DE813472C

DE813472C - Vorbehandlung von Aluminium vor dem Aufbringen von Deckschichten

Info

Publication number: DE813472C
Application number: DEP49431A
Authority: DE
Inventors: Max Dr Schenk
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1948-09-17
Filing date: 1949-07-20
Publication date: 1951-09-13
Also published as: FR995320A; NL71562C; BE491077A; GB709391A; NL148719B

Description

Es ist dem Fachmann bekannt, daß von außen her aufgetragene oder aufgewachsene Deckschichten a,uf blankem Aluminium und blanken Aluminiumlegierungen eine ungenügende Haftfestigkeit aufweisen, selbst dann, wenn die Aluminiumoberfläche vor dem Aufbringen der Deckschichten chemisch dekapiert oder durch mechanisch wirkende Mittel aufgerauht worden war. Infolge dieser geringen unzureichenden Haftfestigkeit können die

ίο Deckschichten, gleichgültig ob es sich dabei um metallische oder um nichtmetallische handelt, ihre Aufgabe, das Aluminium vor chemischem oder atmosphärischem Angriff zu schützen, nur unvollständig erfüllen. Es ist ein Verfahren zur Vorbereitung von Aluminiumgegenständen zum Lackieren bekanntgeworden, welches darin besteht, daß man auf den Gegenständen oder Teilen aus Aluminium und Aluminiumlegierungen zunächst eine künstliche, mehrheitlich oxydische Schicht entstehen läßt, die man alsdann wieder ganz oder mindestens teilweise entfernt. Zur Erzeugung der mehrheitlich oxydischen Schicht hat sich die Anwendung des bekannten Carbonat-Chromat-Verfahrens als besonders vorteilhaft erwiesen. Zum mindestens teilweisen Entfernen der oxydischen «5 Schicht läßt sich irgendeine Säure, z. B. Schwefelsäure, Salpetersäure, Oxalsäure, Phosphorsäure, Chromsäure u. dgl. m., oder eine alkalische Lösung verwenden.

Die vorliegende Erfindung stellt nun eine weitere Entwicklung dieses Gedankens dar. Sie bezieht sich insbesondere auf ein besonders wirtschaftliches Verfahren zur Vorbehandlung von Aluminium und ■ Aluminiumlegierungen mit dem Zwecke, die Oberfläche so vorzubereiten, daß von außen her aufgetragene oder aufgewachsene Deckschichten, wie

ζ. B. Lack- und Ölfilme, Anstriche, elektrochemisch niedergeschlagene Metall- und Nichtmetallplattierungen, mechanisch aufgebrachte Schichten, wie z. B. aufgewalzte, aufgeklebte oder aufgespritzte Beläge, gut haften und dadurch eine gute chemische Widerstandsfähigkeit besitzen.

Das erfindungsgemäße Verfahren besteht darin, Aluminium und Aluminiumlegierungen oder daraus hergestellte Halbfabrikate oder Fertigwaren vor

ίο dem Aufbringen von festhaftenden Deckschichten und Belägen einer Vorbehandlung zu unterwerfen, welche sich dadurch auszeichnet, daß die Aluminiumteile zunächst zum Zwecke der Bildung einer oxydischen Schicht bei Raumtemperaturen mit einer mehrheitlich wässerigen Lösung behandelt werden, welche im wesentlichen Ätzalkalien und lösliche Chromate enthält, und daß die entstandene oxydische Schicht in einer zweiten Lösung, welche Hydroxyde bzw. Oxydhydrate des dreiwertigen Chroms zu lösen imstande ist, mindestens teilweise wieder abgelöst wird.

Die wesentlichen Merkmale für den ersten Teil dieses Mehrbadverfahrens, also für die Bildung der oxydischen Schicht, bestehen darin, daß die Lösung zur Ausbildung der oxydischen Schicht, also die Lösung zur Kaltoxydation des Aluminiums, welche aus Ätzalkalien und löslichen Chromaten besteht, einen Ätzalkaligehalt von mindestens 2,5 Grammolekülen im Liter aufzuweisen hat. Für gewisse Zwecke können noch verdünntere Lösungen bis zu einem Gehalt von 0,1 Grammolekülen Ätzalkali im Liter angewendet werden. Ferner muß das Verhältnis zwischen der Anzahl Moleküle der Ätzalkalien und der Anzahl Moleküle der löslichen Chromate mindestens 2 : 1 und höchstens 45 : 1 l>etragen. Dieses Molekülverhältnis kann aber für gewisse Zwecke nach unten bis zu 0,5 : 1 erweitert werden. Ferner kann das Kaltoxydationsbad noch verschiedene Zusätze enthalten, wie zum Beispiel Phosphate, Tartrate, Zitrate, kapillaraktive Stoffe, Permanganate u. dgl.

Die mindestens teilweise Ablösung der oxydischen Schicht geschieht erfindungsgemäß in einer mehrheitlich wässerigen Lösung, welche Chromhydroxyde oder Oxydhydrate des dreiwertigen Chroms zu lösen imstande ist. Diese Lösung muß also grundsätzlich und erfahrungsgemäß so zusammengesetzt sein, daß sie befähigt ist, die im ersten Behandlungsteil, also im Kaltoxydationsbad entstandene oxydische Schicht, welche in der Hauptmasse aus Oxydhydraten des dreiwertigen Chroms besteht, innerhalb einer nicht zu langen Frist wieder abzulösen. Infolge des amphoteren Charakters der dreiwertigen Chromverbindungen sind hierzu sowohl saure als auch alkalische Lösungen, d. h. Lösungen mit tiefem pirWert, beispielsweise Pn weniger als 5,0 (hohe Wasserstoffionenaktivität), als auch Lösungen mit hohem pH-Wert, beispielsweise Ph mehr als 9,0 (hohe Hydroxylionenaktivi-. tat), befähigt. Als Säuren kommen in Betracht alle stärkeren Mineralsäuren, .vorzugsweise Schwefelsäure, Phosphorsäure, Salpetersäure, Flußsäure, Salzsäure, Chlorsäure, Bromsäure u. dgl. m., und ferner die stärkeren organischen Säuren (Kohlenwasserstoffsäuren), wie z. B. Ameisensäure, Essigsäure, Milchsäure, Oxalsäure, Chloressigsäuren, Weinsäure, Sulfosalicylsäure u. dgl. m. Die Konzentration der Säurelösung richtet sich nach dem Ionisationsgrad der Säure, nach der erforderlichen Ablösungsgeschwindigkeit und ferner nach den in der Schicht fest ausgeschiedenen Legierungsbestandteilen des Aluminiums. So löst sich die oxydische Schicht beispielsweise in ioVoiger kalter Salpetersäure und Salzsäure in wenigen Sekunden, in ioVoiger kalter Schwefelsäure nach 20 bis 30 Sekunden und in kalter io%iger Phosphorsäure, io%iger Oxalsäure und 5°/oiger Chlorsäure nach 2 bis 5 Minuten. In warmen Lösungen geht die Ablösung rascher vonstatten, doch hat es sich gezeigt, daß die Anwendung von Wärme keinen technischen oder betrieblichen Vorteil bringt, sondern im Gegenteil den Betrieb kompliziert und unwirtschaftlich ist. Auch andere organische Säuren als Oxalsäure sind imstande, den oxydischen Film kalt zu lösen, z. B. Chloressigsäuren. Verdünnte Lösungen von Chromsäure, Weinsäure, Citronensäure, Essigsäure, Milchsäure u. dgl. Säuren lösen die oxydische Schicht erst bei höheren Temperaturen genügend rasch; beispielsweise wird der Film in ioVoiger Ameisensäure und io°/oiger Sulfosalicylsäure bei 50⁰ C in 3 bis 5 Minuten, in ioVoiger' Chromsäure, ioVoiger Essigsäure, io°/oiger Milchsäure, i5°/oiger Weinsäure und i5°/oiger Citronensäure bei Siedetemperatur innerhalb 2 bis 12 Minuten gelöst. Man erkennt den Beginn des Lösens daran, daß sich beim Bewegen der Aluminiumgegenstände in der Lösungsflüssigkeit Teile der oxydischen Schicht als leicht bewegliche Häutchen von der Metalloberfläche ablösen und fortschwemmen lassen. Sobald diese Erscheinung eintritt, ist in der Regel der Lösevorgang bald beendet. Man wartet noch so lange, bis die ganze Metalloberfläche diese Erscheinung gezeigt hat und spült hernach in sauberem Wasser die überschüssige Löseflüssigkeit gründlich al). Enthält die oxy- X05 dische Schicht erheblich Anteile von Fremdmetallen, welche aus der Legierung herstammen, wie zum Beispiel Kupfer, Nickel, Eisen, dann ist es unter Umständen angezeigt, eine stärker konzentrierte Säure anzuwenden oder mit einer solchen nachzubehandeln, beispielsweise mit 3o%iger Salpetersäure, welche die genannten Metalle löst. Enthält die Schicht, ebenfalls von der Legierung her, elementares Silicium, dann kann man beispielsweise eine noch stärkere Salpetersäurelösung, weleher man gegebenenfalls noch ein lösliches Fluorid zusetzt, z. B. Ammoniumfluorid, anwenden.

Es wurde gefunden, daß die Art der Säure keinen spezifischen Einfluß ausübt auf die Güte der erwünschten Lösewirkung, vorausgesetzt, daß die Säure zweckmäßig zusammengesetzt ist; für die Lösewirkung kommt es einzig auf die Wasserstoffoder Hydroxylionenaktivität an.

Will man die oxydische, mehrheitlich Chromhydroxyd enthaltende Schicht mit alkalischen Lösungen mindestens teilweise wieder ablösen, so

wird man hierzu vorzugsweise Lösungen der Hydroxyde der Alkalimetalle anwenden. Da das Chromhydroxyd nur in kalten oder mäßig warmen Alkalilösungen löslich ist, beziehungsweise bei zu hoher Temperatur wieder ausflockt, gelangen diese alkalischen Lösungen nur bei niedrigen Temperaturen, am zweckmäßigsten bei Raumtemperaturen, zur Anwendung. Das Ablösen in Alkalien ist aber nur auf besondere Fälle zu beschränken, z. B. vor

ίο einer Elektroplattierung in alkalischen oder cyanalkalischen Bädern. Ferner darf die Behandlung im alkalischen Bade nicht zu lange dauern, weil sonst die Gefahr besteht, daß durch einen Beizungseffekt des starken Alkalis die erwünschte Wirkung, d. h.

die Verbesserung der Haftfestigkeit, wieder verlorengehen kann.

Bei der Durchführung des Verfahrens zur Ablösung der oxydischen Schicht hat es sich herausgestellt, daß auf dem metallischen Grunde ein aus Aluminiumoxydhydraten bestehendes oxydisches Skelett zurückbleibt, welches offenbar die Ursache des verbesserten Haftvermögens bildet. Es wird also in Wirklichkeit nur die mehrheitlich aus Oxydhydraten des dreiwertigen Chroms bestehende

»5 oxydische Hauptschicht gelöst, nicht aber das direkt am Metall sitzende oxydische Skelett aus Aluminiumoxyd.

Das erfindungsgemäße Verfahren stellt ein Mehrbadverfahren dar. Die Gegenstände aus Aluminium oder Aluminiumlegierungen, welche hernach mit einem von außen her aufgetragenen oder aufgewachsenen, festhaftenden, schützenden metallischen oder nichtmetallischen Deckbelag versehen werden sollen, werden zunächst auf bekannte Weise entfettet. Enthalten sie eine dickere, kompakte Oxydhaut, wie diese in der Regel beim Glühen bei höheren Temperaturen oder beim Sandguß entsteht, dann können sie vorteilhafterweise in den üblichen Dekapierungsmitteln vorgebeizt werden. In den meisten Fällen ist ein Vorbeizen aber unnötig. Dann werden die Teile im Kaltoxydationsbad (Bad I), welches Ätzalkalien und lösliche Chromate enthält, mit der oxydischen Schicht versehen, wobei in der Regel eine Dauer von 10 bis 20 Minuten genügt.

Nach kurzem Spülen in sauberem Wasser gelangen sie in das meist ebenfalls kalte saure oder alkalische Ablösungsbad (Bad II), bis die oxydische, mehrheitlich Chromhydroxyd enthaltende Schicht wieder abgelöst ist, wozu in der Regel nur Bruchteile einer Minute genügen. Nach dieser zweiten und letzten Badbehandlung wird mit sauberem Wasser wiederum gründlich gespült. Im Falle der elektrochemischen Weiterbehandlung zur Erzielung galvanischer Deckschichten gelangen die erfindungsgemäß vorbehandelten Teile in der Regel noch naß in das Elektrolysierbad. In allen Fällen aber, wo das Vorhandensein von Feuchtigkeit stören würde, werden die Aluminiumteile getrocknet, indem man sie an der Luft, gegebenenfalls Warmluft, oder in verdünnter Luft trocknen läßt. Zur Beschleunigung der Trocknung können die Teile vorher in heißes Wasser getaucht oder geschleudert werden.

Auf den erfindungsgemäß vorbehandelten Oberflächen haften elektrochemische Niederschläge besonders gut, sowohl metallische als auch nichtmetallische, z. B. Kautschukschichten. Ein Aluminiumblech wurde beispielsweise während 15 Minuten im Kaltoxydationsbad, bestehend aus 200 g Ätznatron und 70 g Natriummonochromat im Liter, behandelt und nach dem Spülen in ,sauberem Wasser während 8 Minuten in io%ige wässerige Phosphorsäurelösumg getaucht. Nach dem Spülen in sauberem Wasser wurde das Blech in einem zitronensauren Nickelbad wie üblich elektrochemisch plattiert und in üblicher Weise fertiggemacht. Die Prüfung ergab eine ausgezeichnete Haftfestigkeit des Nickelniederschlages bei mechanischer Deformierung. In den meisten Fällen wird man aber vor dem Vernickeln vorverkupfern. Verwendet man ein schwefelsaures Kupferbad mit oder ohne Zusatz von Glycerin oder weinsauren Salzen, so kann man die aus dem Kaltoxydationsbad (Bad I) gelangten, gespülten Teile direkt in das Kupferbad bringen und nach einer Tauchdauer von 1 bis 2 Minuten den Strom zur Verkupferung einschalten. Das saure Kupferbad übernimmt dann direkt die Aufgabe der zweiten Badbehandlung in verdünnter Säure(Bad II).

Für die erfindungsgemäße Vorbereitung der Aluminiumoberflächen vor dem Überziehen mit einem 9" Lackfilm seien folgende Beispiele angegeben: Streifen aus Reinaluminiumbliecih 99,4 % Al wurden , folgender verschiedenartiger Behandlung unterworfen: a) gebeizt in io%iger Natronlauge, gespült, getrocknet; b) gebeizt in io%iger Natronlauge, gespült und hernach in einer Lösung von 50 g Natriumcarbonat und 13 g Natriummonochromat im Liter während 10 Minuten bei ,96° C behandelt, gespült und getrocknet; c) wie b behandelt und nach dem Spülen in io%iger kalter Schwefelsäurelösung innerhalb 4 Minuten der graue Belag wieder abgelöst, gespült und getrocknet;

d) in kalter Lösung von 180 g Natriumhydroxyd und 60 g Natriummonochromat im Liter (Molekülverhältnis NaOH : Na₂CrO₄ = 12,1 : 1) während 12 Minuten behandelt, gespült und getrocknet;

e) wie d behandelt und nach dem Spülen gemäß vorliegender Erfindung in ioVoiger kalter Schwefelsäurelösung innerhalb 4 Minuten der graue Belag wieder abgelöst, gespült und getrocknet.

Nach dieser Behandlung wurde je eine Serie a) bis e) dieser Proben wie folgt lackiert: I. durch Tauchen in einem Vinylmischpolymerisatklarlack; II. durch Besprühen mittels einer Spritzpistole mit einem schwarzen Nitrocelluloselack; III. durch Besprühen mittels der Farbspritzpistole mit einem grünen pigmenthaltigen Carbamid-Alkydharz-Kombinations-Einbrennemaillelack und Einbrennen der Lackschicht bei 120⁰ C während einer Stunde.

Die so fertiggemachten Proben wurden einesteils dem Biegeversuch zur Prüfung auf die mechanische Haftfestigkeit des Lackes und andererseits der Prüfung auf ihre chemische Korrosionswiderstandsfähigkeit unterworfen. Als Korrosionsflüssigkeit diente für den Lackfilm I eine Lösung von 3 °/o Natriumchlorid und i°/o Wasserstoffsuperoxyd,

Einwirkungsdauer 2 Tage; für die Lackfilme II und III eine Lösung von 3% Natriumchlorid, 1 °/o Wasserstoffsuperoxyd und 1% Essigsäure, Einwirkungsdauer 6 Tage. Das Ergebnis dieser Prüfungen ist in nachstehender Tabelle summarisch zusammengefaßt:

	Haftfestigkeit	Korrosions
r ro be	(Biegeprobe)	widerstand
Ia	sehr gering	sehr gering
Ib	sehr gering	gut
Ic	gut	gut
Id	ziemlich gut	gut
Ie	gut	gut
Ha	sehr gering	sehr gering
lib	sehr gering	mäßig
Ik	gut	gut
lld	sehr gering	mäßig
He	gut	gut
HIa	sehr gering	sehr gering
IIIb	sehr gering	mäßig
IHc	gut	gut
IHd	sehr gering	mäßig
HIe	gut	gut

Die Proben c und e sind sowohl bezüglich der Haftfestigkeit der Lackfilme als auch bezüglich ihres Korrosionswiderstandes als gleichwertig zu betrachten. Da aber die erfindungsgemäß angefertigte Probe e ausschließlich in kalten Bädern erzeugt wurde, im Gegensatz zur Probe c, dürfte die erhebliche Verbesserung und Vereinfachung durch die vorliegende Erfindung erwiesen sein, ganz abgesehen von den übrigen wirtschaftlichen und betrieblichen Vorteilen des erfindungsgemäßen Verfahrens.

Die Feststellung, daß wie bei den in Carbonat-Chromat-Lösungen erzeugten Schichten auch bei den in den sehr starken Ätzalkalien entstandenen grauen oxydischen Schichten ein Teil des durch Oxydation gebildeten Altuniiriumoxyds von der Lauge nicht gelöst wird, sondern unmittelbar auf

+5 dem metallischen Untergrund als Oxydskelett zurückbleibt, ist erstaunlich; dieses waf jedenfalls nicht vorauszusehen, um so weniger, als es jedem Fachmanne bekannt ist, daß so starke alkalische Lösungen Aluminium klar zu Aluminat lösen.

Das erfindungsgemäße Verfahren ist nicht nur auf die handelsüblichen Reinaluminium- und Reinstaluminiumsorten, sondern ebenso auch auf alle Aluminiumlegierungen anwendbar, insbesondere auch auf die siliciumhaltigen und auf die thermisch vergütbaren kupferhaltigen Legierungen des Duralumintyps.

Infolge der wesentlich verbesserten Haftfestigkeit der nach der esfindungsgemäßen Behandlung erzielten Oberflächen mit den nachträglich von außen her aufgetragenen oder aufgewachsenen Deckbelägen zeigen letztere in korrosionsfördernden Medien die bekannte Erscheinung des Unterfressens oder Unterrostens in sehr viel geringerem Ausmaße als auf nicht behandelten oder gebeizten Oberflächen. Die verbesserte Haftfestigkeit bei mechanischer Beanspruchung auf erfindungsgemäß vorbehandelten Gegenständen zeigt sich bei jeder Art von Lack- oder Anstrichfilmen. Diese wichtige Feststellung konnte durch eine große Zahl von Versuchen mit den verschiedensten Lacktypen bestätigt und erhärtet werden, beispielsweise mit nachfolgenden Lacktypen: Nitrocelluloselacke, Benzylcelluloselacke, Chlorkautschuklacke, Asphaltlacke, Eisblumen- und Kräusellacke auf HoIzölbasiis, öllacke, Alkydalöllacke, Carbamidalkyd,-harzlacke, Phenolharzlacke, Polyvinylesterlacke, Polyacrylsäureesterlacke. Zum Teil handelte es sich dabei um pigmentierte Lacke, zum Teil um Klarlacke. Es ist ein besonderer Vorteil der erfindungsgemäß vorbehandelten Oberflächen, daß die Decklacke ohne Zwischenschaltung von besonderen Grundlack- oder Zwischenlackschichten, welchen die Aufgabe der Bindung zwischen Metall und Decklack zukommt, direkt auf die Metalloberfläche gebracht werden können; dadurch erübrigen sich mehrschichtige und komplizierte Lackaufbauten, so daß einerseits an Lacken und andererseits an Arbeitskosten, Einbrennkosten und Zeit gespart werden kann. All dies ist besonders bei der industriellen Fertigung, bei Serienarbeit und Massenproduktion von höchster Wichtigkeit. Auch aus diesen Gründen hat sich die Vorbehandlung gemäß vorliegender Erfindung als wirtschaftlich bedeutsam herausgestellt.

Unter der Bezeichnung Aluminium und Aluminiumlegierungen sind alle metallischen Werkstoffe sowie daraus gefertigte Halbfabrikate und Fertigwaren zu verstehen, welche in ihrer Masse oder innerhalb des Reaktionsbereichs ihrer Oberflächenzone mehr als 70 Prozent elementares Aluminium aufweisen. Es können sowohl Teile, welche in ihrer ganzen Masse aus Aluminium oder Aluminiumlegierung bestehen, als auch Teile, welche in der Hauptmasse oder in ihrem Kern aus einem anderen Metall sind und nur eine Deckschicht aus Aluminium besitzen, sogenannte plattierte oder ailuminiierte Metalle, nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mit Erfolg behandelt werden. Ferner können die Aluminiumwerkstoffe in ihrem Erstarrungsgefüge vorliegen, z. B. als spanabhebend bearbeiteter oder nichtbearbeiteter Sand-, Kokillen-, Preß- und Spritzguß, oder sie können warm oder kalt verformt sein (sogenannte Knetwerkstoffe), wie z. B. in Form von Blech, Preß- lUmd Ziehprodukten, Warmpreßteilen und von daraus durch Ziehen, Drücken, Pressen, Stanzen, Prägen, Kaltspritzen und spanabhebende Bearbeitung gefertigten Teilen oder Gegenständen.

Claims

Patentansprüche:

ι. Verfahren zur Vorbehandlung von Teilen und Gegenständen aus Aluminium und Aluminiumlegierungen vor dem Aufbringen von festhaftenden Deckschichten, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile und Gegenstände aus Aluminium und Aluminiumlegierungen zu-

nächst zum Zwecke der Bildung einer oxydischen Oberflächenschicht bei Raumtemperaturen mit einer mehrheitlich wässerigen ersten Lösung (Lösung I) behandelt werden, welche im wesentlichen Ätzalkalien und lösliche Chromate im Verhältnis von ι Grammolekül lösliches Chromat zu mindestens 0,5 und höchstens 45 Grammoleküle Ätzalkali enthält, und daß die entstandene oxydische Schicht in einer zweiten Lösung (Lösung II), welche dreiwertige Chromhydroxyde zu lösen imstande ist, mindestens teilweise wieder abgelöst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Ätzalkaligehalt der Lösung I mindestens 0,1 Grammolekül im Liter beträgt.
3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß in Lösung I das Verhältnis zwischen der Anzahl Moleküle der Ätzalkalien und der Anzahl Moleküle der löslichen Chromate zwischen 0,5 : 1 und 45 : 1 liegt.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Lösung II eine Säure enthält.
5· Verfahren nach Anspruch ι, dadurch ge- as kennzeichnet, daß Lösung II einen pH-Wert von weniger als 5,0 aufweist.
6. Verfahren nach Anspruch I₁ dadurch gekennzeichnet, daß Lösung II ein Alkalihydroxyd enthält.
7. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß Lösung II einen pH-Wert von mehr als 9,0 aufweist.
8. Verfahren nach Anspruch 1, dadurcfi gekennzeichnet, daß Lösung II aus einem galvanischen Plattierungsbad besteht und daß die galvanische Plattierung direkt anschließend und ohne Zwischenspülung in diesem Bad vorgenommen wird.
9. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Behandlung in Lösung I mit Wasser gespült wird.
10. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach der Behandlung in Lösung II mit Wasser gespült wird.
11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Teile nach der Behandlung und Spülung getrocknet werden.

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