DE8211393U1 - Schweisspistole - Google Patents

Description

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Dlp'.-Ing Dr.-Ing. HEINZ NICKELS · Dlpl.-Phys. LORENZ HÄNEWINKEL PATENTANWÄLTE Detmolder Straße 26 - 4800 Bielefeld 1

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Kohlensäurewerke CG. Rommenhöller GmbH, Rommenhöller Straße 32, 3490 Bad Driburg-Herste

Schweißpistole

Die Neuerung bezieht sich auf eine Schweißpistole zur Durchführung eines Schutzgas-Lichtbogenschweißverfahrens, bei dem zvei Gase (ein Inertgas und ein Aktivgas) getrennt, jedoch gleichzeitig zur Schweißstelle geführt werden, deren Düsenkopf eine zentrale Führung für einen abschmelzenden Schweißdraht (Elektrode), ein um diese Führung angeordnetes, einen Ringkanal für das Inertgas als Mittelstrom bildendes, inneres Gasrohr und ein um dieses innere Gasrohr angeordnetes, einen Ringkanal für das Aktivgas als Mantelstrom bildendes äußeres Gasrohr aufweist.

Anhand unterschiedlicher Schweißaufgaben im Bereich der Schutzgaslichtbogen-Schweißverfahren wurden unter Verwendung handelsüblicher, nach der eingangs genannten Art aufgebauter Schweißpistolen Gasführungs- und Strömungskriterien unter thermischer Last, also während des Schweißprozesses, untersucht. Das führte zu der Erkenntnis, das sich brenner- und werkstückpositionsabhängige Schutzgasströmungen ausbilden, die sich in Richtungs- und Strömungsgeschwindigkeit sehr stark ändern. Insbesondere bei der Zwei/gas-

schweißung führen diese Merkmale zum Auslaufen des zentral geführten Inertgasstromes und zur Ablenkung des Lichtbogens aus der gewünschten Nahtposition. Ungleichmäßige Nahtausbildung oder Einbrandkerben sind die unerwünschten Folgen. Hinzu kommt/ daß durch eine starke richtungsorientierte Abdrift des Schutzgasstromes Saugwirkung einsetzt und somit Umgebungsatmosphäre an die Schweißstelle herangeführt wird, die die bekannten, negativen Einflüsse auf das Schweißbad ausüben kann. Kompensationsmöglichkeiten bestehen darin, daß die Schutzgasmengen gesteigert werden, was jedoch nur teilweise zum Erfolg führt und was höhere Kosten für den Schutzgasanteil mit sich bringt.

Aufgabe der Neuerung ist es deshalb, eine Schweißpistole mit einem Düsenkopf dahingehend zu verbessern, daß sie beim Einsatz unterschiedlicher Schutzgase in Mischung, separat oder getrennter, bis zur Schweißsteile geführter Zuordnung, wie bei der Zweigasschweißung, eine das Schweißbad und den Erstarrungsbereich einschließende Schutzgaszone ausbildet, die bei ungünstiger oder sich ändernder Positionierung der Schweißpistole bei mechanischer oder von Hand geführter Schweißung in einmal vorgegebener Menge weitgehend stabil und strömungskompensiert über den gesamten Zeitbereich des Schweißprozesses ausgebildet bleib-t.

Diese Aufgabe wird neuerungsgemäß durch die kennzeichnenden Merkmale des Schutzanspruches 1 gelöst, wobei die in den Unteransprüchen aufgeführten Gestaltungsmerkmale vorteilhafte Weiterbildungen der Aufgabenlösung darstellen.

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Der Gegenstand der Neuerung erstreckt sich nicht nur auf die Merkmale der einzelnen Ansprüche, sondern auch auf deren Kombination.

Die neuerungsgemäße Schweißpistole hat durch einfache Maßnahmen/ nämlich die Anordnung von Bohrungen in den Gasrohren, eine äußerst günstige C isstromführung für das Inert- und das Aktivgas geschaffen, wobei durch diese. Führung auch bei ungünstiger Schweißpistolenführung oder -positionierung eine das Schweißbad und den Erstarrungsbereich einschließende Schutzgabzone geschaffen wird, in der der Lichtbogen stabil gehalten wird und nicht ausbrechen kann, da durch die Gasstromführung das Inertgas bis zum Schweißdrahtabschmelzpunkt laminar geführt wird, ohne daß der Aktivgasstrom diesen bei thermischer Last durch Turbulenzen oder Umlenkungen der Strömung bei nicht richtiger Positionierung der Schweißpistole (des Brenners) aus dem Lichtbogenbereich wegdrücken kann, was zum frühzeitigen Eindringen des Aktivgas^es in den Lichtbogenansatzpunkt führen und als Folge iur Spritzerbildung sich auswirken würde.

Durch die getrennte (unvermischte) Zweigaszuführung, insbesondere Argon-CO -Zuführung entsteht neben der gezielteren Wirkung beider Gasanteile der wesentliche Vorteil, daß der Anteil des C0~ stark erhöht werden kann. Es wird in günstiger Weise nur noch ein Argonanteil von etwa 15 bis 20 % ben/.ötigt, so daß aufgrund des billigeren CO₂ auch die Kosten für die Schutzgase stark reduziert werden.

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Anhand der Zeichnungen wird ein Aueführungebeispiel gemäß der Neuerung nachfolgend näher erläutert. Dabei zeigt:

Fig. 1 einen senkrechten Schnitt durch einen Düsenkopf einer Schweißpistole mit zwei ineinandergesetzten/ Ringkanäle bildenden Gasrohren und darin angeordneten, radialen Gasdurchströmöffnungen;

Fig. 2 einen Querschnitt durch den Düsenkopf gemäß der

Schnittlinie A-B in Fig. 1 mit radialen Gasdurchströmöffnungen in dem inneren Gasrohr;

Fig. 3 einen Querschnitt durch den Düsenkopf entsprechend der Schnittlinie C-D in Fig. 1 mit radialen Gasdurchströmöffnungen in dem äußeren Gasrohr;

Fig. 4 eine Vorderansicht des Düsenkopfes in Längsrichtung der zu erstellenden Schweißnaht gesehen, im teilweisen Schnitt, mit zwei winklig zueinanderstehenden und durch eine Kehlnaht miteinander verbundenen Werkstücken, und mit durch die Pfeilangaben gekennzeichneten Gasströmungen.

Die neuerungsgemäße Schweißpistole zur Durchführung eines Schutzgaslichtbogenschweißverfahrens weist einen Düsenkopf 1 auf, mit dem zwei Gase getrennt, jedoch gleichzeitig zur Schweißstelle 2 geführt werden, und «war ein Inertgas als Mittelstrom 3 und ein Aktivgas als Mantelstrom 4. Bei dem Inertgas handelt es sich um Gase, die innerhalb der Elementengruppe ACHT liegen, wie Argon, Helium od. dgl., und bei dem Aktivgas um CO₂.

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Der Düsenkopf 1 zeigt eine zentrale Führung 5, wie Kanal, Rohr od. dgl·» für einen abschmelzenden Schweißdraht 6 (Elektrode)· Um diese Führung 5 ist ein inneres Gasrohr 7 angeordnet, welches mit der Führung 5 einen Ringkanal 8 für den Inertgasmittelstrom 3 bildet. Um das innere Gasrohr 7 ist ein äußeres Gasrohr 9 angeordnet, das mit dem inneren Gasrohr 7 einen Ringkanal 10 für den Aktivgasmantelstrom 4 ergibt.

Die Elektrodenfuhrung 5 und die beiden Gasrohre 7,9 sind koaxial zueinander angeordnet und die beiden Gasrohre 7,9 schließen an der gasaustritt^eitigen Stirnfläche des Düsenkopfes 1 - dem Gasaustritt 11 - bündig (in einer quer, vorzugsweise rechtwinklig zur Gasströmrichtung verlaufenden Ebene) ab.

In das innere Gasrohr 7 ist ein Zuführeinsatz 12 für das Inertgas eingeschraubt, der einen sich in Gasströmrichtung fortsetzenden, zylindrischen Ansatz 13 aufweist, welcher mit dem inneren Gasrohr 7 im Abstand zum Gasaustritt 11 einen Teil des Ringkanales 8 bildet. Durch den Einsatz 12 und den Ansatz 13 wird das Inertgas zugeführt, welches aus mantelseitigen öffnungen 14 des Ansatzes 13 in den Ringkanal radial einströmen kann.

Innerhalb des inneren Gasrohres 7 ist an dem zylindrischen Ansatz 13 eine Kontaktrohrspitze 15 lösbar befestigt, die unter der Stirnseite des Ansatzes 13 anliegt und mit einem Cewindezapfen 15a in den Ansatz 13 eingeschraubt ist. Diese Kontaktrohrspitze 15 ist im Anschluß an den Ansetz 13 zylindrisch ausgebildet und mit Ansatzflächen 15b für ein Werkzeug

zum Ein- und Herausschrauben ausgestattet und geht dann zum freien Stirnende hin in einen Kegel 16 über, der im Abstand zum Gasaustritt 11 in einer Kugel 17 endet.

In dieser Kontaktrohrspitze 15 und dem Ansatz 13 sowie Einsatz 12 ist als Elektrodenführung 5 eine Bohrung gesetzt.

Mindestens eines der beiden Gasrohre 7 oder 9 ist im Ab- '; stand zum stirnseitigen Gasaustritt 11 mit mehreren radialen Gasdurchströmöffnungen 18, 19 ausgestattet. Es ist bevorzugt, das äußere Gasrohr 9 immer mit diesen Gasdurchstrumöffnungen 18 zu versehen, die in dem Rohr jeweils mit gleich großem Abstand - also in derselben Höhenlage - zum Gasaustritt 11 angeordnet sind, das innere Gasrohr 7 muß nicht zwingend mit den Gasdurchtrittsöffnungen 19 versehen sein; dieses ist abhängig von der gestellten Schweißaufgabe.

In bevorzugter Weise sind beide Gasrohre; 7, 9 - wie in ' den Zeichnungen dargestellt - mit radialen Gasdurchströmöffnungen 18, 19 versehen, wobei diese Öffnungen 18, 19 in den beiden Rohren 7, 9 im Abstand zu dem Gasaustritt 11 und im Abstand zueinander angeordnet sind. Die Gasdurchströmöffnungen 18 , 19 sind vorzugsweise von Bohrungen gebildet.

Die radialen Bohrungen 19 des inneren Gasrohres 7 sind :, entweder im Winkel von 90° zur Gasströmrichtung und so- f mit Rohrlängsrichtung oder in einem gewissen Winkel ge- ' gen die Gasströmrichtung oder in Gasströmrichtung angeordnet, wobei dieser Winkel X₁, X₂ (vergl. Fig. 1) in bevorzugter Weise ca. 15° oder mehr beträgt.

Die radialen Bohrungen 18 des äußeren Gasrohres 9 stehen ebenfalls In einem Winkel von 90° zur Gasströmrichtung und somit In Rohrlängsrichtung oder aber sie sind In Gasströmrlchtung unter einem Winkel Y von ca. 15° oder mehr gesetzt (Vergl. Flg. 1).

Die Anordnung der Bohrungen 19 als Gasüberleitungsbohrungen des Inneren Gasrohres 7 sind In einem Verhältnis D. : L₁ von 1 t 2,5 vorgesehen, ausgehend von (\ D₁ Im Bereich von 7,5 bis 9 mm« Die Bohrungen 18 des

äußeren Gasrohres 9 als Gas-Druckausglelchsbohrungen stehen In einem Verhältnis von D₂ : L₂ ■ 2 t 1, wobei D₂ Im Bereich von 16 bis 19 mm liegt (vergl. Flg. 1).

Die Größe und Anzahl der Bohrungen 18, 19 steht weiterhin ^i" ein«» gawisaan Flächenverhältnis zur GaS-austritt«fläche. Hierbei ist das Flächenverhältnis F₁ und F₂ der nach Fig. 2 für die in der Schnittebene A-B dargestellten Bohrungen 19 zum Ringkanal 8 ■ 1,2 t 1, ausgehend von vier Bohrungen 19 mit einem Durchmesser von 1,5 bis 2,5 mm.

ν Das Flächenverhältnis F₃ und F. der nach Fig. 3 für

die in der Schnittebene C-D liegenden Bohrungen 18 zum Ringkanal 10 beträgt 2,3 t 1, ausgehend von acht Bohrungen 18 mit einem Durchmesser von 2,5 bis 3,5 mm.

Die Wandstärke des inneren Gasrohres 7 im gasaustrittseitigen Endbereich (gemäß Schnittlinie C-D) beträgt zur Gewährleistung des verbleibenden Querschnittes F₃ des Rlngkanales 10 , St « 1,5 mm

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Das Poüitionsmaß für die Kontaktronrspitze 15 nach L, yemäß Piy. 1 iet ausgehend von D, ~ 7,b bis ¹J min in einem Verhältnis von D₁ t L₃ » 3 5 1 gewühlt. .

Die Ausbildung der Kontaktrohrspitze 15 für den gesamten AuBlegungsbereich D₁ : L₃ in ihrem kugelförmigen, mit Abstand zum Caeauutritt 11 liegenden Jtinde betrugt R-Kugel = 2,5 mm, d.h., R-Kugel ist im gesamten Bereich U^ (7,5 bis 9 mm) immer 2,5 mm. Der Kegelwinkel 16 wird nach dem Flächenanteil F in der Schnittebene A-B und dem sich daraus ergebenden Durchmesser des Ansitzes 13 bestimmt, so daß entsprechend diesem Flächenanteil bei gleichbleibender R-Kugel der Kegelwinkel 16 spitzer oder stumpfer wird.

Wie aus Fig. 1 ersichtlich, verläuft der Ringkanal 10 des äußeren Gasrohres 9 auf der gesamten Düsenkopflänge zylindrisch und das innere Gasrohr 7 ist im Bereich des Kontaktrohrspitzenkegels 17 konisch verengt, indem es im Abstand hinter den Bohrungen 19 bis etwa zu den Bohrungen 18 hin sich in Gasströmrichtung konisch verengt und dann bis zum Gasaustritt 11 hin zylindrisch ausläuft.

Bei der Verwendung beispielsweise von CO₂ als Mantelstrom und beispielsweise Argon als Mittelstrom haben •ich als günstige Anordnung für das innere Gasrohr 7 die unter 90° zur GasStrömrichtung stehenden Bohrungen 19 ergeben, so daß im Fall einer Gasstauung ein entsprechender Inertgasanteil in den Aktivgasanteil überströmen kann und damit die Übergangszone 20 gemäß Fig.4 gestützt wird.

Wichtig ist dabei, daß das Endstück des äußeren Gasrohres 9 als geschlossener Ring ausgebildet bleibt, der eine weitgehend geschlossene - auch gegen thermische Last Gassäule in Richtung des abzudeckenden Schweißbadeβ ausbilden kann.

Aus Fig. 4 ist die Strömung der beiden Gase 3,4 deutlich erkennbar und darin ist die Gasausgleichszone mit 21, die Übergangszone (Inert- und Akt!"gas) mit 20, die Lichtbo-) gen- und Materialübergangszone im Inertgasberdch mit 22

und die Gasstauzone mit 23 bezeichnet.

Die ineinanderfassenden Gasrohre 7,9 und der Zuführeinsatz 12 sowie die daran gehaltene Kontaktrohrspitze 15 sind lösbar miteinander verbundene Einzelteile, die gegeneinander ausgetauscht (bei Verschleiß ausgewechselt)werden können.

Die Befestigung des Düsenkopfes 1 an der Schweißpistole ist auf verschiedene Art und den jeweiligen Wünschen entsprechend durch Schrauben, Stecken, Bajonettverschluß od. dgl. möglich.

Es liegt im Rahmen der Neuerung, die Bohrungen 18 des äußeren Gasrohres 9 und auch die Bohrungen 19 des inneren Gasrohres 7 jeweils in unterschiedlichen Höhenlagen vor zusehe-,, d.h., daß jede Bohrungsgruppe 18 und/oder 19 in Strömrichtung der Gase beispielsweise auf dem Rohrumfang zick-zackförmig angeordnete Bohrungen 18,19 aufweist.

Weiterhin liegt es im Rahmen der Neuerung, die Gas-Durchströmöffnungen 18,19 nicht als Bohrungen, sondern als Langlöcher, Schlitze oder eckige Durchbrüche auszuführen.

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Auch besteht die Möglichkeit, das Innere Gasrohr 7 gegenüber dem äußeren Gasrohr 9 an der gasaustrittseltigen Stirnfläche 11 zurückversetzt vorzusehen, wobei diese Zurückversetzung bis max. zu der Kontaktrohrspitzenkugel 17, also um das Maß L₃.

In Fig. 4 der Zeichnung ist beispielsweise die Schwi-Bung einer Kehlnaht 2 an zwei winklig zueinanderstehenden Werkstücken 24 gezeigt, wobei es sich bei dieser

ζ Schweißanordnung um die extremste Darstellung der Gas

führung handelt, bei der hauptsächlich die neuerungsgemäßen Merkmale ihr volle Wirkung zeigen.

Der Inertgasstrom 3 kann sich während der beim Schweißprozeß einstellenden Gasstaubildung durch die Bohrungen 19 teilweise abbauen, indem eine geringe Menge an Inertgas durch die Bohrungen 19 in den Ringkanal 10 des Aktivgasstromes 4 fließen kann, so daß dadurch im Mantelstrom 4 auch ein gewisser Inertgasanteil vorhanden ist, der insbesondere die Übergangszone 20 stützt.

Durch die besondere Führung und Zuordnung der Gasetrö-V me 3,4 und insbesondere durch den Hauptanteil an Aktiv-

g_as in der Zone 23 wire der Inertgasstrom 3 zwangsläufig als spitzzulaufender Kegel (innerhalb des Bereiches 20) zur Schweißnaht 2 hin ausgebildet, und zwar insbesondere soweit ausgebildet, daß der Drahtabschmelzpunkt 22 in der reinen Inertgaszone verbleibt.

Die erforderliche Aktivgasmenge und der Abstand der Schweißpistole zum Werkstück 24 führt dazu, daß sich zwangsfläufig bei der in Fig. 4 dargestellten Schweißaufgabe ein Stau

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bildetr der sich möglichst gleichmäßig nach allen Seiten, d.h. in Quer- und Längsrichtung, der Schweißnaht 2 abbauen soll, wobei bei der dargestellten Schweißaufgabe die winklig zueinanderstehenden Werkstücke 24 mit ihren Seitenflanken einen Widerstand darstellen, der den Hauptschutzgasstrom nur in Längsrichtung der Schweißnaht 2 ie Hauptanteil abbauen läßt Eine unterschiedliche Positionierung des Brenners oder eine Veränderung der Positionierung während des Schweißprozesses führt dazu, daß die Gasströmung entweder in Schweißrichtung oder gegen oder mit der Schweißrichtung verläuft, so daß hierdurch eine hauptorientierte Richtung entsteht. Durch die Bohrungen 18 wird der Mantelstrom bei Staubildung nach allen Seiten hin abgebaut und tritt aus diesen Bohrungen 18 nach allen Richtungen aus, wobei sich dann dieser Mantelstrom 4 gleichmäßig über die gesamte Schweißstelle 2 als Inertgasschutz legt. Da auch der Mantelstrom 4 laminar verläuft, wird auch bei Stau der Inertgasanteil in den laminar strömenden Aktivgasanteil übergeführt, und zwar durch die Bohrungen 19 zu einem äußerst geringen Anteil, der dann im weiteren Verlauf laminar mit ausgetragen wird und im Innenbereich des äußeren Aktivgasbereiches bleibt, mit ausströmt und dadurch die Übergangszone 20 stützt. Dadurch entsteht eine weitgehendst beruhigte und zur Schweißnaht 2 hin orientierte, stabile Gaszone, so daß dadurch insbesondere das Energiefeld des Sprühlichtbogens weitgehend gebündelt.und auf der geometrischen Mitte des Schweißnahtverlaufes stabil gehalten wird, da sonst bei Auslenkung die ungewollten Einbrandkerben entstehen würden.

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Es liegt auch Im Rahmen der Neuerung, die Schweißpistole nur mit einem Rohr 7 oder 9 auszurüsten, welches dann die Gasdruckausgleichsbohrungen 18 aufweist. Bei einer derartigen EinrohrschwelBplstole wird dann mit Mischgas oder mit Aktivgas gearbeitet. Diese Ausbildung der Schweißpistole stellt einen eigenständigen Erfindungsgedanken dar, da durch die Bohrungen 18 in dem einen Rohr 7 oder 9 dieselbe vor teilhafte Wirkung der Stabilisierung des Lichtbogens . - ·, wie bei der Zweirohrpistole entsteht.

Claims (18)

Schutzansprüche

1. Schweißpistole zur Durchführung eines Schutzgaslichtbogenschweißverfahrens, bsi dem zwei Gase (ein Inertgas und ein Aktivgas) getrennt, jedoch gleichzeitig zur Schweißstelle geführt werden, deren Düsenkopf

eine zentrale Führung für einen abschmelzenden Schweißdraht (Elektrode)/ ein um diese Führung angeordnetes,

( ) einen Ringkanal für das Inertgas als Mittelstrom bil

dendes inneres Gasrohr und ein um dieses innere Gasrohr angeordnetes, einen Ringkanal für das Aktivgas als Mantelstrom bildendes äußeres Gasrohr aufweist, dadurc h gekennzeichnet, daß mindestens das äußere Gasrohr (9) im Abstand zum stirnsfitigen Gasaustritt (11) mit mehreren radialen Gasdurchströmöffnungen (18,19) versehen ist.

2. Schweißpistole nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasdurchötröaaöffnungen (18,19) von Bohrungen gebildet sind.

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3. Schweißpistole nach den Ansprüchen 1 und 2, da

durch gekennzeichnet, daß das innere Gasrohr (7) mit mehreren, auf derselben Ebene angeordneten Gasdurchströmöffnungen (19) versehen ist.

4. Schweißpistole nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß das äußere Gasrohr (9) mit mehreren, auf derselben Ebene angeordneten Gasdurchströmöffnungen (18) ausgestattete ist.

5. Schweißpistole nach den Ansprüchen 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, daß beide Gasrohre (7,9) jeweils mit mehreren Gasdurchströmöffnungen (18,19 ) versehen sind, wobei die Gasdurchströmöffnungen (18,19) beider Gasrohre (7,9) jeweils auf einer gemeinsamen, jedoch in Gasströmrichtung im Abstand zueinander angeordneten Ebene liegen und dabei die Gasdurchströmöffnungen (18) des äußeren Gasrohres (9) im geringeren Abstand zum Gasaust itt (11) als die Gasdurchströmöffnungen (39) des inneren Gasrohres (7) vorgesehen sind.

6. Schweißpistole nach den Ansprüchen 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Gasdurchströmöffnungen (38,19) unter einem Winkel von 90° zur GasStrömrichtung stehen.

7. Schweißpistole nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (19) des inneren Gasrohres (7) rechtwinklig oder unter einem Winkel CC., X₂) von ca· 15 in oder entgegen der Gasströmrichtung vorgesehen sind.

8* Schweißpistole nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (18) des äußeren Gasrohres (9) rechtwinklig oder unter einem Winkel (Y) von ca. 15° in Gasströmrichtung stehen.

9. Schweißpistole nach den Ansprüchen 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (19) des inneren Gasrohres (7) als Gasüberleitungsbohrungen in einem Verhältnis von D₁ : L. = 1 : 2,5 angeordnet sind, ausgehend von D. «7,5 bis 9 mm (Fig. 1).

10. Schweißpistole nach den Ansprüchen 1 bis b und 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrungen (1ö) des äußeren Gasrohres (9) als GasdruckausgleJdisbohrungen in einen Verhältnis von D- ι L- « ²S¹ angeordnet sind, ausgehend von D₂ - 16 bis 19 nun (Fig. 1).

11. Schweißpistole nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Flachenverhältnis F- : F₂ der Bohrungen (19) zum Ringkanal (b) ■ 1,2 t 1 beträgt, ausgehend von vier Bohrungen (19) mit einem Durchmesser von 1,5 bis 2,5 mm (Fig. 2),

12. Schweißpistole nach den Ansprüchen 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, däo das Flächenverhältnis F- t F₄ der Bohrungen (1b) sum Ringkanal (10) **2,3 t 1 beträgt, ausgehend von acht Bohrungen mit einem Durchmesser von 2,5 bis 3,5 mm (Fig. 3).

13. Schweißpistole nach den Ansprüchen 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß in dem inneren Gasrohr (7) eine an einem Zuführeinsatz (12) lösbar gehaltene Kontaktrohrspitze (15) angeordnet ist, die mit ihrem kugelförmigen Stirnende im Abstand zum Gaaauetritt (11) liegt, wobei dieser Abstand (Positionsmaß) L- ausgehend von D. »7,5 bis 9 on in einem Verhältnis D₁ t L₃ * 3 1 1 steht (Fig.1).

14. Schweißpistole nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet/ daß der Radius (R) der Kontaktspitzenkugel (17) für den gesamten Auslegungsbereich D. ι L₃ 2,5 mm beträgt (Fig. 1), wobei der Kegelwinkel des Kontaktspitzenkegels (16) nach dem Flächenanteil F₁ und dem sich daraus ergebenden Durchmesser bestimmt ist Cig. 1 und 2).

15. Schweißpistole nach den Ansprüchen 1 bis 14, d a / durch gekennzeichnet, daß der

Ringkanal (10) des äußeren Gasrohres (9) auf seiner gesamten Länge zylindrisch ausgebildet ist und das innere Gasrohr (7) im Abstand hinter seinen Bohrungen (19) in Gasstrumrichtung bis zu den Bohrungen (18) des äußeren Gasrohres (9) konisch verjüngt ist und dann bis zum Gasaustritt (11) zylindrisch ausläuft (Fig. 1).

16. Schweißpistole nach den Ansprüchen 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet/ daß die Gasrohre (7/9) und der Einsatz (12) mit Kontaktrohrspitze (15) lösbar (auswechselbar) miteinander verbunden

( und der Düsenkopf (1) durch Steck-, Schraubverbindung

od. dgl. an der Schweißpistole lösbar festlegbar ist.

17. Schweißpistole nach den Ansprüchen 1 bis 16/ dadurch gekennzeichnet/ daß die Wandstärke des inneren Gasrohres (7) im gasaustrittseitigen Endbereich zur Gewährleistung des bleibenden Ringkanalquerschnittes (F₃) 1/5 mm beträgt.

18. Schweißpistole nach den Ansprüchen 1, 2, β bis 10/ dadurch gekennzeichnet/ daß die Bohrungen (18,19) jedes der beiden Rohre (7,9) In unterschiedlichen Höhenabstand auf dem Rohrumfang, vorzugsweise zick-zack-förmig, angeordnet sind*

19, Schweißpistole, Insbesondere nach den Ansprüchen 1, 2 und 8, dadurch gekennzelch-

( ) net, daß dieselbe nur mit einem radiale Gasdurch

strömöffnungen (18) aufweisenden und mit Mischgas oder Aktivgas arbeitenden Gasrohr (9) ausgestattet 1st.