DE9422233U1 - Übertragungsbogen zur Herstellung von Dekolaminaten - Google Patents

Übertragungsbogen zur Herstellung von Dekolaminaten

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DE9422233U1
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Description

[File-.ANM\IN1102B1.DOC] Beschreibung, 02.02.99
International Paper Company
USA
Übertragungsbogen zur Hersteilung von Dekolaminaten
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Dekolaminate mit einem Oberflächenüberzug aus verschiedenartigen Laminatharzen. Die Laminate sind für Arbeitsplatten, Wandflächen,· Fußbodenbeläge, Tischflächen und ähnliches geeignet. Insbesondere betrifft die vorliegende Erfindung einen Übertragungsbogen zur Herstellung von Dekolaminaten.
Dekolaminate wurden herkömmlicherweise hergestellt, indem eine Vielzahl von Schichten aus mit Duroplast-Harzen imprägniertem Papier gestapelt wurden. Herkömmliche Laminate sind aus drei wesentlichen Schichten aufgebaut: einer Kernschicht, einer Dekoschicht und einer Oberflächenschicht. Die Kern- oder Rückschicht bildet eine Grundschicht oder eine Stützschicht, mit der die anderen Schichten verbunden werden. Bei Hochdrucklaminaten weist die Kernschicht eine Vielzahl von Kernbögen auf (zum Beispiel drei bis acht), die aus mit Phenolarz imprägnierten Zellulosebögen hergestellt sind, wie z.B. Kraftpackpapier. Die Kernschichten führen einen Dekobogen, der mit Melaminharz oder einigen anderen gewünschten Imprägnierharzen imprägniert ist, wie z.B. Phenol-, Aminoplast-, Epoxid-, PoIyester-, Silikon-, Acryl- und Diallylphthalat-Harze, um nur einige zu nennen. Bei Niederdrucklaminaten ist die Kernschicht häufiger ein Bogen aus Spanplatten, deren Dicke normalerweise im Bereich von 0,925cm (3/8 inch) bis 2,54cm (1 inch) liegt. Es ist möglich, die Kernschicht für die Hochdruck- oder Niederdrucklaminate aus anderen Materialien als Papier oder Spanplatte herzustellen, wie z.B. Stoff (z.B. Leinen oder Kanvas), Holz oder mattierte Materialien.
Der Typ von Dekobogen oder Dekobelag wird durch das Endprodukt bestimmt und kann Papier, Karton bzw. Pappe, textiles Flächengebilde (entweder gewebt oder Filz) oder ein beliebiger faseriger oder Zellulosefaser-Dekobogen, wie
[File:ANM\IN1102B1.DOC] Beschreibung, 02.02.99 International Paper Company
z.B. Viskoseseidefaser oder Holzzellstoffasern mit einem hohen Gehalt an Alphazellulose oder ein anderes, eine gewünschte ästhetische Erscheinung aufweisendes Dekomaterial, das im Stand der Technik bekannt sind, sein. 5
Ein Deckschichtbogen ist auf dem Dekobogen vorgesehen, dessen Laminat im wesentlichen transparent ist und der Schutz für den Dekobogen vorsieht.
Verbesserungen für diesen Prozeß sind in den US-PSen 4,255,480; 4,263,081; 4,327,141; 4,395,452; 4,400,423; Re. No. 32,152; und in den US-PSen 4,713,138 und 4,567,087 offenbart. Auf diese Patente wird allgemein verwiesen; ihre Offenbarungen sind hier durch Bezugnahme enthalten.
Im Scher et.al. Re. 32,152 wird offenbart, daß Mischungen, die kleine Mineralteilchen aufweisen, die beim Auftragen ohne Harz auf nicht imprägniertes Druckpapier überraschende und unerwartete Eigenschaften vorsehen, es gestatten, daß solches Papier bei der Herstellung von Dekolaminaten ohne Deckschichtbogen verwendet wird. Die sich ergebenden Laminate haben eine hohe Abriebbeständigkeit.
Diese Beschichtungsmischung von Scher weist ein Gemisch kleiner Teilchen aus Aluminiumoxid oder anderen abriebbeständigen Teilchen mit einer mittleren Teilchengröße von 20 bis 50um (micron) und eine geringere Menge an mikrokristallinen Zelluloseteilchen, die beide in einem stabilen, wäßrigen Schlamm dispergiert sind, auf. Die Aluminumoxid-Teilchen, die eine geringere Größe haben, so daß sie nicht die visuelle Wirkung im Endprodukt stören, dienen als abriebbeständiges Material; die mikrokristallinen Zelluloseteilchen dienen als bevorzugtes temporäres Bindemittel. Im Patent von Scher wird ferner offenbart, daß das Bindemittel mit dem Harzsystem kompatibel sein muß, das später beim Laminierprozeß verwendet wird und das gewöhnlich ein Melaminharz oder im Fall von bestimmten Niederdrucklaminaten ein
[File:ANM\IN1102B1.DOC] Beschreibung, 02.02.99 International Paper Company
Polyesterharzsystem ist, und daß die mikrokristalline Zellulose diese Funktion hat sowie kleine Teilchen von Aluminiumoxid der Oberfläche vom Druckbogen stabilisiert.
Im US-Patent 4,713,138 von Ungar et.al. ist der Prozeß zum Aufbringen von einer ultradünnen Schicht aus abriebbeständigem Material, wobei das Material im wesentlichen im US-Patent 4,255,480 offenbart ist, auf die Oberfläche eines Dekobogens zusammen mit der vollständigen Harzsättigung des Dekobogens in einem Einschrittvorgang offenbart. Die Harzmischung beim Ungar-Prozeß wirkt als Träger für das abriebbeständige Material. Die abriebbeständige Mischung weist im wesentlichen ein abriebbeständiges hartes Mineral mit geringer Teilchengröße, vorzugsweise ungefähr 20-50&mgr;&pgr;&igr; (micron), in einer Menge auf, die ausreichend ist, um eine abriebbeständige Schicht vorzusehen, ohne daß die Sichtbarkeit beeinflußt wird. Das abriebbeständige Mineral bei Ungar ist vorzugsweise Aluminiumoxid, Siliziumdioxid oder ein Gemisch von diesen. Im Patent von Ungar ist ferner die Verwendung eines Bindemittel-Material bzw. Bindematerials für ein solches Mineral offenbart. Das Bindematerial im Ungar-Patent liegt in einer Menge vor, die ausreichend ist, um das abriebbeständige Mineral an die Oberfläche des Dekobogens zu binden. Ein solches Bindematerial ist vorzugweise ein Gemisch aus mikrokristlliner Zellulose mit einer geringe Menge an Karboxymethylzellulose.
Ein solches Bindemittel, das bei der Firma FMC Corporation unter dem Handelsnamen "AVICEL" verkauft wird, ist ein Gemisch aus ungefähr 89% mikrokristalliner Zellulose und 11% Karboxymethylzellulose. Die abriebbeständige Mischung weist in geeigneter Weise 1 bis 8 Gewichtsteile "Avicel" zu 4-32 Gewichtsteile Mineralteilchen auf, vorzugsweise in einem Verhältnis der Mineralteilchen zum Bindematerial von 4:1 bis 1:2; eine Menge von einem Teil "Avicel" je 2 Teile Mineralteilchen hat sich als besonders geeignet herausgestellt.
[File:ANM\IN1102B1.DOC] Beschreibung, 02.02.99
International Paper Company
USA
Im Patent von Ungar et.al ist ebenfalls offenbart, daß geringe zusätzliche Mengen an Karboxymethylzellulose und eine geringe Menge an Silan der Mischung zugesetzt werden können. Es ist ebenfalls vorzuziehen, daß in diesen Mischungen eine geringe Menge an Benetzungsmittel, wie es im US-Patent 4,255, 480 offenbart ist, und eine geringe Menge an festem Schmiermittel enthalten ist, um Reibfestigkeit vorzusehen, wie es im US-Patent 4,567,087 offenbart ist.
Dementsprechend sehen die vorstehend diskutierten Patente ein- und zweistufige Prozesse zum Bereitstellen einer dünnen oder sehr dünnen abriebbeständigen Laminatoberfläche, die auf die Dekobögen aufgebracht ist, vor. Es ist jedoch ein ständiges Problem in der Industrie, eine chemisch beständige, fleckenbeständige und abriebbeständige Laminatoberfläche auf einem Dekobögen vorzusehen, der für horizontale Fläche mit bestimmter glänzender visueller Erscheinung, wie z.B. schillernder Wirkung, geeignet ist.
Während beträchtliche Aktivitäten auf dem Gebiet zu vielen Deko-Oberflächenerscheinungen geführt haben, haben diesen Aktivitäten eine Entwicklung bei den Prozessen und Mischungen ergeben, wobei das Harzmaterial in die Papier-5 struktur und die dünnen oder sehr dünnen Schichten des Laminatharzes auf der Oberfläche imprägniert wurde. Bei den Prozessen nach dem Stand der Technik wurden keine Laminate erhalten, die alle internationalen Standards für horizonate Laminateoberflächen erfüllen, während glänzende visuelle Wirkungen erhalten wurden; mit keinem dieser Prozesse wurde ein Laminat erzielt, das eine schillernde Oberflächenbeschaffenheit hat und für horizontale Flächen geeignet ist.
Die Druckschrift WO-A-93/01935 offenbart einen Ein-Schrittprozeß und einen Zweischrittprozeß zum Vorsehen eines Dekolaminats und das somit erhaltene Laminat. Beim Einschrittprozeß wird eine Dispersion aus imprägniertem Harz
C* ···I
[File:ANM\IN1102B1.DOC] Beschreibung, .02.02.99 International Paper Company
und ein Beschichtungsharz auf einen Dekobelagbogen aufgebracht. Das getrockenete beschichtete Papier wird dann Laminierbedingungen ausgesetzt, um das Dekolaminat zu bilden. Beim Zweischrittprozeß wird eine Dispersion, die ein wäßriges Gemisch und ein Überzugsharz aufweist, auf einen Dekobelagsbogen aufgebracht. Das getrocknete beschichtete Papier wird dann mit einem Imprägnierharz imprägniert und den Laminierbedingungen ausgesetzt, um das Dekolaminat zu bilden.
Die Druckschrift EP 0 189 070 bezieht sich auf ein Verfahren zur Herstellung von Dekolaminaten und auf ein Ablösemedium, das bei diesem Verfahren verwendet wird. Bei diesem Verfahren wird ein Ubertragungsbogenprozeß verwendet, um einen Dekobogen, der sich auf einem selbständigen Substrat befindet, mit einem abriebbeständigen Überzug zu versehen. Dafür wird der Dekobogen mit einem Imprägnierharz, vorzugsweise mit Melamin, imprägniert. Das Übertragungsmedium, das während der Herstellung benachbart zum De-0 kobogen angeordnet werden soll, hat einen Übertragungsbogen aus Kunstharz, der mit einem Überzug bedeckt ist. Dieser Überzug weist auf: ein Oberflächenüberzugsharz, abriebbeständige Mineralteilchen, ein Lösungsmittel für das Harz und einen Viskositätsverbesserungsmittel, aus z.B. Zellulose, das ebenfalls die Beschichtung auf dem Ablösebogen befestigt. Vorzugsweise werden kompatible Melaminharze, Polyester oder Acrylharze für die Imprägnierung des Dekobogens und als Oberflächenüberzugsharz verwendet, um die Kompatibilität des Harzes von einem visuellen Standpunkt aus zu verbessern.
Es ist eine Aufgabe dieser Erfindung, Erzeugnisse vorzusehen, die die vorstehend genannten Probleme, die auf diesem Gebiet auftreten, zu überwinden. 35
Diese Aufgabe wird durch einen überzogenen Übertragungsbogen entsprechend Anspruch 1 gelöst.
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Weitere Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung sind in den Unteransprüchen offenbart.
Weitere Einzelheiten, Aspekte und Vorteile der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die Zeichnung:
Fig. 1 ist ein Fließbild, das ein Einschrittverfahren zeigt, wobei schematische Querschnitte des Dekopapiers und des Laminats verwendet werden,
Fig. 2 ist ein Fiießbild, das ein Zweischrittverfahren zeigt, wobei schematische Querschnitte des Dekopapiers und des Laminats verwendet werden,
Fig. 3 ist ein Fließbild, das ein Übertragungspapierverfahren zeigt,
Fig. 4 ist ein Fließbild, das ein Trockenpulveraufbringverfahren zeigt, und
Fig. 5 ist ein Fließbild, das ein Zweiseiten-Überzugsverfahren darstellt.
25
In Fig. 1 ist ein Einschrittprozeß gezeigt. Der Überzugsmischbehälter U weist eine Dispersion von zumindest zwei verschiedenartigen Harzen 10 - einem Imprägnierharz 12 und einem Beschichtungsharz 14 - auf, die bei Hitze und Druck schmelzen und fließen. Das Überzugsharz 14 kann ein fester Stoff aus Partikeln oder kann aus flüssigen Kügelchen sein, die im Imprägnierharz 12 unlöslich und in diesem dispergiert sind. Die Dispersion 10 wird dann auf den Dekobelagsbogen 16 gebracht, wie es durch den überzogenen Bogen V dargestellt ist. Imprägnierharz 12 wird in den Belagsbogen 16 gesaugt und imprägniert diesen, was bewirkt, daß das Überzugsharz 14 auf die Außenfläche des Belagsbo-
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i 5 .·· - -ä
gens 16 gefiltert wird. Der überzogene Bogen wird nach dem Imprägnieren W dann in gewöhnlicher Weise getrocknet, woraus sich überzogenes Papier X ergibt. Ein getrockneter, überzogener Bogen X, der mit Imprägnierharz 12 imprägniert wurde, hat einen Oberflächenüberzug aus Überzugsharz 14. Der getrocknete überzogene und imprägnierte Bogen X wird dann den gewöhnlichen Laminierbedingungen ausgesetzt, um den Dekolaminatbogen Y auszubilden, der im wesentlichen zwei Oberflächenschichten hat. Diese zwei Harzschichten weisen eine Oberflächenschicht 18, die im wesentlichen aus dem Überzugsharz 14 besteht, und eine zweite Schicht 20 auf, die aus Imprägnierharz 12 besteht, das im wesentlichen vollständig im Bogen enthalten ist. Im Bogen liegt ein kleiner Zwischenschichtabschnitt 22 vor, der beide Harze 12 und 14 aufweist. Der Dekolaminatbogen Y wird dann unter Wärme und Druck auf die Rückschicht laminiert, um das Dekolaminat Z zu erzeugen.
Es ist verständlich, daß ein Imprägnierharz ein Harz ist, das in das Dekobelagsbogenmaterial und bei Verwendung der geeigneten Rückschicht ebenfalls in die Rückschicht eindringt. Die Rückschicht kann ein beliebiges Material einer Anzahl von Stützsubstratmaterialien sein, einschließlich als Schicht ausgebildetem Kraftpackpapier, Karton bzw. Pappe, Spanplatte, textilem Flächengebilde (gewebt, nicht gewebt und Filze), mattierten Materialien, Holzprodukten oder anderen Stützsubstratmaterialien, wie es durch die Endnutzung des Endprodukts vorgeschrieben ist. Der Dekobelagsbogen, der für diese Erfindung geeignet ist, kann ein beliebiges Material einer beliebigen Anzahl von Materialien sein, einschließlich Papier, Folien, textilem Flächengebilde (gewebt, nicht gewebt und Filzmaterialien) oder Holzprodukten, und hängt von den abschließenden ästhetischen Anforderungen sowie von den Anforderungen an die Betriebseigenschaften beim Endprodukt ab.
[File:ANM\IN1102B1.DOC] Beschreibung, 02.02.99 International Paper Company
In Fig. 2 ist der Zweischrittprozeß gezeigt. Der Überzugsmischbehälter L weist eine Dispersion 5 aus einem wäßrigen Gemisch und einem Überzugsharz 14, der bei Hitze und Druck schmilzt und fließt, auf. Das Beschichtungsharz 15 kann ein Stoff aus festen Teilchen oder kann aus flüssigen Kügelchen sein, die im wäßrigen Gemisch nicht löslich und in diesem dispergiert sind. Die Dispersion 5 wird dann auf den Dekobelagsbogen 16 aufgebracht, wie es durch den überzogenen Bogen M dargestellt ist. Der Belagsbogen 16 wird dann in herkömmlicher Weise getrocknet, um einen getrockneten überzogenen Bogen N zu erzeugen. Der getrocknete überzogene Bogen N wird dann mit einem Imprägnierharz 12 beschichtet, gesättigt und imprägniert, um einen gesättigten Bogen 0 auszubilden, woraufhin der imprägnierte Belagsbogen dann normalen Laminierbedingungen ausgesetzt wird, um den Dekoblaminatbogen P zu erzeugen, der im wesentlichen zwei Oberflächenschichten hat. Diese zwei Harzschichten weisen eine Oberflächenschicht 18 auf, die im wesentlichen aus Überzugsharz 14 besteht, das im wesentlichen Imprägnierharz 12 an der Oberfläche ersetzt hat. Eine zweite Schicht 20 besteht aus Imprägnierharz 12, das nahezu vollständig im Bogen enthalten ist. Es liegt im Bogen ein kleiner Zwischenschichtabschnitt 22 vor, der die Harze 12 und 14 aufweist. Der Dekolaminatbogen P wird dann unter Hitze und Druck auf die Rückschicht laminiert, um das Dekolaminat Q zu erzeugen.
In Fig. 3 ist der Ubertragungsbogenprozeß gezeigt. Bei diesem Proezß wird eine wäßrige Lösung, die die Oberflächenüberzugsharzteilchen und ein Bindemittel 3 aufweist, auf eine Seite des Übertragungs- oder Ablösepapiers 32 gesprüht und getrocknet. Das überzogene Übertragungspapier 4 0 wird dann auf die Oberfläche eines mit Harz imprägnierten Dekobelagbogens 34 gebracht, der auf dem Sützsubstrat oder der Rückschicht 36 angeordnet ist. Der Wegwerfabschnitt 42 des Übertagungsapiers 32 wird entfernt; die als Schicht ausgebildeten verbleibenden Materialien können verwendet
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werden, um ein Laminat 38 auszubilden. Dieses wird gewöhnlich in einem Hochdrucklaminierprozeß (ungefähr 5,51MPa (800psi) bis 10,34MPa (1500psi)) oder in einem Niederdrucklaminierprozeß ausgeführt, der typischerweise dann verwendet wird, wenn das Stützsubstrat eine Teilchenfaserplatte oder ein Holzsubstrat ist. Die Temperatur ändert sich in Abhängigkeit von den verwendeten Harzen und sind dem Fachmann sofort geläufig.
Fig. 4 stellt ein weiteres Verfahren zum Erhalten der vorliegenden Erfindung dar. Fig. 4 zeigt, wie die Oberflächenüberzugsharzteilchen 50 mittels eines Schüttelbretts 46 über die nasse Imprägnierharzusammensetzung gesprengt werden, die auf dem Dekobelagsbogen 52 aufgebracht ist. Der nasse Dekoharz-Belagsbogen wird dann über ein Fördersystem 44 in einen Ofen 48 transportiert, wobei die Oberflächenüberzugsharzteilchen auf der Oberfläche des Belagsbogens durch Trocknen des nassen Harzes befestigt werden. Der Dekobelagsbogen kann dann bei einem beliebigen Typ von gewünschtem Stützsubstrat oder Rückschicht eingesetzt werden, um ein Laminat in herkömmlicher Weise zu bilden.
Fig. 5 stellt ein Verfahren dar, bei dem ebenfalls ein Dekobelagsbogen erhalten wird, der sich bei der Handhabung nicht rollt. In Fig. 5 wird ein erstes Schlammgemisch 61, das Oberflächenüberzugsharzteilchen aufweist, auf eine erste Fläche des Dekobelagsbogens 62 aufgetragen; ein weiteres Schlammgemisch, das ein Imprägnierharz 63 aufweist, das die gleiche Zusammensetzung wie das erste Schlammgemisch oder eine andere Zusammensetzung haben kann, wird auf eine zweite Fläche des Dekobelagsbogens 62 aufgebracht. Der erste Überzug 61 kann Melamin sein, der Überzug, der im US-Patent 32,152 beschrieben ist, oder kann der Überzug sein, der zumindest zwei verschiedenartige Harze hat, wobei das eine Harz bei Wärme und Druck schmilzt und fließt, wie es hier beschrieben ist. Es wird gestattet, daß die Harzüberzüge auf der Belagsschicht 64 in einem Ofen trocknen oder
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daß diese im Ofen auf der Belagsschicht 64 getrocknet werden, wobei diese dann beim Hoch- oder Niederdrucklaminieren zum Ausbilden eines Laminats 66 mit einer Stützsubstratschicht oder einer Rückschicht verwendet werden kann.
5
Alle vorstehend beschriebenen Prozesse können bei Hoch- und Niederdrucklaminaten verwendet werden und/oder sind bei Übertragungsfolien, Wandbedeckungen (textiles Flächengebilde, Papier oder nicht gewebte Rückschichten), Acrylfilmen, Holzfurnieren, Fußbodenmaterialien und äußeren Verkleidungsmaterialien einsetzbar.
Das Erzeugnis, das entsprechend dieser Erfindung hergestellt wurde, weist einen Dekobelagsbogen, der auf die Außenflache einer Rückschicht laminiert ist, und eine Überzugsschicht auf, die integraler Teil des Laminats an der Außenfläche des Belagsbogens ist, um die Außenfläche darauf auszubilden.
Die Überzugsschicht ist aus zumindest einem Polymerteilchenharz gefertigt, das unter Hitze und Druck schmilzt und fließt und das sich vom Laminatimprägnierharz unterscheidet. Um die schillernde Erscheinung zu erhalten, sollte die Außenüberzugsschicht einen Brechungsindex im fertiggestellten, abgebundenen Harz haben, der sich vom Brechnungsindex der schillernden Tinte auf dem Dekobelagsbogen unterscheidet.
Ein solcher Überzugsschicht kann optional ein Gemisch aus einem abriebbeständigen Mineral und einem stabilisierenden Aufschlämmittel oder Bindematerial für das Mineral aufweisen. Das abriebbeständige Mineral hat eine Teilchengröße zwischen 1 und 200&mgr;&idiagr;&eegr; (micron) und liegt im Gemisch in einer Konzentration vor, die zum Vorsehen eines Abriebbeständigkeit ohne Störung der Sichtbarkeit ausreicht.
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Bei einer bevorzugten Form weist die Überzugsschicht dieser Erfindung ein Gemisch aus kleinen Teilchen aus Aluminiumoxid oder anderen abriebbeständigen Teilchen mit einer Teilchengröße zwischen ungefähr 1 bis 200um (micron), Polymerteilchen mit einer Teilchengröße zwischen unterhalb von einem Mikrometer und 250um (micron) und eine geringere Menge an mikrokristallinen Zelluloseteilchen auf, die alle in einer stabilen, wäßrigen Schlammischung dispergiert sind. Um eine schillernde Erscheinung zu erzielen, haben die Polymerteilchen einen Brechungsindex im fertiggestellten abgebundenen Laminat, der sich vom Brechungsindex der schillernden Tinte auf den Dekobelagsbogen unterscheidet. Bei der Verwendung der Polymerteilchen-Beschichtungsdispersion liegen die Teilchen in der Dispersion vor, so daß diese bei erhöhten Temperaturen und Drücken im Laminierprozeß schmelzen und fließen.
Die Teilchen aus Aluminiumoxid oder andere abriebbeständige Teilchen haben eine geringe Größe, so daß diese die visuellen Wirkungen beim Endprodukt nicht stören und als abriebbeständiges Material dienen. Die mikrokristallinen Zelluloseteilchen dienen als bevorzugte temporäre Bindematerialien oder Aufschlämmittel. Es ist verständlich, daß das Bindematerial oder das Aufschlämmittel mit dem Imprägnierharz, das im Laminierprozeß später verwendet wird und normalerweise Melaminharz oder im Fall von bestimmten Niederdrucklaminaten ein Polyesterharz ist, kompatibel ist. Die mikrokristalline Zellulose hat diese Funktion und stabilisiert darüber hinaus die kleinen Teilchen aus Aluminiumoxid der Oberfläche vom Druckbogen.
Die bevorzugte Überzugsschicht weist ein Gemisch aus kleinen Teilchen aus Aluminiumoxid und die Polymerteilchen, sowie eine geringere Menge an mikrokristallinen Zelluloseteilchen auf, die alle in Wasser dispergiert sind, wodurch ein Schlamm erzeugt wird. Es muß eine ausreichende Menge an Bindematerialien oder AufSchlämmmittel, wie z.B. mikrokri-
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stalline Zellulose, vorliegen, um die Mineralteilchen und die Polymerteilchen auf der Oberfläche des Dekobelagsbogens am Ort zu halten. Das Bindematerial sollte dazu in der Lage sein, den nachfolgenden Laminxerbedingungen zu widerstehen. Im wesentlichen wurde herausgefunden, daß zufriedenstellende Ergebnisse mit ungefähr 5 bis 10 Gewichtsteilen mikrokristalliner Zellulose für ungefähr 20 bis 120 Gewichtsteile Aluminiumoxid- und Polymerteilchen erzielt werden. Es ist jedoch möglich, außerhalb dieses Bereiches zu arbeiten.
Die Wassermenge im Schlamm wird ebenfalls durch praktische Betrachtungen diktiert, da im Fall von zu wenig Wasser der Schlamm so dick wird, daß dieser schwierig aufzutragen ist. In ähnlicher Weise wird der Schlamm bei zu viel Wasser so dünn, daß es schwierig ist, während des Auftragvorgangs durch das Laufen des Schlamms bedingt eine konsistente Dicke aufrechtzuerhalten. Somit ist ein Schlamm, der ungefähr 2,0 Gewichtsprozent mikrokristalline Zellulose und ungefähr 24 Gewichtsprozent Aluminumoxid- und Polymerteilchen auf der Grundlage der Wassermenge aufweist, stabil, d.h.
daß sich das Aluminiumoxid nicht absetzt; wenn jedoch mehr als ungefähr 3,5 Gewichtsprozent mikrokristalline Zellulose und ungefähr 24 Gewichtsprozent Aluminiumoxid- und Polymerteilchen auf der Grundlage der Wassermenge verwendet werden, wird der Schlamm sehr thixotrop und ist schwer aufzubringen.
Die Schlammischung weist ebenfalls vorzugsweise eine geringe Menge an Benetzungsmittel, vorzugsweise ein nicht ionisches Benetzungsmittel, und ein Silan auf. Die Menge des Benetzungsmittels ist nicht kritisch, jedoch ist nur eine sehr geringe Menge wünschenswert; übermäßige Mengen sind nicht von Vorteil und können Nachteile während der Verarbeitung bewirken. Das Silan wirkt als Kopplungsmittel, das das Aluminiumoxid oder andere anorganische Teilchen nach dem Imprägnieren und dem Abbinden an die Melaminmatrix chemisch bindet. Durch die Verwendung von Silan verbessert sich der Anfangsabrieb, da Aluminiumoxidteilchen zusätzlich
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zur mechanischen Bindung chemisch an das Melamin gebunden werden; daher bleiben diese bei Abriebverschleiß langer am Ort. Das verwendete spezielle Silan sollte aus der Gruppe ausgewählt werden, die es mit dem verwendeten speziellen Laminierharz kompatibel macht. (Siehe die Ausgabe von 1976-77 der Modem Plastics Encyclopedia, S. 160, die einige Silane auflistet, die bei Melamin- und Polyestersystemen nutzbringend sind). Unter diesem Gesichtspuntk sind Silane, die eine Aminogruppe haben, wie z.B. Gamma-Aminopropyltrimethoxy-Silan, für die Verwendung mit Melaminharzen besonders effektiv.
Die verwendete Silanmenge muß nicht groß sein; in der Tat ist die geringe Menge von 0,5% auf der Grundlage des Aluminiumoxidgewichts wirksam, um die Abriebbeständigkeit des Endlaminats zu verbessern. Eine Maximalmenge von ungefähr 2 Gewichtsprozent auf der Grundlage des Gewichts von Aluminiumoxid- oder anderer Teilchen wird empfohlen, da größere Mengen nicht zu wesentlich besseren Ergebnissen 0 führen und sich lediglich die Kosten für die Rohmaterialien erhöhen. Das Dekopapier wird dann normalerweise mit einem geeigneten Laminierharz, herkömmlicherweise mit einem duroplastischen Harz, imprägniert.
Die Polymerteilchen können aus den traditionellen Laminierharzen ausgewählt werden. Verbesserte Gebrauchseigenschaften, chemische und thermische Beständigkeit, Beständigkeit gegenüber ultravioletter Strahlung und Abriebbeständigkeit sind möglich, indem das geeignete Überzugsharz für eine spezifische Eigenschaft ausgewählt wird. Zum Beispiel kann ein Vinylester ausgewählt werden, wenn ein hoher Widerstand gegenüber Mineralsäuren und Mineralbasen gewünscht wird. Ein Acryl kann wegen der Stabilität gegenüber ultravioletter Strahlung ausgewählt werden. Ein Epoxidharz kann ausgewählt werden, wenn thermische Beständigkeit und eine gute chemische und Fleckenbeständigkeit gewünscht werden. Um den glänzenden und schillerenden visuellen Effekt
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zu erzielen, ist es wichtig, ein Harz auszuwählen, das einen Brechungsindex im abschließenden, abgebundenen Laminat hat, der sich vom Brechungsindex der schillernden Tinte auf dem verwendeten Dekobelagsbogen unterscheidet. Die Auswahl der Polymerteilchen wird vorzugsweise aus der Gruppe vorgenommen, die Polyester, Polyurethan, Epoxidharz, Polyvinylchlorid und Acryl oder Mischungen von diesen aufweist. Zusätzlich zu Aluminiumoxid können abriebbeständige Teilchen Mineralteilchen, wie z.B. Siliziumdioxid, Zirkoniumoxid, Zeroxid, Glaskügelchen und Diamantstaub oder Mischungen von diesen sein.
Ein weiteres Verfahren besteht im Aufbringen von einer Dispersion aus flüssigen verschiedenartigen Harzen oder von einer Schicht aus Polymerteilchen gleichzeitig bzw. zusammen mit der vollständigen Harzsättigung der Dekoschicht in einem Einschrittvorgang, bei dem das Harz optional als ein Träger für das abriebbeständige Material wirken kann, auf die Oberfläche einer Dekoschicht.
Dieser Prozeß kann am besten wie folgt beschrieben werden:
(a) Zubereiten einer Überzugsdispersion aus zumindest zwei verschiedenartigen Harzen, wobei das erste der verschiedenartigen Harze ein Imprägnierharz ist und wobei das zweite der verschiedenartigen Harze das Oberflächenüberzugsharz ist, das bei Wärme und Druck schmilzt und fließt, und einem Bindematerial, das die zwei verschiedenartigen Harze an der Außenfläche des Dekobelagsbogens halten kann, das mit dem Imprägnierharz kompatibel ist und das den anschließenden Laminierbedingungen widerstehen kann,
(b) Beschichten und Imprägnieren eines nicht saturierten Dekobelagsbogens in zumindest einem Schritt, indem die Überzugsdispersion auf die äußere Belagsoberfläche des Bogens mit einer Verhältniszahl aufgebracht wird, so daß der nicht gesättigte Bogen mit dem Imprägnierharz im wesentli-
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chen gesättigt wird und daß das zweite verschiedenartige Harz auf die Belagsoberfläche gefiltert wird, und
(C) Trocknen des beschichteten und imprägnierten Dekobogens, um einen Dekobogen zu erhalten, der für das Pressen geeignet ist.
Optional kann ein hartes Mineral mit geringer Teilchengröße und mit einer Konzentration, die ausreicht, um eine abriebbeständige Schicht ohne Beeinträchtigung der Sichtbarkeit vorzusehen, dem Belaggemisch zugefügt werden. Das harte Mineral, das bei der Belagsmischung verwendet werden kann, hat eine geringe Teilchengröße, vorzugsweise zwischen ungefähr 1 und 200 um (microns) und wird in Mengen verwendet, die ausreichen, um eine abriebbeständige Schicht ohne Beeinträchtigung der Sichtbarkeit vorzusehen. Das harte Mineral ist vorzugsweise Aluminiumoxid, Siliziumodioxid, Zirkoniumoxid, Zeroxid, Glaskügelchen und Diamantstaub oder Gemische von diesen. Wenn ein hartes Mineral im Überzugsgemisch verwendet wird, kann ein Bindematerial oder ein Aufschlämmittel für ein solches Mineral notwendig werden, um das Mineralteilchen an der Außenfläche des Dekobelagsbogens zu halten. Das Bindematerial oder das Aufschlämmittel sollten solche Eigenschaften haben, daß diese dazu in der Lage sind, den nachfolgenden Laminierbedingungen zu widerstehen, wobei das Bindematerial oder das Aufschlämmittel mit dem Imprägnierharz kompatibel ist. Ein solches Bindematerial oder Aufschlämmittel wird in einer Menge verwendet, die ausreicht, um das abriebbeständige Mineral an der Oberfläche des Dekobogens zu binden.
Die verschiedenartigen Harze können entweder in flüssiger oder in Teilchenform vorliegen. Das Überzugsharz, das bei Wärme und Druck im vorstehenden Punkt (a) schmelzen und fließen muß, ist aus der Gruppe ausgewählt, die Polyester, Polyurethan, Epoxidharz, Polyvinylchlorid und Acryl sowie Gemische von diesen aufweist. Unter dem Ausdruck "Schmelzen und Fließen" ist zu verstehen, daß viele flüssige Materia-
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lien nicht weiter schmelzen müssen, um ausreichend zu fließen. Um den glänzenden visuellen, schillernden Effekt zu erzielen, ist es wichtig, daß das Überzugsharz ein Harz ist, das einen Brechungsindex im fertiggestellten abgebundenen Laminat hat, der sich vom Brechungsindex der schillernden Tinte auf dem verwendeten Dekobelagsbogen unterscheidet.
Das Bindematerial oder das Aufschlämmittel ist vorzugsweise ein Gemisch aus mikrokristalliner Zellulose mit einer geringen Menge an Karboxylmethylzellulose; "AVICEL" wird als ein Gemisch aus ungefähr 89% mikrokristalliner Zellulose und 11% Karboxymethylzellulose vertrieben. Die Überzugsmischung weist in geeigneter Weise 1 bis 8 Gewichtsteile "AVICEL" bis 4-32 Gewichtsteile der Kombination aus Mineralteilchen und Polymerteilchen auf, vorzugsweise mit einem Verhältnis der Mineralteilchen zum Bindematerial oder dem Aufschlämmittel von 4:1 bis 1:2; eine Menge von einem Teil "AVICEL" je zwei Teilchen Mineralteilchen hat sich als besonders geeignet erwiesen. Es ist ebenfalls möglich, eine geringe zusätzliche Menge an Karboxmethylzellulose (oder nichts) und eine geringe Menge an Silan als Bindematerialien hinzuzugeben. Es ist zu bevorzugen, daß eine geringe Menge an Benutzungsmittel, wie es im US-Patent 4,255,480 offenbart ist, und eine geringe Menge an festem Schmiermittel, um Reibfestigkeit vorzusehen, wie es im US-Patent 4,567,087 offenbart ist, enthalten ist.
Bei der Zusammensetzung gibt es sechs wichtige Variablen, wobei drei von diesen unabhängig und drei von diesen abhängig sind. Die nachstehend in Tabelle 1 dargestellten Daten unterstützen die Definition der Parameter. Das Dekopapiergewicht, der Harzgehalt und das Gewicht an abriebbeständiger Mischung sind alle von der Zusammensetzung unabhängig. Die Erfordernisse für diese Variablen werden durch äußere Faktoren, wie Farbe, Grad der Endsättigung und Abriebbeständigigkeit festgelegt. Das Harzgewicht (trocken)
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je 278,709m2 (ream) hängt von der Kombination des Papierbasisgewichts und einem gewünschten Harzgehalt ab. Die Viskosität hängt vom Gesamtvolumen des Gemischs über dem Gehalt der abriebbeständigen Mischung ab. Für eine vollständige Sättigung des Dekopapiers bei der Beschichtungseinrichtung sollte die Gemischviskosität für poröses Papier weniger als lPa-s (1000 Zentipoise) betragen, vorzugsweise in Abhängigkeit von der Papierporösität im Bereich von 0,05-0,1 Pa-s (50-100 Zentipoise) liegen.
11b = 0,453kg, lcps = 10"3Pa-S
Tabelle I
Vergleich der Überzugsvariablen
nem/gesättigtem Dekopapier
bei überzöge-
65 Ib fest 80 Ib fest 65 Ib zwei
bedruckt
Gesamt % Hinzufügen von (Harzgehalt) 52% 52% 52%
flüchtiger Anteil (ungefähr) 6% 6% 6%
Primärharz (Melamin) 61IbS. 75IbS. 61lbs.
Sekundärharz (Polyester) 2lbs. 2lbs. 2lbs.
Aufschlämmittel (Avicel) 0,7lbs. 0,7lbs. 1,7lbs
Formtrennmittel (Infernol) 0,01lbs. 0,02lbs. 0,01lbs.
Antischäumbenetzungsmittel 0,04lbs. 0,05lbs 0,04lbs.
Katalysator (Naccure) 0,09lbs. 0,11lbs. 0,09lbs.
abriebbeständiges Mineral (&Agr;&Igr;?&Ogr;^) 2,00lbs. 2,00lbs. 5,00lbs.
Gesamtgewicht des Überzugs je 278,709m2
(3000sq.ft)		 65,21lbs. 78,08lbs. 69,54lbs.
Viskosität der Formel, die für eine gute Sättigung
erforderlich ist		 50-100cps 80-100cps 50-100cps
ungefähre Viskosität vor dem Hinzufügen von Was
ser		 400cps 300cps 1800cps
Wasser ungefähr, das zum Reduzieren auf 50-
100cps hinzugefügt wurde		 75lbs. 60lbs. 90lbs.
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Aus der vorstehenden Tabelle I geht hervor, daß mit wachsendem Grundgewicht des Dekopapiers ein größeres Volumen an flüssigem Harz erforderlich ist. Dieses ergibt eine entschrechend niedrigere Endviskosität auf dem Papierüberzug mit 36kg (80 pound), verglichen mit dem Papierüberzug mit 29,48kg (65 pound).
Ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel verwendet fein gemahlene Teilchen aus Polyesterharz, die mit einer Verhältniszahl von ungefähr 3,254 g/m^ (zwei Pound je ream) des Dekolaminat-Belagsbogens aufgebracht werden. Entweder können thermoplastische oder duroplastische Harze verwendet werden; die Auswahl von diesen hängt von den gewünschten physikalische oder chemischen Endeigenschaften ab. Weitere Ausführungsbeispiele beinhalten die Verwendung von Polymerteilchen, die aus Polyurethan, Epoxidharz, Polyvinylchloridharz, Melaminharz und Acrylharz oder Gemische von diesen in einem Melamin- oder Polyesterharz gefertigt sind. Es ist ebenfalls möglich, das Beschxchtungsharz in einer Menge aufzubringen, die so niedrig wie ein Pound je ream sein kann und so hoch wie sechzig Pounds je ream der Dekolaminat-Belagsschicht ist.
Die folgenden Beispiele werden zur Illustration angeführt:
Beispiel I
Dieses Beispiel stellt ein Verfahren und eine Mischung dar, die eine schillernde Erscheinung auf einer Laminatfläche erzielen. Warmes Melaminharz von 150 gal. bei 1000F ±50F wird in einem Behälter unter einem Mischer mit niedriger Scherung angeordnet. Das Melamin hat eine Dichte von 1,15 und 37,7% Feststoffe. Das Benetzungsmittel TRITON CF21 in einer Menge von 0,001 Gewichtsteile wird je 87,54kg (192,81bs) flüssiges Harz hinzugefügt. Mit dem Mischen wird mit einer hohen Drehzahl für 5 Minuten fortgefahren. 4,47kg
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(9,861bs) AVICEL und 0,39kg (0,871bs) Emerest 2652 (Antischaum) werden schnell in einer Weise hinzugefügt, um Haufenbildung oder die Bildung von Klumpen zu verhindern. Unmittelbar im Anschluß werden 17,58kg (38,761bs) PoIyesterteilchen, die aus Morton 23-9036 gefertigt sind, und 11,18kg (24,661bs) von 45 Aluminiumoxid schnell und vollständig in weniger als drei Minuten hinzugegeben.
Die Viskosität wird gemessen und 264,971 (70gal) Wasser hinzugefügt, um eine Viskosität von nicht mehr als 0,15Pa-s (150 Centipoise) vorzusehen (Brookfield-Viskosimeter #3, Spindel bei 12rpm).
Bedrucktes Dekopapier mit einem Gewicht von 105,7g/m2 (65 lbs/ream) wird mit der Mischung in einer Menge von 318,05g/m2 (196,1 lbs/ream) beschichtet. Dieses ergibt einen Überzug aus Polyesterharz von ungefähr 3,254g/m2 (2 lbs/ream). Ein Ream Papier ist in der vorliegenden Erfindung 278,709m2 (3000ft2). Das Papier wird bei erhöhter Temperatur getrocknet und ist zur Verwendung bei der Herstellung von Laminaten bereit. Das Laminat wurde in herkömmlicher Weise hergestellt.
Beispiele II, III. IV und V
25
Es wurde von Beispiel I ausgegangen, bei dem 15,96kg (35,21bs) Glidden 2C-114 (Epoxidharz), 4C-105 (Acryl), 5C-104 (Polyester) und Morton-Polyester 23-9036 in den folgenden Gemischen verwendet wurden:
30
Chargenkonfektionierung:
(lgal (US) = 3,781
11b = 0,453kg)
35
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Il Ill IV V
Melaminharz
(flüssig) 63%
Feststoffe		 150gal 150gal 150gal 150gal
Wasser 70gal 70gal 70gal 70gal
Emerest 2652
Benetzungsmittel		 3,5lbs 3,5lbs 3,5lbs 3,5lbs
Avicel 11,0lbs 11,Olbs H1OIbS 11,0lbs
Aluminiumoxid,
40&mgr;&eegr;&eegr; (40micron)		 70,5lbs 70,5lbs 70,5lbs 70,5lbs
Formtrennmittel
(Infernol)		 1lbs 1lbs 1lbs 1lbs
Morton-Polyester
23-9036		 35,2lbs - - -
Glidden-Poly-
ester5C-104		 35,2lbs -
Glidden-Acryl
4C-104		 -- - 35,2lbs -
Glidden-Epoxid-
harz2C-114		 - - - 35,2lbs
Die folgende Tabelle illustriert durch Vergleich, wie gut die vorliegende Erfindung die internationalen Standards für horizontale Laminatflächen erreicht, während glänzende visuelle Effekte aufrechterhalten werden.
Schillerndes bedrucktes Papier, typische Werte:
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Mischung
NEMA-Testver-
fahren		 Nema-Standard keine Deck
schicht		 mit Deckschicht A
Verschleißwert 400 Zyklen/min 25Z/m 450Z/m 825Z/m
Hochtemperatur
widerstand		 gering NE NE NE
heißes Wasser NE* NE NE NE
Abmessungs
änderung		 .5MD/.9CD -06/.69 .06/.69 .06/.69
Aufprall 50in.min 66in. 66in. 66in.
Leitungswärme NE NE NE NE
Zigarettenwider
stand		 125min 220min 220min 220min
Lichtstabilität gering NE NE NE
Flecken NE: 1-23/ Mod:
24-29		 NE NE NE
Reibfestigkeit NE stark NE NE
Visuelle Erschei
nung		 hell - vortreffli
che schillernde
Erscheinung		 matt-
nicht visuell hell		 hell - vortreffli
che schillernde
Erscheinung
*NE=keine Wirkung
"Keine Deckschicht" ist eine Melaminoberflache allein
"Mit Deckschicht" ist ein Standardaufbau eines Alpha-Zellulose-Papiers, das mit Melamin auf der Oberfläche des Laminats imprägniert ist.
Dieser Vergleichstest stellt die Vorteile der vorliegenden Erfindung dar. Das schillernde bedruckte Papier ohne Schutz-Deckschicht hat eine gewünschte Erscheinung, es fehlt diesem jedoch die erforderliche Lebensdauer. Der Standardaufbau mit einer Deckschicht hat eine gewünschte Lebensdauer, diesem fehlt jedoch die glänzende schillernde Erscheinung.
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Nur mit der vorliegenden Erfindung, Mischung A, wird beides erreicht: die gewünschte Lebensdauer bei einem Laminat, das eine glänzende, schillernde Erscheinung hat.
5 Beispiel VI
Die folgende Überzugsflächen-Dispersionsformel wird in einem Zweischritt-Laminatprozeß verwendet, wobei eine Oberflächenüberzugsdispersion auf die Außenfläche des Deko-Belagsbogens aufgebracht wird, der auf die Außenseite der. Rückschicht aufgebracht ist. Nachdem jeder Dekobelagsbogen mit dem Oberflächenüberzugsgemisch beschichtet wurde, wurde der überzogene Dekobogen in herkömmlicher Weise getrocknet, woraufhin der überzogene Dekobogen mit Melamin-Duroplastharz gesättigt wurde und gepreßt wurde, um das Laminat auszubilden.
Überzugsflächen-Chargenkonfektionierung
Kaltes Wasser 417g
CMC-7M 2,5g
AVICEL 7,5g
Aluminiumoxidteilchen, 20micron 30g
Morton-Polyester 23-9036 30g
Ultraviolettracer PWA@100% 0,28g
Essigsäure 85,6% 0,95g
Formaldehyd @37% 0,28g
Woodarain-l US20*5,69g/m2 US40*ll,39g/m2
(3,51bs/ream) (7,01bs/ream)
Anfangspunkt 50 50
Endpunkt 175 350
Verschleißwert 173 200
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Woodgrain-2
Anfangspunkt Endpunkt Verschleißwert
US20*5,69g/m2 US40*ll,39g/m2
(3,51bs/ream) (7,01bs/ream)
125 50
200 275
163 163
Woodgrain-3
Anfangspunkt Endpunkt Verschleißwert Verschleißmenge
US80*23,26g/m2 US90*25,21g/m2 (14,31bs/ream) (15,51bs/ream) 100 125
500 525
300 325
0,036g 0,037g
15 *Überzugsverfahren entsprechend Mayer Bar Coating Technique. Es ist für den Fachmann verständlich, daß dieses ein Verfahren zur Änderung des Überzugsgewichts ist.
Beispiele VII-IX
Die Überzugsflächen-Chargenkonfektionierierung, die in Beispiel VI vorgesehen ist, kann vorgesehen werden, indem 30g Morton Polyester 23-9036 durch Polymerteilchen ersetzt werden, die aus dem folgenden Harzen hergestellt sind:
Glidden Polyester 5C-104 Glidden Acryl 4C-104 Glidden Epoxidharz 2C-114
Beispiel VII 30g
Beispiel VIII 30g
Beispiel IX 30g
Beispiele X-XVI
Zusätzliche Überzugsflächengemischformeln sind möglich. Unter Verwendung des Verfahrens, das in vorstehendem Beispiel I erläutert ist, werden die Komponenten wie folgt ge-35 mischt:
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llb/ream = l,627g/m2 11b = 0,453kg 651g/ream Papier
Imprägnier Polymer Benet Anti Mineral Verdün
harz teilchen zungsmittel schaum teilchen nungsmit
mittel tel1
X. Polyester Epoxidharz 0,01IbS 0,04lbs 5,0lbs nach Erfor
61lbs 2lbs dernis
(trocken) (trocken
Xl Polyester PVC 2lbs. 0,01lbs 0,04lbs 5,0lbs nach Erfor
61lbs (trocken) dernis
(trocken)
XII. Polyester Acryl 2lbs 0,01lbs 0,04lbs 5,0lbs nach Erfor
61lbs (trocken) dernis
(trocken)
XIII. Acryl 61 lbs Poly 0,01lbs 0,04lbs 5,0lbs nach Erfor
(trocken) urethan dernis
2lbs
(trocken)
XIV. Polyester Polyester 0,01lbs 0,04lbs 5,0lbs nach Erfor
61lbs 2lbs dernis
(flüssig @ (trocken)
100% Fest
stoff)
XV. Melamin Polyester 0,01IbS 0,04lbs 5,0lbs nach Erfor
61lbs 11b dernis
(trocken) (trocken)
XVI. Melamin Polyester 0,01lbs 0,04lbs 5,0lbs nach Erfor
61lbs 10lbs dernis
(trocken) (trocken)
1 Es kann ebenfalls wünschenswert sein, ein Aufschlämm- oder Bindemittel zu verwenden, wie z.B. eine filmbildende Bindemittel-Mikrokristallinzellulose, Hydroxyäthylzellulose, Karboxylmethylzellulose oder Po-
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lyvinylpyrrolidone in Mengen von ungefähr 0,453kg (lib) bis 24,91kg (551b), wie es benötigt wird.
Beispiel XVII 5
Jedes der Harzgemische, die in den Beispielen I bis XVI vorgesehen sind, könnte in einem Niederdrucklaminat für eine teilchen-breite Rückschicht verwendet werden. Ein Niederdrucklaminat würde ausgebildet werden, indem ungefähr ein- bis zwei-minütige Preßzyklen mit ungefähr 150 bis 400psi und bei einer Plattentemperatur von ungefähr 350° bis 4000F angewendet werden. Bei einem Niederdrucklaminat kann das Polymerteilchen ein Reaktivharz sein, zum Beispiel ein Polyester mit einem blockierten Isozyanat, wie z.B. MONDUR oder ein Acryl mit einem blockierten Isozyanat oder ein Peroxidkatalysator.
Beispiele XVIII-XXIII
Die folgenden Überzugsschlämme können in den in Fig. 3 dargestellten Verfahren verwendet werden:
11b = 0,453kg
Polymer Benetz Anti Mineral Verdün Bindemittel
teilchen ungsmittel schaum teilchen nungsmittel
mittel
VIII Epoxidharz 0,01lbs 0,04lbs O1OIbS 100IbS 5lbs CMC2
2 lbs Wasser
(trocken)
XIX PVC 2lbs 0,01lbs 0,04lbs 5,0lbs 100IbS 5lbs CMC
(trocken) Wasser
XX Polyester 0,01lbs 0,04lbs 5,0lbs 100IbS 5lbs
2lbs Wasser CMC&2lbs
(trocken) Avicel
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XXI Poly 0,01lbs 0,04lbs 5,0lbs 100IbS 6lbs
urethan Toluol Urethan
2lbs
(trocken)
XXII Polyester 10lbs 1,0lbs 5,0lbs 100IbS 5lbs Me
45lbs Wasser lamin 5lbs
(trocken) HEC3
XXIII Acryl 2lbs O.OIIbs 0,04lbs 5,0lbs 100IbS 2lbs Me-
(trocken) Wasser lamin-harz
& 5lbs
PVP4
2 CMC=Karboxymethyzellulose
3 HEC=Hydroxyäthylzellulose
4 pvp=Polyvinylpyroladone 5
Beispiel XXIV
Ein gegen Beschädigung geschützter überzogener Dekobelagsbogen kann geschaffen werden, indem der Gehalt an im wesentlichen nicht abgebundenem Harz in den Beispielen XVIII bis XXIII auf mehr als 0,906kg (21bs), vorzugsweise auf mehr als 4,53kg (lOlbs) und stärker zu bevorzugen auf ungefähr 20,385 bis 27,18kg (45 bis 60 lbs) erhöht wird. In den Beispielen XI-IX kann die Menge der Polymerteilchen auf 300g und mehr, vorzugsweise auf 600-90Og erhöht werden, um einen vor Beschädigung geschützten, überzogenen Dekobelagsbogen zu erhalten. Durch die Erhöhung des Gewichts des verwendeten Teilchenharzes kann der Bogen gebogen werden, ohne daß sich eine Beschädigung ergibt, wodurch sich der Abfall bei den Herstellungsvorgängen verringert. Ein Laminat kann dann aus dem Belagsbogen ohne eine schädliche Beeinflussung des Endprodukts ausgebildet werden. Während es möglich sein kann, einen vor Beschädigung geschützten überzogenen Dekobelagsbogen zu erhalten, wobei ein beliebiges Verfahren der vorliegenden Erfindung verwendet wird, wird dieser vor
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zugsweise unter Verwendung des Zwei-Schritt-Überziehens und Trocknungsprozesses und des Ubertragungsbogenprozesses, der in Fig. 2 bzw. Fig. 3 dargestellt ist, erhalten.
5 Beispiel XXV
Ein vor Beschädigung geschütztes überzogenes Dekopapier kann erzeugt werden, indem der Gehalt des Oberflächenüberzugsteilchenharzes in den Beispielen I bis XIV auf einen höheren Pegel erhöht wird und der Gehalt des Imprägnierharzes bis auf null Pound verringert wird. Wenn der Imprägnierharzgehalt verringert ist und der Oberflächenüberzugsteilchenharz-Gehalt erhöht ist, wirkt das Polymerteilchen sowohl als Oberflächenüberzugsharz, das bei Wärme und Druck schmilzt und fließt, als auch als Imprägnierharz. Das Laminat kann auf gewöhnlichem Wege zubereitet werden.
Beispiel XXVI
Bei Verwendung der in Fig. 5 beschriebenen Verfahren können die Harzüberzugsformeln für den Einschrittprozeß, der in den Beispielen H-V und in den Beispielen X-XVI vorgesehen ist, zum Überziehen beider Seiten des Dekobelagsbogens verwendet werden. Ferner würden bei Verwendung des Zweiseitenüberzugs von Fig. 5 die Harzüberzugsformeln der Beispiele H-V und VII-XIII als oberster Überzug (61) verwendet werden. Der hintere Überzug 63) kann die gleiche Konfektionierung ohne Aluminiumoxid sein.
30 Beispiel XXVII
Bei Verwendung des Tockenüberzugsverfahrens, das in Fig. 4 dargestellt ist, kann das Teilchenharz mit einer Aufbringrate von 0,81g/m2 (0,5 lb/ream) bis zu 32,54g/m2 (20 lb/ream) aufgebracht werden. Das Teilchenharz, das bei Wärme und Druck schmelzen und fließen kann, kann aus der Gruppe ausgewählt werden, die im wesentlichen aus PoIy-
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ester, Melamin, Acryl, Polyvinylchlorid, Epoxidharz, Polyurethan und Gemischen von zwei oder mehr der vorstehend genannten besteht.
Die Konfektionierung der Imprägnierharzmischung, die auf den Dekobelagsbogen 42) aufgebracht wird, kann so gestaltet sein, daß diese den ästhetischen, chemischen und physikalischen Anforderungen an die Endprodukte genügen. Zum Beispiel ist die Konfektionierung, die in den Beispielen I-XVI vorgesehen ist, ohne das Polymerteilchen eine solche geeignete Konfektionierung.
Mit der vorliegenden Erfindung wird es möglich, eine Laminatoberflächenschicht-Mischung vorzusehen, die einen Zweischichtüberzug aus zumindest zwei verschiedenartigen Harzpolymeren aufweist, damit die gewünschte Gebrauchseigenschaft und die chemische Beständigkeit, der Wärmewiderstand, der Widerstand gegenüber ultravioletter Strahlung sowie die Abriebbeständigkeit erhalten werden, während eine glänzende visuelle dekorative Erscheinung der Laminatoberflächenschicht erhalten wird. Diese glänzende visuelle Erscheinung ist bezüglich ihrer reichen Farbtiefe und wegen ihres Glanzes bemerkenswert.
Die Ergebnisse dieser Erfindung sind überraschend, da die bei dieser Erfindung verwendeten Harze auf dem Gebiet der Laminate schon lange bekannt sind. Es ist zusätzlich zum Bereitstellen dieser Erzeugnisse eine weitere Aufgabe dieser Erfindung, Prozesse zum Erhalten dieser Laminate vorzusehen.
Es wird somit ein Oberflächenüberzug aus einem Teilchenharz auf einen herkömmlichen Dekobelagsbogen (einschließlich Drucken, Festkörper, Folien usw.) aufgebracht, der aus einem beliebigen Typ von gewünschtem Material besteht, wie z.B. Papier, textilem Flächengebilde, Holz oder anderen Zellulosematerialien. Das Teilchen-Ober-
[File:ANMVIN1102B1 .DOC] Beschreibung, 02.02.99 International Paper Company
flächenüberzugsharz kann als eine flüssige Dispersion aus mehreren verschiedenartigen Polymeren aufgebracht werden, wie z.B. als Kolloid, eine Mischung aus Polymerteilchen, die in einem flüssigen Harz aufgeschlämmt sind, eine Emulsion oder eine wäßrige Dispersion von Polymerteilchen in Wasser. Beispiele für geeignte Polymerteilchen zur Verwendung in diesem Fall sind Polyester, Polyurethan, Polyvinylchlorid, Epoxidharz und Acryl oder Gemische von diesen. Bei der Erfindung sind die Ausdrücke "Teilchen" oder "Stoffteilchen" nicht auf Materialien begrenzt, die bei Zimmertemperatur fest sind.

Claims (5)

Schutzansprüche
1. Überzogener Übertragungsbogen (40) zur Verwendung mit einem imprägnierten Dekobelagbogen (34), um einen zum Pressen geeigneten Dekolaminatbogen vorzusehen, wobei der Übertragungsbogen aufweist:
(a) einen Übertragungsablösebogen (32) mit zwei Außenflächen, und
(b) einen Überzug, der auf eine Fläche des Übertragungsablösebogens aufgebracht wurde, wobei der Überzug ein Teilchenoberflächenüberzugsharz aufweist, das in einem Verdünnungsmittel mit einem Bindematerial (30) aufgeschlämmt ist, wobei das Bindematerial (30) mit dem Imprägnierharz kompatibel ist und das Teilchen-Überzugsharz vom Imprägnierharz des Dekobelagbogens (34) verschieden ist, wobei der Überzugsharz aus der Gruppe ausgewählt wurde, die im wesentlichen Polyester, Polyurethan, Epoxidharz, Polyvinylchlorid, Akryl und Gemische von zwei oder mehr der 0 vorstehend genannten aufweist und wobei das Teilchenoberflächenüberzugsharz bei Wärme und Druck während des Lamierens schmilzt und fließt, um eine oder mehr der folgenden Eigenschaften zu verleihen: verbesserte Gebrauchseigenschaften, chemische Beständigkeit, thermische Beständigkeit oder Beständigkeit gegenüber ultravioletter Strahlung oder Abriebbeständigkeit.
2. Übertragungsbogen (40) nach Anspruch 1, wobei der Überzug ferner ein Gemisch aus einem abriebbeständigen Hartmineral mit einer Teilchengröße zwischen ungefähr 1-200 &mgr;&idiagr;&eegr; (micron) in einer Konzentration aufweist, die ausreicht, um eine Abriebbeständigkeit ohne Störung der Sichtbarkeit vorzusehen.
3. Übertragungsbogen (40) nach Anspruch 2, wobei die abriebbeständigen Hartmineralteilchen aus der Gruppe ausgewählt sind, die im wesentlichen Aluminiumoxid, Siliziumdi-
[File:ANM\IN1102a1.doc] Ansprüche, 02.02.99 International Paper Company
oxid, Zirkoniumoxid, Zeroxid, Glaskügelchen, Diamantstaub und Gemische von zwei oder mehr der vorstehend genannten aufweist.
4. Übertragungsbogen (40) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei der auf den Übertragungsablösebogen (32) aufgebrachte Überzug einen Brechungsindex im fertiggestellten, abgebundenen Laminat hat, der sich vom Brechungsindex einer an einer Außenfläche des Dekobelagbogens (34) vorgesehenen, schillernden Tinte unterscheidet.
5. Übertragungsbogen (40) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei das Bindemittel (30) aus der Gruppe ausgewählt wurde, die im wesentlichen mikrokristalline Zellulose, Hydroxyäthylzellulose, Karboxymethylzellulose und Polyvinylpyrrolidon aufweist.
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