DE9321626U1

DE9321626U1 - Vorrichtung zum Stapeln von Stückgütern

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Publication number: DE9321626U1
Application number: DE9321626U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1993-11-13
Filing date: 1993-11-13
Publication date: 2001-06-21
Anticipated expiration: 2003-11-14

Description

Vorrichtung zum Stapeln von Stückgütern

Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum Stapeln von Stückgütern unterschiedlicher Größe und/oder Qualität mit einem oder mehreren Förderern zum Transportieren von Stückgütern unterschiedlicher Größe und/oder Qualität in beliebiger, wechselnder Reihenfolge zu einer die Größe und/oder Qualität registrierenden Einrichtung und weiter jeweils an wenigstens einen bestimmten Ort im Zugriffsbereich eines Handhabungsmechanismus, welcher rechnergestützt derart steuerbar ist, daß die Stückgüter in Abhängigkeit von ihrer Verfügbarkeit im oder für den Zugriffsbereich des Handhabungsmechanismus und vom Momentanzustand eines zu bildenden Stapels optimal stapelbar sind.

Eine derartige Vorrichtung ist in der DE 40 26 449 C2 beschrieben und dient z. B. dazu, Pakete auf einer Palette oder in einem Großbehälter zu stapeln. Bei der bekannten Vorrichtung transportiert ein erster Förderer die Pakete unterschiedlicher Größe zu einer Meß- und Registriereinrichtung. Anschließend werden sie an bestimmten Stellen auf ein Übergabe-Förderband gelegt, welches teilweise im Zugriffsbereich eines Handhabungsmechanismus angeordnet ist. Das Übergabe-Förderband ist nur zur Aufnahme verhältnismäßig weniger Pakete vorgesehen, und entsprechend geringe Auswahlmöglichkeiten hat der Handhabungsmechanismus, um die Pakete z. B. auf einer Palette oder in einem Großbehälter so zu stapeln, daß über der Grundfläche des Stapels möglichst wenig Raum frei bleibt. Wenn der Handhabungsmechanismus ein Paket vom Übergabe-Förderband entnimmt, muß notwendigerweise das als nächstes herangeführte Paket auf den leer gewordenen Platz gelegt wer-

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den, auch wenn weder dieses noch die wenigen anderen auf dem Übergabe-Förderband lagernden Pakete in der momentanen Situa tion geeignet sind, den Stapel so weiterzubilden, daß ein ho her Füllgrad erreicht wird.

Macht man das Übergabe-Förderband länger, erhöht sich zwar für den Handhabungsmechanismus die Auswahlmöglichkeit unter verschieden großen und/oder schweren Paketen, aber damit ver längert sich auch die Zugriffszeit.

Weiterhin ist es bekannt, zum Beladen eines Fahrzeugs oder Containers die auf einem Förderband ankommenden Pakete nach ihrer Größe zu sortieren und reihenweise auf mehrere parallele Puffer aufzuteilen. Anschließend werden die in den Puffern gebildeten Reihen ohne Veränderung der Relativstellung der Pakete lagenweise in das Fahrzeug oder den Container geladen. Voraussetzung hierfür ist allerdings, daß sich die Pakete in nur wenige, jeweils in sich sehr homogene Größenklassen einteilen lassen, und vor allem, daß die unterschiedlich großen Pakete untereinander in einem ganz bestimmten Zahlenverhältnis stehen, so daß sich die Puffer gleichmäßig füllen. Diese Voraussetzungen sind jedoch in der Praxis normalerweise nicht gegeben. Die im Großhandel, bei Versandhäusern und in Paketdienst-Umschlagbahnhöfen auf Paletten und in Containern, Fahrzeugen und dgl. zu stapelnden Pakete haben sehr unterschiedliche Abmessungen, und die verschiedenen Größen kommen in unregelmäßiger, ständig wechselnder Reihenfolge und mit wechselnden Anteilen vor. Ein lagen- oder auch nur reihenweises Zusammenstellen gleichförmiger Pakete ist daher nicht möglich.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zu schaffen, die es gestattet, in sehr kurzer Zeit durch einzelnes Positionieren von Stückgütern Stapel mit einem hohen Füllgrad zu bilden, und diese Aufgabe wird nach dem Vorschlag der Erfindung dadurch gelöst, daß der bzw. die Förderer vor dem Zugriffsbereich des Handhabungsmechanismus mehrere Puffer bilden, in welche die Stückgüter, nach Größe und/oder Qualität getrennt, einführbar sind und aus denen sie selektiv zu entnehmen und mittels des Handhabungsmechanismus stapelbar sind. .' .

Die Erfindung geht weiterhin davon aus, daß man in den meisten Anwendungsfällen gezwungen ist, die mittels eines rechnergesteuerten Handhabungsmechanismus aufzubauenden Stapel Stück für Stück zusammenzusetzen. Sie bietet aber einen Ausweg aus der Zwangslage, daß sich einerseits Stapel mit hohem Füllgrad nur dann erzielen lassen, wenn der Handhabungsmechanismus in jeder Momentansituation des Stapels im Zugriff sbereich aus in den Abmessungen oder der Qualität unterschiedlichen Stückgütern ein gerade für die gegebene Situation gut geeignetes Stück auswählen kann, andererseits aber die Zahl der im Zugriffsbereich verfügbaren Stückgüter nicht zu groß werden soll, um schnelle Zugriffszeiten erreichen zu können. Der erfindungsgemäße Vorschlag, in Kombination einen Sortiervorgang, eine Zwischenspeicherung im sortierten Zustand und eine Selektion aus den sortierten Stückgütern anzuwenden, läuft hauptsächlich auf Maßnahmen außerhalb des Zugriff sbereichs des Handhabungsmechanismus hinaus, sorgt aber dennoch für ein besseres Angebot an unterschiedlichen Stückgütern im Zugriffsbereich, ohne daß dieser, gemessen an der Anzahl der Stückgüter, auf welche der Handhabungsmechanismus

in einer bestimmten Situation direkt zugreifen kann, besonders groß sein müßte.

Da erfindungsgemäß die die Größe und/oder Qualität der Stückgüter registrierende Einrichtung in Förderrichtung vor den Puffern angeordnet ist, sind in jedem Moment die Größen bzw. Qualitäten der in den Puffern zwischengespeicherten Stückgüter bekannt. Davon ausgehend, gestattet die Erfindung verschiedene Varianten zur Ausführung der notwendigen Transportbewegung für die Selektion der Stückgüter aus den einzelnen Puffern. Eine besonders einfache Ausführungsform erhält man, wenn der Handhabungsmechanismus, welcher ohnehin wegen der unterschiedlichen Positionierung der Stückgüter im Stapel über eine Bewegungssteuerung verfügen muß, auch die Bewegung zur Entnahme der Stückgüter aus den einzelnen Puffern ausführt. Alternativ besteht jedoch auch Möglichkeit, an die verschiedenen Puffer ein oder mehrere einfache Förderer anzuschließen, welche die ausgewählten Stückgüter in der Reihenfolge der Auswahl dem Handhabungsmechanismus zuführen. Bei dieser Variante findet die Selektion bereits am Übergang von den Puffern zu dem Fördermittel statt, welches die Stückgüter an den Handhabungsmechanismus heranführt. Dessen Zugriffsbereich kann daher sehr klein sein und im Extremfall aus einem einzigen Zwischenlagerplatz bestehen, an welchem sämtliche aus den Puffern entnommenen Stückgüter nacheinander abgelegt und vom Handhabungsmechanismus ergriffen werden.

In einer bevorzugten praktischen Ausführungsform der Erfindung bestehen die Puffer aus einer Mehrzahl parallel angeordneter Förderer, die eingangsseitig mittels Weichen an einen quer verlaufenden Verteiler-Förderer anschließbar und ausgangsseitig an einen quer verlaufenden Übergabe-Förderer an-

geschlossen sind, welcher die nicht vom Handhabungsmechanismus ergriffenen Stückgüter zum Verteiler-Förderer zurücktransportiert .

Als Förderer kommen in erster Linie Förderbänder, Rollenbahnen, Röllchenbahnen mit Neigung und/oder Antrieb sowie Kombinationen aus diesen in Frage, ggf. aber auch andere Fördermittel .

Der Handhabungsmechanismus ist beispielsweise ein kartesisches Robotersystem in Form eines Portalroboters, oder auch ein Knickarmroboter oder sonstiger verfahrbarer oder stationärer Industrieroboter . Um die Pakete oder anderen Stückgüter zu ergreifen, kann er z. B. mit einem oder mehreren Vakuumgreifern, Klammergreifern mit oder ohne Vakuumunterstützung oder Spezialgreifern zum Unterfassen der Pakete ausgerüstet sein.

Das Stapeln der Stückgüter erfolgt auf den in der Industrie und im Versand üblichen, meistens genormten Paletten oder in größeren Kartons, Mehrwegbehältnissen, Gitter- oder Cargoboxen, Containern oder auch unmittelbar auf einem Fahrzeugboden oder einer sonstigen Plattform.

Die Sortier- und Selektierkriterien richten sich nach dem jeweiligen Anwendungsfall. Beim Sortieren und Aufteilen der Stückgüter auf die einzelnen Puffer kann für jeden Puffer eine bestimmte Größenklasse vorgesehen sein. Unter dem Begriff "Größe" werden hier sowohl einzelne Abmessungen, z. B. die Höhe, die Breite oder die Länge, als auch Kombinationen von Abmessungen, z. B. Formate oder Volumina verstanden. Alternativ oder zusätzlich kann die Qualität der verschiedenen

Stückgüter das Sortier- und Auswahlkriterium sein, wobei unter dem Begriff "Qualität" z. B. das Gewicht, die Art der verpackten Ware oder Besonderheiten der Verpackung verstanden werden.

Die Größe und/oder Qualität der Stückgüter kann man mit geeigneten Meßeinrichtungen, z. B. Meßrahmen, feststellen, die am Transportweg der Stückgüter vor den Puffern angeordnet sind. In anderen Fällen sind die Pakete bereits vermessen und/oder gewogen und die Maße bzw. das Gewicht z. B. mittels Barcode auf der Verpackung vermerkt. Dann bedarf es als Registriereinrichtung, welche die Größe und/oder Qualität der Stückgüter feststellt und an die Steuerung der Sortiereinrichtung am Eingang der Puffer sowie des Handhabungsmechanismus weiterleitet, nur noch z. B. eines Barcode-Lesers. Welcher Art die vor den Puffern anzuordnenden Meß- und Registriereinrichtungen sind, richtet sich grundsätzlich nach den Sortier- und Auswahlkriterien.

Je nach Anwendungsfall kann die Sortierung beim Aufteilen auf die Puffer nach denselben Kriterien erfolgen wie die Auswahl der Stückgüter durch den Handhabungsmechanismus beim Stapeln. Bei dem zuletzt genannten Vorgang können aber auch andere Unterscheidungsmerkmale eine Rolle spielen. Wenn z. B. ein bestimmter Puffer Pakete einer bestimmten Größenklasse unabhängig von deren Gewicht enthält, kann der Handhabungsmechanismus je nach dem Momentanzustand des Stapels unter mehreren am Ausgang eines bestimmten Puffers im Zugriffsbereich liegenden Pakten eines auswählen, welches hinsichtlich einer bestimmten Abmessung oder wegen seines Gewichts besser an eine bestimmte Stelle des Stapels paßt als die anderen im Zugriffsbereich lagernden Pakete aus demselben Puffer.

Nachstehend werden einige Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 eine vereinfachte Draufsicht auf eine Vorrichtung zum Stapeln von Stückgütern auf Paletten;

Fig. 2 ein Detail aus Fig. 1 in größerem Maßstab; Fig. 3 . eine Alternative zu der Ausführung nach Fig. 2;

Fig. 4

und 5 vereinfachte Seitenansichten von Spezialgreifern für schwere Packstücke.

Bei der in Fig. 1 gezeigten Anlage werden die zu stapelnden Stückgüter, z. B. Kartons oder andere Packstücke P, über zwei parallele Förderbänder 10,12 zur Stapelstation transportiert. Die Aufgabe der Packstücke erfolgt z. B. in einem Lager, das im Falle eines den Einzelhandel beliefernden Großhändlers 7.000 oder mehr Artikel enthält. Diese können so verschieden sein wie eine große, schwere Packung Getränke- oder sonstige Flüssigkeitsbehälter einerseits und eine kleine Packung Watte oder Gebäck andererseits.

Bevor die Packstücke P einem in Fig. 1 bei 14 angedeuteten Handhabungsmechanismus in Form eines kartesischen Robotersystems zugeführt werden, gelangen sie jeweils zu einem Meßrahmen 16, wo sie automatisch vermessen und/oder gewogen werden. Die Meßdaten werden registriert, dabei dem sich gerade am Meßrahmen befindenden Packstück P zugeordnet und einer nicht gezeigten, rechnergestützten Steuereinrichtung zugeleitet.

Diese "kennt" von nun ab das betreffende Packstück P und seine jeweilige Lage im System.

Im Beispielsfall schließt sich an jedes der beiden Transport-Förderbänder 10,12 jeweils rechtwinklig ein Verteiler-Förderband 18 an, welches seinerseits Anschluß hat an sieben Röllchenbahnen oder Förderbänder, die sich parallel nebeneinander in Richtung der Transport-Förderbänder 10,12 erstrecken und Zwischenspeicher bzw. Puffer 20 bilden. Jeder Puffer ist zur Aufnahme.von Packstücken einer bestimmten Größenklasse, vorgesehen. Nicht gezeigte, steuerbare Weichen oder Auswerfer am Verteiler-Förderband 18 sorgen dafür, daß jedes vermessene Packstück P in den seiner Größe entsprechenden Puffer 20 gelenkt wird, wo es zunächst zwischengespeichert wird. Packstücke, welche keinem der sieben Puffer 20 zuzuordnen sind, gelangen am Ende des Verteiler-Förderbands 18 auf einen Förderer 22, der außerhalb des Zugriffsbereichs des kartesischen Robotersystems 14 endet und von dem die Packstücke von Hand abgenommen werden.

An den ausgangsseitigen Enden der Puffer 20 befinden sich jeweils mehrere Packstücke P im Zugriffsbereich des kartesischen Robotersystems 14. Außerdem sind die Ausgänge der Puffer 20 an einen sich quer zu diesen erstreckenden Übergabe-Förderer 24 angeschlossen, der seitlich neben den Puffern 20, parallel zu diesen, zum Anfang des Verteiler-Förderbands 18 zurückführt. Es besteht somit die Möglichkeit, in einem ersten Durchlauf zunächst sämtliche auf einer Palette oder in einem Container zu stapelnden Packstücke zu vermessen und unsortiert oder grob vorsortiert auf die verschiedenen Puffer 20 zu verteilen. Nachdem dann alle Packstücke vermessen sind, erfolgt die Festlegung der Grenzwerte der in den einzelnen

Puffern 20 aufzunehmenden Größenklassen oder Qualitätsklassen der Packstücke P. Danach werden die Packstücke P aus den Puffern 20 mittels des Übergabe-Förderers 24 zum Anfang des Verteiler-Förderbands 18 zurückgeführt und erneut auf die verschiedenen Puffer 20 verteilt. Im Einzelfall kann es genügen, zunächst eine begrenzt Anzahl Packstücke durch den Meßrahmen 16 zu leiten, um anhand dieser Teilmenge die verschiedenen Größen- oder Qualitätsklassen, nach denen die Packstücke bei Einlauf in die Puffer 20 sortiert werden, zu definieren, und beim anschließenden Rücklauf dieser Teilmenge können mittels' eines steuerbaren Stoppers am Übergang vom Übergabe-Förderer 24 zum Verteiler-Förderband 18 weitere, von den Transport-Förderbändern 10,12 kommende Packstücke mit den bereits einmal durch die Puffer 20 geleiteten Stücken vermischt werden, wobei sich bereits eine gewisse Ordnung innerhalb eines bestimmten Puffers 20 herstellen läßt. Weitere hierzu geeigneten Maßnahmen werden nachstehend im Zusammenhang mit Fig. 3 erläutert.

Wie aus Fig. 1 hervorgeht, befinden sich nicht nur die Packstücke P an den Enden der Puffer 20, sondern auch die auf dem Übergabe-Förderer 24 lagernden Packstücke im Zugriffsbereich des Robotersystems 14. Dadurch wird die Zahl der für den Zugriff des Robotersystems verfügbaren Packstücke P vergrößert. Außerdem bietet sich im Verlauf des Stapelvorgangs die Möglichkeit, auch auf ein weiter hinten in einem Puffer 20 lagerndes Packstück zuzugreifen, indem man - evtl. schon während vorangehender Arbeitszyklen des Handhabungsmechanis-mus - die davor liegenden Packstücke auf den Übergabe-För-derer 24 ablaufen läßt. Sie können anschließend über das Verteiler-Förderband 18 wieder in denselben Puffer zurück-geführt werden.

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Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 sind am Ende jedes Puffers 20 drei Packstücke P im Zugriffsbereich des Robotersystems 14. Jedes dieser Packstücke P liegt an einem Stopper 26 an. Jeweils ein weiterer Stopper hält die übrigen Packstücke im Puffer 20 zurück. Vor jedem Puffer 20 befindet sich auf dem Übergabe-Förderer 24 ein zusätzlicher durch einen Stopper definierter Lagerplatz für ein Packstück P. Außerdem kommt noch jeweils ein weiterer definierter Lagerplatz für ein Packstück auf dem Übergabe-Förderer 24 im Bereich zwischen zwei Puffern 20 hinzu.

Die Zahl der Packstücke P, auf die das Robotersystem 14 sehr schnell hintereinander zugreifen kann, läßt sich gemäß Fig. 3 dadurch vergrößern, daß jeweils zwischen zwei Puffern 20 ein Verschiebewagen 28 in Längsrichtung verfahrbar angeordnet wird. Er ist derart steuerbar, daß er neben jedes angeforderte Packstück P in einem der beiden benachbarten Puffer 20 verfahrbar ist und verfügt über Greifer oder Schieber, die das angeforderte Packstück vom Puffer auf den Verschiebewagen überführen. Auf diese Weise können je nach Größe des Verschiebewagens 28 ein, zwei oder ggf. auch drei Packstücke P an beliebigen Stellen aus den benachbarten Puffern 20 entnommen und in den Zugriffsbereich des Robotersystems 14 transportiert werden, so daß sie im Moment des Bedarfs dort schon bereitstehen.

Es versteht sich, daß auch bei der Ausführung nach Fig. 3 ein Übergabe-Förderer 24 vorhanden sein kann, der zum Verteiler-Förderband 18 zurückführt.

Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 sind auf jeder Seite drei, also insgesamt sechs Stellplätze 30 für zu beladende Paletten vorgesehen, auf denen das Robotersystem 14 die aus den Puffern 20 entnommenen Packstücke P nacheinander oder mit mehreren Greifern gleichzeitig stapelt. Dabei wird normalerweise jeweils ein Packstück einzeln ergriffen und auf einer Palette bzw. dem darauf gebildeten Stapel plaziert. Bei sehr gleichmäßiger Größe der Packstücke können im Einzelfall aber auch mehrere Packstücke gleichzeitig erfaßt und auf einer Palette abgesetzt werden. Diese wird nach dem Beladen auf einen Übergabeplatz 32 außerhalb des Arbeitsbereichs des Robotersystems 14 zurückgezogen und von dort abtransportiert. Die Greifer des Robotersystems 14 sind vorzugsweise so gestaltet, daß sie auch eine Leerpalette 34, die bei 36 von außen zugeführt und im Arbeitsbereich des Robotersystems 14 bereitgestellt wird, ergreifen und auf einem der Stellplätze 30 absetzen können. Zur Vereinfachung der Greiferbewegungen kann vorgesehen sein, daß die Paletten auf den Stellplätzen 30 Lage für Lage beladen und jeweils nach Vollendung einer Lage um deren Höhe abgesenkt werden, so daß immer auf demselben Niveau beladen wird.

Es gibt Packstücke, die so gestaltet oder so schwer sind, daß sie weder mit einem Vakuumgreifer auf der Oberseite, noch mit Vakuum- oder Klammergreifern an den Seitenflächen zuverlässig erfaßt und angehoben werden können. Für solche schwierigen Fälle kommen Greifer gemäß Fig. 4 und 5 in Frage. Sie bestehen jeweils aus zwei gegenüberliegenden Spannbacken 38,40 bzw. 42,44 und einer Stützplatte 46. Bei der Ausführung gemäß Fig. 4 ist die eine Spannbacke 38 mit einem antreibbaren, senkrecht ausgerichteten Förderband 48 versehen, durch welches im angedrückten Zustand die eine Seite des Packstücks P

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soweit anhebbar ist, daß die Stützplatte 46 darunter eingefahren oder eingeschwenkt werden kann, so daß sie beim folgenden Transport des Packstücks den größten Teil der senkrechten Last trägt. In entsprechender Weise funktioniert der Greifer nach Fig. 5, wobei lediglich das Packstück P zwischen zwei an gegenüberliegenden Seitenflächen angreifenden Vakuum-Greifplatten erfaßt und mit deren Hilfe schräg gestellt wird, um es mit der Stützplatte 46 unterfangen zu können.

Es versteht sich, daß die gezeigten und vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispiele in vielen Details abgewandelt werden können. Bei allen Varianten ist jedoch wesentlich, daß die zu stapelnden Stückgüter bzw. Packstücke P nach bestimmten Kriterien sortiert und auf mehrere Puffer 20 aufgeteilt werden, so daß anschließend das Robotersystem 14 bei der Selektion des jeweils bei einem bestimmten Momentanzustand des Stapels bestgeeigneten Packstücks auf eine Anzahl sor-tiert unterschiedlicher Packstücke zugreifen kann.

Claims

1. Vorrichtung zum Stapeln von Stückgütern unterschiedlicher Größe und/oder Qualität mit einem oder mehreren Förderern (10, 12) zum Transportieren von Stückgütern (P) unterschiedlicher Größe und/oder Qualität in beliebiger, wechselnder Reihenfolge zu einer die Größe und/oder Qualität registrierenden Einrichtung (16) und weiter jeweils an wenigstens einen bestimmten Ort im Zugriffsbereich eines Handhabungsmechanismus (14), welcher rechnergestützt derart steuerbar ist,daß die Stückgüter in Abhängigkeit von ihrer Verfügbarkeit im oder für den Zugriffsbereich des Handhabungsmechanismus (14) und vom Momentanzustand eines zu bildenden Stapels optimal stapelbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß der bzw. die Förderer (10, 12) vor dem Zugriffsbereich des Handhabungsmechanismus (14) mehrere Puffer (20) bilden, in welche die Stückgüter, nach Größe und/oder Qualität getrennt, einführbar sind und aus denen sie selektiv zu entnehmen und mittels des Handhabungsmechanismus (14) stapelbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgänge der Puffer (20) im Zugriffsbereich des Handhabungsmechanismus (14) liegen.

3. Vorrichtung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Ausgänge der Puffer (20) an einen wenigstens teilweise im Zugriffsbereich des Handhabungsmechanismus (14) angeordneten Übergabe-Förderer (24) angeschlossen sind.

4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Übergabe-Förderer (24) von den Ausgängen der Puffer (20) zu deren Eingängen zurückführt.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Vorgang des Rücktransports eines Teils der Stückgüter (P) vorübergehend anhaltbar und ein weiteres Stückgut (P) in die Reihe der rezirkulierten Stückgüter einfügbar ist.

6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Puffer (20) aus einer Mehrzahl parallel angeordneter Förderer bestehen, die eingangsseitig mittels Weichen an einen quer verlaufenden Verteiler-Förderer (18) und ausgangsseitig an den quer verlaufenden Übergabe-Förderer (24) angeschlossen sind, welcher die nicht vom Handhabungsmechanismus (14) ergriffenen Stückgüter (P) zum Verteiler-Förderer (18) zurücktransportiert.

7. Vorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zwischen den Puffern (20) weitere Förderer (28) angeordnet sind, durch welche einzelne Stückgüter (P) aus der im Puffer (20) vorhandenen Reihe herausnehmbar und in den Zugriffsbereich des Handhabungsmechanismus (14) transportierbar sind.

8. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der Handhabungsmechanismus (14) wenigstens einen Greifer hat, der an gegenüberliegenden Seitenflächen der Stückgüter (P) drückend und/oder saugend angreifende Spannbacken (38, 40; 42, 44) und eine die Stückgüter (P) untergreifende Stützplatte (46) aufweist, wobei Spannbacken (38, 42) relativ zur Stützplatte (46) hebbar und/oder kippbar sind und die Stützplatte (46) relativ zu den Spannbacken (38, 40; 42, 44) horizontal bewegbar und/oder kippbar ist.