DE9319915U1 - Langbügelschloß - Google Patents

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Langbügelschloß, insbesondere für Zweiradfahrzeuge, umfassend einen im wesentlichen U-förmigen Bügel, einen mit zwei Aufnahmeöffnungen zur Aufnahme der Bügelenden ausgebildeten, länglichen Schloßkörper sowie einen Schloßkörpermantel.

Bei derartigen Langbügelschlössern bildet der Schloßkörper zusammen mit dem im wesentlichen U-förmigen Bügel in der Schließstellung des Langbügelschlosses ein geschlossenes Element, welches ein Bauteil eines Fahrrads und z. B. ortsfeste Bauteile umschließen kann und somit das Fahrrad gegen Diebstahl sichert. Um den Schloßkörper vor Beschädigungen zu schützen, kann dieser von einem Schloßkörpermantel unschlossen sein. Ist dieser Schloßkörpermantel aus Kunststoff, so schützt er ein Trägerteil des Schlosses, wie z. B. einen lackierten Fahrradrahmen, vor Beschädigung durch den Schloßkörper. Der Schloßkörpermantel ist hierzu als im wesentlichen hohlzylindrisches Element auszubildet, in welches der Schloßkörper eingesetzt wird.

Ein derartiger Schloßkörpermantel könnte zweiteilig, z. B. aus zwei Hülsenteilen, mit jeweils einer seitlichen Ausnehmung zur Aufnahme eines Bügelendes in einem Spritzgußverfahren hergestellt werden. Die hierzu benötigten Spritzformen müssen mit einem Schieber versehen sein zur Herstellung dieser Ausnehmungen. Dies ergibt einen vergleichsweise großen Herstellungsaufwand.

Demgegenüber liegt die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein Langbügelschloß mit vor Beschädigungen geschütztem Schoßkörper vorzusehen, welches einfach und kostengünstig herstellbar ist.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß der Schloßkörpermantel zwei jeweils auf ein Schloßkörperende aufgeschobene, ineinander angrenzende Hülsenteile aus Kunststoff aufweist mit die jeweilige Schloßkörperstirnseite wenigstens bereichsweise abdeckendem Hülsenboden sowie ein Sattelteil aus

Kunststoff, welches mit zwei Ausnehmungen versehen ist, die mit den zwei Aufnahmeöffnungen des Schloßkörpers fluchten zur zumindest teilweisen Aufnahme der Bügelenden, daß beide Hülsenteile jeweils mit einer zum jeweils anderen Hülsenteil hin offenen Aussparung versehen sind, und daß beide Aussparungen ineinander übergehen zur Bildung einer von einem Sattelteil abgedeckten Öffnung des Schloßkörpermantels mit Festlegung des Sattelteils an den beiden Hülsenteilen im Bereich eines Umfangsrandes des Sattelteils und von Rändern der beiden Aussparungen.

Bei dem erfindungsgemäßen Langbügelschloß sind die Ausnehmungen im Schloßkörpermantel, welche von den Bügelenden in der Schließstellung des Schlosses durchsetzt werden, im Sattelteil vorgesehen, so daß die Hülsenteile ohne vollkommen umschlossene Ausnehmungen in ihren jeweiligen Umfangswandungen ausgebildet werden können. Dies ermöglicht die Herstellung der Hülsenteile lediglich mit den bereits vorher erwähnten Formteilen ohne die Verwendung von Stiften (Schiebern), welche vor dem Spritzvorgang in die Form in radialer Richtung eingeschoben und nach dem Spritzvorgang wieder herausgezogen werden müssen. Da das Sattelteil lediglich einen bestimmten Winkelabschnitt des Schloßkörpermantels in Umfangrichtung bedeckt und nicht in Umfangsrichtung geschlossen ist, kann dieses in einfacher Weise mit den Ausnehmungen zur Aufnahme der Bügelenden in einem Spritz- oder Spritzgußverfahren hergestellt werden. Dazu werden zwei Formen, welche jeweils der Form des Außenumfangs bzw. des Innenumfangs des Sattelteils entsprechen, aneinander gelegt, wobei an wenigstens eines der Formteile die Stifte starr angeformt sind, durch welche im Spritzverfahren die Ausnehmungen gebildet werden. Bewegliche Schieber sind nicht erforderlich. Dies ergibt niedrige Herstellungskosten für das erfindungsgemäße Langbügelschloß, was bei derartigen Massenartikeln für einen Hersteller von großer Bedeutung ist.

Da das Sattelteil entlang seines Umfangrandes jeweils an den Hülsenteilen festgelegt ist, ist sichergestellt, daß der aus Sattelteil und den beiden Hülsenteilen gebildete Schloßkörper-

mantel den Schloßkörper sicher umschließt und somit keinen Zugang zum Schloßkörper von außen gestattet. Ein unerlaubtes Öffnen oder Beschädigen des Schlosses wird somit vermieden. Der Schloßkörpermantel bildet einen Kunststoffmantel um den Schloßkörper, der die Handhabung des Schlosses verbessert und Beschädigungen, &zgr;. B. eines Fahrradrahmens, durch den metallischen Schloßkörper ausschließt.

Es wird vorgeschlagen, daß das Sattelteil mit den beiden Hülsenteilen im Bereich des Umfangsrandes des Sattelteils und der Ränder der beiden Aussparungen verschweißt ist. Somit wird einerseits das Sattelteil sicher an den beiden Hülsenteilen festgelegt, und andererseits werden durch Verschweißen jeweils mit dem Sattelteil die beiden Hülsenteile sicher aneinander gehalten, ohne daß ein Verbinden der Hülsenteile selbst miteinander, z. B. durch Schweißen oder dergleichen, erforderlich ist. Da der Umfangsabschnitt des Sattelteils, welcher mit den Hülsenteilen verbunden ist, eine deutlich größere Verbindungslänge zwischen Sattelteil und Hülsenteilen bildet, als dies der Fall wäre, wenn lediglich die beiden Hülsenteile in Umfangsrichtung miteinander verbunden wären, erhält man eine besonders stabile Schweißverbindung.

Um die Verbindungsfläche zwischen Sattelteil und Hülsenteilen möglichst groß zu gestalten, und dadurch die Verbindungsstärke zu erhöhen, wird vorgeschlagen, daß das Sattelteil und/oder die beiden Hülsenteile im Bereich der Aussparung mit einem Schweißflansch versehen sind.

Wenn das Sattelteil und die beiden Hülsenteile miteinander durch Ultraschallschweißen verbunden sind, sind zum Schweißvorgang keine zusätzlichen Materialien erforderlich, welche zum Bilden einer Schweißnaht aufgetragen werden müssen. Dies verbessert einerseits das optische Erscheinungsbild des erfindungsgemäßen Langbügelschlosses und vereinfacht andererseits den Herstellungsvorgang. Da die Verbindungsstärke einer durch Ultraschallverschweißen gebildeten Verbindung verbessert werden

kann, wenn die Einleitung der Ultraschallenergie möglichst nahe an dem zu verbindenden Bereich erfolgt, ist die Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Langbügelschlosses mit den beiden Hülsenteilen und dem Sattelteil besonders vorteilhaft. Der Schweißkopf, durch welchen die Ultraschallenergie eingeleitet wird, kann sehr nahe am zu verbindenden Bereich derart angebracht werden kann, daß aufgrund der Richtung, in welcher die Ultraschallwellen eingeleitet werden, eine möglichst starke Verbindung zwischen den zu verbindenden Teilen erzeugt wird. Insbesondere ist es bei dem Schloßkörpermantel des erfindungsgemäßen LangbügelSchlosses möglich, den Ultraschallschweißkopf direkt auf das Sattelteil aufzusetzen. Die Ultraschallenergie wird dann derart eingeleitet, daß die aufgrund der Ultraschallschwingungen erzeugten Oberflächenschwingungen der zu verbindenden Teile, durch welche diese aneinander reiben und durch die dabei erzeugte Wärme miteinander verschweißt werden, eine maximale Verbindungsstärke sicherstellen.

Alternativ dazu ist es möglich, die beiden Hülsenteile an ihren aneinander angrenzenden offenen Enden miteinander fest zu verbinden, wobei dann die beiden Ränder der Aussparungen der Hülsenteile den Umfangsrand des Sattelteils zumindest bereichsweise übergreifen. Das Sattelteil ist somit durch die Hülsenteile festgeklammert, ohne jedoch mit diesen z. B. durch Schweißen oder dergleichen fest verbunden sein zu müssen. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn für die Hülsenteile und das Sattelteil unterschiedliche Materialien verwendet werden, die möglicherweise ein Verschweißen miteinander nicht gestatten.

Die beiden Ausnehmungen des Sattelteils sind vorzugsweise jeweils ringsum geschlossen.

Alternativ dazu ist es möglich, daß die beiden Ausnehmungen des Sattelteils zum nächstgelegenen Schloßkörperende hin offen sind und zusammen mit ensprechenden Ausnehmungen in den Hülsenteilen die Bügelenden aufnehmen. Auch bei dieser Ausgestaltung des

erfindungsgemäßen Langbügelschlosses können die Hülsenteile ohne vollkommen umschlossene Ausnehmungen hergestellt werden, was die bereits erwähnten Vorteile bei der Herstellung der Hülsenteile bietet. Insbesondere ist es bei dieser Ausgestaltung möglich, die Ausnehmungen möglichst weit voneinander beabstandet anzuordnen, so daß der Abstand der Schenkel des U-förmigen Bügels zueinander relativ groß ist. Dies ist insbesondere bei der Verwendung des erfindungsgemäßen Langbügelschlosses &zgr;. B. bei Motorrädern oder dergleichen vorteilhaft, bei welchen die einzelnen Bauteile jeweils stärker bzw. dicker ausgebildet sind als z. B. bei einem Fahrrad.

Die beiden Hülsenteile sind vorzugsweise im wesentlichen gleich lang. Dies vereinfacht das Zusammensetzen des Schloßkörpermantels insbesondere dann, wenn das Sattelteil eine im wesentlichen ovale Umfangsform aufweist, wobei dann die größte Dicke des Sattelteils im Bereich dessen Längenmitte liegt.

Wenn das Sattelteil aus anderem Material, insbesondere andersfarbigem Material als die beiden Hülsenteile gebildet ist, kann das optische Erscheinungsbild des erfindungsgemäßen Langbugelschlosses entsprechend verschiedenen Geschmacksvorstellungen potentieller Käufer ausgebildet werden. Insbesondere ermöglicht es dies einem potentiellen Käufer ein Schloß zu kaufen, bei dem das Sattelteil z. B. eine der Farbe des Zweirads des Käufers entsprechende Farbe aufweist, so daß das gesamte Erscheinungsbild von Zweirad und Langbügelschloß verbessert wird.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele mit Bezug auf die beiliegenden Zeichnungen beschrieben. Es zeigen:

Fig. 1 eine vereinfachte perspektivische Gesamtansicht

eines erfindungsgemäßen Langbügelschlosses;

Fig. la - Ic ein Sattelteil sowie zwei Hülsenteile eines

Schloßkörpermantels des Langbügelschlosses gemäß

Fig. 1;

Fig. 2a - 2c eine Längsschnittansicht jeweils der in den Figuren la - Ic dargestellten Teile;

Fig. 3 einen Schnitt durch das in Fig. Ib dargestellte

Hülsenteil entlang einer Linie III-III;

Fig. 4 einen Schnitt durch das in Fig. la dargestellte

Sattelteil entlang einer Linie IV-IV;

Fig. 5 die in den Figuren 2b und 2c dargestellen Hülsenteile in ihrem zusammengesetzten Zustand und das in Fig. 2a dargestellte Sattelteil unmittelbar vor dem Aufsetzen auf die Hülsenteile; und

Fig. 6 eine zweite bevorzugte Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.

In Fig. 1 ist das erfindungsgmäße Langbügelschloß allgemein mit 1 bezeichnet. Das Langbügelschloß 1 umfaßt einen im wesentlichen U-förmigen Bügel 2 mit Bügelenden 3 und 4. Das Langbügelschloß 1 umfaßt ferner einen Schloßkörper 5, welcher von einem Schloßkorpermantel 6 umgeben ist.

Wie in den Figuren la - Ic genauer zu erkennen ist, umfaßt der Schloßkorpermantel 6 ein Sattelteil 10, ein erstes Hülsenteil
12 und ein zweites Hülsenteil 14. Das Sattelteil 10, das erste Hülsenteil 12 und das zweite Hülsenteil 14 bilden zusammen einen Schloßkorpermantel für den Schloßkörper 5 des erfindungsgemäßen Langbügelschlosses 1. Wie insbesondere in den Figuren
2b und 2c zu erkennen ist, sind das erste Hülsenteil 12 und das zweite Hülsenteil 14 im wesentlichen hohlzylindrisch ausgebildet, und werden beim Zusammensetzen des erfindungsgemäßen Langbügelschlosses , 1 jeweils mit ihren offenen Enden 16, 18 auf den Schloßkörper 5 (Fig. 1)aufgeschoben, so daß der Schloßkörper 5 in dem durch das erste Hülsenteil 12 und das zweite Hülsenteil

14 gebildeten Innenraum aufgenommen ist. Das erste Hülsenteil 12 und das zweite Hülsenteil 14 weisen jeweils einen Hülsenboden 20 bzw. 22 auf, wobei der Hülsenboden 20 vollkommen geschlossen ist, und im Hülsenboden 22 eine Öffnung 24 gebildet ist, die den Zugang zu einem Schlüsseleinführspalt 7 (Fig. 1) in dem Schloßkörper 5 gestattet, um somit daß Schloß auf- bzw. absperren zu können.

Wie in den Figuren Ib, Ic bzw. 2b, 2c zu erkennen ist, weisen das erste Hülsenteil 12 und das zweite Hülsenteil 14 jeweils Aussparungen 26 bzw. 28 auf. Die Aussparungen 26 bzw. 28 sind zum offenen Ende 16 bzw. 18 des ersten Hülsenteils 12 bzw. des zweiten Hülsenteils 14 hin offen und bilden im zusammengesetzten Zustand der beiden Hülsenteile 12, 14 (siehe Fig. 5) eine Öffnung 3 0 in der Wandung des Schloßkörpermantels 6. Die Umfangsform des Sattelteils 10 ist dergestalt, daß es die Öffnung 3 0 vollkommen bedeckt, so daß durch das Sattelteil 10, das erste Hülsenteil 12 und das zweite Hülsenteil 14 ein vollkommen geschlossener Schloßkörpermantel 6 gebildet ist, welcher den Schloßkörper 5 vollkommen umschließt und somit gegen äußere Einflüsse sichert.

Zur Verbindung jeweils mit dem ersten Hülsenteil 12 und dem zweiten Hülsenteil 14 weist das Sattelteil 10 einen Flansch 32 auf, der im zusammengesetzten Zusatand des Schloßkörpermantels einen Flansch 34 bzw. 36 am ersten Hülsenteil 12 bzw. am zweiten Hülsenteil 14 bedeckt. Der Flansch 32 erstreckt sich entlang des Umfangs des Sattelteils 10, und die Flansche 34 bzw. 3 6 erstrecken sich jeweils entlang der Ränder der Aussparungen 26 bzw. 28 in den entsprechenden Hülsenteilen 12 bzw. 14.

Wie insbesondere in den Figuren Ib, Ic und 2b, 2c zu erkennen ist, sind die Flansche 34 und 3 6 gegenüber der Außenumfangsflache 3 8 bzw. 4 0 des ersten Hülsenteils 12 bzw. des zweiten Hülsenteils 14 abgesenkt, wobei die Absenkungstiefe im wesentlichen der Materialstärke des Flansches 32 am Sattelteil 10 entspricht. Somit ist bei zusammengesetztem Schloßkörpermantel

6 eine im wesentlichen gleichförmige, ebene Außenumfangsflache des Schloßkörpermantels 6 ohne Stufen am Übergang zwischen den Hülsenteilen und dem Sattelteil gebildet.

In entsprechender Weise sind jeweils im Bereich der offenen Enden 16 bzw. 18 der Hülsenteile 12 bzw. 14 Flansche 42 bzw. 44 vorgesehen, welche sich im wesentlichen in Richtung einer Längsachse 46 der Hülsenteile erstrecken. Dabei ist der Flansch 44 wiederum gegenüber der Außenumfangsflache 40 des zweiten Hülsenteils 14 abgesenkt, und der Flansch 16 ist gegenüber einer Innenumfangsflache 48 des ersten Hülsenteils 12 abgesenkt, wobei die Absenkungstiefe des Flansches 42 im wesentlichen der Materialstärke des Flansches 44 entspricht und die Absenkungstiefe des Flansches 44 im wesentlichen der Materialstärke des Flansches 42 entspricht. Beim Zusammensetzen des ersten Hülsenteils 12 mit dem zweiten Hülsenteil 14 werden die Flansche 42, 44 übereinander geschoben, wodurch sowohl eine im wesentlichen ebene und stufenlose Außenumfangsfläche des Schloßkörpermantels 6 im Bereich der Verbindung zwischen erstem und zweitem Hülsenteil gebildet ist, sowie eine im wesentlichen ebene und stufenlose Innenumfangsflache des Schloßkörpermantels 6 im Bereich der Verbindung zwischen erstem und zweitem Hülsenteil.

Das Sattelteil 10 wird mit dem ersten Hülsenteil 12 bzw. dem zweiten Hülsenteil 14 jeweils im Bereich der sich überdeckenden Flansche 32 und 34 bzw. 36 z. B. durch Ultraschallschweißen miteinander verbunden. Dabei werden durch einen Ultraschallschweißkopf eingeleitete Ultraschallschwingungen jeweils in Oberflächenschwingungen des Sattelteils 10 bzw. der Hülsenteile 12, 14 umgewandelt, so daß die Flansche 32, 34, 3 6 jeweils im Bereich der Überdeckung aneinander reiben und die durch die Reibung erzeugte Wärme zum Verschweißen der Teile miteinander führt.

Da die Hülsenteile 12, 14 entlang der gesamten Ränder ihrer Aussparungen 26 bzw. 28 mit dem Sattelteil verbunden sind, ist es nicht mehr erforderlich, die Hülsenteile auch im Bereich der

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Überdeckung der Flansche 42 bzw. 44 miteinander z. B. durch Schweißen oder dergleichen zu verbinden. Aufgrund der im Vergleich zum Umfang der Hülsenteile relativ langen Schweißverbindugn zwischen Sattelteil 10 und erstem Hülsenteil 12 bzw. zweitem Hülsenteil 14 sind die einzelnen Teile sicher miteinander verbunden, wobei ein Beschädigen oder ein Aufbrechen des Schloßkörpermantels 6 dabei deutlich schwerer ist, als dann, wenn lediglich die Hülsenteile entlang ihres Umfangs miteinander verbunden sind. Die Ultraschallenergie kann z. B. direkt durch das Sattelteil 10 eingeleitet werden, so daß die Einleitung der Ultraschallenergie möglichst nahe am zu verschweißenden Abschnitt des Sattelteils 10 liegt und somit eine größtmögliche Effizienz erzielt wird.

Wie in den Figuren la und 2a zu erkennen ist, sind im Sattelteil 10 jeweils Ausnehmungen 50 und 52 vorgesehen, durch welche die Enden 3, 4 des Bügels 2 zum Verriegeln des Schlosses hindurchtreten können, um in entsprechenden Ausnehmungen im Schloßkörper 5 aufgenommen zu werden. Die Öffnungen 50 und 52 sind jeweils im Bereich der axialen Enden 54 und 56 des Sattelteils 10 angeordnet, um einen größtmöglichen Abstand der Schenkel 3', 4' des U-förmigen Bügels 2 zu gestatten. Alternativ dazu ist es auch möglich, lediglich Abschnitte der Ausnehmungen 50 und 52 im Sattelteil 10 vorzusehen, und die entsprechenden Abschnitte jeweils in den Hülsenteilen 12 und 14 vorzusehen, so daß nach Aufsetzen des Sattelteils 10 auf die Hülsen 12 und die vollständigen Ausnehmungen zur Aufnahme der Bügelschenkel gebildet werden. Diese Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Langbügelschlosses ist in den Figuren nicht dargestellt.

Sowohl bei der in den Figuren dargestellten Anordnung der Öffnungen 50 bzw. 52, als auch bei der in den Figuren nicht dargestellten alternativen Ausgestaltung der Ausnehmungen, sind im ersten Hülsenteil 12 und im zweiten Hülsenteil 14 keine vollkommen von Hülsenmaterial umschlossenen seitlichen Ausnehmungen vorgesehen, so daß der Herstellungsvorgang für das erste Hülsenteil 12 und das zweite Hülsenteil 14 deutlich vereinfacht

werden kann.

Diese Hülsenteile werden in einfacher Weise in einem Spritzverfahren hergestellt. Ein der Außenumfangsform der Hülsenteile entsprechendes erstes hohlzylindrisches Formteil und ein der Innenumfangsform an der Hülsenteile entsprechendes zweites zylindrisches Formteil werden ineinandergesetzt, und der zwischen den Formteilen gebildete Raum wird mit dem Material der Hülsenteile, vorzugsweise Metall oder Kunststoff, ausgespritzt. Nach dem Aushärten des Materials können die ersten und zweiten Formteile von dem so gebildeten Hülsenteil abgezogen werden. Dies ist in einfacher Weise möglich, da einerseits keine vollkommen von Material umschlossenen Ausnehmungen in den Hülsenteilen gebildet sind, und andererseits, wie insbesondere in den Figuren Ib, Ic und 2b, 2c zu erkennen ist, die Hülsenteile 12, 14 im wesentlichen gleich lang sind, so daß die Aussparungen 26 bzw. 28 im Bereich der offenen Enden 16 bzw. 18 des ersten Hülsenteils 12 bzw. des zweiten Hülsenteils 14 jeweils ihre größte Öffnungsweite aufweisen und somit das Abziehen der Formteile vom Hülsenteil nicht behindern.

Da das Sattelteil 10 lediglich einen Umfangsabschnitt des Schloßkörpermantels 6 bildet und somit in Umfangsrichtung des Schloßkörpermantels 6 nicht geschlossen ist, kann das Sattelteil 10 ebenfalls in einem Spritzverfahren mit entsprechenden Formteilen hergestellt werden, wobei in den Formteilen jeweils Stifte vorgesehen sind, welche nach dem Ausspritzen der Formteile die Öffnungen 50 bzw. 52 bilden. Die Formteile können seitlich vom Sattelteil 10 gezogen werden, wobei die Öffnungen 50 und 52 dieses Abziehen nicht behindern.

Wie in Fig. 2a zu erkennen ist, ist jeweils im Bereich der Enden 54, 56 am Flansch 32 des Sattelteils 10 ein Schweißsteg 58, 58' auf der den Flanschen 34, 3 6 zugewandten Seite des Flansches 32 vorgesehen. Ferner sind am Übergang des Flansches 32 zum Körper 11 des Sattelteils 10 weitere Schweißstege 57, 59 vorgesehen (Fig. 4)', die sich im wesentlichen entlang des

Ü'"

Sattelteils 10 parallel zum Flansch 32 erstrecken. Beim Andrücken des Sattelteils 10 an die zusammengesetzten Hülsenteile 12, 14 drücken die Schweißstege 58, 58' und die Schweißstege 57, 59 jeweils direkt auf die Flansche 34, 36 bzw. deren Randabschnitte. Durch Einleiten von Ultraschallschwingungen werden aufgrund der zwischen den Hülsenteilen 12, 14 und dem Sattelteil erzeugten Reibung und der damit erzeugten Wärme die Schweißstege 58, 58' und 57, 59 zwischen dem Sattelteil 10 und den Hülsenteilen 12, 14 verrieben und führen somit zum Verschweißen des Sattelteils 10 mit dem Hülsenteil 12 bzw. dem Hülsenteil 14. In Fig. 4 ist der Schweißsteg 57 mit unterbrochener Linie dargestellt, und man erkennt, daß durch die Schweißstege 58, 58', 57 und den in Fig. 2 nicht erkennbaren Steg 59 eine im wesentlichen daß ganze Sattelteil 10 umgebende Schweißverbindung erzeugt wird.

Wie in den Figuren 3 und 4 zu erkennen ist, sind jeweils an den Innenumfangsflächen 48 bzw. 60 des ersten Hülsenteils 12, und in entsprechender Weise auch des zweiten Hülsenteils 14, und des Sattelteils 10 eine Mehrzahl von sich in Richtung der Achse 46 erstreckenden Vorsprüngen 62 bzw. 64 vorgesehen. Die Vorsprünge 62 bzw. 64 sind derart ausgebildet, daß sie zusammen mit der Innenumfangsfläche 48 bzw. 60 jeweils einen im wesentlichen kreisförmigen Öffnungsguerschnitt für den Schloßkörper bilden, welcher im allgemeinen ebemfalls einen kreisförmigen Querschnitt aufweist. Dabei ist es möglich, den durch die Innenumfangsfläche 48 bzw. 60 und die Vorsprünge 62 bzw. 64 gebildeten Aufnahmequerschnitt für den Schloßkörper derart zu gestalten, daß die durch die Fläche 48 bzw. 60 und die Vorsprünge 62 bzw. 64 gebildete Querschnittsfläche geringfügig kleiner ist, als die Querschnittsfläche des Schloßkörpers, und somit der Schloßkörper im Schloßkörpermantel festgeklemmt ist. Ferner dienen die Vorsprünge 62 und 64 zur Erhöhung der Stabilität des Schloßkörpermantels gegen Verbiegen und Verwinden.

Wie insbesondere in Fig. la zu erkennen ist, ist in einer äußeren Oberfläche 66 des Sattelteils 10 eine Vielzahl von Vertie-

fungen 68 vorgesehen, welche das Greifen und die Handhabung des erfindungsgemäßen Langbügelschlosses vereinfachen.

Ferner wirkt ein am Hülsenboden 20 des ersten Hülsenteils 12 vorgesehener, sich im wesentlichen axial erstreckender Festlegungsvorsprung 70 mit einer entsprechenden Ausnehmung im Schloßkörper zusammen, um den Schloßkörper im Schloßkörpermantel gegen Drehung festzulegen.

In Fig. 6 ist eine zweite bevorzugte Ausführungsform des Schloßkörpermantels des erfindungsgemäßen LangbügelSchlosses dargestellt. Bauteile der Fig. 6, welche Bauteilen der Figuren 1 bis 5 entsprechen, sind mit den gleichen Bezugszeichen jeweils erhöht um die Zahl 100 bezeichnet.

Der Aufbau der Hülsen 112, 114 mit den jeweiligen Hülsenböden 120, 122 entspricht im wesentlichen dem Aufbau der Hülsen 12 und 14 der Figuren 1 bis 5, wobei jedoch anstelle der in den Figuren 1 bis 5 dargestellten, gegenüber der Außenumfangsflächen der entsprechenden Hülsenteile abgesenkten Flansche 34, 3 jeweilige Hinterschneidungen 172, 174 an den Rändern der Aussparungen 126,. 128 in den ersten und zweiten Hülsenteilen 112, 114 vorgesehen sind. Die Hinterschneidungen 172, 174 wirken mit einem gegenüber der Außenfläche 166 des Sattelteils 110 abgesenkten, sich um den Umfang des Sattelteils 10 erstreckenden Einschubflansch 176 zum Festlegen des Sattelteils 10 an den ersten und zweiten Hülsenteilen 112, 114 zusammen. Wie in Fig. 6 zu erkennen ist, wird dabei das Sattelteil 110 zunächst in die Aussparung 12 6 des ersten Hülsenteils 112 eingeschoben, wobei der Flansch 176 in die Hinterschneidung 172 eingeführt wird. Darauffolgend wird in entsprechender Weise das zweiten Hülsenteil 114 in Richtung auf das erste Hülsenteil 112 zu auf das Sattelteil 110 aufgeschoben, wobei der Flansch 176 in die Hinterschneidung 174 eingeführt wird. Bei dieser Ausführungsform werden die ersten und zweiten Hülsenteile 112, 114 im Bereich ihrer aneinander anliegenden Stirnflächen 178, 18 0 miteinander z. B. durch Ultraschallschweißen verbunden. Das Sat-

telteil 110 ist somit bei miteinander verbundenen ersten und zweiten Hülsenteilen 112, 114 durch den Flansch 176 jeweils in den Hinterschneidungen 172, 174 festgeklemmt und an den ersten und zweiten Hülsenteilen 112 und 114 gesichert.

Wie insbesondere am Übergang des ersten Hülsenteils 112 zum Sattelteil 110 in Fig. 6 zu erkennen ist, ist auch bei dieser Ausführungsform eine im wesentlichen ebene stufenlose Außenumfangsflache des Schloßkörpermantels gebildet.

Die in Fig. 6 dargestellte Art der Anbringung des Sattelteils 10 jeweils an den ersten und zweiten Hülsenteilen 112, 114 ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn für das Sattelteil 110 einerseits und die ersten und zweiten Hülsenteile 112, 114 andererseits verschiedenartige Materialien verwendet werden, welche ein Verschweißen miteinander nicht gestatten oder nur schwer miteinander verschweißbar sind. Ferner sind, wie in Fig. 6 zu erkennen ist, auch bei dieser Ausführungsform die Ausnehmungen 150, 152 wiederum im Sattelteil 110 ausgebildet, so daß, wie bei der Ausführungsform der Figuren 1 bis 5, die ersten und zweiten Hülsenteile 112, 114 in einfacher Art und Weise in einem Spritzverfahren hergestellt werden können.

Der Schloßkörpermantel des Langbügelschlosses der vorliegenden Erfindung ermöglicht eine einfache und kostengünstige Herstellung der einzelnen den Schloßkörpermantel bildenden Teile, nämlich der ersten und zweiten Hülsenteile und des Sattelteils, da in den im wesentlichen hohlzylindrisch ausgebildeten ersten und zweiten Hülsenteilen keine vollkommen von Material umschlossenen Ausnehmungen zur Aufnahme der Schenkel des U-förmigen Schloßbügel vorgesehen werden müssen. Da das erfindungsgemäße Langbügelschloß ein Gebrauchsgegenstand ist, der in großen Mengen hergestellt und verkauft wird, führt dies zu erheblichen Einsparungen an Herstellungskosten.

Zusätzlich sind in der Ausführungsform der Figuren 1 bis 5 die einzelnen Bauteile des Schloßkörpermantels entlang einer rela-

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tiv langen Umfangslinie des Sattelteils miteinander verbunden, was eine größere Verbindungsstärke und somit eine verbesserte Sicherheit des erfindungsgemäßen Langbügelschlosses bietet, als in dem Fall, in dem die Hülsenteile lediglich entlang ihrer aneinander anliegenden Umfangsflächen miteinander verbunden sind. Andererseits gestattet jedoch das in Fig. 6 dargestellte Verbinden der Hülsenteile jeweils im Bereich ihrer einander zugewandten Endabschnitte bei Verwendung des erfindungsgemäßen Sattelteils die gleichfalls einfache und kostengünstige Herstellungsmöglichkeit, insbesondere der Hülsenteile, und darüber hinaus die Verwendung von Materialien für Sattelteil einerseits und Hülsenteile andererseits, welche z. B. durch Schweißen, Ultraschallschweißen oder dergleichen nicht miteinander verbunden werden können.

Claims (9)

1. • « 4*·

   Ansprüche

   Langbügelschloß, insbesondere für Zweiradfahrzeuge, umfassend einen im wesentlichen U-förmigen Bügel, einen mit zwei Aufnahmeöffnungen zur Aufnahme der Bügelenden ausgebildeten, länglichen Schloßkörper sowie einen Schloßkörpermantel

   dadurch gekennzeichnet,

   daß der Schloßkörpermantel zwei jeweils auf ein Schloßkörperende aufgeschobene, aneinander angrenzende Hülsenteile (12, 14; 112, 114) aus Kunststoff aufweist mit die jeweilige Schloßkorperstirnseite wenigstens bereichsweise abdeckendem Hülsenboden (20, 22; 120, 122) sowie ein Sattelteil (10; 110) aus Kunststoff, welches mit zwei Ausnehmungen (50, 52; 150, 152) versehen ist, die mit den zwei Aufnahmeöffnungen des Schloßkörpers fluchten zur zumindest teilweisen Aufnahme der Bügelenden, daß beide Hülsenteile (12, 14; 112, 114) jeweils mit einer zum jeweils anderen Hülsenteil (12, 14, 112, 114) hin offenen Aussparung (26, 28; 126, 128) versehen sind, und daß beide Aussparungen (26, 28; 126, 128) ineinander übergehen zur Bildung einer vom Sattelteil (10; 110) abgedeckten Öffnung des Schloßkörpermantels mit Festlegung des Sattelteils (10; 110) an den beiden Hülsenteilen (12, 14; 112, 114) im Bereich eines Umfangsrandes des Sattelteils (10; 110) und von Rändern der beiden Aussparungen (26, 28; 126, 128) .
2. 2. Langbügelschloß nach Anspruch 1,
   dadurch gekennzeichnet,

   daß das Sattelteil (10) mit den beiden Hülsenteilen (12, 14) im Bereich des Umfangsrandes des Sattelteils (10) und der Ränder der beiden Aussparungen·(26, 28) verschweißt ist.
3. 3. Langbüge!schloß nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Sattelteil (10) und/oder die beiden Hülsenteile (12, 14) im Bereich der Aussparung (26, 28) mit einem Schweißflansch (32, 34, 36) versehen sind.
4. 4. Langbügelschloß nach einem der Ansprüche 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Sattelteil (10) und die beiden Hülsenteile (12) Ultraschall-verschweißt sind.
5. 5. Langbügelschloß nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß beide Hülsenteile (112, 114) an ihren aneinander angrenzenden offenen Enden (116, 118) miteinander fest verbunden sind, und daß die beiden Ränder der Aussparung (126, 108) der Hülsenteile (112, 116) den Umfangsrand des Sattelteils (10; 110) zumindest bereichsweise übergreifen.
6. 6. Langbügelschloß nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Ausnehmungen (50, 52; 150, 152) des Sattelteils (10; 110) jeweils ringsum geschlossen sind.
7. 7. Langbügelschloß nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die beiden Ausnehmungen des Sattelteils zum nächstgelegenen Schloßköperende hin offen sind und zusammen mit entsprechenden Ausnehmungen in den Hülsenteilen die Bügelenden aufnehmen.
8. 8. Langbüge!schloß nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsenteile (12, 14; 112, 114) im wesentlichen gleich lang sind.
9. 9. Langbügelschloß nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Sattelteil (10; 110) aus anderem Material, insbesondere andersfarbigem Material als die beiden Hülsenteile (12, 14; 112, 114) gebildet ist.