DE878791C - Mischung und Verfahren zum Wasserabstossendmachen und Schiebefestmachen von Geweben - Google Patents

Mischung und Verfahren zum Wasserabstossendmachen und Schiebefestmachen von Geweben

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DE878791C DED8112A DED0008112A DE878791C DE 878791 C DE878791 C DE 878791C DE D8112 A DED8112 A DE D8112A DE D0008112 A DED0008112 A DE D0008112A DE 878791 C DE878791 C DE 878791C
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    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
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Description

Gegenstand der Erfindung ist ein "Verfahren und Präparat, um Gewebe wasserabstoßend zu machen.
Es ist bereits bekannt, Gewebe mittels Siloxanen wasserabstoßend zu machen. Hierfür wird bisher insbesondere ein Hydrolysierungsprodukt von Monomethyldihalogensilan verwendet.
Es wurde bereits vorgeschlagen, das Wasserabstoßendmachen von Geweben mit gewissen organischen Siloxanen durchzuführen, wobei die Gewebe verbesserte Eigenschaften bei der Naß- und Trockenwäsche und außerdem bessere Knitterfestigkeit erhielten. Obwohl dieses Verfahren die Herstellung von wesentlich besseren, wasserabstoßenden Geweben ermöglicht, sind doch noch weitere Verbesserungen erwünscht. So werden z. B. die nach diesem Verfahren erhaltenen Gewebe, insbesondere die mit einer glatten Faserart, wie z. B. Acetat-Reyon und Polyamid, zu schlüpfrig. Es hat sich herausgestellt, daß beim Formschneiden von solchen Gewebestapeln die mangelnde Schiebefestigkeit von einzelnen Stücken ungenaue Schnitte ao ergibt und daß die so bedingten Fehler in Form und Größe der Schnitteile einen unerwünschten Ausschuß bedingen.
Ein ähnliches Problem bildet die Schlüpfrigkeit der einzelnen Fäden in einem Gewebe. Dadurch tritt der as unerwünschte Effekt auf, daß sich die Fäden voneinander trennen können, wenn das Gewebe unter Spannung steht. Der glatte, schlüfrige Griff von glattfaserigen Geweben ist in manchen Fällen unerwünscht.
Die Methylwasserstoffpolysiloxanmischungen haben, auf Baumwollgewebe aufgebracht, diesen eine nur geringe Widerstandsfähigkeit gegenüber dem Waschen
verliehen. Solche Baumwollgewebe haben auch einen zu weichen Griff gezeigt: Ein rauherer Griff wäre mehr erwünscht.
Die vorliegende Erfindung betrifft nun ein verbessertes Verfahren, durch das Gewebe durch Befeuchtung mit einer Mischung aus drei Organosiloxanpolyrnerisaten benetzt werden. Die feuchten Gewebe werden, dann 5 Sekunden bis zu 1 Stunde auf eine Temperatur von 37 bis 246° erhitzt.
Erfindungsgemäß verwendete Gewebe aus Naturfasern sind solche aus Baumwolle, Seide, Leinen oder Wolle. Als Kunstfasergewebe kommen Polyamid- und Polyacrylnitril, Viskose oder Acetat-Reyon in Frage. Die genannten drei Organosiloxanpolymerisate haben folgende Eigenschaften:
I. Das erste Organosiloxan ist ein flüssiges Methylwasserstoffpolysiloxan, das 1,0 bis 1,5 Methylradikale und 0,75 bis 1,25 Wasserstoffatome, gebunden an Silicium, auf ι Siliciumatom enthält, wobei eine Gesamtzahl von 2,0 bis 2,25 Methylradikalen und Wasserstoffatomen auf ι Siliciumatom kommt. Flüssigkeiten dieser Art können durch Hydrolyse und Kondensation von Monomethyldichlorsilan (C H3 H Si Cl2)7 allein' oder durch Cohydrolyse und Cokondensation dieser Verbindung mit Chlorsilanen, wie Trimethylchlorsilan, Dimethylchlorsilan und Dimethyldichlorsilan, gewonnen werden. Diesen Flüssigkeiten kann die allgemeine Formel
2 -
zugeschrieben werden, in der α einen Wert von 1,0 bis 1,5, b einen Wert von 0,75 bis 1,25 und die Summe von α und δ einen Wert von 2,0 bis 2,25 haben.
II. Das zweite Organosiloxan ist ein flüssiges Methylpolysiloxan mit 2 bis 2,1 Methylresten auf 1 Siliciumatom und einer. Viskosität von mindestens 1000 cSt, vorzugsweise weniger als 100 000 cSt. Solche Siloxanflüssigkeiten sind bekannt und handelsüblich. Sie haben die allgemeine Formel (CH3)„SiO4. n, in der η einen Wert von 2,0 bis 2,1 hat.
III. Das dritte Siloxan ist ein Methylpolysiloxanharz der allgemeinen Formel
in der χ einen Wert von 1,0 bis 1,25 hat. Auch solche Siloxane sind bekannt. Sie können Struktureinheiten, wie (CH3)2Si0, (CHg)3SiOUj5, oder nicht substituierte Siliciumeinheiten zusammen mit CHgSiO-^-Struktureinheiten enthalten, die den Hauptbestandteil des Harzes ausmachen. Ihre Herstellung kann nach dem Verfahren der amerikanischen Patentschrift 2 486 162 oder der französischen Patentschrift 92.7 276 erfolgen. Vorzugsweise beträgt die Zahl der Methylreste auf ι Siliciumatom 1,05 bis 1,15. Diese Harze werden üblicherweise gelöst in einem geeigneten Lösungsmittel verwendet und in Lösung auch zu I. und II. gegeben. Die Mischung besteht aus 15 bis 45 Gewichtsprozent flüssigem Methylwasserstoffpolysiloxan 1,10 bis 30 Gewichtsprozent flüssigem Methylpolysiloxan II und 20 bis 65 Gewichtsprozent harzartigem Methylpolysiloxan III. Die harzartige Komponente III wird vorzugsweise als Lösung zugegeben. Sowohl die Menge als auch die Art des verwendeten Lösungsmittels ist nicht wesentlich. Das Gewicht des verwendeten Lösungsmittels ist nicht in den 35 bis 60 % für III einbegriffen. Die Mischung kann innerhalb der genannten Bereiche entsprechend dem zu behandelnden Gewebe und dem gewünschten Griff variieren.
Zu der Siloxanmischung können auch Katalysatoren ■■ gegeben werden. Man kann eine solche Mischung zur Befeuchtung des Gewebes verwenden. Man kann aber auch das Gewebe mit einer katalysatorfreien Mischung befeuchten und das Gewebe in eine Lösung des Katalysators tauchen. Als Katalysatoren können Metallsalze, wie Natriumbicarbonat und Natriumaluminat, sowie Metallsalze von Carbonsäuren, wie Acetate, Capronate, Caprylate, und Naphthenate von Blei, Eisen, Zink, Mangan und Kobalt verwendet werden. Solche Katalysatoren sind jedoch für die Durchführung des Verfahrens nicht unbedingt nötig, da sie nur die Aushärtungsgeschwindigkeit erhöhen.
Die Organosiloxanmischung kann unverdünnt auf das Gewebe aufgetragen werden. Es ist jedoch zweckmäßig, durch Verdünnen der Mischung die Anwendung sparsamer zu gestalten. Als Verdünnungsmittel· sind z.B. geeignet: flüssige Kohlenwasserstoffe, Chlorkohlenwasserstoffe, Äther oder Alkohole, wie Benzol, Dioxan, Äthanol, Methylendichlorid usw.
Eine sparsame Verwendung der Organosiloxanmischung ergibt sich auch bei Anwendung der Mischung in wäßriger Emulsionsform, wobei zweckmäßig ein Emulgator verwendet wird, der sich beim Erhitzen zersetzt. Solche Emulgatoren sind z. B. die quarternären Ammoniumhalogenide, die sich schon bei kurzzeitigem Erhitzen zersetzen. Hierzu gehören die Alkylarylammoniumchloride, wie TrimethylbenzylammoniumchloridundHexadecyldimethylbenzylammoniumchlorid. Nicht kationaktive Emulgatoren, wie die Amide, Kondensationsprodukte von Fettsäuren mit organischen Aminen, sind besonders für die Behändlung von Baumwolle, Wolle und Reyon geeignet. Außerdem kann die Siloxanmischung mit irgendeinem der obigen Lösungsmittel verdünnt werden, wodurch die Emulgierung erleichtert wird. Nach der Emulgierung kann gegebenenfalls das Lösungsmittel im Vakuum entfernt werden.
Methylwasserstoffpolysiloxan-Emulsionen spalten gerne beim Stehen Wasserstoff ab. Um dies zu vermeiden, ist es zweckmäßig, der Emulsion eine organische Säure, wie Essigsäure, zuzugeben. Die Emulgierfähigkeit der quarternären Ammoniumsalze wird durch einen solchen Säurezusatz nicht beeinträchtigt.
Die Imprägnierung des Gewebes mit der PoIysiloxanmischung in unverdünntem Zustand, in Lösung oder in Form einer Emulsion kann in der technisch üblichen Weise erfolgen. Das Gewebe kann dann zur Entfernung von Wasser oder Lösungsmittel getrocknet werden.
Die Mischung soll in solcher Menge verwendet werden, daß das Gewebe 1 bis 5% seines Gewichtes an iao Siloxanmischung aufnimmt, wobei das Gewicht des Lösungsmittels oder Wassers nicht mitrechnet.
Das Gewebe wird dann 5 Sek. bis 1 Std. auf yj bis 246° erhitzt, wobei der größte Teil des an das Silicium des Methylwasserstoffpolysiloxans gebundenen Wasserstoffs frei wird. Außerdem wird durch dieses Er-
hitzen das Siloxan zu einem unlöslichen Polymerisat in dem Gewebe polymerisiert, und das Gewebe erhält somit für dauernd wasserabstoßende Eigenschaften. Bei Verwendung eines in der Hitze zersetzlichen Emulgators wird dieser gleichzeitig zerstört.
Das Verfahren ist von besonderer Bedeutung, um Polyamidfaser, Acetat-Reyon und Baumwolle hydrophob zu machen. Es wurde gefunden, daß bei Verwendung der Mischung im Gegensatz zur Verwendung
ίο der bisherigen Siloxanmischungen Polyamid- und Reyongewebe außerordentlich hydrophob werden, ohne daß sie eine stark ausgeprägte Schlüpfrigkeit im Griff zeigen und ohne daß sich eine unerwünschte Schlüpfrigkeit bemerkbar macht, wenn die Gewebe zusammenliegen. Bei Baumwollgeweben bewirkt die Behandlung mit der Mischung eine Hydrophobierung, die gegen das Waschen widerstandsfähiger ist, als sie bisher mit der Siloxanimprägnierung möglich war. Außerdem haben die so behandelten Gewebe einen etwas rauhen Griff.
Für die folgenden Beispiele werden Organosiloxane, wie nachstehend, hergestellt.
Ein Gemisch von 1000 g Methyldichlorsilan (CH3HSiCl2) und 51,5 g Trimethylchlorsilan (C H3J3 SiCl wird zu 750 g Benzol gegeben, worauf die Mischung auf 20° gekühlt wird. Dieser Mischung werden in einem Zeitraum von 10 Min. 675 g Isopropylalkohol zugesetzt, worauf dann in einem Zeitraum von ι Stunde noch 783 g Wasser zugegeben werden.
Der letztere Zusatz bewirkt Hydrolyse. Dem Reaktionsgemisch werden weiter 750 g Benzol zugefügt. Das erhaltene Produkt wird 6mal mit Wasser gewaschen, dann bei 1150 und 3 mm Druck destilliert, wobei Benzol und die niedriger siedenden Stoffe entfernt werden. Man erhält dann 475 g eines durch Trimethylsiloxygruppen endblockierten Methylwasserstoffpolysiloxans, das später als Produkt I bezeichnet ist.
Zu einer Mischung von 9,3 g Decamethyltetrasiloxan und 735 g Octamethylcyclotetrasiloxan gibt man 0,56 g KOH und erhitzt dann 8 Std. auf i6o°. Man kühlt dann die Mischung auf etwa ioo° und gibt innerhalb eines Zeitraumes von 30 Min. Kohlensäure in Form von Trockeneis zu. Die Mischung wird dann filtriert und bei 1 mm Druck bis zu 2500 einer schnellen Kurzwegdestillation unterworfen. Man erhält so 625 g eines durch Trimethylsiloxygruppen endblockierten, flüssigen Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 1000 cSt, das später als Produkt IIA bezeichnet
Zu einer Mischung von 1,5 g Decamethyltetrasiloxan und 735 g Octamethylcyclotetrasiloxan gibt man 0,56 g KOH. Die Mischung wird dann geschüttelt und 8 Std. auf i6o° erhitzt. Anschließend wird auf etwa ioo° abgekühlt und über einen Zeitraum von 30 Min. Kohlensäure in Form von Trockeneis zugegeben. Dann wird das Gemisch filtriert und bei einem Druck von 1 mm bis zu 2500 einer schnellen Kurzwegdestillation unterworfen. Man erhält dann 630 g eines durch Trimethylsiloxygruppen endblokkierten, flüssigen Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 12 500 c St, das später als Produkt IIB bezeichnet ist.
Zu einem Gemisch von 1,2 g Decamethyltetrasiloxan und 735 g Octamethylcyclotetrasiloxan gibt man 0,56 g KOH. Die Mischung wird dann geschüttelt und 8 Std. auf i6o° erhitzt. Anschließend wird auf ioo° abgekühlt und über einen Zeitraum von 30 Min. Kohlensäure in Form von Trockeneis zugegeben. Man filtriert dann und destilliert wie vorstehend bis 2500 bei 1 mm Druck. Man erhält 620 g eines durch Trimethylsiloxygruppen endblockierten Dimethylpolysiloxans mit einer Viskosität von 30 000 c St, das später als Produkt IIC bezeichnet ist.
Ein Gemisch von 1345 g Methyltrichlorsilan und 128 g Dimethyldichlorsilan, das mit 500 g Toluol verdünnt ist, wird langsam zu einer Mischung von 6000 g Wasser, 500 g Toluol und 1500 g n-Butanol gegeben. Die Temperatur des Reaktionsgemisches wird während der Zugabe auf unter 25 ° gehalten. Nach erfolgter Umsetzung wird die organische Schicht salzsäurefrei gewaschen, über Natriumsulfat getrocknet und filtriert. Die filtrierte Harzlösung wird durch Zugabe einer geringen Menge Toluol auf eine Lösung eingestellt, die 33 % festes Harz enthält. Diese Harzlösung wird später als Produkt ΠΙΑ bezeichnet.
Ein Gemisch von 1317 g Methyltrichlorsilan und 130 g Trimethylchlorsilan wird mit 500 g Toluol verdünnt und entsprechend dem Verfahren bei der Herstellung des Produktes ΠΙΑ hydrolysiert. Nach dem Waschen, Trocknen und Filtrieren wird die Harzlösung auf 33 % Festgehalt eingestellt. Diese Lösung wird später als Produkt III B bezeichnet.
Beispiel 1 „.
Zu einer Mischung von 30 g flüssigem Methylwasserstoffpolysiloxan (I), 20 g Methylpolysiloxan mit einer Viskosität von 30 000 c St (II C) und 150 g'der33%igen Methylpolysiloxan-Harz-Lösung (ΠΙΑ) gibt man 3133 g Tolulol und erhält so eine Lösung, die 3 0Z0 Siloxan enthält. Werden Muster aus Nylon oder Acetat-Reyon mit dieser Lösung behandelt und dann 10 Min. auf 1500 erhitzt, so ergibt die Beregnungsprüfung (AATCC Standard Testverfahren 22-41) einen Wert von 90 bis 100. Die behandelten Gewebe haben einen weichen, vollen Griff und sind schiebefest.
Beispiel 2
Es werden folgende Mischungen hergestellt:
A. 2Og(I), 20 g flüssiges Methylpolysiloxan mit einer Viskosität von 12 500 c St (II B) und 180 g 33%ige Harzlösung (IIIA) ;
B. 45 g (I), 30 g flüssiges Methylpolysiloxan mit einer Viskosität von 12 500 c St (II B) und 75 g 33%ige Harzlösung (ΠΙΑ);
C. 35 g (I), 10 g flüssiges Methylpolysiloxan mit einer Viskosität von 12 500 cSt (IIB) und 165 g 33%ige Harzlösung (III A) ;
D. 3Og(I), 20 g flüssiges Methylpolysiloxan mit einer Viskosität von 1000 cSt (IIA) und 150 g 33%ige Harzlösung (III A);
E. 30 g (I), 20 g flüssiges Methylpolysiloxan mit einer Viskosität von 12 500 cSt (IIB) und 150 g 33%ige Harzlösung (IIIB).
Jede dieser Mischungen wird mit Toluol auf einen Gehalt an 3 % Siloxan eingestellt. Muster von Ge-
weben aus Acetat-Reyon Gabardine, glatt gewebtem Polyamidgewebe, Reyon- und Polyamidtaft, Musselin und Baumwollköper werden in j ede der Lösungen getaucht und dann io Min. lang bei 1500 gehärtet. Der Wert des Beregnungstestes betrug bei diesen Geweben 70 bis 100, wobei folgendes festgestellt wurde: Wenn der Prozentgehalt des Methylwasserstoffpolysiloxans (I) unter etwa 30 (berechnet auf den Gesamtsiloxangehalt) fällt, vermindern sich allmählieh die Werte des Beregnungstestes. Wird der Prozentgehalt des flüssigen Methylpolysiloxans (II A, B, C) geringer, so werden die Gewebe weniger schlüpfrig, zeigen einen rauheren Griff und geringeren Widerstand gegen Knittern und Ausbildung von Druckstellen.
Nimmt der Gehalt an diesem Stoff zu, so verschlechtern sich die wasserabstoßenden Eigenschaften, und man erhält ein schlüpfrigeres Gewebe, wobei die Widerstandsfähigkeit gegen die Ausbildung von Druckstellen zunimmt. Wird der Prozentgehalt an Methylpolysiloxanharz (HIA) verringert, so nimmt die Schlüpfrigkeit des Gewebes zu; wird der Gehalt an diesem Stoff erhöht, so erhält man ein steiferes Gewebe, das weniger wasserabstoßend ist und einen etwas rauheren Griff zeigt. Das Monomethyltri-
a5 methylpolysiloxanharz (HIB) verhält sich etwa gleich günstig wie das Monomethyldimethylpolysiloxanharz (HIA), mit dem Unterschied jedoch, daß es Baumwolle eine etwas geringere Widerstandsfähigkeit gegen Waschen gibt. Es zeigt sich, daß die Mischung des Beispiels 1 besonders geeignet ist, um eine maximale Hydrophobierung, Widerstandsfähigkeit gegen Wäsche und Druckstellen zu erzielen, bei gleichzeitiger geringster Schlüpfrigkeit von glattfaserigen Geweben.
Beispiel 3
Ein Gemisch von 60 g der 33%igen Methylpolysiloxanharzlösung (HIA), 32 g des flüssigen Methylpolysiloxans mit einer Viskosität von 12 500 c St (II B), 48 g des flüssigen Methylwasserstoffpolysiloxans (I) und 43 g Methylendichlorid wird unter sehr starkem Schütteln langsam zu einer Lösung von 2 g Cetyldimethylbenzylammoniumchlorid in 30 g .Wasser gegeben. Die so erhaltene Emulsion wird durch Zusatz von Wasser auf einen Gehalt von 4% Siloxan eingestellt. In diese Emulsion werden Muster von glattem Polyamidgewebe getaucht und anschließend 5 Min.
bei 1500 gehärtet. Diese Muster zeigten einen Beregnungswert von 100. Ein Muster wurde 45 Min. bei 54° in einer 1J2 0J0IgGn Seifenlösung gewaschen. Nach dem Spülen und Trocknen lag der Beregnungswert noch bei 100. Die behandelten Muster zeigten keine unerwünschten Schlüpfrigkeitseigenschaften.
Beispiel 4
Werden Muster von Polyamidgeweben mit der 3°/(jigen Lösung des Beispiels I behandelt und 1 Min. bei 232° gehärtet, so erhält man Gewebe, die die Eigenschaften der von Beispiel 3 aufweisen.
Beispiel 5
Um den Einfluß der Anwesenheit von Methylpolysiloxanharzen zu zeigen, werden zwei Emulsionen folgendermaßen hergestellt:
A. Ein Gemisch von 48 g flüssigem Methylwasserstoffpolysiloxan (I), 32 g flüssigem Methylpolysiloxan mit einer Viskosität von 12 500 c St (II B) und 40 g Methylenchlorid wird langsam zu einer heftig geschüttelten Lösung von 3 g eines nicht kationaktiven Emulgators, und zwar eines Kondensätionsproduktes von Fettsäuren mit organischen Aminen in 75 g Wasser gegeben. Die so erhaltene Emulsion wird mit Wasser auf einen 3°/oigen Siloxangehalt eingestellt.
B-. Ein Gemisch von 48 g flüssigem Methylwässerstoffpolysiloxan (I), 32 g flüssigem Methylpolysiloxan mit einer Viskosität von 1250OcSt(IIB)1 40 g Methylendichlorid und 120 g einer 33%igen Lösung von Methylpolysiloxanharz (IHA) wird langsam zu einer heftig geschlagenen Lösung von 4 g des Emulgators von A in 100 g Wasser gegeben. Die so erhaltene Emulsion wird mit Wasser auf einen Gehalt an 3% Siloxan eingestellt.
Muster von Geweben, wie von brauner Popeline, grauer Popeline, Baumwoll-Gabardine und Acetat-Viskose-Reyon, werden in die Emulsionen getaucht und dann 10 Min. bei 150° gehärtet. Bei allen Mustern wurde der Beregnungswert festgestellt, worauf die Muster 45 Min. bei 540 in einer 0,5 % Seife und 0,2 % Soda enthaltenden Lauge gewaschen wurden. Nach dem Spülen und Trocknen wurde der Beregnungswert wieder gemessen und die gleiche Prozedur noch dreimal wiederholt. Der ursprüngliche Beregnungswert und der entsprechende Wert nach jedem Waschvorgang sind aus der Tabelle zu ersehen, und zwar für Emulsion A und B.
Gewebe
Braune Popeline....
Graue Popeline
Baumwoll-Gabardine...-. Acetat + Viskose Reyon.
Beregnungswert
vor Beginn B i. Wäsche B 2. Wäsche B 3. w äsch
A 100 A 100 A 80 A B
100 100 80 90 70 80 7° 80
100 90 70 90 70 80 70 80
100 90 70 70 70 70 70 80
100 70 70 70 70
Die mit der Methylpolysiloxanharz enthaltenden Emulsion B behandelte Reyon-Seide zeigte viel geringere Schlüpfrigkeit als bei der Behandlung mit Emulsion A.

Claims (5)

  1. Patentansprüche:
    i. Mischung zum Wasserabstoßendmachen von Geweben und zur Verbesserung der Schiebefestig'-
    keit, gekennzeichnet durch einen Gehalt von 15 bis 45 Gewichtsprozent an flüssigem Methylwasserstoffpolysiloxan von der allgemeinen Formel
    (CH3)ffiH6Si04.ffi.fti
    wobei in der Formel α einen Wert von 1,0 bis 1,5, b einen Wert von 0,75 bis 1,25 und die Summe von α und b einen Wert von 2,0 bis 2,25 haben, einen Gehalt von 10 bis 30 Gewichtsprozent eines flüssigen Methylpolysiloxans, das 2,0 bis 2,1 Methylradikale auf ein Siliciumatom aufweist und eine Viskosität von 1000 bis 100 000 cSt bei 25 ° besitzt, und einen Gehalt von 20 bis 65 Gewichtsprozent eines Methylpolysiloxanharzes der allgemeinen Formel
    (CH8)* SiO4^
    wobei χ einen Wert von 1,0 bis 1,25 besitzt.
  2. 2. Mischung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das flüssige Methylwasserstoffpolysiloxan ein durch Trimethylsiloxygruppen endblockiertes Methylwasserstoffpolysiloxan ist.
  3. 3. Mischung nach Anspruch 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das Methylpolysiloxanharz ein Copolymerisat aus CH3Si0lj5- und (C H3) 2 Si O-Struktureinheiten ist.
  4. 4. Verfahren, um Gewebe wasserabstoßend und schiebefest zu machen, dadurch gekennzeichnet, daß man die Gewebe mit einer Mischung entsprechend Anspruch 1 bis 3 behandelt und sie dann 5 Sek. bis 1 Std. auf 37 bis 246 ° erhitzt.
  5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, daß die Gewebe mit einer wäßrigen Emulsion der Mischung behandelt werden, wobei ein durch das nachfolgende Erhitzen zerstörbarer Emulgator verwendet wird.
    ©5033 5.53
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