DE9114940U1

DE9114940U1 - Zugsattelzapfen zur Verbindung eines Sattelanhängers mit der Sattelkupplung einer Sattelzugmaschine

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Publication number: DE9114940U1
Application number: DE9114940U
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1991-11-30
Filing date: 1991-11-30
Publication date: 1993-03-25
Anticipated expiration: 2001-12-01

Description

Bremen ■ München

Patentanwälte

European Patent Attorneys

Dipl.-Ing. Günther Eisenfuhr Dipl.-Ing. Dieter K. Speiser Dipl.-Ing. Joachim Strasse* Dr.-Ing. Werner W. Rabus Dipl.-Ing. Jürgen Brügge Dipl.-Chem. Dr. Walter Maiwald* Dipl.-Ing. Jürgen Klinghardt

European Patent Attorney Dipl.-Phys. R. Michael Janotte

Ihr Zeichen

Schulz, Gerd Neuanmeldung

Unser Zeichen S 1676

Bremen

29. November 1991

Gerd Schulz
Danziger Straße 2, 3051 Zierenberg

Zugsattelzapfen zur Verbindung eines Sattelanhängers mit der Sattelkupplung einer Sattelzugmaschine

Beschreibung

Die Erfindung betrifft einen Zugsattelzapfen zur Verbindung eines Sattelanhängers mit der Sattelkupplung einer Sattelzugmaschine mit

einem Zapfenkörper mit einem weitgehend zylindersymmetrischen Kupplungsabschnitt und einem Sicherungsabschnitt, und

einem Sockel, der am Sattelanhänger befestigt ist und den Sicherungsabschnitt des Zapfenkörpers aufnimmt.

JK/as

Martinistrasse 24 ■ D-28OO Bremen &igr; -Telefon 04 21-3^8037 ■ ,-,ix i)42l-328834 Telex 244020 fepat d · Daiex-P4542104321

Zur Verbindung einer Sattelzugmaschine mit einem Sattelauflieger oder -anhänger dient eine Kupplunganordnung, bestehend aus an der Zugmaschine montierter Kupplungsplatte mit Einführungsschlitz und Sicherung und einem sogenannten Zugsattelzapfen oder Königszapfen, der am Sattelanhänger befestigt ist. Um weitmöglichste Kompatibilität zwischen Sattelzugmaschinen und Sattelanhängern zu erreichen, sind die Abmessungen des Einführungsschlitzes und des Zapfenkörpers genormt, beispielsweise in der Norm DIN 47080 oder der Norm ISO 3 37.

Bei einer beispielsweise aus Lueger, Lexikon der Technik 12 (1967) bekannten Ausführung eines Zugsattelzapfens ist ein Sockel oder Gehäuse aus schweißbarem Material vorgesehen, das von einer vertikal verlaufenden Bohrung mit nach oben konisch zulaufendem Abschnitt durchsetzt wird. Der Zapfenkörper besitzt oberhalb des zum Einkuppeln in die Sattelkupplung ausgebildeten Kupplungsabschnittes einen komplementären konischen Abschnitt und oberhalb dieses konischen Abschnittes ein Gewinde. Der konische Abschnitt und das Gewinde bilden den Sicherungsabschnitt, der an der Verbindungsstelle mit dem Kupplungsabschnitt denselben Durchmesser und wegen des konisch verlaufenden Abschnittes im Bereich des Gewindes einen geringeren Durchmesser als der Kupplungsabschnitt besitzt. Das Gehäuse ist am Fahrzeugrahmen des Sattelanhängers angeschweißt und der Zapfenkörper wird von unten in die Bohrung gesteckt und von oben durch eine Kronenmutter gesichert, die ihrerseits mittels eines Splintes gegenüber dem Zapfenkörper gesichert wird.

Zugsattelzapfen unterliegen durch den Fahrbetrieb einem gewissen Verschleiß, so daß die Zapfenkörper von Zeit zu Zeit ausgewechselt werden müssen. Bei der zuvor erwähn-

ten bekannten Ausführung müssen hierzu die Splintsicherung und die Mutter abgenommen werden, worauf der verschlissene Zapfenkörper aus dem Sockel herausgenommen und ersetzt werden kann. Von Zeit zu Zeit wurde jedoch auch ein gewisser Verschleiß des Sockels im Bereich des konischen Bohrungsabschnittes beobachtet, was auf die bei seitlicher Belastung des Zapfenkörpers auftretenden, sehr hohen Scherkräfte und Drehmomente zurückzuführen ist. Somit mußte in diesen Fällen auch der mit dem Fahrzeugrahmen verschweißte Sockel ausgewechselt werden. Der hierfür notwendige Aufwand ist vergleichsweise groß.

Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, den eingangs genannten Zugsattelzapfen so weiterzuentwickeln, daß die Verschleißgefahr im Bereich des Sockels verringert wird.

Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß bei dem Zugsattelzapfen der eingangs genannten Art

- der Sicherungsabschnitt zu einem Flansch mit einem über den Kupplungsabschnitt hinausragenden Rand geformt ist, an dem Befestigungsmittel zur lösbaren Befestigung des Zapfenkörpers am Sockel vorgesehen sind,

- der Sockel mit einer Ausnehmung zur Aufnahme des Flansches versehen ist, und

die Seitenwände von Flansch und Ausnehmung des Sockels derart komplementär zueinander geformt und winklig zur Achse des Zapfenkörpers angeordnet sind und eine solche Höhe aufweisen, daß zwischen diesen im wesentlichen ein Formschluß gebildet wird, durch den bei seitlicher Belastung des Zapfenkörpers die dann auftretenden Scherkräfte und Drehmomente im wesentlichen direkt vom Flansch auf den Sockel

übertragen werden.

Der Vorteil der erfindungsgemaßen Lösung liegt einerseits darin, daß durch die Ausbildung des Sicherungsabschnittes zu einem Flansch die bei seitlicher Belastung des Zapfenkörpers auftretenden Scherkräfte und Drehmomente besser verteilt und zugleich verringert werden können. Andererseits werden bei der erfindungsgemaßen Anordnung übermäßige Beanspruchungen vermieden. Aufgrund der besonderen Ausbildung der Seitenwände des Flansches und der erfindungsgemäß im Sockel vorgesehenen Ausnehmung werden die Scherkräfte und Drehmomente vom Flansch im wesentlichen direkt auf den Sockel über deren Seitenwände übertragen, wodurch eine unerwünschte Ausklappbewegung des Flansches verhindert wird, welche ansonsten eine übermäßige Beanspruchung und Beschädigung der Befestigungsmittel zur Folge haben würde.

Vorzugsweise ist der Flansch im wesentlichen rechtwinklig zur Achse des Zapfenkörpers angeordnet, um die Scherkräfte und Drehmomente besonders gut aufnehmen zu können.

Der Flansch kann als Platte ausgebildet sein, wobei er vorzugsweise als teller- oder zylinderförmige Scheibe ausgebildet ist und die Ausnehmung des Sockels eine entsprechende ZyIinderhohlform besitzt und somit eine im wesentlichen wackelfreie Aufnahme des Flansches ermöglicht.

Zur besseren Abstützung am Sockel kann der Flansch an seinem zum Kupplungsabschnitt entfernt liegenden Ende mit einem Fortsatz von geringerer Breite versehen sein. Die Ausnehmung im Sockel weist dann eine entsprechende

Vertiefung auf, an deren Seitenwände der Fortsatz in formschlüssige Anlage bringbar ist, wodurch auch hier Teile der Scherkräfte und Drehmomente im wesentlichen direkt vom Flansch auf den Sockel übertragen werden. Im allgemeinen hat der Fortsatz die Form eines Zylinders, dessen Durchmesser geringer als der des übrigen Teils des Flansches ist, und ist koaxial zu diesem angeordnet.

Eine gegenwärtig besonders bevorzugte Ausführung der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, daß der überstehende Rand des Flansches und der Sockel mit Bohrungen versehen sind, durch die als Befestigungsmittel vorgesehene Gewindebolzen zur Befestigung des Flansches am Sockel gesteckt sind, und in den Bohrungen des Sockels aus diesem hervorstehende Hülsen sitzen, die in die Bohrungen des Flansches greifen und die Gewindebolzen aufnehmen. Die erfindungsgemäß vorgesehenen Hülsen bilden einen Schutz vor Beanspruchungen der Gewindebolzen durch bei seitlicher Belastung des Zapfenkörpers auftretenden Scherkräften und Drehmomenten. Diese werden nämlich beim vorliegenden Ausführungsbeispiel zusätzlich auch noch vom Flansch auf den Sockel über die Hülsen abgeleitet. Außerdem bilden die Hülsen zusätzlich noch eine Sicherung gegen Verdrehen des Flansches bei auf den Zapfenkörper wirkenden Drehmomenten in Kurvenfahrt etc.. Die Gewindebolzen müssen also nur noch im wesentlichen axiale Kräfte aufnehmen und den Flansch gegen Herausfallen aus der Ausnehmung des Sockels sichern, was sich vorteilhaft auf die Dimensionierung der Gewindebolzen auswirkt.

Bei einer Weiterbildung dieser Ausführung sind die Hülsen als Gewindehülsen ausgebildet, die am Sockel befestigt sind, und sind die Gewindebolzen durch die Boh-

rungen des Flansches gesteckt und mit den Hülsen verschraubt. Diese Weiterbildung erlaubt einen direkten Zugang und Bedienung der Gewindebolzen von unten, wodurch sich der Zapfenkörper wesentlich leichter lösen läßt als bei dem eingangs erwähnten Stand der Technik, bei welchem die Mutter an der Oberseite der Rahmenplatte abgenommen werden mußte, also an einem Ort, der im allgemeinen durch Rahmenteile des Sattelanhängers verbaut und somit schwer zugänglich ist.

Vorzugsweise sind die Bohrungen des Flansches jeweils mit einem eine Hülse aufnehmenden zylindrischen Abschnitt versehen, der einen größeren Durchmesser als der übrige Teil der Bohrung besitzt, so daß die Bohrung als Stufenbohrung ausgebildet ist.

Zweckmäßigerweise sind die Bohrungen des Flansches auch an der dem Sockel entgegengesetzten Seite jeweils mit einem nach außen offenen zylindrischen Abschnitt versehen, der einen größeren Durchmesser als der übrige Teil der Bohrung zur zumindest teilweise versenkten Aufnahme des Kopfes eines Gewindebolzens besitzt. Mit dieser Ausführung wird in vorteilhafter Weise erreicht, daß die Köpfe der Gewindebolzen nicht über die Rahmenplatte des Sattelanhängers hinausragen und eine plane Auflage der Rahmenplatte auf der Kupplungsplatte der Zugmaschine nicht behindern.

Schließlich sollten die Achsen der Bohrungen schon aus Gründen einer vereinfachten Herstellung parallel zur Achse des Zapfenkörpers verlaufen.

Nachfolgend werden zwei bevorzugte Ausführungsbeispiele des erfindungsgemäßen ZugsattelZapfens anhand der bei-

liegenden Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Figur 1 die Anordnung einer ersten Ausführung eines ZugsattelZapfens an einem Fahrzeugchassisteil im Schnitt (a) und in Draufsicht (b);

Figur 2 eine vergrößerte Einzeldarstellung

des Zugsattelzapfens von Figur 1 im Querschnitt (a) und in Draufsicht (b) ;

Figur 3 die Anordnung einer zweiten Ausführung eines Zugsattelzapfens an einem Fahrzeugchassisteil im Schnitt (a) und in Draufsicht (b); und

Figur 4 eine vergrößerte Einzeldarstellung

des Zugsattelzapfens von Figur 3 im Querschnitt (a) und in Draufsicht (b), wobei der Querschnitt von Figur 3a entlang der Linie aa von Figur 3b verläuft.

In Figur 1 ist im Ausschnitt der vordere Teil des Rahmens 2 eines Sattelaufliegers oder -anhängers dargestellt, der an seiner Unterseite eine Platte 4 aufweist, an der ein Sattelzugzapfen oder Königszapfen 10 befestigt ist.

Dieser Sattelzugzapfen 10 ist im einzelnen in Figur 2 dargestellt und weist einen Zapfenkörper 12 auf, der aus einem Kupplungsabschnitt 13 und einem Flansch 14 besteht. Der Kupplungsabschnitt 13 hat eine rotationssymmetrische Form, bestehend aus mehreren hintereinanderliegenden Zylinderabschnitten mit unterschiedlichen Durchmessern, und ist in seinen Abmessungen genormt.

Der Flansch 14 ist als zylindrische Scheibe ausgebildet, die sich koaxial an den Kupplungsabschnitt 13 anschließt

-B-

und einen größeren Durchmesser als dieser besitzt, so daß der Flansch 14 über den Kupplungsabschnitt 13 radial hinausragt und einen entsprechend überstehenden Rand 16 bildet, dessen Außenseite 18 die zylindrische Mantelfläche bildet.

Ferner weist der Sattelzugzapfen 10 ein Gehäuse 20 auf, das mit der Rahmenplatte 4 verschweißt ist. Das Gehäuse 20 hat die Form einer nach unten offenen, zylindrischen Schale mit einer umlaufenden Seitenwand 22 und einer Bodenwand 24, wodurch eine nach unten offene Ausnehmung gebildet wird, die die Form eine Hohlzylinders hat und von der umlaufenden Innenfläche 25 der Seitenwand 22 begrenzt wird.

Die vom Gehäuse 20 gebildete offene Ausnehmung dient zur im wesentlichen wackelfreien Aufnahme des Flansches 14 des Zapfenkörpers 12. Der Innendurchmesser der im Gehäuse 20 gebildeten zylindrischen Ausnehmung entspricht daher etwa dem Außendurchmesser des Flansches 14, und die Form der Ausnehmung ist im wesentlichen komplementär zu der Zylinderform des Flansches 14. Dadurch wird im wesentlichen ein Paßsitz des Flansches 14 in der Ausnehmung des Gehäuses 20 gebildet, welcher jedoch ein Einsetzen und Herausziehen des Flansches 14 in axialer Richtung erlaubt. Mit dieser Anordnung wird im wesentlichen ein Formschluß zwischen der Mantelfläche 18 des Flansches 14 und der umlaufenden Innenseite 25 der Seitenwand 22 des Gehäuses 20 gebildet, durch den bei seitlicher Belastung des Kupplungsabschnittes 13 des Zapfenkörpers 12 die dann auftretenden Scherkräfte und Drehmomente im wesentlichen direkt vom Flansch 14 auf das Gehäuse 20 übertragen werden und somit eine unerwünschte Ausklapp- oder Schwenkbewegung des Zapfenkörpers 12

vermieden wird. Da ein geringer Abstand zwischen dem im Gehäuse 20 eingesetzten Flansch 14 und der Innenseite bestehen muß, um ein Einsetzen und Herausziehen des Flansches 14 zum Auswechseln des Zapfenkörpers 12 zu gewährleisten - eine Preßpassung ist deshalb nicht erwünscht -, müssen die Dicke des überstehenden Randes 16 des Flansches 14 und die Höhe der zylindrischen Innenseite 25 der Seitenwand 22 des Gehäuses 20 derart bemessen sein, daß ein Ausklappen des Flansches 14 bei seitlicher Belastung des Kupplungsabschnittes 13 des Zapfenkörpers 12 ausgeschlossen ist, sondern sich der Flansch 14 mit seiner Mantelfläche 18 an der Innenfläche 25 des Gehäuses 20 im wesentlichen flächig abstützen kann.

Die Befestigung des Zapfenkörpers 12 am Gehäuse 20 erfolgt mit Hilfe von Gewindebolzen 26, die durch Bohrungen 28 im überstehenden Rand 16 des Flansches 14 und durch mit diesen Bohrungen 28 fluchtende Bohrungen 3 0 in der Bodenwand 24 des Gehäuses 20 gesteckt sind. Die Bohrungen 28 im Flansch 14 sind als Stufenbohrungen ausgebildet und weisen zu ihren beiden Seiten, also sowohl an der der Bodenwand 24 des Gehäuses 20 zugewandten Seite als auch an der dem Kupplungsabschnitt 13 zugewandten Seite des Flansches 14, jeweils einen nach außen offenen Abschnitt 32 und 34 auf, der einen größeren Durchmesser als der mittlere Teil der Bohrung 28 besitzt.

In der Bohrung 30 des Gehäuses 20 sitzt eine Gewindehülse bzw. Hülsenmutter 36, die am Gehäuse 20 verschweißt ist. Die Gewindehülse 36 ragt mit einem Teil von der Bodenwand 24 empor und in die Ausnehmung hinein und greift bei eingesetztem Flansch 14 in den verbreiterten Abschnitt 32 der Bohrung 28. Der Innendurchmesser dieses

Abschnittes 32 der Bohrung 28 entspricht daher etwa dem Außendurchmesser der Gewindehülse 36. Dadurch wird nicht nur eine verdrehsichere Befestigung des Zapfenkörpers 12 am Gehäuse 20 geschaffen, sondern es wird zugleich auch noch vermieden, daß die Gewindebolzen 26 mit Scherkräften und Drehmomenten wesentlich belastet werden. Diese können nämlich dann im Bereich der Bohrungen 28 vom Flansch 14 über die hervorstehenden und in die Bohrungen 28 greifenden Gewindehülsen 36 auf das Gehäuse 20 übertragen werden.

Der andere erweiterte Abschnitt 34 der Bohrung 28 im Flansch 14 dient dazu, den Kopf 38 des Gewindebolzens 26 aufzunehmen, wodurch der Kopf 38 des Gewindebolzens 26 derart versenkt angeordnet wird, daß er nicht über die Rahmenplatte 4 nach unten hinausragt und somit eine flächige Auflage der Rahmenplatte 4 auf einer Kupplungsplatte einer Zugmaschine nicht behindert.

Die Gewindebolzen 26 werden von unten, also von der Seite des Kupplungsabschnittes 13, durch die Bohrungen 28 im Flansch 14 gesteckt und in die Gewindehülsen 36 im Gehäuse 20 geschraubt. Der Durchmesser des zwischen den beiden Abschnitten 32, 34 befindlichen Teils der Bohrungen 28 richtet sich nach dem Durchmesser der verwendeten Gewindebolzen 26.

Figur 1 läßt schematisch den Einbau des Gehäuses 20, welches als Sockel für den Zapfenkörper 12 dient, im Rahmenteil 2 des Sattelanhängers erkennen. Das Gehäuse 20 ist an der Innenseite der Rahmenplatte 4 und somit innerhalb des Rahmenteils 2 angeordnet. Werden wie im vorliegend dargestellten Ausführungsbeispiel vier um 90" zueinander versetzte Bohrungen 28 im Flansch 14 und

Bohrungen 30 im Gehäuse 20 verwendet, so können im Rahmenteil 2 zwei sich rechtwinklig schneidende Streben 40 vorgesehen sein, die oberhalb des Gehäuses 20 zwischen den Hülsen 36 angeordnet sind.

In den Figuren 3 und 4 ist eine modifizierte Ausführung eines Zugsattelzapfens 10' dargestellt, die sich von der zuvor besprochenen Ausführung dadurch unterscheidet, daß der Zapfenkörper 12· einen Flansch 14· aufweist, der an der dem Kupplungsabschnitt 14 abgewandten Seite noch mit einem zylindrischen und koaxial angeordneten Fortsatz 42 mit einem Durchmesser versehen ist, der etwa dem Durchmesser des Kupplungsabschnittes 13 entspricht und somit kleiner als der Durchmesser des überstehenden Randes 16' ist. Dementsprechend ist auch die vom Gehäuse 20' gebildete Ausnehmung mit einer zusätzlichen Vertiefung versehen, die eine dem Fortsatz 42 komplementäre zylindrische Form besitzt. Mit Hilfe des Fortsatzes 42 werden die bei seitlicher Belastung des Kupplungsabschnittes 13 auftretenden Scherkräfte und Drehmomente noch besser verteilt vom Flansch 14' auf das Gehäuse 20· übertragen. Mit dem Fortsatz 42 wird demnach eine zusätzliche Stütze geschaffen.

Im übrigen unterscheidet sich diese Ausführung von der Ausführung der Figuren 1 und 2 gemäß Figur 4b noch dadurch, daß zwischen den Bohrungen 30 im Gehäuse 20' Durchbrüche 44 vorgesehen sind, um bei der Herstellung des Gehäuses 20' (z.B. beim Gießen) Material zu sparen. Im übrigen bestehen keine weiteren Unterschiede zwischen den beiden Ausführungen, so daß für gleiche Komponenten die gleichen Bezugszeichen verwendet werden, was insbesondere auch die Befestigung mittels der Gewindebolzen 26 und der Gewindehülsen 36 und die Ausbildung der Boh-

rungen 28 und 30 betrifft. Auch im Einbau in den Sattelanhänger gibt es keine nennenswerte Unterschiede, wie Figur 3 erkennen läßt.

Claims

Ansprüche

1. Zugsattelzapfen zur Verbindung eines Sattelanhängers mit der Sattelkupplung einer Sattelzugmaschine mit

- einem Zapfenkörper (12; 12·) mit einem weitgehend zylindersymmetrischen Kupplungsabschnitt (13) und einem Sicherungsabschnitt (14; 14'), und

- einem Sockel (20; 20'), der am Sattelanhänger befestigt ist und den Sicherungsabschnitt (14; 14·) des Zapfenkörpers (12; 12·) aufnimmt,

dadurch gekennzeichnet, daß

der Sicherungsabschnitt zu einem Flansch (14; 14') mit einem über den Kupplungsabschnitt (13) hinausragenden Rand (16; 16·) geformt ist, an dem Befestigungsmittel (26) zur lösbaren Befestigung des Zapfenkörpers (12; 12') am Sockel (20; 20') vorgesehen sind,

der Sockel (20; 20·) mit einer Ausnehmung zur Aufnahme des Flansches (14; 14') versehen ist, und die Seitenwände (18, 25) von Flansch (14; 14') und Ausnehmung des Sockels (20; 20') derart komplementär zueinander geformt und winklig zur Achse des Zapfenkörpers (12; 12') angeordnet sind und eine solche Höhe aufweisen, daß zwischen diesen im wesentlichen ein Formschluß gebildet wird, durch den bei seitlicher Belastung des Zapfenkörpers (12; 12') die dann auftretenden Scherkräfte und Drehmomente im wesentlichen direkt vom Flansch (14; 14') auf den Sockel (20; 20·) übertragen werden.

2. Zugsattelzapfen nach Anspruch 1,

dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (14; 14') im wesentlichen rechtwinklig zur Achse des Zapfenkörpers

(12; 12') angeordnet ist.

3. Zugsattelzapfen nach Anspruch 1 oder 2,

dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (14) als Platte ausgebildet ist.

4. Zugsattelzapfen nach Anspruch 3,

dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (14; 14·) als teller- oder zylinderförmige Scheibe ausgebildet ist und die Ausnehmung des Sockels (20) eine entsprechende ZyIinderhohlform besitzt.

5. Zugsattelzapfen nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Flansch (14·) an seinem zum Kupplungsabschnitt (13) entfernt liegenden Ende mit einem Fortsatz (42) von geringerer Breite versehen ist.

6. Zugsattelzapfen nach Anspruch 4 und 5,

dadurch gekennzeichnet, daß der Fortsatz (42) die Form eines Zylinders hat, dessen Durchmesser geringer als der des übrigen Teils des Flansches (14·) ist, und koaxial zu diesem angeordnet ist.

7. Zugsattelzapfen nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß

der überstehende Rand (16; 16') des Flansches (14; 14') und der Sockel (20; 20·) mit Bohrungen (28, 30) versehen sind, durch die als Befestigungsmittel vorgesehene Gewindebolzen (26) zur Befestigung des Flansches (14; 14·) am Sockel gesteckt sind, und in den Bohrungen (30) des Sockels (20; 20') aus diesem hervorstehende Hülsen (32) sitzen, die in die Bohrungen (28) des Flansches (14; 14·) greifen und die Gewindebolzen (26) aufnehmen.

8. Zugsattelzapfen nach Anspruch 7,

dadurch gekennzeichnet, daß die Hülsen als Gewindehülsen (32) ausgebildet sind, die am Sockel (20; 20") befestigt sind, und die Gewindebolzen (26) durch die Bohrungen (28) des Flansches (14; 14') gesteckt und mit den Hülsen (32) verschraubt sind.

9. Zugsattelzapfen nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (28) des Flansches (14; 14·) jeweils mit einem eine Hülse (36) aufnehmenden zylindrischen Abschnitt (32) versehen sind, der einen größeren Durchmesser als der übrige Teil der Bohrung (28) besitzt.

10. Zugsattelzapfen nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (28) des Flansches (14; 14') an der dem Sockel (20; 20') entgegengesetzten Seite jeweils mit einem nach außen offenen zylindrischen Abschnitt (34) versehen sind, der einen größeren Durchmesser als der übrige Teil der Bohrung (28) zur zumindest teilweise versenkten Aufnahme des Kopfes (38) eines Gewindebolzens (26) besitzt.

11. Zugsattelzapfen nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Achsen der Bohrungen (28, 30) parallel zur Achse des Zapfenkörpers (12; 12') verlaufen.