DE69925576T2

DE69925576T2 - Polyolefinpfropfcopolymere/polyamid mischung

Info

Publication number: DE69925576T2
Application number: DE69925576T
Authority: DE
Inventors: J. Anthony DE NICOLA; T. Tam PHAN
Original assignee: Basell Poliolefine Italia SRL
Current assignee: Basell Poliolefine Italia SRL
Priority date: 1998-12-17
Filing date: 1999-12-08
Publication date: 2006-01-19
Anticipated expiration: 2019-12-09
Also published as: JP2002532601A; BR9909214A; WO2000036011A1; AU1403300A; KR20010041013A; CN1192058C; CA2320888A1; EP1056806B1; ATE296855T1; DE69925576D1; EP1056806A1; CN1294615A; NO20004087D0; US6319976B1; ID26206A; NO20004087L

Description

Technisches Gebiet
Die vorliegende Erfindung betrifft Zusammensetzungen, die ein Polyamidharz und ein Propfcopolymer eines Propylenpolymermaterials enthalten.
Hintergrund der Erfindung
Blends aus zwei oder mehr Polymeren sind oft hergestellt worden, beispielsweise bei Versuchen, die wünschenswerten Eigenschaften der einzelnen Polymere im Blend zu kombinieren, einzigartige Eigenschaften in dem Blend zu suchen oder durch Einarbeitung billigerer Polymere in das Blend billigere Polymerprodukte herzustellen. Es ist vielfach versucht worden, Polyamidharze, wie Polyamid-6 und Polyamid-6,6, und Polyolefinmaterialien zu mischen. Polyamidharze weisen eine hervorragende Chemikalienbeständigkeit und Abriebfestigkeit, gute Sauerstoffbarriereeigenschaften, gute elektrische Eigenschaften und überlegene mechanische Festigkeit auf, sind aber sehr feuchtigkeitsempfindlich und aufgrund ihrer hohen Schmelztemperaturen schwierig zu verarbeiten. Polypropylen ist ein billiges teilkristallines Polymer mit niedriger Dichte, das eine hervorragende Feuchtigkeitsbeständigkeit aufweist, rezykliert werden kann und leicht zu verarbeiten ist.
Es ist jedoch schwierig, eine gute Dispersion aus einem polaren Polyamidharz und einem unpolaren Polyolefinharz zu erhalten. Bekanntlich kann die Qualität der Dispersion durch die Zugabe eines Pfropf- oder Blockcopolymers ähnlicher chemischer Struktur zu den Blendkomponenten verbessert werden. Diese im allgemeinen als Verträglichkeitsvermittler bezeichneten Copolymeradditive werden dem Blend häufig als dritte Komponente zugesetzt.
Als Verträglichkeitsvermittler für Polypropylen/Polyamid-Blends ist mit Maleinsäureanhydrid gepfropftes Polypropylen verwendet worden. So wird beispielsweise gemäß US-PS 5,244,971 ein Pfropfcopolymer, bei dem es sich um das Umsetzungsprodukt aus einem Styrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymer und einem funktionalisierten thermoplastischen Polymer, wie mit carbonsäurehaltigen Monomeren gepfropftem Polypropylen, handelt, zu einem Polyamid und gegebenenfalls Polypropylen gegeben. Das Styrolcopolymer kann auf Styrol und/oder alpha-Methylsryrol und Maleinsäureanhydrid und gegebenenfalls einem Acrylat oder Methacrylat und/oder Acrylnitril basieren. In der US-PS 5,317,059 wird eine Polymerzusammensetzung beschrieben, die (1) mindestens ein Olefinpolymer, (2) mindestens ein Polyamid, (3) einen Verträglichkeitsvermittler, bei dem es sich um mindestens ein Terpolymer von einem alpha-Olefin, einem Acrylester und einem ungesättigten Dicarbonsäurereagens oder einem Glycidylacrylat handelt, und gegebenenfalls (4) einen Hilfsverträglichkeitsvermittler enthält. In der US-PS 5,665,820 wird die Verwendung eines mit einem ungesättigten Pfropfmonomer elastomeren Polypropylens und/oder Blends davon mit mit ungesättigten Pfropfmonomeren modifiziertem isotaktischem Polypropylen als Verträglichkeitsvermittler für einen Blend aus einem Polyamid und einem Polyolefin beschrieben. Zu den verwendeten Pfropfmonomeren gehören ungesättigte Mono- oder Dicarbonsäuren oder Anhydride und Ester davon, Vinylalkoholester, vinylaromatische Verbindungen und Gemische davon. In der US-PS 5,234,993 wird ein Blend aus mindestens einem Polyamid und einem kristallinen Polyolefin, das ein verträglichkeitsvermittelndes kautschukartiges Polymer, wie einen mit mindestens einem Maleinsäureanhydrid und/oder Glycidylmethacrylat gepfropften Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk, enthält, offenbart.
Es besteht jedoch nach wie vor Bedarf an einem Material, das einen homogenen Polymamid/Polyolefin- Blend mit verbesserter Schlagzähigkeit und verbesserter Balance von Festigkeit und Steifigkeit ergibt.
Kurze Darstellung der Erfindung
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung enthält, bezogen auf das Gewicht,

(1) 1 bis 90% eines Pfropfcopolymers mit einer Hauptkette aus einem Propylenpolymermaterial, auf die Monomere aus der Gruppe bestehend aus (a) mindestens einer vinylaromatischen Verbindung und einer ungesättigten Carbonsäure und (b) mindestens einer vinylaromatischen Verbindung und einem Anhydrid einer ungesättigten Carbonsäure oder dessen Säureform pfropfpolymerisiert sind, wobei die polymerisierten Monomere in einer Menge von 10 bis 95 Teilen pro hundert Teile des Propylenpolymermaterials vorliegen;
(2) 2 bis 30% mindestens eines Polyamidharzes und
(2) 5 bis 90% eines eine breite Molekulargewichtsverteilung aufweisenden Propylenpolymermaterials mit einem M_w/M_n-Wert von 5 bis 60.

Derartige Blends sind kompatibel und leicht zu verarbeiten und haben gute Feuchtigkeitsbarriereeigenschaften. Aus diesen Blends hergestellte Gegenstände haben eine gute Schlagzähigkeit und eine gute Balance von Festigkeit und Steifigkeit.
Nähere Beschreibung der Erfindung
Die Menge an Pfropfcopolymer in der erfindungsgemäßen Zusammensetzung beträgt 1 bis 90% und vorzugsweise 50 bis 90%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Bei dem als Hauptkette des Pfropfcopolymers verwendeten Propylenpolymermaterial kann es sich um:

(1) ein Homopolymer von Propylen mit einem isotaktischen Index von mehr als 80 und vorzugsweise 85 bis 99;
(2) ein Copolymer von Propylen und einem Olefin aus der Gruppe bestehend aus Ethylen und C₄-C₁₀-alpha-Olefinen, mit der Maßgabe, daß für den Fall, daß es sich bei dem Olefin um Ethylen handelt, der maximale Gehalt an einpolymerisiertem Ethylen 10% und vorzugsweise 4% beträgt, und für den Fall, daß es sich bei dem Olefin um ein C₄-C₁₀-alpha-Olefin handelt, der maximale einpolymerisierte Gehalt davon 20 Gew.-% und vorzugsweise 16 Gew.-% beträgt, wobei das Copolymer einen isotaktischen Index von mehr als 85 aufweist;
(3) ein Terpolymer von Propylen und zwei Olefinen aus der Gruppe bestehend aus Ethylen und C₄-C₈-alpha-Olefinen, mit der Maßgabe, daß der maximale Gehalt an einpolymerisiertem C₄-C₈-alpha-Olefin 20 Gew.-% und vorzugsweise 16 Gew.-% beträgt und für den Fall, daß es sich bei Ethylen um einen der Olefine handelt, der maximale einpolymerisierte Ethylengehalt 5 Gew.-% und vorzugsweise 4 Gew.-% beträgt, wobei das Terpolymer einen isotaktischen Index von mehr als 85 aufweist;
(4) eine Olefinpolymerzusammensetzung, enthaltend: (a) 10 bis 60 Gew.-% und vorzugsweise 15 bis 55 Gew.-% eines Propylenhomopolymers mit einem isotaktischen Index von mehr als 80 und vorzugsweise 85 bis 98 oder eines Copolymers von Monomeren aus der Gruppe bestehend aus (i) Propylen und Ethylen, (ii) Propylen, Ethylen und einem C₄-C₈-alpha-Olefin und (iii) Propylen und einem C₄-C₈-alpha-Olefin, wobei das Copolymer einen Gehalt an einpolymerisiertem Propylen von mehr als 85 Gew.-% und vorzugsweise 90 bis 99 Gew.-% und einen isotaktischen Index von mehr als 85 aufweist; (b) 5 bis 25 Gew.-% und vorzugsweise 5 bis 20 Gew.-% eines Copolymers von Ethylen und Propylen oder einem C₄-C₈-alpha-Olefin, das bei Umgebungstemperatur in Xylol unlöslich ist; und (c) 30 bis 70 Gew.-% und vorzugsweise 40 bis 65 Gew.-% eines elastomeren Copolymers von Monomeren aus der Gruppe bestehend aus (i) Ethylen und Propylen, (ii) Ethylen, Propylen und einem C₄-C₈-alpha-Olefin und (iii) Ethylen und einem C₄-C₈-alpha-Olefin, wobei das Copolymer gegebenenfalls 0,5 bis 10 Gew.-% eines einpolymerisierten Diens und weniger als 70 Gew.-%, vorzugsweise 10 bis 60 Gew.-% und ganz besonders bevorzugt 12 bis 55 Gew.-% einpolymerisiertes Ethylen enthält, bei Umgebungstemperatur in Xylol löslich ist und eine bei 135°C in Tetrahydronaphthalin gemessene intrinsische Viskosität von 1,5 bis 4,0 dl/g aufweist, wobei die Gesamtmenge von (b) und (c), bezogen auf die gesamte Olefinpolymerzusammensetzung, 50 bis 90% beträgt, das Gewichtsverhältnis (b)/(c) weniger als 0,4 und vorzugsweise 0,1 bis 0,3 beträgt und die Zusammensetzung durch Polymerisation in mindestens zwei Stufen erhältlich ist und einen Biegemodul von weniger als 150 MPa aufweist; oder
(5) ein thermoplastisches Olefin, enthaltend: (a) 10 bis 60% und vorzugsweise 20 bis 50% eines Propylenhomopolymers mit einem isotaktischen Index von mehr als 80 oder eines Copolymers von Monomeren aus der Gruppe bestehend aus (i) Ethylen und Propylen, (ii) Ethylen, Propylen und einem C₄-C₈-alpha-Olefin und (iii) Ethylen und einem C₄-C₈-alpha-Olefin, wobei das Copolymer einen Gehalt an einpolymerisiertem Propylen von mehr als 85% und einen isotaktischen Index von mehr als 85 aufweist; (b) 20 bis 60% und vorzugsweise 30 bis 50% eines amorphen Copolymers von Monomeren aus der Gruppe bestehend aus (i) Ethylen und Propylen, (ii) Ethylen, Propylen und einem C₄-C₈-alpha-Olefin und (iii) Ethylen und einem C₄-C₈-alpha-Olefin, wobei das Copolymer gegebenenfalls 0,5 bis 10% eines einpolymerisierten Diens und weniger als 70% einpolymerisiertes Ethylen enthält und bei Umgebungstemperatur in Xylol löslich ist; und (c) 3 bis 40% und vorzugsweise 10 bis 20% eines Copolymers von Ethylen und Propylen oder einem C₄-C₈-alpha-Olefin, das bei Umgebungstemperatur in Xylol unlöslich ist, wobei das thermoplastische Olefin einen Biegemodul von mehr als 150, aber weniger als 1200 MPa, vorzugsweise von 200 bis 1100 MPa und ganz besonders bevorzugt von 200 bis 1000 MPa aufweist;

Raumtemperatur ist etwa 25°C.
Beispiele für die C₄-C₈-alpha-Olefine, die bei der Herstellung von (4) und (5) verwendet werden können, sind Buten-1, Penten-1, Hexen-1, 4-Methyl-1-penten und Octen-1.
Sofern das Dien vorhanden ist, handelt es sich dabei in der Regel um ein Butadien, 1,4-Hexadien, 1,5-Hexadien oder Ethylidennorbornen.
Die Propylenpolymermaterialien (4) und (5) sind durch Polymerisation in mindestens zwei Stufen erhältlich, wobei man in der ersten Stufe das Propylen; Propylen und Ethylen; Propylen und ein alpha-Olefin oder Propylen, Ethylen und ein alpha-Olefin zu Komponente (a) von (4) oder (5) polymerisiert und in den folgenden Stufen die Mischungen von Ethylen und Propylen, Ethylen und dem alpha-Olefin oder Ethylen, Propylen und dem alpha-Olefin und gegebenenfalls einem Dien zu den Komponenten (b) und (c) von (4) oder (5) polymerisiert.
Die Polymerisation kann in der Flüssigphase, Gasphase oder Flüssig/Gas-Phase unter Verwendung separater Reaktoren jeweils diskontinuierlich oder kontinuierlich durchgeführt werden. So kann man beispielsweise die Polymerisation der Komponente (a) unter Verwendung von flüssigem Propylen als Verdünnungsmittel und ohne Zwischenstufen außer dem teilweisen Ablassen des Propylens und die Polymerisation der Komponenten (b) und (c) in der Gasphase durchführen. Bevorzugt arbeitet man vollständig in der Gasphase.
Die Herstellung des Propylenpolymermaterials (4) wird in den US-Patentschriften 5,212,246 und 5,409,992 näher beschrieben. Die Herstellung des Propylenpolymermaterials (5) wird in den US-Patentschriften 5,302,454 und 5,409,992 näher beschrieben.
Als Propylenpolymer-Hauptkette dient vorzugsweise Propylenhomopolymer.
Bei den Monomeren, die auf die Hauptkette aus Propylenpolymermaterial aufgepfropft werden können, handelt es sich entweder (i) um mindestens eine vinylaromatische Verbindung und eine ungeästtigte Carbonsäure oder (ii) um mindestens eine vinylaromatische Verbindung und ein Anhydrid einer ungesättigten Carbonsäure oder dessen Säureform. Bei der Pfropfpolymerisation polymerisieren die Monomere auch unter Bildung einer bestimmten Menge von freiem oder ungepfropftem Copolymer oder Terpolymer. Die polymerisierten Monomere machen 10 bis 95 Teile pro hundert Teile (pph) des Propylenpolymermaterials und vorzugsweise 30 bis 95 pph aus. Morphologisch bildet im Pfropfcopolymer das Propylen polymermaterial im Pfropfcopolymer die kontinuierliche Phase oder Matrixphase, und die polymerisierten Monomere – sowohl gepfropft als auch ungepfropft – eine dispergierte Phase.
Die vinylaromatischen Verbindungen können substituiert oder unsubstituiert sein; Beispiele hierfür sind Styrol, α-Methylstyrol, 4-Butylstyrol, 4-tert.-Butylstyrol, 2-Ethylstyrol, 2-Methoxystyrol, 4-Methoxystyrol, Vinylnaphthalin oder ein halogeniertes Styrol, wie 2-Chlorstyrol und 4-Chlorstyrol. Beispiele für geeignete ungesättigte Carbonsäuren sind Acrylsäure, Methacrylsäure und Maleinsäure. Beispiele für geeignete Anhydride ungesättigter Carbonsäuren sind Maleinsäureanhydrid, Acrylsäureanhydrid, Citraconsäureanhydrid und Itaconsäureanhydrid.
Bevorzugte Monomere sind u.a. (i) Styrol und Methacrylsäure (S/MMA), (ii) Styrol und Maleinsäureanhydrid (S/MA) und (iii) Styrol, alpha-Methylstyrol und Maleinsäureanhydrid (S/MS/MA). Im Fall von S/MAA macht die Methacrylsäure 10 bis, 90% und vorzugsweise 10 bis 50% des Gesamtgewichts der Monomere aus. Im Fall von S/MS/MA macht das Styrol 5 bis 20%, das alpha-Methylstyrol etwa 5 bis 45% und das Maleinsäureanhydrid 5 bis 45%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomere, aus. Im Fall von S/MA macht das Maleinsäureanhydrid 35 bis 45% und vorzugsweise 37 bis 43%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Monomere, aus.
Die Pfropfcopolymerketten wirken als Verträglichkeitsvermittler für die Polypropylenphase und die Polyamidphase.
Das Pfropfcopolymer kann nach verschiedenen Verfahren hergestellt werden. Eines dieser Verfahren beinhaltet die Bildung aktiver Pfropfstellen auf dem Propylenpolymermaterial durch Behandlung mit einem Peroxid oder einer anderen chemischen Verbindung, bei der es sich um einen radikalischen Polymerisationsinitiator handelt, oder durch Bestrahlung mit hochenergetischer ionisierender Strahlung. Die infolge der chemischen Behandlung oder Bestrahlung im Polymer erzeugten Radikale bilden aktive Pfropfstellen auf dem Polymer und initiieren die Polymerisation der Monomere an diesen Stellen. Bevorzugt sind nach peroxidinitiierten Pfropfverfahren hergestellte Pfropfcopolymere.
Die Herstellung von Pfropfcopolymeren durch Kontaktieren des Polypropylens mit einem radikalischen Polymerisationsinitiator wie einem organischen Peroxid und mindestens einem Vinylmonomer wird ausführlicher in US-Patentschrift 5,140,074 beschrieben. Die Herstellung von Pfropfcopolymeren durch Bestrahlung eines Olefinpolymers und anschließender Behandlung mit einem Vinylmonomer wird ausführlicher in US-Patentschrift 5,411,994 beschrieben.
Bei Komponente (2) der erfindungsgemäßen Zusammensetzung handelt es sich um mindestens ein Polyamid. Geeignete Polyamide sind gut bekannt und weithin erhältlich. Im Prinzip sind sie durch Polymerisation einer Monoaminomonocarbonsäure oder eines Lactams davon mit mindestens zwei Kohlenstoffatomen zwischen der Amingruppe und der Carbonsäuregruppe, durch Polymerisation weitgehend äquimolarer Anteile eines Diamins mit mindestens zwei Kohlenstoffatomen zwischen den Amingruppen und einer Dicarbonsäure oder durch Polymerisation einer Monoaminocarbonsäure oder eines Lactams davon gemäß obiger Definition zusammen mit weitgehend äquimolaren Anteilen eines Diamins und einer Dicarbonsäure erhältlich. Die Dicarbonsäure kann in Form eines funktionellen Derivats, beispielsweise eines Esters oder Säurechlorids, verwendet werden.
Der Begriff „weitgehend äquimolare" Anteile (des Diamins und der Dicarbonsäure) soll sowohl streng äquimolare Anteile als auch geringfügige Abweichungen davon, die in herkömmlichen Techniken zur Stabilisierung der Viskosität der resultierenden Polyamide involviert sind, abdecken.
Beispiele für die Monoaminomonocarbonsäuren oder Lactame davon, die bei der Herstellung der Polyamide verwendet werden können, sind diejenigen Verbindungen, die zwischen der Aminogruppe und der Carbonsäuregruppe 2 bis 16 Kohlenstoffatome enthalten, wobei die Kohlenstoffatome im Fall eines Lactams mit der -CO-NH-Gruppe einen Ring bilden. Spezielle Beispiele für Aminocarbonsäuren und Lactame sind beispielsweise 6-Aminocapronsäure, Butyrolactam, Pivalolactam, Caprolactam, Capryllactam, Enantholactam, Undecanolactam, Dodecanolactam und 3- und 4-Aminobenzoesäure.
Zur Verwendung bei der Herstellung der Polyamide geeignete Diamine sind u.a. Alkyl-, Aryl- und Alkylasryldiamine. Hierzu gehören beispielsweise diejenigen der allgemeinen Formel: H₂N(CH₂)_nNH₂ worin n für eine ganze Zahl von 2 bis 16 steht, wie Trimethylendiamin, Tetramethylendiamin, Pentamethylendiamin, Octamethylendiamin und insbesondere Hexamethylendiamin, sowie Tirmethylhexamethylendiamin, meta-Phenylendiamin und meta-Xylylendiamin.
Die Dicarbonsäuren können aromatisch sein, beispielsweise Isophthalsäure und Terephthalsäure, oder aliphatisch sein, wobei die aliphatischen Dicarbonsäuren die Formel HOOC-Y-COOH aufweisen, worin Y für eine zweiwertige aliphatische Gruppe mit mindestens 2 Kohlenstoffatomen steht. Beispiele für derartige Säuren sind Sebacinsäure, Octadecandisäure, Suberinsäure, Glutarsäure, Pimelinsäure und Adipinsäure. Tpyische Beispiele für die Polyamide sind beispielsweise:
Polypyrrolidon (Polyamid-4)
Polycaprolactam (Polyamid-6)
Polycapryllactam (Polyamid-8)
Polyhexamethylenadiamid (Polyamid-6,6)
Polyundecanolactam (Polyamid-11)
Polydodecanolactam (Polyamid-12)
Polyhexamethylenazelamid (Polyamid-6,9)
Polyhexamethylensebacamid (Polyamid-6,10)
Polyhexamethylenisophthalamid (Polyamid-6,I)
Polyhexamethylenterephthalamid (Polyamid-6,T)
Polyamid von Hexamethylendiamin und n-Dodecandisäure (Nylon-6,12)
sowie Polyamide, die sich aus Terephthalsäure und/oder Isophthalsäure und Trimethylhexamethylendiamin ergeben, Polyamide, die sich aus Adipinsäure und meta-Xylol-diaminen ergeben, Polyamide, die sich aus Adipinsäure, Azelainsäure und 2,2-Bis(p-aminocyclohexyl)propan ergeben, und Polyamide, die sich von Terephthalsäure und 4,4'-Diaminodicyclohexylmethan ableiten.
Zur Verwendung bei der Ausübung der vorliegenden Erfindung eignen sich auch Copolymere der obigen Polyamide oder Prepolymere davon.
Zu derartigen Copolyamiden gehören Copolymere der folgenden Verbindungen:
Hexamethylenadipamid/Caprolactam (Polamid-6,6/6)
Hexamethylenadipamid/Hexamethylenisophthalamid (Polyamid-6,6/6,I)
Hexamethylenadipamid/Hexamethylenterephthalamid (Polyamid-6,6/6,T)
Hexamethylenadipamid/Hexamethylenazelamid (Polyamid-6,6/6,9)
Hexamethylenadipamid/Hexamethylenazelamid/Caprolactam (Polyamid-6,6/6,9/6).
In den Schutzbereich der vorliegenden Erfindung fallen auch Mischungen und/oder Copolymere von zwei oder mehr der obigen Polyamide bzw. Prepolymere davon. Besonders bevorzugte Polyamide sind Polyamid-6, Polyamid-6,6, Polyamid-11, Polyamid-12 und Mischungen aus mindestens einem kristallinen Polyamid, z.B. Polyamid-6 oder Polyamid-6,6, und mindestens einem amorphen Polyamid, z.B. Polyamid-6,I oder Polyamid-6,I,T, und ganz besonders bevorzugt Polyamid-6, Polyamid-11 oder Polyamid-12.
Es versteht sich auch, daß die Verwendung des Begriffs „Polyamid" hier und in den beigefügten Ansprüchen die schlagzähmodifizierten oder superschlagzähen Polyamide mit einschließt. Superschlagzähe Polyamide sind im Handel erhältlich, z.B. von E. I. du Pont de Nemours and Company (Zytel-ST-Harze), Wilson Fiberfille (NY-Harze), Badische Anilin- und Sodafabrik (Ultramid-Harze) und anderen, oder können gemäß einer Reihe von US-Patentschriften einschließlich u.a. US-PS 4,174,358, 4,474,927, 4,346,194 und 4,251,644 hergestellt werden. Diese superzähen Polyamide werden durch Vermischen eines oder mehrerer Polyamide mit einem oder mehreren polymeren oder copolymeren elastomeren Zähigkeitsvermittlern hergestellt. Geeignete Zähigkeitsvermittler werden in den oben zitierten US-Patentschriften sowie in US-PS 3,884,882 und 4,147,740 sowie Glaucci et al., „Perparation and Reactions of Epoxy-Modified Polyethylene", J. Appl. Poly. Sci., 27, 425-437 (1982), beschrieben. Typischerweise können diese elastomeren Polymere und Copolymere geradkettig oder verzweigt sowie Pfropfpolymere und -copolymere einschließlich Kern-Schale-Pfropfcopolymeren sein und sind dadurch gekennzeichnet, daß sie ein entweder durch Copolymerisation oder durch Aufpfropfen auf ein vorgebildetes Polymer darin eingearbeitetes Monomer mit funktionellen und/oder aktiven oder hochpolaren Gruppierungen aufweisen, die mit der Polyamidmatrix Wechselwirken oder daran haften können, wodurch die Zähigkeit des Polyamidpolymers verbessert wird.
Das Polyamid liegt in einer Menge von 50 bis 2% und vorzugsweise 50 bis 10%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, vor.
Gegebenenfalls kann die Zusammensetzung außerdem auch noch 2 bis 40% und vorzugsweise 5 bis 30%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, einer oder mehrerer Kautschukkomponenten enthalten.
Die Kautschukkomponente ist unter einer oder mehreren aus der Gruppe bestehend aus (i) einem Olefincopolymerkautschuk, (ii) einem Blockcopolymer aus monoalkenylaromatischem Kohlenwasserstoff und konjugiertem Dien und (iii) einem Kern-Schale-Kautschuk ausgewählt. Alle diese Kautschukkomponenten können Säure- oder Anhydridfunktionalitäten aufweisen oder von diesen funktionellen Gruppen frei sein. Die bevorzugten Kautschukkomponenten sind (i) oder (ii), entweder alleine oder miteinander kombiniert.
Beispiele für geeignete Olefincopolymerkautschuke sind u.a. gesättigte Olefincopolymerkautschuke, wie Ethylen/Propylen-Monomer-Kautschuke (EPM), Ethylen/Octen-1- und Ethylen/Buten-1-Kautschuke, und ungesättigte Olefincopolymerkautschuke, wie Ethylen/Propylen/Dien-Monomer-Kautschuke (EPDM). Die bevorzugten Olefincopolymerkautschuke sind Ethylen/Propylen-, Ethylen/Buten-1- und Ethylen/Octen-1-Copolymere.
Bei dem Blockcopolymer aus monoalkenylaromatischem Kohlenwasserstoff und konjugiertem Dien kann es sich um ein thermoplastisches Elastomer mit A-B-Struktur (bzw. Diblockstruktur), linearer A-B-A-Struktur (oder Triblockstruktur), radialer (A-B)_n-Struktur mit n = 3-20% oder einer Kombination dieser Strukturtypen handeln, wobei jeder Block A für einen Polymerblock aus monoalkenylaromatischem Kohlenwasserstoff und jeder Block B für einen ungesättigten Kautschukblock steht.
Copolymere dieser Art sind in verschiedenen Qualitäten im Handel erhältlich. Die Qualitäten unterscheiden sich hinsichtlich Struktur, Molekulargewicht der Mittel- und Endblöcke und Verhältnis von monoalkenylaromatischem Kohlenwasserstoff zu Kautschuk. Das Blockcopolymer kann auch hydriert sein. Typische monoalkenylaromatische Kohlenwasserstoffmonomere sind Styrol, ringsubstituierte C₁-C₄-Alkylstyrole mit linearer oder verzweigter Alkylgruppe und Vinyltoluol. Bevorzugt ist Styrol. Beispiele für geeignete konjugierte Diene sind u.a. Butadien und Isopren. Bevorzugte Blockcopolymere sind hydrierte Styrol/Ethylen-Buten/Styrol-Triblockcopolymere.
Das gewichtsmittlere Molekulargewicht (M_w) der Blockcopolymere liegt im allgemeinen im Bereich von 45.000 bis 260.000 g/mol, wobei mittlere Molekulargewichte im Bereich von 50.000 bis 125.000 g/mol bevorzugt sind, da sie Zusammensetzungen mit der besten Balance von Schlagzähigkeit und Steifigkeit ergeben. Außerdem kann man zwar Blockcopolymere mit ungesättigten sowie gesättigten Kautschukblöcken verwenden, jedoch sind Copolymere mit gesättigten Kautschukblöcken bevorzugt, und zwar ebenfalls aufgrund der Balance von Schlagzähigkeit und Steifigkeit der diese Copolymere enthaltenden Zusammensetzungen. Das Gewichtsverhältnis von monoalkenylaromatischem Kohlenwasserstoff zu Kautschuk aus konjugiertem Dien im Blockcopolymer liegt im Bereich von 5/95 bis 50/50, vorzugsweise von 10/90 bis 40/60.
Die Kern-Schale-Kautschuk-Komponenten enthalten kleine Teilchen einer Phase aus vernetztem Kautschuk, die von einer verträglichkeitsvermittelnden Schale, in der Regel einem glasartigen Polymer oder Copolymer, umgeben ist. Bei dem Kern handelt es sich in der Regel um einen Dienkautschuk, wie Butadien- oder Isoprenkautschuk, oder ein Polyacrylat. Bei der Schale handelt es sich in der Regel um ein Polymer von zwei oder mehr Monomeren, die unter Styrol, Methylmethacrylat und Acrylnitril ausgewählt sind. Besonders bevorzugte Kern-Schale-Kautschuke weisen einen Polyacrylat-Kern auf.
Beispiele für geeignete Schlagzähigkeitsverbesserer sind u.a. Ethylen/Octen-1-Copolymere Engage 8150, die im Handel von DuPont-Dow Elastomers erhältlich sind; Ethylen/Propylen-Copolymer EPM 306P, das im Handel von der Polysar Rubber Division von Miles, Incorporated, erhältlich ist; Styrol/Ethylen-Propylen/Styrol-Triblockcopolymer Kraton RP6912 und mit Maleinsäureanhydrid modifizierter Styrol/Ethylen-Buten-1/Styrol-Triblockcopolymerkautschuk, die im Handel von Shell Chemical Company erhältlich sind.
Bevorzugte Kautschuke sind (1) mit Maleinsäureanhydrid modifizierte Blockcopolymere aus monoalkenylaromatischem Kohlenwasserstoff und konjugiertem Dien, (2) eine Kombination aus einem mit Maleinsäureanhydrid modifizierten Blockcopolymer aus monoalkenylaromatischem Kohlenwasserstoff und konjugiertem Dien und einem unmodifizierten Blockcopolymer aus monoalkenylaromatischem Kohlenwasserstoff und konjugiertem Dien, (3) eine Kombination aus einem mit Maleinsäureanhydrid modifizierten Blockcopolymer aus monoalkenylaromatischem Kohlenwasserstoff und konjugiertem Dien und einem Olefincopolymerkautschuk oder (4) eine Kombination aus einem mit Maleinsäureanhydrid modifizierten Blockcopolymer aus monoalkenylaromatischem Kohlenwasserstoff und konjugiertem Dien, einem unmodifizierten Blockcopolymer aus monoalkenylaromatischem Kohlenwasserstoff und konjugiertem Dien und einem Olefincopolymerkautschuk.
Bei Komponente (3) der erfindungsgemäßen Zusammensetzung handelt es sich um ein eine breite Molekulargewichtsverteilung aufweisendes Propylenpolymermaterial (BMWD PP) mit einem M_w/M_n-Wert von 5 bis 60 und vorzugsweise 5 bis 40; einer Schmelzflußrate von 0,5 bis 50 g/10 min und vorzugsweise 1 bis 30 g/10 min, und einem bei 25°C in Xylol unlöslichen Anteil größer gleich 94%, vorzugsweise größer gleich 96% und ganz besonders bevorzugt größer gleich 98%. Die Menge von Propylenpolymermaterial mit breiter Molekulargewichtsverteilung in der Zusammensetzung beträgt 5% bis 90%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung. Bei dem Propylenpolymermaterial mit breiter Molekulargewichtsverteilung kann es sich um ein mit einem Ethylen/Propylen-Kautschuk schlagzähmodifiziertes Propylenhomopolymer mit breiter Molekulargewichtsverteilung handeln.
Das BMWD PP kann durch sequentielle Polymerisation in mindestens zwei Stufen in Gegenwart eines auf Magnesiumhalogenid in aktiver Form geträgerten Ziegler-Natta-Katalysators hergestellt werden. Die Polymerisation erfolgt in separaten und aufeinanderfolgenden Stufen, und in jeder Stufe findet die Polymerisation in Gegenwart des Polymers und des Katalysators aus der vorhergehenden Stufe statt.
Die Polymerisation kann diskontinuierlich oder kontinuierlich nach bekannten Methoden durchgeführt werden, wobei man in flüssiger Phase, gegebenenfalls in Gegenwart eines inerten Verdünnungsmittels, in der Gasphase oder Flüssig/Gas-Phase arbeitet, vorzugsweise in der Gasphase. Die Herstellung des BMWD PP wird in der US-PS 5,286,791 näher beschrieben.
Die erfindungsgemäße Zusammensetzung kann außerdem auch noch (a) einen anorganischen Füllstoff, wie CaCO₃, Talk oder ein Silicat, (b) ein Glasfaser-Verstärkungsmittel oder (c) eine Mischung aus (a) und (b) enthalten. Sofern vorhanden, beträgt die Menge von (a) und/oder (b) 5 bis 50% und vorzugsweise 10 bis 30%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung.
Mit den Glasfasern wird im allgemeinen ein Haftvermittler verwendet. Hierbei kann es sich beispielsweise um mit einer α,β-ungesättigten Carbonsäure oder alicyclischen Carbonsäure und Derivaten davon, wie beispielsweise Acrylsäure, Methacrylsäure, Fumarsäure, Itaconsäure, endo-Cyclo[2.2.1]-5-hepten-2,3-carbonsäure und cis-4-Cyclohexen-l,2-carbonsäure und Anyhdriden, Estern, Amiden und Imiden davon, modifiziertes Polypropylen handeln. Mit verschiedenen Mengen von Maleinsäureanhydrid oder Maleinsäure modifizierte Polypropylene sind bevorzugt und im Handel erhältlich, beispielsweise von Eastman Chemical Company und Aristech Chemical Corporation. Die modifizierten Polypropylene enthalten im allgemeinen 0,5 bis 10% Maleinsäure oder Maleinsäureanhydrid und vorzugsweise 0,5 bis 5%, bezogen auf das Gesamtgewicht des modifizierten Polymers. Der Haftvermittler wird in einer Menge von 0,5 bis 7% und vorzugsweise 1 bis 5%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, verwendet.
Die Zusammensetzung kann gegebenenfalls außerdem auch noch etwa 1% bis etwa 10% und vorzugsweise etwa 2 bis etwa 5%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, eines Hilfsverträglichkeitsvermittlers enthalten, wenn keine Glasfasern vorhanden sind. Als Hilfsverträglichkeitsvermittler eignen sich u.a. die oben unter Haftvermittlern beschriebenen modifizierten Propylenpolymere.
Gegebenenfalls kann die Zusammensetzung außerdem auch noch ein Additiv zur Verbesserung der Kratzfestigkeit der Zusammensetzung enthalten. Das Additiv ist unter (a) mindestens einem niedermolekularen Ethylenpolymer oder einem funktionalisierten Derivat davon und (b) einer Kombination aus mindestens einem der niedermolekularen Ethylenpolymere in (a) und anorganischen Mikrokugeln ausgewählt.
Das niedermolekulare Ethylenpolymer hat ein zahlenmittleres Molekulargewicht (M_n) von 300 bis 5000. In Betracht kommen auch funktionalisierte Derivate dieser Ethylenpolymere, wie die hydroxylierten oder ethoxylierten Derivate oder Phosphatester davon, oder prim.-Carbonsäure-Derivate oder mit Maleinsäure gepfropfte lineare Ethylenpolymere. Das Ethylenpolymer liegt in einer Menge von 0,5 bis 10% und vorzugsweise 2 bis 5%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, vor.
Bei dem Additiv kann es sich auch um eine Kombination aus 0,5 bis 10 Gew.-% des oben beschriebenen niedermolekularen Ethylenpolymers und 0,5 bis 10% und vorzugsweise 1 bis 5% anorganischen Mikrokugeln, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, handeln. Bei den anorganischen Mikrokugeln, die gegebenenfalls mit einem Schlichtemittel, wie einem Aminosilan, beschichtet sein können, kann es sich beispielsweise um eine Siliciumdioxid-Aluminiumoxid-Keramiklegierung, eine Alkalialuminiumsilicat-Keramik oder Glas handeln. In Verbindung mit den anorganischen Mikrokugeln kann auch ein modifiziertes Polypropylen, wie die unter Haftvermittler beschriebenen, verwendet werden, das als Haftvermittler und Hilfsverträglichkeitsvermittler wirkt.
In der Zusammensetzung können auch noch andere Additive vorhanden sein, wie Pigmente, Slipmittel, Wachse, Öle, Antiblockmittel, Antioxidantien und Polysiloxane wie Poly(dimethylsiloxan).
Die erfindungsgemäßen Zusammensetzungen können nach an sich bekannten Verfahren einschließlich Spritzguß, Thermoformen, Profilextrusion, Plattenextrusion und Blasformen zu Erzeugnissen geformt werden.

Zur Beurteilung der Formprüfkörper dienten die folgenden Prüfmethoden:

Izod-Kerbschlagzähigkeit	ASTM D-256 (907-g-Pendel) [(2-1b-Pendel)]
Streckspannung	ASTM D-638-89 (Druckfinnengeschwindigkeit bei 5,1 cm/min [2‶/min])
Biegefestigkeit	ASTM D-790 bei 0,127 cm/min [0,05‶/min]
Biegemodul (1%-Sekante)	ASTM D-790 bei 0,127 cm/min [0,05‶/min]
Reißdehnung	ASTM D-638-89
Streckdehnung	ASTM D-638-89
Shore-D-Härte	ASTM D-2240
Formbeständigkeitstemperatur	ASTM D-648
Zugelastizitätsmodul	ASTM D-638-89 (Druckfinnengeschwindigkeit 5,1 cm/min [2‶/min])

Der isotaktische Index ist definiert als der Prozentanteil an xylolunlöslichem Olefinpolymer. Zur Bestimmung des Gewichtsprozentanteils an bei Raumtemperatur in Xylol löslichem Olefinpolymer löst man 2,5 g des Polymers in 250 ml Xylol bei Raumtemperatur in einem Behälter mit Rührer, der unter Rühren 20 Minuten auf 135°C erhitzt wird. Die Lösung wird unter fortgesetztem Rühren auf 25°C abgekühlt und dann ohne Rühren 30 Minuten stehen gelassen, so daß sich die Feststoffe absetzen können. Dann filtriert man die Feststoffe mit Filterpapier ab, dampft die verbleibende Lösung durch Behandlung mit einem Stickstoffstrom ein und trocknet den festen Rückstand im Vakuum bei 80°C bis zur Gewichtskonstanz. Der Gewichtsprozentanteil an bei Raumtemperatur in Xylol unlöslichem Polymer ist der isotaktische Index des Polymers. Der auf diese Art und Weise erhaltene Wert entspricht weitgehend dem durch Extraktion mit siedendem n-Heptan bestimmten isotaktischen Index, der definitionsgemäß den isotaktischen Index des Polymers darstellt.
Die intrinsische Viskosität wird in Tetrahydronaphthalin bei 135°C gemessen.
Die Porosität des in den Beispielen bei der Herstellung der Pfropfcopolymere als Hauptkettenpolymer verwendeten Propylenhomopolymers wird gemäß Winslow, N. M. und Shapiro, J. J., „An Instrument for the Measurement of Pore-Size Distribution by Mercury Penetration", ASTM Bull., TP 49, 39-44 (Feb. 1959), und Rootare, H. M., Hrsg., Advanced Experimental Techniques in Powder Metallurgy, Plenum Press, New York, 1970, gemessen.
Die Grob- und Feinkratzfestigkeit wurde gemäß Ford-Laborprüfmethode BN 108-12 (Grobkratzfestigkeit) gemessen. Zur Apparatur gehörten einige beschwerte Stifte, die auf der Oberfläche des Prüfkörpers ruhten. Bei den für die Grobkratzprüfung („Scratch Test") verwendeten Stiften handelte es sich um hochpolierte 1,0-mm-Stahlkugeln und bei den für die Feinkratzprüfung („Mar Test") verwendeten Stiften um 7,0-mm-Kugeln. Die Stifte wurden mit verschiedenen Gewichten belastet, die auf die Oberfläche des Prüfmaterials die folgenden Standardkräfte ausübten: 2,0 Newton (N); 3,0 N; 4,5 N; 6,0 N; 7,0 N. Dann wurden die Stifte über das Blech gezogen. Alle Kratzlinien wurden untersucht und gemäß einer Notenskala von 1 bis 5 benotet, wobei 1 = überhaupt keine Kratzlinien und 5 = starke Verkratzung. Das Kriterium für annehmbare Ergebnisse war eine Verbesserung gegenüber der Kontrolle. Es wurde ein schwarzpigmentierter Prüfkörper verwendet, da eine Verkratzung mit bloßem Auge erfahrungsgemäß auf einer schwarzen Oberfläche leichter zu sehen ist als auf andersfarbigen Oberflächen.
Alle Glanzwerte wurden mit einem 20-Grad-Glanzmeßgerät an einer glatten (ungemaserten) Probe abgelesen.
Die Chrysler-Prüfung auf Glanz nach Reibung wurde gemäß Chrysler-Laborvorschrift LP-463PB-54-01 unter Verwen dung eines AATCC Mar Testers von Atlas, Modell CM-5, durchgeführt. Auf die Hälfte einer 10,2 × 15,2 cm (4 Zoll × 6 Zoll) großen Formscheibe wurde trockener Bon-Ami-Reiniger aufgetragen. Der zylinderförmige Acrylfinger des Mar Testers wurde mit einem 5,1 × 5,1 cm ( 2 Zoll × 2 Zoll) großen Stück von grünem 14-9956-000-Filztuch, das im Handel von Atlas Eletric Devices Company erhältlich ist, bedeckt. Die mit Reiniger beschichtete Scheibe wurde zehnmal mit dem Wolltuch gerieben (zehn Doppelhübe). Dann wurde an verschiedenen Stellen der verkratzten und unverkratzten Bereiche der Scheibe der 20°-Glanz gemessen. Der höchste Glanzwert auf dem unverkratzten Bereich wird als Anfangsglanz bezeichnet. Der kleinste Glanzwert auf dem verkratzten Bereich wird als Glanz nach Verkratzung bezeichnet. Die Glanzhaltung oder Feinkratzfestigkeit in % ist gleich dem Glanz nach Verkratzung dividiert durch den Anfangsglanz × 100.
Die Ford-Prüfung auf Glanz nach Reibung wurde gemäß Ford-Laborprüfmethode BI 161-01, „Mar Resistance Determination for Automotive Coatings" unter Verwendung eines AATCC Mar Testers von Atlas, Modell CM-5, durchgeführt. Ein 50 mm × 50 mm großes quadratisches Stück Schleifpapier 281Q Wetordry Production Polishing Paper, das im Handel von Minnesota Mining and Manufacturing Company erhältich ist (3-μm-Qualität anstelle der standardmäßigen 2-μm-Qualität) wurde mit der abrasiven Seite nach außen auf ein ähnlich bemessenes quadratisches Stück von grünem 14-9956-000-Filz, der im Handel von Atlas Electric Devices Co. erhältlich ist, gelegt. Die beiden Quadrate wurden über dem Finger des Mar Testers angebracht, wobei der Filz zwischen dem Finger und dem Schleifpapier zu liegen kam. Der Mar Tester wies einen zylinderförmigen Acryl-, Bronze- oder Holzfinger mit einem Durchmesser von 16 mm auf, übte auf die Prüfoberfläche eine Kraft von 9 N aus und besaß einen Hub von ungefähr 100 mm. Nach der Messung des 20°-Glanzes der zu prüfenden Oberfläche wurde die Oberfläche 10 Doppelhüben des Mar Testers unterworfen. Der 20°-Glanz des abradierten Bereichs wurde parallel zum Reibhub des Mar Tester gemessen, und der kleinste abgelesene Wert wurde aufgezeichnet. Die Glanzhaltung oder Feinkratzfestigkeit in % ist gleich dem 20°-Glanz der abradierten Fläche dividiert durch den anfänglichen 20°-Glanz × 100.
In der vorliegenden Beschreibung beziehen sich alle Teile- und Prozentangaben auf das Gewicht, sofern nicht anders vermerkt.
Beispiel 1
Dieses Beispiel beschreibt den Effekt von Polyamid-6 und einem Schlagzähigkeitsverbesserer auf die Eigenschaften eines Pfropfcopolymers mit einer Propylenhomopolymer-Hauptkette mit darauf aufgepfropftem Styrol/Methylacrylsäure-Copolymer (PP-g-(S/MMA)). Es wurde auch ein Vergleich mit einer Zusammensetzung, die ein mit Maleinsäureanhydrid gepfropftes Polypropylen als Verträglichkeitsvermittler, aber kein PP-g-(S/MMA)-Pfropfcopolymer enthielt, angestellt.
In diesem und den folgenden Beispielen hatte das als Hauptkettenpolymer verwendete Propylenhomopolymer die folgenden Eigenschaften: Kugelform, Schmelzflußrate (MFR) 10 dg/min bei 230°C und 2160 g, Porosität 0,44 cm³/g, bei Raumtemperatur in Xylol unlöslicher Anteil 96,5%, M_w,/M_n = 5.
Die Monomere (60/40 Styrol/Methacrylsäure) wurden nach dem zuvor beschriebenen peroxidinitiierten Pfropfpolymerisationsverfahren bei einer Pfropftemperatur von 100°C auf die Polypropylenhauptkette aufgepfropft. Pro 100 Teile Polypropylen wurden 95 Gewichtsteile Monomer zugegeben. Als Peroxidinitiator diente tert.-Butylperoxy-2-ethylhexanoat (2,1 Teile aktives Peroxid pro hundert Teile des Polypropylenhauptkettenpolymers, 50%ig in Testbenzin). Das Styrol und die Methacrylsäre wurden vorgemischt und mit einer Rate von 1,0 pph/min über einen Zeitraum von 95 Minuten zudosiert. Es wurde ein Monomer/Initiator-Verhältnis (7M/I-Verhältnis) von 100/1 verwendet. Nach der Monomerenzugabe wurden die Reaktionsbedingngen noch 30 Minuten bei 100°C aufrechterhalten, wonach die Temperatur unter Spülen mit Stickstoff 90 Minuten auf 140°C erhöht wurde.
Das Pfropfcopolymer wurde dann mit den in Tabelle 1 aufgeführten Substanzen vermischt. Alle Polymere wurden ohne Trocknung verwendet, mit Ausnahme des Polyamids, das vor dem Mischen in einem Entwässerungstrockenofen über Nacht oder mindestens 3 Stunden bei 175°F (80°C) getrocknet wurde. Alle Substanzen wurden gleichzeitig trocken vermischt und vor der Coextrusion in einem Beutel mit 0,2 Gew.-% Antioxidans Irganox B225 und 0,1% Calciumstearat vermischt. Die Menge jeder Substanz ist in Tabelle 1 angegeben.
Das eine breite Molekulargewichtsverteilung aufweisende Polypropylen (BMWD PP) hatte eine Schmelzflußrate (MFR) von 1,1 dg/min, einen in Xylol unlöslichen Anteil von 97,8% und einen M_w/M_n-Wert > 6 und ist im Handel von Montell USA Inc. erhältlich. Jede Probe wurde mit genug BMWD PP versetzt, um das effektive Zugabeniveau von polymerisiertem Monnomer auf 30 Teile pro hundert Teile Polypropylen einzustellen.
Bei dem Polyamid handelte es sich um Polycaprolactam Capron 8202 NL, das im Handel von AlliedSignal, Inc., erhältlich ist. Das Polyamid hatte einen Schmelzflußindex von 34,2 (3,8 kg, 230°C).
Das in Vergleichsbeispiel 5 verwendete Propylenhomopolymer war das gleiche wie bei das als Hauptkettenpolymer für das Pfropfcopolymer verwendete.
Bei dem S-EB-S-g-MA-Schlagzähigkeitsverbesserer handelte es sich um mit Maleinsäureanhydrid gepfropftes Styrol/Ethylen-Butylen/Styrol-Triblockcopolymer KRATON FG1901X mit etwa 2 Gew.-% Maleinsäureanhydrid, das im Handel von Shell Chemical Company erhältlich ist.
Bei dem als Verträglichkeitsvermittler verwendeten maleinierten Polypropylen (PP) handelte es sich um Polypropylen Unite MP1000, das im Handel von Aristech Chemical Corporation erhältlich ist.
Bei dem Antioxidans Irganox B225 handelt es sich um eine Mischung aus 1 Teil Stabilisator Irganox 1010, bei dem es sich um Tetrakis[methylen(3,5-di-tert.-butyl-4-hydroxyhydrocinnamat)]methan handelt, und 1 Teil Stabilisator Irgafos 168, bei dem es sich um Tri(2,4-di-t-butylphenyl)phosphit handelt, und ist im Handel von Ciba Specialty Chemicals Corporation erhältlich.
Die Proben wurden auf einem 34-mm-Doppelschneckenextruder von Leistritz bei einer Zylindertemperatur von 245°C, einer Schneckengeschwindigkeit von 300 U/min und einem Durchsatz von 11,3 kg/h [25 1b/h] compoundiert. Nach der Extrusion wurde das Granulat vor der Formgebung in einem Entwässerungstrockenofen mindestens 2-4 Stunden bei 79,4°C [175°F] getrocknet.
Spritzguß-Prüfstäbe wurden auf einer Battenfeld-Spritzgußmaschine (141,7 g [5 oz] geformt. Die mechanischen Eigenschaften wurden nach 48 Stunden Konditionieren bei 50% relativer Feuchtigkeit und 23°C bestimmt. Die Ergebnisse sind in Tabelle 1 aufgeführt.
Die Werte zeigen einen Zunahme der Zugfestigkeit und eine gute Balance von Schlagzähigkeit und Steifigkeit bei den Proben, die ein Polyamid und ein Polypropylen-S/MAA-Pfropfcopolymer enthalten. Die Kompatibilität des Blends wird durch seine stabile Morphologie, seinen hohen Glanz und seine gute Oberflächenoptik belegt.
Beispiel 2
Dieses Beispiel beschreibt den Effekt von Polyamid-6 und einem Schlagzähigkeitsverbesserer auf die Eigenschaften eines Pfropfcopolymers mit einer Propylenhomopolymer-Hauptkette mit darauf aufgepfropftem Styrol/alpha-Methylstyrol/Maleinsäureanhydrid-Copolymer (S/MS/MA). Es wurde auch ein Vergleich mit einer Zusammensetzung, die ein mit Maleinsäureanhydrid gepfropftes Polypropylen als Verträglichkeitsvermittler, aber kein PP-g-(S/M5/MA)-Pfropfcopolymer enthielt, angestellt.
Die Monomere (19,4% Styrol, 44% alpha-Methylstyrol, 36,5% Maleinsäureanhydrid) wurden nach dem zuvor beschriebenen peroxidinitiierten Pfropfpolymerisationsverfahren bei einer Pfropftemperatur von 90°C auf die Polypropylenhauptkette aufgepfropft. Pro 100 Teile Polypropylen wurden 95 Gewichtsteile Monomer zugegeben. Als Peroxid diente tert.-Butylperoxypivalat (1,5 pph aktives Peroxid, 75%ig in Testbenzin). Die Monomere wurden einer Rate von 1 pph/min über einen Zeitraum von 95 Minuten zudosiert. Das Maleinsäureanhydrid wurde aufgeschmolzen und auch mit 1 pph/min über einen Zeitraum von 95 Minuten zudosiert. Es wurde ein Monomer/Initiator-Verhältnis (M/I-Verhältnis) von 100:1 verwendet. Nach der Monomerenzugabe wurden die Reaktionsbedingungen noch 30 Minuten bei 90°C aufrechterhalten, wonach die Temperatur ohne Stickstoff 30 Minuten auf 140°C erhöht wurde. Schließlich wurde das Polymer unter Spülen mit Stickstoff 180 Minuten bei 140°C getrocknet.
Das Pfropfcopolymer wurde dann wie in Beispiel 1 beschrieben mit den in Tabelle 2 aufgeführten Substanzen vermischt.
Das BMWD PP, das Propylenhomopolymer, das Polyamid, der Schlagzähigkeitsverbesserer, das maleinierte Polypropylen und das Antioxidans waren die gleichen wie in Beispiel 1.
Die Proben wurden compoundiert, das Granulat wurde nach der Extrusion getrocknet, und Spritzguß-Prüfstäbe wurden wie Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Die Ergebnisse der Bestimmungen der mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 2 aufgeführt.
Die Werte zeigen einen Zunahme der Zugfestigkeit und eine gute Balance von Schlagzähigkeit und Steifigkeit bei den Proben, die ein Polyamid und ein Polypropylen-S/MS/MA-Pfropfcopolymer enthalten.
Beispiel 3
Dieses Beispiel beschreibt den Effekt des Styrol/Methacrylsäure-Verhältnisses (S/MAA) in dem Pfropfcopolymer auf die Eigenschaften des Blends des Pfropfcopolymers mit einem Polyamid, einem BMWD PP und einem Kautschuk.
Die Pfropfcopolymere wurden wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Dann wurden die Pfropfcopolymere wie in Beispiel 1 beschrieben mit den in Tabelle 3 aufgeführten Substanzen vermischt.
Das BMWD PP, das Propylenhomopolymer, das Polyamid, der Schlagzähigkeitsverbesserer und das Antioxidans waren die gleichen wie in Beispiel 1.
Die Proben wurden compoundiert, das Granulat wurde nach der Extrusion getrocknet, und Spritzguß-Prüfstäbe wurden wie Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Die Ergebnisse der Bestimmungen der mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 3 aufgeführt. K.S. = keine Streckung).
Die Werte zeigen, daß ein Molverhältnis von 60/40 S/MAA die beste Eigenschaftsbalance ergibt. Die Erhöhung des MAA-Gehalts auf mehr als 50 Mol-% führte zu einem spröden Blend von Propfcopolymer und Polyamid.
Beispiel 4
Dieses Beispiel beschreibt den Effekt der Verwendung verschiedener Polyamide auf die mechanischen Eigenschaften eines Blends aus einem PP-g-(S/MAA)-Pfropfcopolymers, einem BMWD PP und einem Kautschuk.
Das Pfropfcopolymer wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Dann wurde das Pfropfcopolymer wie in Beispiel 1 beschrieben mit den in Tabelle 4 aufgeführten Substanzen vermischt. Das BMWD PP, der Kautschuk und das Antioxidans wurden in Beispiel 1 beschrieben.
Das Polyamid-12 war Polyamid Grilamid L25W40NZ844, das im Handel von EMS-American Grilon Inc. erhältlich ist. Das Polyamid-11 war Polyamid Grilamid L25W40X, das im Handel von EMS-American Grilon Inc. erhältlich ist. Das Polyamid-6,6 war Polyamid Zytel 101, das im Handel von E. I. du Pont de Nemours & Co. erhältlich ist. Das Nylon-6/6,6 war Polyamid Xtraform 1539F, das im Handel von AlliedSignal Inc. erhältlich ist. Das schlagzähmodifizierte Polyamid-6 war Polyamid Capron 8351, das im Handel von AlliedSignal Inc. erhältlich ist.
Die Proben wurden compoundiert, das Granulat wurde nach der Extrusion getrocknet, und Spritzguß-Prüfstäbe wurden wie Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Die Ergebnisse der Bestimmungen der mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 4 aufgeführt. Alle Blends wiesen eine gute Kompatilität und eine gute Verarbeitbarkeit auf.
In allen Fällen zeigten die Mischungen eine gute Eigenschaftsbalance und eine gute Verarbeitbarkeit.
Beispiel 5
Dieses Beispiel beschreibt den Effekt der Variation der Schlagzähigkeitsverbesserermenge auf die mechanischen Eigenschaften eines Blends aus einem PP-g-(S/MAA)-Pfropfcopolymers und einem Polyamid.
Das Pfropfcopolymer wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Dann wurde das Pfropfcopolymer wie in Beispiel 1 beschrieben mit den in Tabelle 5 aufgeführten Substanzen vermischt.
Das BMWD PP, das Polyamid, der Schlagzähigkeitsverbeserer und das Antioxidans waren die gleichen wie in Beispiel 1.
Die Proben wurden compoundiert, das Granulat wurde nach der Extrusion getrocknet, und Spritzguß-Prüfstäbe wurden wie Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Die Ergebnisse der Bestimmungen der mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 5 aufgeführt.
Die Werte zeigen, daß mit der Zugabe eines Schlagzähigkeitsverbesserers die Schlagzähigkeit verbessert wird, aber die Zugfestigkeit und der Modul verringert werden.
Beispiel 6
Dieses Beispiel beschreibt den Effekt der Verwendung verschiedener Kombination von maleinierten und nicht maleinierten Kautschuken auf die mechanischen Eigenschaften eines Blends aus einem PP-g-(S/MAA)-Pfropfcopolymers und einem Polyamid.
Das Pfropfcopolymer wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Dann wurde das Pfropfcopolymer wie in Beispiel 1 beschrieben mit den in Tabelle 6 aufgeführten Substanzen vermischt.
Das BMWD PP, das Polyamid und das Antioxidans waren die gleichen wie in Beispiel 1.
Der S-EB-S-g-MA-Kautschuk war der gleiche wie in Beispiel 1. Der SEBS-Kautschuk war Styrol-Ethylen/Butylen-Styrol-Triblockcopolymer Kraton G1652 mit einem Styrol/Kautschuk-Verhältnis von 29/71 und ist im Handel von Shell Chemical Company erhältlich. Der Ethylen-Octen-Kautschuk war Ethylen-Octen-Metallocenkautschuk Engage 8100, der im Handel von DuPont Dow Elastomers erhältlich ist.
Die Proben wurden compoundiert, das Granulat wurde nach der Extrusion getrocknet, und Spritzguß-Prüfstäbe wurden wie Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Die Ergebnisse der Bestimmungen der mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 6 aufgeführt.
Die Werte zeigen, daß sowohl maleinierte als auch nicht maleinierte Schlagzähigskeitsverbesserer die Schlagzähigkeit der PP-g-(S/MAA)-Copolymer/Polyamid-Blends verbessern. Die Zugfestigkeit nimmt mit zunehmendem Polyamidgehalt zu.
Beispiel 7
Dieses Beispiel beschreibt den Effekt von Wasserabsorption auf die Zugfestigkeit und den Modul von Mischungen aus PP-g-(S/MAA)-Pfropfcopolymeren, einem BMWD PP, einem Kautschuk und einem Polyamid im Vergleich mit Polyamid für sich alleine.
Das Pfropfcopolymer wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Dann wurde das Pfropfcopolymer wie in Beispiel 1 beschrieben mit den in Tabelle 7 aufgeführten Substanzen vermischt.
Das BMWD PP, das Polyamid, der Schlagzähigkeitsverbesserer und das Antioxidans waren die gleichen wie in Beispiel 1.
Die Proben wurden compoundiert, das Granulat wurde nach der Extrusion getrocknet, und Spritzguß-Prüfstäbe wurden wie Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Die Ergebnisse der Bestimmungen der mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 7 aufgeführt. In Tabelle 7 steht SF für spritzfrisch, und wasserkonditoniert bedeutet nach 7 Tagen Eintauchen in Wasser bei 23°C geprüft.
Die Werte zeigen, daß die PP-g-(s/MAA)/Polyamid-Blends sehr wenig Feuchtigkeit absorbieren, die mechanischen Eigenschaften sich in Gegenwart von Feuchtigkeit nicht verschlechtern und der Biegemodul besser als der von wasserkonditioniertem Polyamid ist.
Beispiel 8
Dieses Beispiel beschreibt den Effekt der Verwendung verschiedener Additive zur Verbesserung der Kratzfestigkeit eines Blends aus einem PP-g(S/MAA)-Pfropfcopolymer und einem Polyamid mit einem BMWD PP und einem Kautschuk mit und ohne ein maleiniertes Polypropylen als Hilfsverträglichkeitsvermittler oder Haftvermittler.
Das Pfropfcopolymer wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Dann wurde das Pfropfcopolymer wie in Beispiel 1 beschrieben mit den in Tabelle 8 aufgeführten Substanzen vermischt.
Das BMWD PP, der Kautschuk, das Antioxidans, das maleinierte Polypropylen und das Polyamid wurden in Beispiel 1 beschrieben.
Das Polyethylenwachs war Polyethylen Polywax 3000, ein vollkommen gesättigtes Homopolymer mit einem Schmelzpunkt von 129°C und einem zahlenmittleren Molekulargewicht (M_n) von 3000, das im Handel von Baker Petrolite, Polymers Division, erhältlich ist. Bei dem Polysiloxan handelte es sich um Polydimethylsiloxan MB50-001, das im Handel von Dow Corning erhältlich ist.
Bei den Keramik-Mikrokugeln handelte es sich um X-292 Zeeospheres, eine Siliciumoxid-Aluminiumoxid-Keramiklegierung, in der 90 Vol.-% der Probe eine Teilchengröße von ≤ 5,0 – 6,2 μm aufwiesen, behandelt mit Schlichtemittel A 1100 von Union Carbide.
Die Proben wurden compoundiert, das Granulat wurde nach der Extrusion getrocknet, und Spritzguß-Prüfstäbe wurden wie Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Die Ergebnisse der Prüfungen der mechanischen Eigenschaften und der Kratzfestigkeit sind in Tabelle 8 aufgeführt.
Alle ein Polyethylenwachs, ein Polysiloxan, eine Kombination aus einem Polyethylenwachs und Keramik-Mikrokugeln oder eine Kombination aus einem Polyethylenwachs, einem Polysiloxan und Keramik-Mikrokugeln enthaltenden Blends wiesen eine wesentlich bessere Kratzfestigkeit und ein wesentlich besseres Gesamtbild von mechanischen Eigenschaften auf als die Zusammensetzung ohne ein Additiv zur Verbesserung der Kratzfestigkeit.
Beispiel 9
Dieses Beispiel beschreibt den Effekt der Verwendung verschiedener Additive zur Verbesserung der Kratzfestigkeit eines Blends aus einem PP-g(S/MAA)-Pfropfcopolymer und einem Polyamid mit einem BMWD PP, einer oder zwei Kautschukkomponenten und einem maleinierten Polypropylen als Hilfsverträglichkeitsvermittler oder Haftvermittler.
Das Pfropfcopolymer wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Dann wurde das Pfropfcopolymer wie in Beispiel 1 beschrieben mit den in Tabelle 9 aufgeführten Substanzen vermischt.
Das BMWD PP, der S-EB-S-g-MA-Kautschuk, das maleinierte Polypropylen, das Antioxidans und das Polyamid wurden in Beispiel 1 beschrieben. Bei dem Ethylen-Octen-Kautschuk handelte es sich um Polyolefinelastomer Engage 8150 mit 25% Octen, das im Handel von DuPont-Dow Elastomers erhältlich ist. Das Polyethylenwachs, das Polysiloxan und die Keramik-Mikrokugeln wurden in Beispiel 8 beschrieben.
Die Proben wurden compoundiert, das Granulat wurde nach der Extrusion getrocknet, und Spritzguß-Prüfstäbe wurden wie Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Die Ergebnisse der Prüfungen der mechanischen Eigenschaften und der Kratzfestigkeit sind in Tabelle 9 aufgeführt.
Alle ein Polyethylenwachs, ein Polysiloxan, eine Kombination aus einem Polyethylenwachs und Keramik-Mikrokugeln oder eine Kombination aus einem Polyethylenwachs, einem Polysiloxan und Keramik-Mikrokugeln enthaltenden Blends wiesen eine wesentlich bessere Kratzfestigkeit und ein wesentlich besseres Gesamtbild von mechanischen Eigenschaften auf als die Zusammensetzung ohne ein Additiv zur Verbesserung der Kratzfestigkeit.
Beispiel 10
Dieses Beispiel beschreibt den Effekt der Verwendung verschiedener maleinierter Polypropylene als Verträglichkeitsvermittler in verschiedenen Mengen auf die mechanischen Eigenschaften eines Blends aus einem PP-g(S/MAA)-Pfropfcopolymer, einem BMWD PP, einem Kautschuk und einem Polyamid.
Das Pfropfcopolymer wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Dann wurde das Pfropfcopolymer wie in Beispiel 1 beschrieben mit den in Tabelle 10 aufgeführten Substanzen vermischt.
Das BMWD PP, das Polyamid, der Kautschuk und das Antioxidans waren die gleichen wie in Beispiel 1. Bei dem maleinierten PP 1 handelte es sich um Polypropylen Unite MP1000, das in Beispiel 1 beschrieben wurde. Bei dem maleinierten PP 2 handelte es sich um Polypropylen Polybind 3200, das im Handel von Uniroyal Chemicals erhältlich ist. Bei dem maleinierten PP 3 handelte es sich um Polypropylen Epolene E-43, das im Handel von Eastman Chemical Company erhältlich ist. Bei dem maleinierten PP 4 handelte es sich um Polypropylen Exxelor P01015, das im Handel von Exxon Chemical Company erhältlich ist.
Die Proben wurden compoundiert, das Granulat wurde nach der Extrusion getrocknet, und Spritzguß-Prüfstäbe wurden wie Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Die Ergebnisse der Bestimmungen der mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 10 aufgeführt.
Der Zusatz von maleiniertem Polypropylen zu einem Blend aus einem PP-g(S/MAA)-Pfropfcopolymer, einem BMWD PP, einem Kautschuk und einem Polyamid eine wünschenswerte Balance von mechanischen Eigenschaften und Oberflächeneigenschaften liefert.
Beispiel 11
Dieses Beispiel beschreibt den Effekt der Verwendung verschiedener Mengen von Glasfaser auf die mechanischen Eigenschaften eines Blends aus einem PP-g(S/MAA)- oder PPg-g-(S/MS/MA)-Pfropfcopolymer, einem BMWD PP, einem Kautschuk, einem maleinierten Polypropylen und einem Polyamid.
Das PP-g-(S/MAA)-Pfropfcopolymer wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Das PP-g-(S/MS/MA)-Pfropfcopolymer wurde wie in Beispiel 2 beschrieben hergestellt. Dann wurde das Pfropfcopolymer wie in Beispiel 1 beschrieben mit den in Tabelle 11 aufgeführten Substanzen vermischt, jedoch mit der Abwandlung, daß die Glasfaser hinter einem Speisekasten zugeführt wurde.
Das BMWD PP, das Polyamid, der Kautschuk und das Antioxidans waren die gleichen wie in Beispiel 1. Bei der Glasfasr handelte es sich um Glasfaser PPG-3793, die mit einem Aminosilan-Haftvermittler beschichtet war und im Handel von PPG Industries erhältlich ist. Bei dem maleinierten Polypropylen in den Proben 1-5 handelte es sich um Polypropylen Unite MP1000, das im Handel von Aristech Chemical Corporation erhältlich ist. Bei dem in Probe 6 verwendeten maleinierten Polypropylen handelte es sich um Polypropylen Hercoprime HG201, das im Handel von Motell USA Inc. erhältlich ist.
Die Proben wurden compoundiert, das Granulat wurde nach der Extrusion getrocknet, und Spritzguß-Prüfstäbe wurden wie Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Die Blends wurden auf einem gleichsinnig drehenden, kämmenden 40-mm-Doppelschneckenextruder von Werner-Pfleiderer bei einer Temperatur von 250°C, einem Durchsatz von 68 kg/h (150 1b/h) und einer Schneckengeschwindigkeit von 450 U/min extrudiert. Zur Entfernung von Nebenprodukten, wie Wasser oder Restmonomer, wurde Vakuum angelegt. Die Ergebnisse der Bestimmungen der mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 11 aufgeführt.
Die Werte zeigen, daß der Zusatz von Glasfasern zu den Pfropfcopolymerblends hervorragende Festigkeits-, Steifigkeits- und HDT-Werte ergibt, aber auch die Reißdehnung verringert.
Beispiel 12
Dieses Beispiel beschreibt den Effekt der Verwendung verschiedener Füllstoffe auf die mechanischen Eigenschaften eines Blends aus einem PP-g(S/MAA)-Pfropfcopolymer, einem BMWD PP, einem Kautschuk und einem Polyamid.
Das Pfropfcopolymer wurde wie in Beispiel 1 beschrieben hergestellt. Dann wurde das Pfropfcopolymer wie in Beispiel 1 beschrieben mit den in Tabelle 12 aufgeführten Substanzen vermischt.
Das BMWD PP, das Polyamid und der Kautschuk sind die gleichen in Beispiel 1 beschrieben.
Die Proben wurden auf einem gleichsinnig drehenden, kämmenden 34-mm-Doppelschneckenextruder von Leistritz bei einer Schmelzetemperatur von 245°C, einer Schneckengeschwindigkeit von 300 U/min und einem Durchsatz von 11,3 kg/h (25 1b/h) compoundiert. Spritzguß-Prüfstäbe wurden wie in Beispiel 1 beschrieben geformt. Die Ergebnisse der Bestimmungen der mechanischen Eigenschaften sind in Tabelle 12 aufgeführt.
Die Werte zeigen, daß der Zusatz eines Füllstoffs die Festigkeit und die Steifigkeit der Blends verbessert.
Andere Merkmale, Vorteile und Ausführungsformen der hier offenbarten Erfindung sind für den Durchschnittsfachmann nach dem Studium der vorhergehenden Offenbarungen leicht ersichtlich. In diesem Zusammenhang können trotz der recht ausführlichen Beschreibung spezieller Ausführungsformen der Erfindung Variationen und Modifikationen dieser Ausführungsformen vorgenommen werden, ohne den Schutzbereich der Erfindung gemäß Beschreibung und Ansprüchen zu verlassen.

Claims

Zusammensetzung, enthaltend, bezogen auf das Gewicht, (a) 1 bis 90% eines Pfropfcopolymers mit einer Hauptkette aus einem Propylenpolymermaterial, auf die Monomere aus der Gruppe bestehend aus (i) mindestens einer vinylaromatischen Verbindung und einer ungesättigten Carbonsäure und (ii) mindestens einer vinylaromatischen Verbindung und einem Anhydrid einer ungesättigten Carbonsäure oder dessen Säureform pfropfpolymerisiert sind, wobei die polymerisierten Monomere in einer Menge von 10 bis 95 Teilen pro hundert Teile des Propylenpolymermaterials vorliegen; (b) 2 bis 50% mindestens eines Polyamidharzes und (c) 5 bis 90% eines eine breite Molekulargewichtsverteilung aufweisenden Propylenpolymermaterials mit einem M_w/M_n-Wert von 5 bis 60.
Zusammensetzung nach Anspruch 1, bei der das Propylenpolymermaterial aus der Gruppe bestehend aus: (a) einem Homopolymer von Propylen mit einem isotaktischen Index von mehr als 80; (b) einem Copolymer von Propylen und einem Olefin aus der Gruppe bestehend aus Ethylen und C₄-C₁₀-alpha-Olefinen, mit der Maßgabe, daß für den Fall, daß es sich bei dem Olefin um Ethylen handelt, der maximale Gehalt an einpolymerisiertem Ethylen 10% beträgt, und für den Fall, daß es sich bei dem Olefin um ein C₄-C₁₀-alpha-Olefin handelt, der maximale einpolymerisierte Gehalt davon 20 Gew.-% beträgt, wobei das Copolymer einen isotaktischen Index von mehr als 85 aufweist; (c) einem Terpolymer von Propylen und zwei Olefinen aus der Gruppe bestehend aus Ethylen und C₄-C₈-alpha-Olefinen, mit der Maßgabe, daß der maximale Gehalt an einpolymerisiertem C₄-C₈-alpha-Olefin 20 Gew.-% beträgt und für den Fall, daß es sich bei Ethylen um eines der Olefine handelt, der maximale einpolymerisierte Ethylengehalt 5 Gew.-% beträgt, wobei das Terpolymer einen isotaktischen Index von mehr als 85 aufweist; (d) einer Olefinpolymerzusammensetzung, enthaltend: (i) 10 bis 60 Gew.-% eines Propylenhomopolymers mit einem isotaktischen Index von mehr als 80 oder eines Copolymers von Monomeren aus der Gruppe bestehend aus (1) Propylen und Ethylen, (2) Propylen, Ethylen und einem C₄-C₈-alpha-Olefin und (3) Propylen und einem C₄-C₈-alpha-Olefin, wobei das Copolymer einen Gehalt an einpolymerisiertem Propylen von mehr als 85 Gew.-% und einen isotaktischen Index von mehr als 85 aufweist; (ii) 5 bis 25 Gew.-% eines Copolymers von Ethylen und Propylen oder einem C₄-C₈-alpha-Olefin, das bei Umgebungstemperatur in Xylol unlöslich ist; und (iii) 30 bis 70 Gew.-% eines elastomeren Copolymers von Monomeren aus der Gruppe bestehend aus (1) Ethylen und Propylen, (2) Ethylen, Propylen und einem C₄-C₈-alpha-Olefin und (3) Ethylen und einem C₄-C₈-alpha-Olefin, wobei das Copolymer gegebenenfalls 0,5 bis 10 Gew.-% eines einpolymerisierten Diens und weniger als 70 Gew.-% einpolymerisiertes Ethylen enthält, bei Umgebungstemperatur in Xylol löslich ist und eine bei 135°C in Tetrahydronaphthalin gemessene intrinsische Viskosität von 1,5 bis 4,0 dl/g aufweist, wobei die Gesamtmenge von (ii) und (iii), bezogen auf die gesamte Olefinpolymerzusammensetzung, 50 bis 90% beträgt, das Gewichtsverhältnis (ii)/(iii) weniger als 0,4 beträgt und die Zusammensetzung durch Polymerisation in mindestens zwei Stufen erhältlich ist und einen Biegemodul von weniger als 150 MPa aufweist; und (e) einem thermoplastischen Olefin, enthaltend: (i) 10 bis 60% eines Propylenhomopolymers mit einem isotaktischen Index von mehr als 80 oder eines Copolymers von Monomeren aus der Gruppe bestehend aus (1) Ethylen und Propylen, (2) Ethylen, Propylen und einem C₄-C₈-alpha-Olefin und (3) Ethylen und einem C₄-C₈-alpha-Olefin, wobei das Copolymer einen Gehalt an einpolymerisiertem Propylen von mehr als 85% und einen isotaktischen Index von mehr als 85 aufweist; (ii) 20 bis 60% eines amorphen Copolymers von Monomeren aus der Gruppe bestehend aus (1) Ethylen und Propylen, (2) Ethylen, Propylen und einem C₄-C_b-alpha-Olefin und (3) Ethylen und einem C₄-C₈-alpha-Olefin, wobei das Copolymer gegebenenfalls 0,5 bis 10% eines einpolymerisierten Diens und weniger als 70% einpolymerisiertes Ethylen enthält und bei Umgebungstemperatur in Xylol löslich ist; und (iii) 3 bis 40% eines Copolymers von Ethylen und Propylen oder einem C₄-C₈-alpha-Olefin, das bei Umgebungstemperatur in Xylol unlöslich ist, wobei die Zusammensetzung einen Biegemodul von mehr als 150, aber weniger als 1200 MPa aufweist; ausgewählt ist.
Zusammensetzung nach Anspruch 2, bei der es sich bei dem Propylenpolymermaterial um ein Propylenhomopolymer handelt.
Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1-3, bei der die Menge an Pfropfcopolymer 50 bis 90% beträgt.
Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1-4, bei der es sich bei den polymerisierten Monomeren um Styrol und Methacrylsäure handelt und das Molverhältnis von Styrol zu Methacrylsäure 60/40 beträgt.
Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1-5, bei der es sich bei dem Polyamid um Polycaprolactam handelt.
Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1-6, ferner enthaltend 2 bis 30%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, mindestens einer Kautschukkomponente aus der Gruppe bestehend aus (a) einem Olefincopolymerkautschuk, (b) einem Blockcopolymer aus monoalkenylaromatischem Kohlenwasserstoff und konjugiertem Dien und (c) einem Kern-Schale-Kautschuk.
Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1-7, ferner enthaltend ein Additiv zur Verbesserung der Kratzfestigkeit der Zusammensetzung aus der Gruppe bestehend aus (a) 0,5 bis 10% mindestens eines niedermolekularen Ethylenpolymers oder eines funktionalisierten Derivats davon mit einem zahlenmittleren Molekulargewicht von 300 bis 5000 und (b) einer Kombination aus 0,5 bis 10% mindestens eines der niedermolekularen Ethylenpolymere in (a) und 0,5 bis 10% anorganischen Mikrokugeln, bezogen auf das Gesamtgewicht der Zusammensetzung, und gegebenenfalls ein Polysiloxan.
Erzeugnis aus der Zusammensetzung nach den Ansprüchen 1-8.