DE9206470U1 - Vorrichtung zur Nachbearbeitung von spangebend bearbeiteten Kantenstreifen - Google Patents

Description

Vorrichtung zur Nachbearbeitung von spangebend bearbeiteten Kantenstreifen

Die Erfindung bezieht sich auf eine Vorrichtung zur Nachbearbeitung der Schnittflächen an den Sichtseiten von spangebend bearbeiteten Kantenstreifen aus Kunststoff, insbesondere thermoplastischem Kunststoff, die auf die Schmalseiten von plattenförmigen Werkstücken, wie Platten für den Möbelbau, im Durchlaufverfahren aufgebracht werden, in einer Durchlaufmaschine mit einer Fördereinrichtung, auf der die Werkstücke festspannbar sind.

Solche Vorrichtungen findet man üblicherweise in einer Nachbearbeitungsstation einer im Durchlauf arbeitenden Kantenanleimmaschine, in der zunächst die Kantenstreifen an die betreffende Schmalseite der plattenförmigen Werkstücke angefahren und damit mittels eines aktivierbaren Klebers verleimt wird. Nach dem Kappen der Enden des Kantenstreifens an der vorderen und der hinteren Stirnseite der Platte erfolgt das Formfräsen des Kantenstreifens meist in einem Vorfräs- und in einem Feinfräsvorgang. In der Nachbearbeitungsstation der Kantenanleimmaschine durchlaufen die Platten mit ihren Kantenstreifen eine Nachputzeinrichtung, um den Kantenstreifen die endgültige Außenkontur unter Entfernung der Fräsmarken zu geben. Je nach Art des verwendeten Kunststoffs kommen unterschiedliche Nachbearbeitungswerkzeuge zum Einsatz, so

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zum Beispiel Ziehklingen, mit denen nochmals an den formgefrästen Schnittflächen der Kantenstreifen ein Span abgezogen wird. Dabei bildet sich ein sogenannter Weißbruch an den Schnittflächen der Kantenstreifen, der als optisch störender Weiß- oder Grauschimmer an der Sichtseite der Kantenstreifen auftritt.

In bekannter Ausführung schließt sich an die Nachbearbeitungsstation in der im Durchlauf arbeitenden Kantenanleimmaschine noch eine Schwabbelstation an, in der die Schnittflächen der Kantenstreifen poliert werden. Dadurch wird der Weißbruch an den Schnittflächen der Kantenstreifen entfernt, und es stellt sich hier eine zumindest mattglänzende Oberfläche ein, welche die Sichtseiten der Kantenstreifen nur noch unwesentlich beeinträchtigt.

Man hat auch schon in anderer Weise versucht, die Schnittflächen an den Kantenstreifen der plattenförmigen Werkstücke zu glätten. So hat man hier bereits ein Verfahren und eine Vorrichtung angewendet, wie sie in der DE-36 29 553 Al beschrieben sind. Es handelt sich hierbei um den Einsatz eines beheizten Schneidwerkzeugs, mit dem eine geringere Rauhtiefe an den Schnittflächen der Kunststoffoberflächen erzielt werden soll. Befriedigende Ergebnisse konnten damit nicht erzielt werden.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, eine Vorrichtung der gattungsgemäßen Art zu schaffen, bei der die Schnittflächen an den Sichtseiten der spangebend bearbeiteten Kantenstreifen aus Kunststoff einem Walkvorgang unterzogen sind.

Diese Aufgabe wird nach der Erfindung bei einer gattungsge- - 3 -

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mäßen Vorrichtung gelöst durch einen Halter, der im Durchlaufbereich der Schnittflächen an den Kantenstreifen zumindest einen darauf abrollbaren Wälzkörper hat, wobei der Halter und/oder der Wälzkörer in Richtung quer zu den durchlaufenden Kantenstreifen druckbeaufschlagbar sind.

Für die Erfindung ist wesentlich, daß zwischen dem Wälzkörper und der nachzubearbeitenden Schnittfläche des betreffenden Kantenstreifens eine Abrollbewegung stattfindet, die ein Durchwalken der angeschnittenen Kunststoffoberflache bewirkt. Deshalb ist es erforderlich, den Wälzkörper gegen den durchlaufenden Kantenstreifen anzudrücken, um die gewünschte Verdichtung der Kunststoffoberflache an den Schnittflächen zu erzielen. Der entsprechende Gegenhalt der Werkstücke erfolgt durch die Spannvorrichtungen auf der Fördereinrichtung der Durchlaufmaschine. Grundsätzlich könnte anstelle des abrollenden Wälzkörpers auch ein das Kunststoffmaterial massierender Gleitkörper vorgesehen werden.

In vorteilhafter Ausgestaltung nach der Erfindung ordnet man an einem oder mehreren Haltern in der Durchlaufrichtung hintereinander mehrere Wälzkörper an. Dabei können zwei oder mehrere der Wälzkörper dieselbe Linie oder Fläche entlang der Schnittfläche des betreffenden Kantenstreifens abfahren, um den Glättungsvorgang zu optimieren. Das hängt auch davon ab, inwieweit Wälzkörper verwendet werden, die an die Kontur der abzufahrenden Schnittfläche der Kunststoff-Kantenstreifen angepaßt sind, bei denen es sich also um sogenannte Form-Wälzkörper handelt. Sofern die Wälzkörper so ausgebildet sind, daß sie nur eine mehr oder weniger linienförmige Berührung mit der abzufahrenden Schnittfläche der Kantenstreifen haben, ist es notwendig, die hintereinander ange-

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ordneten Wälzkörper in der Durchlaufrichtung gesehen, gegeneinander zu versetzen, damit die gesamte Schnittfläche in ihrer Breite nachbearbeitet werden kann.

In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung nach der Erfindung

sind die Wälzkörper Kugeln, die mit einem Oberflächenabschnitt in Eingriff mit der nachzubearbeitenden Schnittfläche an den Kantenstreifen gebracht werden. Entsprechend müssen die Kugeln derart gehaltert sein, daß sie mit einer Kalotte an die Kantenstreifen der Werkstücke herangeführt werden können.

Zweckmäßig sind hierzu die Kugeln jeweils in einer an der Öffnungsseite verengten Bohrung eines am Halter vorstehenden Nippels angeordnet, wobei der Öffnungsdurchmesser der Bohrung kleiner als der Durchmesser der Kugeln ist und die Kugeln in Richtung der Öffnung der Bohrung mit einem Druckmittel beaufschlagbar sind. Die Kugeln werden durch das Druckmittel an der verengten Öffnung der Bohrung im Nippel gehalten, wobei sie zum einen gegen ein Herausfallen aus dieser Bohrung gesichert sind und zum anderen über deren Öffnungsbereich hinaus mit einem Oberflächenabschnitt vorstehen. Als Druckmittel kann eine Druckfeder vorgesehen werden, die zwischen jeder der Kugeln und dem Grund der Bohrung im Nippel angeordnet ist. Des weiteren kann auch hinter jeder Kugel in der Bohrung im Nippel ein Druckluftpolster vorgesehen werden, wobei dann der Nippel mit einem entsprechenden Druckluftanschluß ausgestattet ist. Zudem können sowohl eine Druckfeder als auch ein Druckluftpolster als Druckmittel zur Beaufschlagung der Kugeln verwendet werden.

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Die Beaufschlagung der Kugeln mittels eines Druckluftpolsters bietet den weiteren Vorteil, die Kugeln mit einem Leckluftanteil· umspülen zu können, um einen den Glättvorgang störenden Abrieb wegzublasen. Dazu sind an der verengten Öffnung der Bohrung im Nippel zu der jeweiligen Kugel hin

ein oder mehrere Durchtrittsspalte für die Druckluft vorhanden .

Der Halter mit einer Vieizahl· von Kugeln ist vorteiihaft an den Umfangsverlauf im Schnittflächenbereich der Kantenstreifen in seiner Form angepaßt und besteht deshalb zweckmäßig aus einer in Durchiaufrichtung länglichen Schiene, die im Querschnitt etwa kreisbögenförmig gewölbt ist, wobei die Nippel mit den Kugeln an der Konkavseite der Schiene vorstehen. Jeder der Nippel kann dann den gleichen Überstand über die Innenseite der Schiene haben und ist zweckmäßig radial bezüglich der Kreisbogenform angeordnet.

Die Erfindung wird nachfolgend anhand der Zeichnung an einem Ausführungsbeispiel noch näher erläutert. Dabei zeigen:

Fig 1 eine perspektivische Eckansicht eines plattenförmigen Werkstücks, auf dessen eine Schmalseite ein Kantenstreifen aus Kunststoff aufgebracht ist,

Fig 2 in gleicher Darstellung das plattenförmige Werkstück gemäß Fig 1 jedoch nach dem Kappen und Formfräsen des Kantenstreifens,

Fig 3 die Stirnansicht einer Nachbearbeitungsstation für Werkstücke gemäß Fig 2 in einer Durchlaufmaschine,

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Fig 4 die Ansicht einer länglichen Schiene für den zugehörigen Wälzkörperhalter,

Fig 5 einen Schnitt durch die Schiene gemäß Fig 4 längs der Linie A-B und

Fig 6 die Einzelheit gemäß der mit "X" gekennzeichneten Einrahmung in Fig 3 in vergrößerter Darstellung.

Fig 1 zeigt die Ecke eines plattenförmigen Werkstücks 1, bei dem es sich beispielsweise um eine Möbeltür handelt. An die eine Schmalseite des Werkstücks 1 ist ein Kantenstreifen 2 angefahren, was in einer im Durchlauf arbeitenden Kantenanleimmaschine vorgenommen wird. Der Kantenstreifen 2 hat zunächst allseitig Überstände 3, die über die Werkstückober- und Unterseiten sowie die Werkstückstirnseiten vorstehen.

In einer weiteren Bearbeitungsstation der Kantenanleimmaschine wird der Kantenstreifen 2 an der vorderen und der rückwärtigen Stirnseite des Werkstücks 1 gekappt und zugleich formgefräst, damit er mit der Ober- und der Unterseite des Werkstücks 1 bündig abschließt. Zudem erhält er hierbei soft-geformte, also gerundete Längskanten, an denen sich zur Sichtseite des Kantenstreifens 2 Schnittflächen 4 ergeben.

Da der Kantenstreifen 2 aus einem thermoplastischen Kunststoff besteht, haben die Schnittflächen aufgrund ihrer spangebenden Bearbeitung eine gewisse Rauhtiefe, die sich in

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einem sogenannten Weißbruch optisch störend äußert. Zur Beseitigung dieses Weißbruchs ist eine Nachbearbeitung erforderlich, hierzu dient die in Fig 3 dargestellte Nachbearbeitungsstation 6.

An der Nachbearbeitungsstation 6 werden die Werkstücke 1 auf einer Transportvorrichtung 5 vorbeigeführt, auf der sie mit derjenigen Schmalseite überkragend angeordnet sind, an der die Kantenstreifen 2 angebracht sind. Die Durchlaufrichtung liegt hierbei senkrecht zu der Ebene der Darstellung von Fig 3. Die Transportvorrichtung 5 hat Spannelemente für die Werkstücke 1, die nicht dargestellt sind.

Die Nachbearbeitungsstation 6 umfaßt einen Schlitten 7, der quer zur Durchlaufrichtung der Werkstücke 1 verfahrbar ist. Auf dem Schlitten 7 sind zwei höhenverfahrbare Supporte 8 angeordnet, die an der zu den durchlaufenden Werkstücken 1 hin liegenden Seite je einen Halter 9 haben, der im Querschnitt gesehen kreisbogenförmig gewölbt ist. An der Innenseite jedes Halters 9 stehen in Radialrichtung zur Kreisbogenwölbung Nippel 10 vor, welche Nachbearbeitungswerkzeuge tragen, die im einzelnen noch nachstehend anhand von Fig 6 erläutert werden. Diese Nachbearbeitungswerkzeuge beaufschlagen die Schnittflächen an den Kantenstreifen 2 der vorbeifahrenden Werkstücke 1, um den durch den Schneidvorgang bedingten Weißbruch zu beseitigen. Die die Halter 9 durchdringenden Nippel 10 haben an ihren Außenenden Druckluftanschlüsse 11, die mit einer am Support 8 jeweils mitgeführten Anschlußvorrichtung 12 verbunden sind.

Die in Durchlaufrichtung der Werkstücke 1 länglichen Halter 9 weisen eine Schiene auf, die in den Fig 4 und 5 dargestellt ist, wobei man in Fig 5 die etwa halbkreisförmige

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Querschnittsform erkennt. Jeder der schienenförmigen Halter 9 hat eine Vielzahl von Gewindebohrungen 13, die zur Aufnahme der Nippel 11 (Fig 3 und 6) dienen. In Längsrichtungen des Halters 9 sind die Gewindebohrungen 13 und damit die darin einsetzbaren Nippel 11 gegeneinander versetzt, so daß die Vielzahl der in die Nippel 6 einsetzbaren Nachbearbeitungswerkzeuge die gesamte Breite der Schnittflächen 4 an den Kantenstreifen 2 in Umfangsrichtung gesehen, beaufschlagt werden kann.

Fig 6 veranschaulicht schließlich eines der in Mehrzahl vorhandenen Nachbearbeitungswerkzeuge, bei denen es sich um Wälzkörper 15, nämlich um Kugeln handelt. Jeder der den Halter 9 durchdringende Nippel 10 trägt eine solche Kugel 15, die in einer axialen Bohrung 14 des Nippels 10 sitzt. Der Durchmesser der Bohrung 14 ist so gewählt, daß darin die Kugel 15 in axialer Richtung leicht verschoben werden kann. An der Öffnungsseite weist die Bohrung 14 eine Verstemmung 16 auf, durch die im Öffnungsbereich der Durchmesser der Bohrung 14 kleiner als der Durchmesser der Kugel 15 ist. Die Kugel 15 kann somit nicht aus der Bohrung 14 ganz heraustreten, sie steht am Innenende des Nippels 10 lediglich mit einer Kalotte vor.

Die jeweils innenliegenden Seite der Kugel 15 wird von einer Druckfeder 17 beaufschlagt, die sich zum einen am Grund der Bohrung 14 im Nippel 10 abstützt und zum anderen an einem Gleitkörper 18 anliegt, welcher sich an der Kugel 15 abstützt. Der Gleitkörper 18 ist so gestaltet und aus einem solchen Material gefertigt, daß trotz der Kraftübertragung
eine Rollbewegung der Kugel 15 nicht unterbunden wird.

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In der Eingriffslage mit der betreffenden Schnittfläche 4 am Kantenstreifen 2 des vorbeilaufenden Werkstücks 1 wird infolge einer entsprechenden Einjustierung des Halters 9 über den Schlitten 7 und die Supporte 8 (Fig 3) die Kugel 15 jedes Nippels 10 etwas in die Bohrung 14 gegen die Kraft der Druckfeder 17 hineingedrückt, weswegen die Kugel 15 unter Ausübung einer Druckkraft am Kantenstreifen 2 anliegt und sich auf der Schnittfläche 4 abwälzt. Dabei entsteht zu der Innenseite der Verstemmung 16 an der Öffnung der Bohrung 14 ein Ringspalt, um die Kugel 15 herum durch den hindurch Druckluft tritt, welche die Kugel 15 umspült und sie sauber
hält. Entsprechend ist an der Innenseite der Kugel 15 in der Bohrung 14 ein Druckluftpolster aufgebaut, wozu die vorerwähnten Druckluftanschlüsse 11 an den Nippeln 10 dienen.

In Fig 6 ist lediglich ein einziger Nippel 10 mit der zugehörigen Kugel 15 wiedergegeben, die Mehr- oder Vielzahl der vorhandenen Nippel 10 mit Kugeln 15, die man aus Fig 4 ableiten kann, stellt jedoch sicher, daß die gesamte Schnittfläche 4 an der Sichtseite des Kantenstreifens 2 über ihre gesamte Umfangsbreite hinweg von den darauf abrollenden Wälzkörpern beaufschlagt wird.

Claims (9)

1. Vorrichtung zur Nachbearbeitung der Schnittflächen an den Sichtseiten von spangebend bearbeiteten Kantenstreifen aus Kunststoff, insbesondere thermoplastischem Kunststoff, die auf die Schmalseiten von plattenförmigen Werkstücken, wie Platten für den Möbelbau, im Durchlaufverfahren aufgebracht werden, in einer Durchlaufmaschine mit einer Fördereinrichtung, auf der die Werkstücke festspannbar sind,

gekennzeichnet durch

einen Halter (9), der im Durchlaufbereich der Schnittflächen (4) an den Kantenstreifen (2) zumindest einen darauf abrollbaren Wälzkörper (15) hat, wobei der Halter (9) und/oder der Wälzkörper (15) in Richtung quer zu den durchlaufenden Kantenstreifen (2) druckbeaufschlagbar sind.

2. Vorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,

daß an einem oder mehreren Haltern (9) in der Durchlaufrichtung hintereinander mehrere Wälzkörper (15) angeordnet sind.

3. Vorrichtung nach Anspruch 2,

dadurch gekennzeichnet,

daß die hintereinander angeordneten Wälzkörper (15) in der Durchlaufrichtung gesehen gegeneinander versetzt

sind.
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4. Vorrichtung nach Anspruch 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Wälzkörper (15) Kugeln sind.

5. Vorrichtung nach Anspruch 4,
dadurch gekennzeichnet,

daß die Kugeln (15) jeweils in einer an der Öffnungsseite verengten Bohrung (14) eines am Haken (9) vorstehenden Nippels (10) angeordnet sind, wobei der Öffnungsdurchmesser der Bohrung. (14) kleiner als der Durchmesser der Kugeln (15) ist und die Kugeln (15) in Richtung der Öffnung der Bohrung (14) mit einem Druckmittel beaufschlagbar sind.

6. Vorrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,

daß zwischen jeder Kugel (15) und dem Grund der Bohrung (14) im Nippel (10) eine Druckfeder (17) angeordnet ist.

7. Vorrichtung nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,

daß sich hinter jeder Kugel in der Bohrung (14) im Nippel (10) ein Druckluftpolster befindet und der Nippel (10) einen entsprechenden Druckluftanschluß (11) hat.

8. Vorrichtung nach Anspruch 7,
dadurch gekennzeichnet,

daß an der verengten Öffnung der Bohrung (14) zu der Kugel (15) hin ein oder mehrere Durchtrittsspalte für die Druckluft vorhanden sind.

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9. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 5-8,
dadurch gekennzeichnet,

daß der Halter (9) aus einer in Durchlauf richtung länglichen Schiene besteht, die im Querschnitt etwa kreisbogenförmig gewölbt ist, wobei die Nippel (10) mit den Kugeln (15) an der Konkavseite der Schiene vorstehen.