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Verfahren zur Herstellung von kleinen porösen Gegenständen aus verschäumten
Kautschukdispersionen
Die Erfindung bezieht sich auf das Formen von kleinen schwammartigen
oder porösen Gegenständen, wie z. B. Schulterpolstern o. dgl., aus verschäumteii
wäßrigen Dispersionen von natürlichem oder künstlichem Gummi o. dgl. l)as Verfahren
nach der Erfindung ermöglicht das Ausfüllen von kleinell Formnestern mit der zu
Schaum geschlagenen, w äßrigen Dispersion. so daß sich Formen ergeben. die frei
von entsprechend den Lufttaschen sich bildenden Höhlungen sind.
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Nach dem Verfahren können eine Anzahl von kleinen Formgegenständen
gleichzeitig aus einem einzilgen Schaumgemisch hergestellt werden, wodurch das richtige
Zugel>en der Zutaten erleichtert wird. Das Verfahren läßt sich ferner mit einem
minimalen Verlust an verschäumter Dispersion ausführen, was für die industrielle
Auswertung von größter Bedeutung ist.
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Gemäß der Erfindung werden kleine schwammartige oder poröse Gegenstände
aus zu Schaum geschlagenen, wäßrigen Dispersionen von natürlichem oder künstlichem
Gummi oder ähnlichem Material oder Mischungen davon dadurch hergestellt, daß nacheinander
in diese schaumige Dispersion die Grundplatte der Form, die auf ihrer Oberseite
eine oder mehrere Formnester hat, und dann die entsprechende Kernvorsprünge an ihrer
Unterseite l>esitzende Deckplatte abgesenkt und l>eide fest mit einander verwunden
werden worauf anschließend die in der Form befindliche Dispersion durch
irgendwelche
bekannten Mittel verfestigt und schließlich die schaumartigen oder porösen Gegenstände,
gegebenenfalls unter Hitzeanwendung, vulkanisiert werden.
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Zwecks Erhöhung der Wirtschaftlichkeit der Materialausnutzung sind
die Albmessungen der Grundform und der Deckplatte so gewählt. daß beide gut sitzend
in die die zu Schaum geschlagene Dispersion enthaltende Pfanne abgesenkt werden
können, so daß die bis an Ibzw. etwas über die Oberfläche der Deckplatte stehende
Dispersion gut in die Formnester eindringt. Es können ferner eine Anzahl Formen
abgesenkt werden. so daß ein Formenstapel in der Pfanne ruht.
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Vorzugsweise können z. B. die Formen aus runden Platten bestehen,
die lin eine runde Pfanne hineinpassen. Jede dieser Platten. mit Ausnahme der obersten
Deckplatte, besitzt an der Oberseite eine Anzahl von Formnestern. An der Unterseite
dieser Platten, außer an der der untersten, sind entsprechend den Nestern ausgebildet
Kernvorsprünge vorgesehen, die unter Belassung eines entsprechenden Raumes in die
Nester fassen. Jede folgende Platte bildet somit die Deckplatte für die vorhergehende,
die die Grundplatte der Form darstellt. Die Platten können mit Löchern oder mit
am Umfang sitzenden Nuten oder mit beiden versehen sein, damit der Schaum beim Absenken
vorbeistreichen kann.
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An der zuerst abzusenkenden Platte oder am Boden der Pfanne sitzt
erfindungsgemäß eine Stange oder ein Stab, der an seinem oberen Ende ein Gewinde
besitzt. Über diesen Stab werden die Platten mit ihren zentralen Öffnungen gestreift
und dann durch eine auf das Gewinde zu schraubende Flügelmutter zusammengepreßt.
Sie können dann als Ganzes aus der Pfanne herausgenommen werden.
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Damit die Kernvorsprünge der Formplatten immer gleich in die richtige
Lage zu den Nestern gelangen, sind die zentralen, über den Stab zu führenden Löcher
mit Nuten versehen die über einen an dem Stab sitzenden Federkeil fassen, so daß
ein gegenseitiges Verlagern der Platten unterbunden ist. Die Dispersionsmenge oder
die Anzahl der abzusenkenden Platten wird so bemessen, daß die Dispersion gerade
die oberste Deckplatte überspült. Die geformten Gegenstände werden vor oder nach
dem Herausnehmen aus der Pfanne durch bekannte Nlittel verfestigt und vulkanisiert.
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Der dünne, den Formenstapel umgebende Gummifilm wird abgestreift.
Nach dem Auseinandernehmen der Platten wird der zwischen ihnen vorhandene dünne
Gummigrat sorgfältig von den geformten Gegenständen abgeschnitten.
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Erfindungsgemäß können nacheinander eine größere Anzahl von kleinen
Formgegenständen hergestellt werden. Dabei ist ein Miniumum an Materialverlust zu
verzeichnen, da von vornherein nur die jeweils benötigte Dispersionsmenge abgewogen
und gemischt wird. Als typisches Beispiel sei ein Schulterpolster genannt, das nur
7 g wiegt. Die Herstellung eines solchen Gegenstandes ist normalerweise äußerst
schwierig, da die Bestandteile so kleiner Dispersiousmengen sehr schlecht genau
genug abgewogen und ausreichend gemischt werden können. Ileim Formen bilden sich
außerdem in den Ecken der Formen Luftpolster, die zur Bildung von Luftblasen in
dem Formgegenstand führen. Bei großen Gegenständen, wie z. B. Sitzpolsterii. sind
diese Blasen, bezogen auf das Gesamtgefüge, mehr oder minder belanglos. Anders ist
es dagegen hei kleinen Gegenständen, wo sie ein erheblichen Teil des Gesamtgefüges
bilden und unter Umständen zur völligen Unbrauchbarkeit führen.
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In Ider Zeichnung ist ein Ausführungsbeispiel einer zur Ausül>ung
des Verfahrens verwendeten Pfanne mit mehreren Formplatten dargestellt, und zwar
zeigt Fig. I einen senkrechten Längsschnitt durch eine Pfanne nebst einer Anzahl
von Formplatten nach Linie 1-1 der Fig. 2 und Fig. 2 einen Grundriß der Fig. z mit
abgenommener Flügelschraube. a ist eine tiefe zylindrische Pfanne, b ist ein von
der Grundplatte der Pfanne a ausgehender senkrechter Stab mit Gewinde an seinem
oberen Ende, ci, C2, C3 sind runde i'latten, die gut passend in die runde Pfanne
a einzufuhren sind. Auf der Oberseite jeder dieser Platten c1#c2#c3 sind Formnester
d, in die Kernovorpsrünge e hineinragen, welche an der Unterseite der jeweils folgenden
Platte, hier also C2, c3, sitzen. Außerdem befinden sie sich auch an der Unterscite
einer Deckplatte i.
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Jede dieser Platten cl, C:i und f enthält eine zentrale bohrung, mit
der sie uber den Stab b fassen.
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Zur Sicherung der gegenseitigen Lage von Kernen e und Nestern d ist
au dem Stab ein Federkeil g vorgesehen, über den die Platten c1,c2,c3 und j mit
einer in ihren Bohrungen sitzenden Nut fassen.
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Das Verfahren nach der Erfindung geht folgendermaßen vor sich: Die
Pfanne a wird nach dem Entfernen der Platten c1, c2, c3, f mit Kautschukmilchschaum
gefüllt. Dann werden nacheinander die Platten cl, c'. c3 unter tlie Deckplatte f
in die Pfanne a eingesetzt und sinken nacheinander in den Schaum ab. Dabei wird
der Eiautschukmilchschaum durch die Platten c1, c2, c3 verdrängt, überspült sie
und dringt in die Nester d ein. Die Nester der vorhergehenden Platte werden dabei
immer von der folgenden Platte abgedeckt, wobei die an der Unterseite sitzenden
Kernvorsprünge e in die Nester d eindringen.
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Die von den Platten verdräiigte Dispersionsmenge steht schließlich
eben über der Oberfläche der obersten Deckplatte f und bildet den Spiegel h. Anschließend
werden die Platten durch Anziehen der Flügelmutter i zusammengepreßt. Hierauf erfolgt
das übliche Verfestigen und Vulkanisieren der Kautschukdispersion.
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Nach dem Vulkanisieren wird der Formenstapel c1, c2 c3, J aufgelöst
und aus der Pfanne a herausgenommen.
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Der dünne, den Stapel umgebende Gummifilm wird abgestreift und der
dünne zwischen den
Platten liegende, die einzelnen Formgegenstände
verbindende Gummigrat abgetrennt.
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Die beim Ausführungsbeispiel mit dem Boden der Pfanne a verbun, dene
Stange b kann auch statt dessen mit der unteren Platte c1 in geeigneter Weise in
Verbindung gebracht werden. Dann kann der ganze durch die Mutter i zusammengehaltene
Formenstapel aus der Pfanne herausgenommen werden und nun die Vulkanisation erfolgen.