- Authority
- EA
- Eurasian Patent Office
- Prior art keywords
- alloy
- casting
- alloy according
- alloys
- preceding paragraph
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C23/00—Alloys based on magnesium
- C22C23/06—Alloys based on magnesium with a rare earth metal as the next major constituent
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Prevention Of Electric Corrosion (AREA)
Description
Изобретение относится к сплавам на основе магния. Изделия из сплавов на основе магния, полученные литьем под высоким давлением (ЛВД), успешно производятся в течение почти 60 лет с использованием оборудования как с горячей, так и с холодной камерой.
По сравнению с литьем без давления или в песчаную форму, ЛВД является быстрым процессом, пригодным для массового производства. Быстрота, с которой сплав затвердевает в процессе ЛВД, означает то, что продукт отливки имеет свойства, отличные от свойств того же сплава при литье без давления. В частности, размер зерна обычно меньше, и это, как обычно ожидается, приводит к увеличению предела прочности при растяжении с сопутствующим уменьшением сопротивления ползучести.
Любая тенденция к пористости в продукте отливки может быть смягчена использованием беспористого процесса (БЛВД), в котором кислород впрыскивают в камеру, и он связывается сплавом отливки.
Сравнительно крупные размеры зерна при литье без давления могут быть уменьшены добавлением улучшающего зерно компонента, например циркония, для сплавов, не содержащих алюминия или углерода, или карбида для сплавов, содержащих алюминий. В противоположность этому сплавы для ЛВД обычно не требуют и не содержат такого компонента.
Можно утверждать, что до середины 1960х годов единственными сплавами на основе магния, используемыми в коммерческих целях для ЛВД, были сплавы на основе системы MgAl-Zn-Mn, например сплавы, известные под маркой AZ91, и их варианты. Однако, начиная с середины 1960-х годов, проявляется растущий интерес к использованию сплавов на основе магния в областях, не относящихся к аэрокосмической технике, в частности в автомобильной промышленности, и высокочистые варианты известных сплавов, таких как AZ91 и АМ60, начинают использовать на этом рынке вследствие их значительно повышенной коррозионной стойкости.
Однако оба эти сплава имеют ограниченные возможности при повышенных температурах и непригодны для применения в условиях работы при температурах существенно выше 100°С.
Полагают, что некоторыми необходимыми свойствами сплава, полученного с помощью ЛВД, являются следующие:
а) сопротивление ползучести продукта при 175°С такое же, как у сплава AZ91 при температуре 150°С;
б) сопротивление ползучести продукта при комнатной температуре аналогично сплавам типа AZ91;
в) хорошее демпфирование вибрации;
г) способность сплава к литью такая же или лучше, чем у сплавов типа AZ91;
д) коррозионная стойкость продукта аналогична коррозионной стойкости сплавов типа AZ91;
е) теплопроводность продукта желательно лучше, чем у сплавов типа AZ91;
ж) стоимость эквивалентна стоимости сплавов типа AZ91.
На этой стадии была сделана одна успешная разработка сплава на основе композиции Mg-Al-Si-Mn с получением таких сплавов, как AS41, AS21 и AS11; только первый из них получил широкое применение; два других, несмотря на более высокое сопротивление ползучести, в целом считают трудными для литья, так как они, в частности, требуют высоких температур плавления. Сплав AS41 удовлетворяет большинству из перечисленных выше требований, хотя его температура ликвидуса примерно на 30°С выше температуры плавления сплавов типа AZ91.
Другие серии сплавов, разработанные примерно в то же время, включали редкоземельный компонент, причем типичным примером является сплав АЕ42, содержащий порядка 4% алюминия, 2% редкоземельного элемента (элементов), около 0,25% марганца и остальное - магний с незначительным количеством других компонентов/примесей. Этот сплав имеет предел текучести, который при комнатной температуре аналогичен пределу текучести сплава AS41, но который превосходит его при температурах выше 150°С (тем не менее, даже в этом случае предел текучести заметно уменьшается с ростом температуры, как это будет еще раз отмечено ниже). Более важным является то, что по сопротивлению ползучести сплав АЕ42 превосходит даже сплав AS21 при всех температурах, по меньшей мере, до 200°С.
Настоящее изобретение относится к сплавам на основе магния композиции Mg-RE-Zn (RE - редкоземельный элемент). Такие системы известны. Так, в патенте Великобритании 1378281 описаны легкие конструкционные сплавы на основе магния, которые содержат неодим, цинк, цирконий и, при необходимости, медь и марганец. Дополнительным необходимым компонентом этих сплавов является от 0,8 до 6 мас.% иттрия. Аналогичным образом, для SU-443096 требуется, по меньшей мере, 0,5% иттрия.
В патенте Великобритании 1023128 также описаны сплавы на основе магния, которые содержат редкоземельный металл и цинк. В этих сплавах отношение цинка к редкоземельному металлу составляет от 1 /3 до 1 при содержании редкоземельного элемента меньше 0,6 мас.%, а в сплавах, содержащих от 0,6 до 2 мас. % редкоземельного элемента, присутствует от 0,2 до 5 мас.% цинка.
Еще два патента Великобритании 607588 и 637040 относятся к системам, содержащим до
5% и 10% цинка соответственно. В патенте 607588 утверждается, что: На сопротивление ползучести ... не влияет отрицательным образом присутствие цинка в малых или средних количествах, не превосходящих, например, 5% ..., и Присутствие цинка в количествах до 5% оказывает благотворное влияние на технологические свойства литья при изготовлении таких сплавов, в которых желательно избежать локализованных уплотнений при затвердевании и в которых некоторая рассеянная дефектность менее нежелательна. Из известных такой типичной системой является сплав ZE53, содержащий номинальных 5% цинка и номинальных 3% редкоземельного элемента.
Считается, что в этих системах редкоземельный компонент дает рост осадка на границах зерна и увеличивает способность к литью и сопротивление ползучести, хотя возможно небольшое уменьшение предела прочности при растяжении по сравнению с подобным сплавом, в котором отсутствует такой компонент. Высокая температура плавления осадка способствует сохранению свойств литья при высоких температурах.
Два британских патента, упомянутых выше, относятся к литью в песчаную форму и особенно отмечают желательность присутствия циркония в сплаве как элемента, уменьшающего размеры зерна. Для эффективного достижения этой цели, как указано, необходимое количество циркония составляет от 0,1 до 0,9 мас.% (уровень насыщения) (GB 607588) или от 0,4 до 0,9 мас.% (GB 637040).
Здесь и далее под термином редкая земля подразумевается любой элемент или смесь элементов с атомными номерами от 57 до 71 (от лантана до лютеция). Хотя лантан не является, строго говоря, редкоземельным элементом, он может присутствовать или нет; однако не предполагается, что термин редкая земля включает такие элементы, как иттрий.
В изобретении предложен сплав на основе магния для литья под высоким давлением, содержащий, по меньшей мере, 91,9 мас.% магния, от 0,1 до 2 мас.% цинка, от 2,1 до 5 мас.%. редкоземельного компонента за исключением иттрия, от 0 до 1 мас.% кальция, от 0 до 0,1 мас.% замедляющего окисление элемента за исключением кальция, не более 0,001мас.% стронция, не более 0,05мас.% серебра, менее 0,1 мас.% алюминия и по существу без нерастворенного железа, причем остальное - случайные примеси.
В изобретении предложен также сплав на основе магния для литья под высоким давлением, содержащий, по меньшей мере, 91 мас.% магния, от 0,1 до 2 мас.% цинка, от 2,1 до 5 мас.% редкоземельного компонента за исключением иттрия, от 0 до 1 мас.% кальция, от 0 до 0,1 мас.% замедляющего окисление элемента за исключением кальция, от 0 до 0,4 мас.% циркония, гафния и/или титана, от 0 до 0,5 мас.% марганца, не более 0,001 мас.% стронция, не более 0,05мас.% серебра и не более 0,1 мас.% алюминия, причем остальное - случайные примеси.
Кальций, марганец, цирконий/гафний/титан и любой отличный от кальция элемент, который замедляет окисление (например, бериллий), являются необязательными компонентами, и их вклады в композицию будут обсуждены ниже.
Предпочтительно содержание цинка составляет от 0,1 до 1 мас.%, более предпочтительно - от 0,2 до 0,6 мас.%.
В соответствии с номенклатурной системой ASTM сплав, содержащий номинальных Х мас.% редкой земли и Y мас.% цинка, где Х и Y округлены до ближайшего целого числа и где Х больше Y, называют сплавом EZXY.
Эта номенклатура будет использоваться для сплавов ближайших аналогов, однако предложенные в данном изобретении описанные выше сплавы далее будут именоваться MEZ сплавами, каким бы ни был их точный состав.
По сравнению со сплавом ZE53 сплавы MEZ могут проявлять улучшенные сопротивление ползучести и коррозионную стойкость (при условии одинаковой температурной обработки), сохраняя при этом хорошие литьевые свойства; цинк присутствует в относительно малом количестве, в особенности в предпочтительных сплавах, а отношение цинка к редкой земле не превышает единицу (и существенно меньше единицы в предпочтительных сплавах) по сравнению с отношением 5:3 для сплава EZ53.
Более того, в противоположность обычным ожиданиям было найдено, что сплавы MEZ характеризуются не очень заметным изменением предела прочности при растяжении при переходе от литья в песчаную форму или литья без давления к ЛВД. Кроме того, структура зерна изменяется лишь в сравнительно малой степени. Таким образом, преимущество сплавов MEZ состоит, по-видимому, в том, что свойства прототипов изделий, полученных с помощью литья в песчаную форму или без давления, будут не сильно отличаться от свойств таких изделий, производимых впоследствии массово с помощью ЛВД.
Сравнение показало, что сплавы АЕ42, полученные с помощью ЛВД, имеют намного более мелкозернистую структуру и примерно трехкратный рост предела прочности при растяжении при комнатной температуре, что примерно на 40% больше, чем у сплавов MEZ. Однако, температурная зависимость предела прочности при растяжении, хотя и будучи отрицательной для обоих типов сплавов, заметно сильнее для сплавов АЕ42, чем для сплавов MEZ, приводя к тому, что при температуре выше примерно 150°С сплавы MEZ имеют тенденцию показывать больший предел прочности при растяжении.
Более того, сопротивление ползучести сплавов АЕ42, полученных с помощью ЛВД, заметно меньше сопротивления ползучести сплавов MEZ, полученных с помощью ЛВД, при всех температурах, по меньшей мере, до 177°С.
Предпочтительно, чтобы остальные вещества в композиции сплава, если вообще они присутствуют, составляли менее 0,15 мас.%
Редкоземельным компонентом может быть церий, цериевый мишметалл или обедненный цериевый мишметалл. Предпочтительный нижний предел количественного диапазона составляет 2,1 мас.% Предпочтительный верхний предел составляет 3 мас.%
Сплав MEZ предпочтительно содержит минимальные количества железа, меди и никеля, чтобы обеспечивать низкую скорость коррозии. Предпочтительно железо составляет менее 0,005 мас.% Низкое содержание железа может быть достигнуто добавлением циркония (например, в форме Zirmax, который представляет собой сплав циркония и магния в отношении 1:2), эффективно осаждающего железо в расплаве; однажды отлитый сплав MEZ может содержать остаточное количество циркония до 0,4 мас.%, однако предпочтительным и наиболее предпочтительным верхними пределами для содержания этого элемента являются 0,2 и 0,1 мас.% соответственно. Zirmax является зарегистрированной торговой маркой фирмы Magnesium Electron Limited.
В частности, при наличии, по меньшей мере, некоторого остаточного количества циркония присутствие до 0,5 мас.% марганца может также способствовать снижению содержания железа и уменьшать коррозию. Таким образом, как будет более подробно описано ниже, добавление до 0,8 мас.% циркония (обычно 0,5 мас.%) может потребоваться для достижения содержания железа менее 0,003 мас.%; однако такой же результат может быть достигнут с добавлением примерно 0,06 мас.% циркония, если присутствует также марганец. Альтернативным агентом для удаления железа является титан.
Присутствие кальция необязательно, однако полагают, что он позволяет улучшить свойства литья. Малое количество такого элемента, как бериллий, может присутствовать, предпочтительно не менее 0,0005 мас.% и предпочтительно не более 0,005 мас.% и чаще всего около 0,001 мас.%, чтобы предотвратить окисление расплава. Однако если обнаружится, что такой элемент (например, бериллий) удаляется агентом (например, цирконием), который добавляют для удаления железа, замена этого элемента на кальций может быть необходима в любом случае. Таким образом, кальций при необходимости может выступать и как антиокислитель, и как агент для улучшения свойств литья.
Предпочтительно, чтобы в сплаве было меньше 0,05 мас.% алюминия, более предпочтительно, чтобы по существу не было алюминия в сплаве. Предпочтительно, чтобы сплав содержал не более 0,1 мас.% как никеля, так и меди, предпочтительно не более 0,05 мас.% меди и 0,005 мас.% никеля. Предпочтительно, чтобы в сплаве не было по существу стронция. Предпочтительно, чтобы сплав по существу не содержал серебра.
В виде отливок сплавы MEZ демонстрируют низкую скорость коррозии, например менее 2,50 мм/год (100 мил/год) (тест в солевом тумане ASTM В117 Salt Fog Test). После обработки Т5 (24 ч при температуре 250°С) скорость коррозии все еще остается низкой.
В виде отливок сплав MEZ может иметь сопротивление ползучести такое, что время достижения деформации ползучести в 0,1% при приложенном напряжении 46 МПа при 1 77°С превышает 500 ч; после обработки Т5 это время все еще остается больше 1 00 ч.
Изобретение будет далее проиллюстрировано с помощью сопровождающих чертежей и прилагаемых таблиц, которые будут описаны при их перечислении.
На чертежах представлено следующее: на фиг.1 показана зернистая структура отливки без давления из сплава ZE53 с большим содержанием циркония, расплав DF2218;
на фиг.2 - зернистая структура отливки без давления из сплава ZE53 с добавкой марганца, расплав DF2222;
на фиг.3 - зернистая структура отливки без давления из сплава MEZ с большим содержанием циркония, расплав DF2220;
на фиг.4 - зернистая структура отливки без давления из сплава MEZ с добавкой марганца, расплав DF2224;
на фиг.5 - зернистая структура отливки без давления из сплава MEZ с низким содержанием циркония, расплав DF2291;
фиг.6 иллюстрирует и сравнивает механические свойства при растяжении беспористых ЛВД-сплавов MEZ и АЕ42;
фиг.7 - механические свойства при растяжении ЛВД-сплавов MEZ и беспористых БЛВДсплавов MEZ;
фиг.8 иллюстрирует влияние тепловой обработки на механические свойства при растяжении БЛВД-сплава MEZ при различных температурах;
на фиг.9 показаны результаты измерения ползучести БЛВД-сплавов MEZ, АЕ42 и ZC71 при различных условиях по напряжению и температуре;
на фиг. 10 - зернистая структура БЛВДсплава MEZ в состоянии после отливки (F);
на фиг. 11 - зернистая структура БЛВДсплава MEZ в условиях тепловой обработки Т6;
на фиг. 12 - пористость ЛВД-сплава MEZ.
Условия F - это состояние после отливки, а обработка Т5 включает в себя выдерживание отливки при температуре 250°С в течение 24 ч. При обработке Т6 отливку выдерживают 2 ч при температуре 420°С, резко охлаждают горячей водой, выдерживают 18 ч при температуре 180°С и охлаждают на воздухе.
В первоначальных исследованиях были изучены свойства сплавов MEZ и сплавов АЕ53 при литье без давления.
Таблица 1 относится к сплавам ZE53 и MEZ и показывает влияние добавления марганца или циркония на содержание железа, марганца и циркония в полученном сплаве.
Первые восемь композиций таблицы 1 содержат четыре комбинации каждого из сплавов MEZ и ZE53. Один набор четырех композиций содержит марганец, добавленный для регулирования содержания железа, а другой набор содержит относительно высокую добавку циркония (насыщение достигается примерно при 0,9 мас.%) для той же цели, и стреловидные бруски были получены из сплавов этих композиций литьем без давления. Другой набор четырех композиций, выбранных из этих восьми композиций, соответствует состоянию после отливки, дополняющий его набор - условиям Т5.
В таблице 2 более подробно даны композиции и условия этих восьми сплавов, а также результаты измерения предела прочности при растяжении стреловидных брусков.
В таблице 3 приведены сравнительные данные по сопротивлению ползучести этих восьми сплавов MEZ и ZE53 в форме отлитых без давления стреловидных брусков.
В таблице 4 приведены сравнительные данные по коррозионным свойствам этих восьми композиций сплавов в форме отлитых без давления стреловидных брусков, и показано влияние обработки Т5 на скорость коррозии.
Данные по коррозии двух других сплавов, приведенных в таблице 1 , содержатся в таблице 5, причем результаты измерений взяты для последовательности стреловидных брусков из каждой соответствующей отдельной отливки. В добавление к элементам, показанным в таблице, каждый из сплавов 2290 и 2291 включал 2,5 мас.%. редкой земли и 0,5 мас.% цинка. Эту таблицу стоит прокомментировать, поскольку она показывает, что те бруски, которые были отлиты первыми, обладают большей стойкостью к коррозии, чем те, которые были отлиты ближе к концу процесса. Не желая быть связанными какой-либо теорией, авторы считают вероятным, что железо осаждается цирконием и что осадок имеет тенденцию выпадать из жидкой фазы, так что ранние по отливке бруски обеднены железом по сравнению с более поздними отливками.
На фиг. 1-5 показана зернистая структура в некоторых из этих отлитых без давления стреловидных брусков.
Из этого первоначального исследования видно, что в то время, как обработка Т5 оказывает положительное влияние на свойства ползучести отлитых без давления сплавов ZE53, она оказывает негативное действие на отлитые без давления сплавы MEZ (таблица 3). Сопротивление ползучести сплава ZE53+Zr и обоих типов сплавов MEZ заметно больше сопротивления ползучести сплава АЕ42 и в действительности, как полагают, являются рекордно большими в случае обоих сплавов MEZ в состоянии (F) после отливки, и сплава ZE53 с цирконием в условиях Т5. Обработка Т5 также положительно сказывается на механических свойствах при растяжении сплава ZE53 с цирконием, не оказывая, однако, заметного влияния на другие три типа сплавов (таблица 2).
Видно также, что уровни содержания железа оказывают заметное влияние на скорость коррозии всех сплавов (таблицы 4 и 5). Цинк также оказывает негативное влияние, и как было найдено, коррозионная стойкость сплава ZE53 оказывается слабой даже с низким содержанием железа. Обработка Т5 еще больше уменьшает коррозионную стойкость всех сплавов. В дополнение к этому, уровни содержания железа остаются сравнительно высокими даже в присутствии 0,3% Мп (причем Zr отсутствует). Когда содержание железа достаточно большое, чтобы образовать нерастворимую фазу в расплаве, коррозия заметна. Однако, когда его количество достаточно мало, так что все железо остается растворенным в самом сплаве, коррозия практически несущественна, и соответственно сплавы MEZ по существу не содержат другого железа кроме того, которое может быть растворено в сплаве, и предпочтительно вообще по существу не содержат железа.
В результате дальнейших испытаний было найдено, что для получения приемлемо низкого уровня железа, скажем 0,003%, необходимо добавление, по меньшей мере, 6% Zirmax как в случае сплава MEZ, так и сплава ZE53. Однако, если также присутствует марганец, то необходимое для добавления количество Zirmax (или эквивалентное количество другого циркониевого препарата) уменьшается примерно до 1%.
Сплавы для литья во время процесса отливки подвергаются некоторой циркуляции, и можно ожидать, что содержание железа в них из-за контакта с железными частями оборудования для литья увеличивается. Железо также может попадать из вторичного лома. Следовательно, может оказаться желательным добавление достаточного количества циркония к начальному расплаву, чтобы обеспечить остаточное содержание циркония, необходимое для предотвращения такого нежелательного увеличения количества железа (до 0,4 мас.%, предпочтительно не более 0,2 мас.%, наиболее предпочтительно не более 0,1 мас.%). Это может оказаться более удобным, чем возможный альтернативный путь добавления дополнительного количества циркония до переплавки.
В одном опыте было найдено, что в материале MEZ с содержанием железа 0,003%, по9 лучающимся после добавления 0,5% Zirmax, содержание железа после переплавки увеличивается до 0,006%, причем содержание циркония падает до 0,05%. Однако в материале MEZ с 0,001% железа, получающемся после добавления 1% Zirmax, содержание железа после переплавки увеличивается только до 0,002%, причем содержание циркония остается по существу постоянным.
Чтобы исследовать свойства сплавов для ЛВД, слиток из сплава MEZ с композицией 0,3% Zn, 2,6% RE (редкая земля), 0,003% Fe, 0,22% Mn и 0,06% Zr был разлит в опытные бруски с использованием как ЛВД, так и БЛВД. Подробное описание методов литья прилагается (Приложение А).
Анализ брусков дан в таблице 6, где FC1, FC2, FC3 представляют соответственно образцы, взятые в начале, середине и конце опыта по литью. Большое количество Zr в первой из приведенных композиций показывает, что присутствует нерастворенный цирконий, свидетельствуя о возможной ошибке в методике отбора проб.
В таблице 7 и на фиг. 6 - 8 представлены механические свойства при растяжении опытных брусков вместе со сравнительными измерениями для аналогичных брусков из сплава АЕ42. Видно, что сплавы MEZ и АЕ42 имеют сходные пределы текучести, однако в то время, как сплав АЕ42 имеет более высокую прочность на разрыв при комнатной температуре, ситуация становится противоположной при более высоких температурах. По-видимому, использование беспористого процесса не дает полезного преимущества как для брусков, полученных в состоянии после отливки, так и после тепловой обработки Т6.
В таблице 8 показаны результаты коррозионных испытаний опытных брусков и аналогичных брусков из сплава АЕ42. Оказалось, что трудно удалить все поверхностные загрязнения, и следует обратить внимание на использование альтернативных видов обработки. В случае, когда поверхность очищена, как при стандартном приготовлении (В), скорости коррозии сплавов MEZ и АЕ42 оказывались сходными.
Результаты измерения ползучести брусков из обоих сплавов приведены в таблице 9. Несмотря на разброс результатов, можно видеть, что предел ползучести сплава MEZ намного превосходит предел ползучести сплава АЕ42.
На фиг. 1 0 и 11 показана зернистая структура БЛВД-брусков из сплава MEZ до и после обработки Т6, а на фиг. 12 показана пористость ЛВД бруска из сплава MEZ.
Как показано ниже, преимуществом настоящего изобретения является то, что прототипы для массового производства методом ЛВД могут быть получены литьем без давления и, в частности, литьем в песчаную форму с тем же сплавом и с той же конфигурацией, что требуются для массового производства методом ЛВД, при этом получают сходные механические свойства при растяжении.
Расплав, содержащий 0,35 мас.% цинка, 2,3 мас.% редкой земли, 0,23 мас.% марганца и 0,02 мас.% циркония (остальное - магний), был произведен в количестве 2 т. Партия в 150 кг из слитков той же партии была переплавлена и отлита в форме автомобильного маслосборника как литьем без давления, так и с помощью ЛВД. В каждом случае отрезали образцы от трех отливок, и измеряли их механические свойства при растяжении при температуре окружающей среды, результаты показаны в таблицах 1 0 и 11, соответственно. Видно, что имеется близкое сходство механических свойств продуктов отливки в песчаную форму и литья в постоянную форму.
В отдельном опыте еще один слиток был расплавлен, но было добавлено 6 мас.% Zirmax (33% Zr), используя обычную практику магниевого литейного производства. Анализ полученного сплава показал содержание 0,58 мас.% циркония.
Часть продукта литья в песчаную форму, полученная из этого расплава, как и выше, в форме автомобильного маслосборника, была испытана на растяжимость при температуре окружающей среды. Пластическая деформация в 0,2% была достигнута при 102 МПа, предел прочности при растяжении составлял 178 МПа, а удлинение составляло 7,3%,- величины, которые весьма близки к приведенным в таблицах 1 0 и 11.
Эти результаты можно сопоставить с результатами для сплава АЕ42 (Mg-4%Al-2%REMn), лежащего за рамками настоящего изобретения, который может использоваться для применений, требующих хорошего сопротивления ползучести при повышенных температурах. В этом случае, несмотря на то, что удовлетворительные свойства могут быть получены в изделиях ЛВД, как отмечено в другом месте этого описания, оказывается невозможным получить удовлетворительные свойства сплава с помощью традиционной технологии литья в песчаную форму.
Например, сплав АЕ42 (3,68% А1, 2,0% RE, 0,26% Мп) был отлит в стальные формы в виде стреловидных брусков с охлаждением. Механические свойства при растяжении образцов, полученных обработкой на станках этих брусков, были всего лишь 46 МПа (пластическая деформация в 0,2%) и 128 МПа (предел прочности при растяжении). Аналогичные бруски, отлитые из сплава MEZ, дали значения, достигающие 82 МПа (пластическая деформация в 0,2%) и 180 МПа (предел прочности при растяжении) (0,5% Zn, 2,4% RE, 0,2% Мп).
Приложение А.
а) Опыт со сплавами MEZ, полученными с помощью БЛВД
Время Наблюдение
0500 Печь 1 включена, горн полностью загружен полуслитком (109 кг).
1100 Загрузка полностью расплавлена при
650°С.
1315 Расплав поддерживают при температуре 684°С-поверхность металла несколько загрязнена.
0500 Печь 2 включена, остаток расплава (примерно 20 кг) от предыдущего опыта расплавлен.
1100 Загрузка полностью расплавлена при
650°С.
3 1 5 Расплав поддерживают при температуре 690°С - поверхность металла несколько загрязнена. Оба расплава защищают воздухом + SF6. Плотные оксид/сульфидные пленки хорошо заметны на поверхности расплава.
1325 Обе половины литейной формы предварительно нагреты с помощью газовой горелки (неподвижная половина до 41°С, подвижная половина до 40°С). Патрубок литейной формы предварительно нагрет порцией металла из металлического черпака, наполненного из печи 2.
330 Литейную форму дополнительно нагревают порцией металла из металлического черпака, наполненного из печи
2. Три порции поднимают температуру неподвижной половины формы до 50°С и подвижной половины до 51°С. (Черпаком наполняют образец для анализа FCl).
335 Включают подачу кислорода со скоростью 1 00 л/мин. Начинают отливку бруска. Подают металл, черпак наполнен из печи 1 для каждого цикла литья (800 г). Всю литейную форму опрыскивают ингибированным агентом отпуска на основе графита и воды.
340 Останавливают отливку после трех циклов литья с охлаждением черпака. Температура расплава поднята до 700°С.
1343 Возобновление литья при 683°С, температура литья поднимается до 700°С. Остановка литья, регулировка хода поршня.
350 Возобновление литья. Отливки No 11 (бруски 8 и 1 0 мм в диаметре) обе показывают хорошую структуру разлома.
400 Останавливают литье. (1 4 циклов литья) поршень очищают от оксидных загрязнений.
41 0 Возобновление литья, температура расплава 701°С. Температура неподвижной половины формы 71° С. Температура подвижной половины формы 67°С. (Черпаком наполняют образец для анализа FC2).
1455 Окончание литья после 40 циклов. 120 брусков для испытаний на растяжимость + 40 брусков Шарпи. (Черпаком наполняют образец для анализа FC3).
Замечание: было проведено еще 1 0 циклов литья БЛВД, следуя опыту ЛВД, что дало в сумме 150 брусков для испытаний на растяжимость + 50 брусков Шарпи.
Идентификация каждого бруска проводилась маркировкой каждого бруска соответственно Р-1, Р-2, Р-3, Р-4 и т.д.
б) Опыт со сплавами MEZ, полученными с помощью ЛВД.
Время Наблюдение
1535 Температура плавления в печи 1 699°С.
Литейная форма предварительно нагрета первым циклом литья, и бруски убраны. Температура неподвижной половины литейной формы 74°С. Температура подвижной половины литейной формы 71°С.
536 Начинают отливку бруска, без кислорода, но с теми же параметрами, что и в опыте БЛВД, т.е. давление 80 кГ/см2 , скорость поршня 1,2 м/с, 100-200 м/с у входного отверстия, усилие замыкания литейной формы 350 т*кГ/см2. (Черпаком наполняют образец для анализа FC1).
550 Бруски диаметром 8 и 1 0 мм, полученные в циклах 11 и 1 2, разламывают. Наблюдаются очень малые величины усадки и содержания включений воздуха.
1600 Температуру неподвижной половины литейной формы повышают до 94°С. Температуру подвижной половины литейной формы повышают до 89°С. (Черпаком наполняют образец для анализа FC2 после цикла 21, температура 702°С).
61 0 Останавливают литье, охлаждают литейную форму. Неподвижную половину охлаждают до 83°С. Подвижную половину охлаждают до 77°С.
620 Возобновляют литье
1650 Литье заканчивают после 42 циклов, 120 брусков для испытаний на растяжимость + 42 брусков Шарпи. (Черпаком наполняют образец для анализа FC3).
Замечание: Было проведено еще 1 0 циклов
ЛВД, следуя этому опыту, что дало в сумме 152 бруска для испытаний на растяжимость + 52 бруска Шарпи.
Идентификация каждого бруска проводилась маркировкой каждого бруска соответственно 0-1, 0-2, 0-3 и т.д.
в) Опыт со сплавом АЕ42, полученным с помощью ЛВД.
Время Наблюдение
0200 Включают печь, горн предварительно полностью загружен половиной слитков.
1000 Плавление при 680°С. Начинают нагревание литейной формы.
1005 Температура литейной формы 85°С.
1015 Начинают нагрев патрубка с использованием расплавленного образца. Поверхность расплава намного чище, чем ZC71. Поверхности отливок также практически не изменили цвет.
240 Начинают процесс литья.
1430 Заканчивают процесс литья.
Таблица 1
Расплав, No | Объем плавки, кг | Сплав | Добавка Mn, % | Добавка Zirmax, % | RE, % | Zn, % | Mn, % | Zr, % | Fe, % |
DF2218 | 4,5 | ZE53,Zr | - | 6 | 3,1 | 4,9 | - | 0,67 | 0,003 |
DF2219 | 4,5 | ZE53,Zr | - | 6 | 3,0 | 4,8 | - | 0,74 | 0,004 |
DF2220 | 4,5 | MEZ,Zr | - | 6 | 2,9 | 0,5 | - | 0,52 | 0,003 |
DF2221 | 4,5 | MEZ,Zr | - | 6 | 3,3 | 0,6 | - | 0,49 | 0,002 |
DF2222 | 4,5 | ZE53,Mn | 0,3 | - | 3,4 | 5,0 | 0,28 | - | 0,046 |
DF2223 | 4,5 | ZE53,Mn | 0,3 | - | 3,6 | 4,9 | 0,29 | - | 0,051 |
DF2224 | 4,5 | MEZ,Mn | 0,3 | - | 3,3 | 0,5 | 0,28 | - | 0,039 |
DF2225 | 4,5 | MEZ,Mn | 0,3 | - | 3,3 | 0,5 | 0,29 | - | 0,031 |
Таблица 2
Расплав.Ш | Условия | Механические свойства при растяжении, RT | Механические свойства при растяжении, 177°С | ||||
YS | TS | %E1 | YS | TS | %E1 | ||
DF2218 | F | 116 | 176 | 4,3 | 83 | 149 | 19 |
DF2219 | T5 | 154 | 203 | 3,3 | 111 | 154 | 17 |
DF2220 | F | 102 | 173 | 7,5 | 65 | 142 | 24 |
DF2221 | T5 | 107 | 177 | 7,8 | 66 | 129 | 32 |
DF2222 | F | 77 | 134 | 2,5 | 63 | 126 | 19 |
DF2223 | T5 | 87 | 139 | 2,1 | 73 | 120 | 24 |
DF2224 | F | 75 | 141 | 3,8 | 55 | 125 | 13 |
DF2225 | T5 | 73 | 141 | 2,8 | 56 | 112 | 15 |
Предел текучести (YS) и предел прочности при растяжении (TS) в МПа, %Е1 - удлинение в %, RTкомнатная температура.
Свойства ползучести сплавов на основе MEZ и ZE53 композиций при 177°С (стреловидные бруски) Таблица 3
Расплав, No | Условия | Время достижения 0,1% CS, ч | Начальная пластическая деформация, % | Начальная упругая деформация, % |
DF2218 | F | 345 | 0,008 | 0,16 |
240 | ||||
DF2219 | T5 | 1128 | ||
688 | ||||
DF2220 | F | 1050* | 0,001 | 0,13 |
744 | ||||
DF2221 | T5 | 124 | ||
262 | ||||
DF2222 | F | 3,5 | 0,11 | 0,18 |
DF2223 | T5 | 3 2,0 | 0,03 | 0,15 |
4,5 | ||||
DF2224 | F | 4500* | 0,10 | 0,15 |
1030 | ||||
DF2225 | T5 | 616 | ||
260 |
* - экстраполировано, испытание закончено преждевременно. Приложенное напряжение во всех опытах составляет 46 МПа (Это значение, в соответствии с данными Доу (Dow), необходимое для достижения деформации ползучести (CS) 0,1% за 100 ч для материалов из сплава АЕ42, полученного с помощью ЛВД). Значения, приведенные в таблице, получены в конкретных опытах.
Таблица 4
Расплав, No | Условия | Скорость коррозии, мил/год | Содержание Fe, % |
DF2218 | F | 310 | 0,004 |
DF2219 | T5 | 1000 | 0,004 |
DF2220 | F | 18,4 | 0,003 |
DF2221 | T5 | 23,2 | 0,003 |
DF2222 | F | 450 | 0,049 |
DF2223 | T5 | 1150 | 0,049 |
DF2224 | F | 480 | 0,035 |
DF2225 | T5 | 490 | 0,035 |
Таблица 5
Расплав | Анализ | Скорость коррозии, мил/год | |||||||
No брусков (литье) | No брусков (T5) | ||||||||
Mn | Fe | Zr | 1 | 3 | 5 7 | 2 | 4 | 6 8 | |
DF2290 | 0,21 | 0,006 | 0,05 | 43 | 29 | 59 83 | 40 | 42 | 78 130 |
DF2291 | 0,14 | 0,002 | 0,13 | 21 | 17 | 73 170 | 20 | 23 | 62 960 |
Каждый сплав включал в себя также 2,5мас.% RE и 0,5мас.% Zn. Анализируемые образцы взяты перед разливкой в бруски.
Анализ расплава в опытах по литью под давлением
Таблица 6
Способ литья | Образец | Результат анализа (% мае.) | |||||
Zn | RE | Fe | Mn | Zr | А1 | ||
FC1 | 0,3 | 2,3 | 0,002 | 0,21 | 0,11 | - | |
БЛВД | FC2 | 0,3 | 2,2 | 0,001 | 0,21 | 0,01 | - |
FC3 | 0,3 | 2,3 | 0,001 | 0,21 | 0,01 | -1 | |
FC1 | 0,3 | 2,2 | 0,001 | 0,21 | 0,00 | - | |
ЛВД | FC2 | 0,3 | 2,3 | 0,001 | 0,21 | 0,02 | - |
FC3 | 0,3 | 2,2 | 0,001 | 0,21 | 0,01 | - | |
отливки | Начало | 2,2 | 0,002 | 0,18 | 4, | ||
сплава | Середина | 2,2 | 0,002 | 0,19 | 4,0 | ||
АЕ42 | Конец | 2,3 | 0,002 | 0,22 | 4,1 | ||
Расплав АЕ42 (55 млн. ч. | 2,4 | 0,002 | 0,26 | 4,0 | |||
Be) |
I
Таблица 7
Литье | Диаметр образца, мм | Температура опыта,^ | Тепловая обработка | 0,2% PS, МПа | TS,. МПа | % E1 |
MEZ | 8 | 20 | F | 131 | 198 | 6 |
ЛВД | 100 | 121 | 167 | 11 | ||
150 | 107 | 151 | 21 | |||
177 | 105 | 146 | 33 | |||
10 | 20 | 138 | 163 | 4 | ||
100 | 102 | 152 | 12 | |||
150 | 90 | 143 | 18 | |||
177 | 82 | 128 | 22 | |||
MEZ | 8 | 20 | Т6 | 110 | 207 | 8 |
БЛВД | 100 | 94 | 168 | 22 | ||
150 | 77 | 142 | 33 | |||
177 | 70 | 126 | 37 | |||
10 | 20 | F | 137 | 180 | 6 | |
100 | 98 | 168 | 21 |
150 177 | 88 86 | 152 143 | 26 32 | |||
MEZ | 6,4 | 20 | F | 138 | 175 | 4 |
ЛВД | ||||||
MEZ | 6,4 | 20 | F | 145 | 172 | 3 |
БЛВД | 6,4 | 20 | Т6 | 133 | 179 | 4 |
АЕ42 | 6,4 | 20 | F | 128 | 258 | 17 |
ЛВД | 100 | 103 | 199 | 39 | ||
150 | 86 | 151 | 46 | |||
177 | 83 | 127 | 40 |
Таблица 8
Результаты коррозионных испытаний сплавов MEZ, полученных с помощью ЛВД, в соответствии с тестом ASTM В117. 10-Дневные испытания в камере солевого тумана.
Расплав | Тепловая обработка | Диаметр бруска, мм | Скорость коррозии, мил/год | |
(A) | (B) | |||
MEZ | F | 10 | 469 | 74 |
ЛВД | 8 | 109 | 64 | |
MEZ | F | 10 | 368 | 49 |
БЛВД | 8 | 195 | 21 | |
MEZ | T6 | 10 | 302 | 41 |
БЛВД | 8 | 114 | - | |
АЕ42 БЛВД | F | 10 | 44* |
(A) - приготовление образца включает пескоструйную обработку Al2O3, травление в 10% водном растворе НЫО3.
(В) - приготовление образца включает обработку поверхности отливки на станке и полировку абразивным порошком пемзы.
Свойства ползучести сплавов MEZ, полученных с помощью ЛВД, в сравнении со сплавом АЕ42.
Таблица 9
Литье | Температура опыта, С | Напряжение, МПа | Время достижения 0,1% деформации ползучести, ч | ||||
1 | 2 | 3 | 4 | 5 | |||
MEZ | 20 | 120 | 22 | 72 | 5 | 24 | |
БЛВД | 100 | 100 | 24 | 0,8 | 2 | 104 | |
150 | 60 | 12448 | >7000 | >4500 | |||
177 | 46 | 888 | 1392 | 808 | |||
MEZ | 20 | 120 | 192 | 36 | 72 | 80 | |
ЛВД | 100 | 100 | 568 | 1128 | |||
150 | 60 | 2592 | 4626 | 5000* | |||
177 | 46 | 832 | 474 | 3248 | 2592 | 2135 | |
АЕ42 | 20 | 120 | 2 | 5 | |||
БЛВД | 100 | 100 | 0,3 | 0,3 | |||
150 | 60 | 12 | 13 | ||||
177 | 46 | 11 | 13 |
*- экстраполированный результат.
Все опыты - с поверхностью образцов после отливки. Размеры всех образцов 8,0 мм в диаметре х 32 мм
Литье в песчаную форму
Таблица 1 0
Обозначение образца | Механические свойства при растяжении | ||
0,2% PS, МПа | UTS, МПа | %El | |
S1-1 | 101 | 131 | 4 |
S1-2 | 102 | 147 | 4 |
S2-1 | 115 | 145 | 4 |
S2-2 | 132 | 147 | 4 |
S3-1 | 115 | 131 | 8 |
S3-2 | 107 | 147 | 4 |
среднее | 112 | 141 | 4 |
Литье под давлением
Таблица 11
Обозначение образца | Механические свойства при растяжении | ||
0,2% PS, МПа | UTS, МПа | %El | |
D1-1 | 122 | 151 | 4 |
D1-3 | 120 | 1812 | 10 |
D2-1 | 126 | 199 | 4 |
D2-2 | 104 | 189 | 6 |
D2-3 | 167 | 167 | 4 |
D3-1 | 122 | 168 | 4 |
ФОРМУЛА ИЗОБРЕТЕНИЯ
Claims (15)
1. Сплав на основе магния для литья под высоким давлением, содержащий, по меньшей мере, 91,9 мас.% магния, от 0,1 до 2 мас.% цинка, от 2,1 до 5 мас.% редкоземельного компонента за исключением иттрия, от 0 до 1 мас.% кальция, от 0 до 0,1 мас.% замедляющего окисление элемента за исключением кальция, не более 0,001 мас.% стронция, не более 0,05 мас.% серебра, менее 0,1 мас.% алюминия и по существу без нерастворенного железа, причем остальное - случайные примеси.
2. Сплав на основе магния для литья под высоким давлением, содержащий, по меньшей мере, 91 мас.% магния, от 0,1 до 2 мас.% цинка, от 2,1 до 5 мас.% редкоземельного компонента за исключением иттрия, от 0 до 1 мас.% кальция, от 0 до 0,1 мас.% замедляющего окисление элемента за исключением кальция, от 0 до 0,4 мас.% циркония, гафния и/или титана, от 0 до 0,5 мас.% марганца, не более 0,001 мас.% стронция, не более 0,05 мас.% серебра и не более 0,1 мас.% алюминия, причем остальное случайные примеси.
3. Сплав по п. 1 или 2, отличающийся тем, что остальные случайные примеси в композиции сплава, если они вообще присутствуют, составляют менее 0,15 мас.%.
4. Сплав по любому из пп.1-3, отличающийся тем, что содержит менее 0,005 мас.% железа.
5. Сплав по любому предшествующему пункту, отличающийся тем, что содержит менее 0,05 мас.% алюминия.
6. Сплав по любому предшествующему пункту, отличающийся тем, что по существу не содержит алюминия.
7. Сплав по любому предшествующему пункту, отличающийся тем, что содержит не более чем по 0,1 мас.% никеля и меди в составе остальных случайных примесей композиции сплава.
8. Сплав по любому предшествующему пункту, отличающийся тем, что в форме отливки имеет сопротивление ползучести такое, что время достижения 0,1% деформации ползучести под приложенным напряжением в 46 МПа при 177°С превышает 500 ч.
9. Сплав по любому предшествующему пункту, отличающийся тем, что после нагревания до 250°С в течение 24 ч имеет сопротивление ползучести такое, что время достижения 0,1% деформации ползучести под приложенным напряжением в 46 МПа при 177°С превышает 100 ч.
1 0. Сплав по любому предшествующему пункту, отличающийся тем, что в форме отливки характеризуется скоростью коррозии меньше 2,5 мм/год, измеренной в камере солевого тумана в соответствии с тестом ASTM В117 Salt Fog Test.
11. Сплав по любому предшествующему пункту, отличающийся тем, что в качестве редкоземельного компонента содержит церий, цериевый мишметалл или обедненный цериевый мишметалл.
1 2. Сплав по любому предшествующему пункту, отличающийся тем, что содержит от 2,1 до 3 мас.% редкоземельного компонента.
1 3. Сплав по любому предшествующему пункту, отличающийся тем, что содержит не более 1 мас.% цинка.
1 4. Сплав по любому предшествующему пункту, отличающийся тем, что содержит не более 0,6 мас.% цинка.
1 5. Сплав по любому предшествующему пункту, отличающийся тем, что не содержит по существу алюминия, и/или не содержит по существу стронция, и/или не содержит по существу серебра.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
GBGB9502238.0A GB9502238D0 (en) | 1995-02-06 | 1995-02-06 | Magnesium alloys |
PCT/GB1996/000261 WO1996024701A1 (en) | 1995-02-06 | 1996-02-06 | Magnesium alloys |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
EA199700096A1 EA199700096A1 (ru) | 1998-02-26 |
EA000092B1 true EA000092B1 (ru) | 1998-06-25 |
Family
ID=10769128
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
EA199700096A EA000092B1 (ru) | 1995-02-06 | 1996-02-06 | Сплавы на основе магния |
Country Status (17)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6193817B1 (ru) |
EP (1) | EP0813616B1 (ru) |
JP (1) | JP3929489B2 (ru) |
KR (1) | KR100307269B1 (ru) |
AT (1) | ATE184326T1 (ru) |
AU (1) | AU691082B2 (ru) |
BR (1) | BR9607603A (ru) |
CA (1) | CA2212133C (ru) |
CZ (1) | CZ293638B6 (ru) |
DE (1) | DE69604158T2 (ru) |
EA (1) | EA000092B1 (ru) |
ES (1) | ES2137659T3 (ru) |
GB (1) | GB9502238D0 (ru) |
IN (1) | IN192898B (ru) |
NO (1) | NO317446B1 (ru) |
WO (1) | WO1996024701A1 (ru) |
ZA (1) | ZA96914B (ru) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2615934C1 (ru) * | 2016-06-16 | 2017-04-11 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сплав на основе магния |
Families Citing this family (36)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2001059125A (ja) | 1999-06-17 | 2001-03-06 | Toyota Central Res & Dev Lab Inc | 耐熱マグネシウム合金 |
NO312106B1 (no) | 1999-07-02 | 2002-03-18 | Norsk Hydro As | Fremgangsmåte for å forbedre korrosjonsmotstanden for magnesium-aluminium-silisiumlegeringer og magnesiumlegering medforbedret korrosjonsmotstand |
KR100331154B1 (ko) * | 1999-10-22 | 2002-04-01 | 황해웅 | 난연성 마그네슘합금 |
US6808679B2 (en) * | 1999-12-15 | 2004-10-26 | Noranda, Inc. | Magnesium-based casting alloys having improved elevated temperature performance, oxidation-resistant magnesium alloy melts, magnesium-based alloy castings prepared therefrom and methods for preparing same |
WO2002000071A1 (en) * | 2000-06-26 | 2002-01-03 | Hanvitech Co., Ltd. | Kitchenware and method for manufacturing same |
US20020084061A1 (en) * | 2001-01-03 | 2002-07-04 | Rosenfeld John H. | Chemically compatible, lightweight heat pipe |
WO2003016581A1 (fr) * | 2001-08-13 | 2003-02-27 | Honda Giken Kogyo Kabushiki Kaisha | Alliage de magnesium |
IL147561A (en) * | 2002-01-10 | 2005-03-20 | Dead Sea Magnesium Ltd | High temperature resistant magnesium alloys |
KR100448127B1 (ko) * | 2002-04-19 | 2004-09-10 | 현대자동차주식회사 | 고온강도가 향상된 마그네슘 합금 및 그 제조방법 |
AUPS311202A0 (en) * | 2002-06-21 | 2002-07-18 | Cast Centre Pty Ltd | Creep resistant magnesium alloy |
CA2419010A1 (en) * | 2003-02-17 | 2004-08-17 | Noranda Inc. | Strontium for melt oxidation reduction of magnesium and a method for adding strontium to magnesium |
GB0323855D0 (en) | 2003-10-10 | 2003-11-12 | Magnesium Elektron Ltd | Castable magnesium alloys |
KR100671195B1 (ko) * | 2005-03-08 | 2007-01-25 | 주식회사 지알로이테크놀로지 | 미시메탈이 첨가된 고온 구조용 마그네슘 합금 |
TW200641150A (en) * | 2005-04-04 | 2006-12-01 | Cast Centre Pty Ltd | Magnesium alloy |
AU2006230799B2 (en) * | 2005-04-04 | 2011-07-07 | Cast Centre Pty Ltd | Magnesium alloy |
DE112006001375T5 (de) * | 2005-05-26 | 2008-04-10 | Cast Centre Pty., Ltd., St. Lucia | Hochdruckguss-Magnesiumlegierung |
EP1835042A1 (en) | 2006-03-18 | 2007-09-19 | Acrostak Corp. | Magnesium-based alloy with improved combination of mechanical and corrosion characteristics |
JP5152775B2 (ja) * | 2006-03-20 | 2013-02-27 | 株式会社神戸製鋼所 | マグネシウム合金材およびその製造方法 |
JP2007284743A (ja) * | 2006-04-17 | 2007-11-01 | Tetsuichi Mogi | Mg合金 |
EP2021522A2 (en) * | 2006-04-28 | 2009-02-11 | Biomagnesium Systems Ltd. | Biodegradable magnesium alloys and uses thereof |
FR2904005B1 (fr) * | 2006-07-20 | 2010-06-04 | Hispano Suiza Sa | Procede de fabrication de pieces forgees a chaud en alliage de magnesium. |
IL177568A (en) * | 2006-08-17 | 2011-02-28 | Dead Sea Magnesium Ltd | Creep resistant magnesium alloy with improved ductility and fracture toughness for gravity casting applications |
CN100424210C (zh) * | 2007-02-01 | 2008-10-08 | 上海交通大学 | 压铸耐热镁合金 |
CN100457945C (zh) * | 2007-05-09 | 2009-02-04 | 南京云海特种金属股份有限公司 | 一种高强度高塑性变形镁合金及其制备方法 |
PL2000551T3 (pl) | 2007-05-28 | 2011-02-28 | Acrostak Corp Bvi | Stopy oparte na magnezie |
EP2231890A4 (en) * | 2008-01-09 | 2012-02-08 | Cast Crc Ltd | ALLOY ON MAGNESIUM BASE |
DE102009025511A1 (de) * | 2009-06-19 | 2010-12-23 | Qualimed Innovative Medizin-Produkte Gmbh | Implantat mit einem vom Körper resorbierbaren metallischen Werkstoff |
JP5674136B2 (ja) * | 2011-01-14 | 2015-02-25 | 三井金属ダイカスト株式会社 | ダイカスト鋳造用高熱伝導性マグネシウム合金 |
CN102181763B (zh) * | 2011-05-22 | 2012-07-25 | 河南科技大学 | 一种高温强度稳定的稀土镁合金 |
CN102212728B (zh) * | 2011-05-22 | 2012-12-26 | 河南科技大学 | 一种强度稳定的耐热稀土镁合金 |
CN103540777B (zh) * | 2012-07-17 | 2016-08-17 | 湖南稀土金属材料研究院 | 一种连续自动生产镁-稀土中间合金的方法 |
CN103526090B (zh) * | 2012-10-16 | 2015-07-22 | 山东银光钰源轻金属精密成型有限公司 | 一种高精度镁合金板材的制备方法 |
IL230631A (en) * | 2014-01-23 | 2016-07-31 | Dead Sea Magnesium Ltd | High performance creep resistant magnesium alloys |
CN105401032B (zh) * | 2015-12-14 | 2017-08-25 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种低成本高导热压铸镁合金及其制造方法 |
CN107475589B (zh) * | 2017-08-08 | 2020-08-04 | 上海大学 | Mg-La-Zr稀土镁基合金及其制备方法 |
WO2023167999A1 (en) * | 2022-03-04 | 2023-09-07 | Magnesium Products of America Inc. | Cast magnesium alloy with improved ductility |
Family Cites Families (23)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB607588A (en) | 1944-07-11 | 1948-09-02 | Stone J & Co Ltd | Improvements in magnesium alloys |
GB637040A (en) | 1948-01-06 | 1950-05-10 | Magnesium Elektron Ltd | Improvements in or relating to magnesium base alloys |
GB664819A (en) * | 1948-01-06 | 1952-01-16 | Magnesium Elektron Ltd | Improvements in or relating to magnesium base alloys |
GB1023128A (en) * | 1964-08-18 | 1966-03-16 | Dow Chemical Co | Magnesium-base alloys |
SU443096A1 (ru) * | 1970-03-18 | 1974-09-15 | Предприятие П/Я Р-6209 | Сплав на основе магни |
FR2090891A5 (en) * | 1970-05-07 | 1972-01-14 | Dow Chemical Co | Creep resistant magnesium alloy s - for engine components |
GB1378281A (en) | 1973-03-14 | 1974-12-27 | Tikhova N M Blokhina V A Antip | Magnesium-based alloy |
JPH07107185B2 (ja) * | 1989-07-07 | 1995-11-15 | 宇部興産株式会社 | 複合材料用マグネシウム合金 |
JPH04131350A (ja) * | 1990-09-21 | 1992-05-06 | Sugitani Kinzoku Kogyo Kk | 凝固温度範囲の狭い鋳造用マグネシウム合金 |
DE4104680C2 (de) * | 1991-02-15 | 2000-05-18 | Kolbenschmidt Ag | Leichtmetallkolben für Verbrennungskraftmaschinen |
JPH0511785A (ja) * | 1991-07-04 | 1993-01-22 | Brother Ind Ltd | 音楽再生装置 |
EP0524644B1 (en) * | 1991-07-26 | 1996-10-23 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Heat resistant magnesium alloy |
JP3110512B2 (ja) * | 1991-09-13 | 2000-11-20 | 健 増本 | 高強度高靭性マグネシウム合金材料 |
JPH05117784A (ja) * | 1991-10-22 | 1993-05-14 | Takeshi Masumoto | 繊維強化金属複合材料 |
DE4208504A1 (de) * | 1992-03-17 | 1993-09-23 | Metallgesellschaft Ag | Maschinenbauteil |
JP2604670B2 (ja) * | 1992-05-22 | 1997-04-30 | 三井金属鉱業株式会社 | 高強度マグネシウム合金 |
AU3093692A (en) * | 1992-11-20 | 1994-06-22 | Techma Gesellschaft Mit Beschrankter Haftung | High-strength magnesium alloy |
JPH07122111B2 (ja) * | 1993-03-26 | 1995-12-25 | 三井金属鉱業株式会社 | 超塑性マグネシウム合金 |
JP3622989B2 (ja) * | 1993-03-30 | 2005-02-23 | 三井金属鉱業株式会社 | マグネシウム合金からなる成形部材及びその製造方法 |
JP3204572B2 (ja) * | 1993-06-30 | 2001-09-04 | 株式会社豊田中央研究所 | 耐熱マグネシウム合金 |
JPH07126790A (ja) * | 1993-10-29 | 1995-05-16 | Kobe Steel Ltd | 高耐食性Mg基合金 |
JPH07331375A (ja) * | 1994-06-06 | 1995-12-19 | Toyota Motor Corp | 鋳造用耐熱マグネシウム合金 |
JPH0827553A (ja) * | 1994-07-13 | 1996-01-30 | Japan Ajax Magnethermic Co Ltd | 溶融めっき装置 |
-
1995
- 1995-02-06 GB GBGB9502238.0A patent/GB9502238D0/en active Pending
-
1996
- 1996-02-06 EA EA199700096A patent/EA000092B1/ru not_active IP Right Cessation
- 1996-02-06 EP EP96901906A patent/EP0813616B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-02-06 KR KR1019970705462A patent/KR100307269B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1996-02-06 AT AT96901906T patent/ATE184326T1/de active
- 1996-02-06 CZ CZ19972479A patent/CZ293638B6/cs not_active IP Right Cessation
- 1996-02-06 ZA ZA96914A patent/ZA96914B/xx unknown
- 1996-02-06 JP JP52407396A patent/JP3929489B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1996-02-06 DE DE69604158T patent/DE69604158T2/de not_active Expired - Lifetime
- 1996-02-06 CA CA002212133A patent/CA2212133C/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-02-06 WO PCT/GB1996/000261 patent/WO1996024701A1/en active IP Right Grant
- 1996-02-06 BR BR9607603A patent/BR9607603A/pt not_active IP Right Cessation
- 1996-02-06 ES ES96901906T patent/ES2137659T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1996-02-06 US US08/875,809 patent/US6193817B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1996-02-06 AU AU46298/96A patent/AU691082B2/en not_active Expired
- 1996-02-06 IN IN188MA1996 patent/IN192898B/en unknown
-
1997
- 1997-07-23 NO NO19973391A patent/NO317446B1/no not_active IP Right Cessation
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
RU2615934C1 (ru) * | 2016-06-16 | 2017-04-11 | Юлия Алексеевна Щепочкина | Сплав на основе магния |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
ATE184326T1 (de) | 1999-09-15 |
US6193817B1 (en) | 2001-02-27 |
CA2212133C (en) | 2007-06-12 |
EA199700096A1 (ru) | 1998-02-26 |
ES2137659T3 (es) | 1999-12-16 |
KR100307269B1 (ko) | 2001-11-30 |
JP3929489B2 (ja) | 2007-06-13 |
CZ293638B6 (cs) | 2004-06-16 |
NO973391L (no) | 1997-09-18 |
CA2212133A1 (en) | 1996-08-15 |
EP0813616B1 (en) | 1999-09-08 |
DE69604158D1 (de) | 1999-10-14 |
ZA96914B (en) | 1996-08-13 |
NO317446B1 (no) | 2004-11-01 |
NO973391D0 (no) | 1997-07-23 |
GB9502238D0 (en) | 1995-03-29 |
KR19980702067A (ko) | 1998-07-15 |
DE69604158T2 (de) | 2000-03-16 |
CZ247997A3 (cs) | 1998-12-16 |
AU691082B2 (en) | 1998-05-07 |
JPH10513225A (ja) | 1998-12-15 |
AU4629896A (en) | 1996-08-27 |
WO1996024701A1 (en) | 1996-08-15 |
BR9607603A (pt) | 1998-12-15 |
EP0813616A1 (en) | 1997-12-29 |
IN192898B (ru) | 2004-05-29 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
EA000092B1 (ru) | Сплавы на основе магния | |
CN106609331B (zh) | 高塑性压铸镁合金及其成形方法 | |
EP2369025B1 (en) | Magnesium alloy and magnesium alloy casting | |
US20030129074A1 (en) | High temperature resistant magnesium alloys | |
KR20170138916A (ko) | 다이캐스트용 알루미늄 합금 및 이를 사용한 알루미늄 합금 다이캐스트 | |
CN108977710B (zh) | 一种挤压铸造镁合金材料及其制备方法 | |
NO339444B1 (no) | Støpbare magnesiumlegeringer | |
EP2481822A1 (en) | Magnesium-aluminum based alloy with grain refiner | |
KR20160011136A (ko) | 내식성이 향상된 마그네슘 합금 및 이를 이용하여 제조한 마그네슘 합금 부재의 제조방법 | |
WO2016074423A1 (zh) | 镁合金及其制备方法和应用 | |
Li et al. | Effects of Gd and Zr additions on the microstructures and high-temperature mechanical behavior of Mg–Gd–Y–Zr magnesium alloys in the product form of a large structural casting | |
Yang et al. | Effects of solution heat treatment on microstructure and mechanical properties of AZ61-0.7 Si magnesium alloy | |
CN112981190A (zh) | 用于模铸的铝合金和使用该用于模铸的铝合金制造铸造铝合金的方法 | |
EP2692883A2 (en) | Mg-al-ca-based master alloy for mg alloys, and a production method therefor | |
JP6590814B2 (ja) | 高性能耐クリープ性マグネシウム合金 | |
US20100316524A1 (en) | Magnesium alloy and method for making the same | |
CN108588524B (zh) | 一种金属型重力铸造镁合金材料及其制备方法 | |
JP4285188B2 (ja) | 鋳造用耐熱マグネシウム合金とマグネシウム合金製鋳物およびその製造方法 | |
RU2687359C1 (ru) | Литейный магниевый сплав | |
CN115418535B (zh) | 铝合金材料及其制备方法和应用、铝合金制品 | |
CN110343924A (zh) | 一种高导电率Mg-Zn-Sn-Sc-xCa镁合金及其制备方法 | |
US8016957B2 (en) | Magnesium grain-refining using titanium | |
Fernandez et al. | Hardness-lattice parameter correlation for aged Al-Zn-Mg alloys | |
Lichý et al. | Microstructure and thermomechanical properties of magnesium alloys castings | |
EP0341354B1 (en) | Magnesium alloy |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM4A | Lapse of a eurasian patent due to non-payment of renewal fees within the time limit in the following designated state(s) |
Designated state(s): AZ KG TJ TM |
|
TC4A | Change in name of a patent proprietor in a eurasian patent |
Designated state(s): AZ KG TJ TM |
|
PC4A | Registration of transfer of a eurasian patent by assignment | ||
MK4A | Patent expired |
Designated state(s): BY KZ RU |